JP2020196161A - 射出成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】空気を吹き付けて成形品を離型する際、成形品を円滑に離型でき、ソリや歪みを抑制できる。【解決手段】射出成形用金型１０は、成形品の外周面を形成するキャビティ１２と、成形品の内周面を形成するコア本体３８Ａ及びコア本体３８Ａを支持するコア基体３８Ｂを有し、キャビティ１２と型締めされ樹脂が注入されるキャビティ空間５０を形成するコア１４と、上面がキャビティ１２における凹陷部の開口部の周囲の下面と面接すると共に、コア基体３８Ｂが嵌合するコア貫通孔１６Ａが形成されたコア基台１６と、コア貫通孔１６Ａと嵌合するコア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１に形成されたコア環状孔８０と、コア基台１６に形成されコア環状孔８０へ空気を送るコア空気通路８２と、を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、射出成形用金型に関する。

従来、コップのような、底部と側壁部とを有する樹脂製の容器を、射出成形用金型（以下、単に「金型」とも称する。）を用いて成形する技術が知られている。一般に、金型は、突出部を有する雄型と、雄型の突出部に対応する凹陷部（陥凹部）を有する雌型とを有する。以下、本明細書では、雄型を「コア」と称すると共に、雌型を「キャビティ」と称する。

雄型（コア）と雌型（キャビティ）で形成されたキャビティ空間（成形空間）に溶融樹脂を注入することによって、成形品が成形される。成形後、冷却サイクルにおける樹脂の固化によって成形品が収縮する際、通常、成形品の内周面はコアの突出部外周面に密着し、一方、成形品の外周面はキャビティの凹陷部表面から剥離する傾向がある。このため、従来、金型を開いて固化した成形品を金型から取り出す際に、エジェクタピンで成形品を押してコアから取り外す方法もあるが、エジェクタピンを組み込むために金型が複雑になり、エジェクタピンの跡が成形品に残るという問題がある。

エジェクタピンの跡を残さずに成形品を離型する従来技術の一例として、圧縮空気を用いる方法が、特許文献１に開示されている。特許文献１の技術の場合、複数の通気溝が、コア突出部の外周面における側壁部の根元端部の位置に、間隔を開けて開口して並べて設けられ、それぞれの通気溝から圧縮空気が成形品のコア側端部に向かって吹き付けられる。そして、圧縮空気が、コア突出部の外周面と成形品の間に進入し、進入した圧縮空気によって、成形品の金型からの離型が促進される。

特公昭４８−０３０１３４号公報

しかし、特許文献１の場合、成形品の側壁部の環状の端部に対し、環状端部の全周でなく周方向で部分的に空気を送り込む方式である。このため、成形品が、まだ完全に冷却されずに余熱を有する場合、成形品に部分的に空気圧が加えられることになり、離型後の成形品にソリや歪みが生じる懸念がある。

本発明は上記した問題に着目して為されたものであって、空気を吹き付けて成形品を離型する際、成形品を円滑に離型でき、ソリや歪みを抑制できる射出成形用金型を提供することを目的とする。

請求項１に係る射出成形用金型は、成形品の外周面を形成するキャビティと、前記成形品の内周面を形成するコア本体及び前記コア本体を支持するコア基体を有し、前記キャビティと型締めされ樹脂が注入されるキャビティ空間を形成するコアと、上面が前記キャビティにおける凹陷部の開口部の周囲の下面と面接すると共に、前記コア基体が嵌合するコア貫通孔が形成されたコア基台と、前記コア貫通孔と嵌合する前記コア基体の外周面に形成されたコア環状孔と、前記コア基台に形成され前記コア環状孔へ空気を送るコア空気通路と、を有する。

上記構成では、キャビティとコアが型締めされて形成されたキャビティ空間に樹脂を注入することで、成形品が形成される。キャビティとコアを型開きするとき、コア空気通路を通じてコア基体の外周面に形成されたコア環状孔へ空気が供給される。コア環状孔へ供給された空気は、コア環状孔の全周面に行き渡った後、コア貫通孔とコア基体との嵌合面の間を流れ、更に、コアの外周面と成形品の内周面との間へ流れてコアの頂面と成形品の底面との間へ至り、コアから成形品を押し出す。このため、エジェクタピンを使用しなくても、コアから成形品を取り外すことができるので、成形品にピンの跡が付かない。また、成形品の全周に亘って空気が回り込むので、成形品の周方向で部分的に空気を送り込む方式と比較して、成形品の内周面全域に均等に空気圧が加えられるため、離型時に成形品が余熱を有する場合であっても、成形品にソリや歪みが生じ難い。

請求項２に係る射出成形用金型では、前記コア貫通孔と前記コア基体との嵌合面は、前記コアの中心軸側に傾斜している。

上記構成では、キャビティとコアを型開きするとき、キャビティが移動すると共にコア基台も移動して、コア貫通孔とコア基体との嵌合面の間に、空隙が形成される。形成された空隙は、コア環状孔から送り出される空気を、コアの外周面と成形品の内周面との間へ流す。すなわち、キャビティ及びコア基台をスライドさせるだけで、コア環状孔から送り出される空気を、成形品の端部へと導くことができる。

請求項３に係る射出成形用金型では、前記キャビティは、前記コアと嵌合して前記コアの外周面と前記成形品の周面の前記キャビティ空間を形成するキャビティ貫通孔が形成されたキャビティ本体と、前記キャビティ貫通孔と嵌合して前記コアの頂面と前記成形品の底面の前記キャビティ空間を形成するキャビティ基体と、前記キャビティ基体に設けられ前記キャビティ空間に樹脂を注入するゲートと、前記キャビティ貫通孔と嵌合する前記キャビティ基体の外周面に形成されたキャビティ環状孔と、前記キャビティ本体に設けられ前記キャビティ環状孔へ空気を送るキャビティ空気通路と、を有する。

上記構成では、キャビティとコアを型開きするとき、キャビティ基体の外周面に形成されたキャビティ環状孔へ、キャビティ空気通路を通じて空気を供給する。キャビティ環状孔へ供給された空気は、キャビティ環状孔の全周面に行き渡った後、互いに嵌合するキャビティ基体の外周面とキャビティ貫通孔との間を流れる。そして、空気は、キャビティの内周面と成形品との外周面の間、及びキャビティ基体の下面と成形品の底面との間へ至り、キャビティから成形品を押し出す。このため、キャビティに成形品が貼り付くことを抑制できる。

請求項４に係る射出成形用金型は、成形品の外周面を形成するキャビティと、
前記成形品の内周面を形成し、前記キャビティと型締めされ樹脂が注入されるキャビティ空間を形成するコアと、前記コアの外周面で前記成形品の端部の位置に開口する楔状のコア凹部と、前記コアに形成され前記コア凹部へ空気を送るコア空気通路と、を有する。

上記構成では、楔状のコア凹部によって、成形品の端部に吹き付ける空気の圧力を高めることができるため、成形品をより円滑に離型できる。

本発明に係る射出成形用金型によれば、空気を吹き付けて成形品を離型する際、成形品を円滑に離型でき、ソリや歪みを抑制できる。

本発明の第１実施形態に係る射出成形用金型の構成を説明する断面図である。 図１中の２−２線断面図である。 第１実施形態に係る射出成形用金型を使用した離型方法を説明する断面図である（その１）。 第１実施形態に係る射出成形用金型を使用した離型方法を説明する断面図である（その２）。 図４中のＢ部分の拡大図である。 第１実施形態に係る射出成形用金型において環状の空隙が開口した状態を説明する斜視図である。 図５中のＣ部分の拡大図である。 第１実施形態に係る射出成形用金型を使用した離型方法を説明する断面図である（その３）。 第１実施形態に係る射出成形用金型のコアの外面上を空気が流れる状態を説明する斜視図である。 第１実施形態に係る射出成形用金型を使用した離型方法を説明する断面図である（その４）。 第１実施形態の変形例に係る射出成形用金型のコア基台の構成を説明する部分断面図である。 本発明の第２実施形態に係る射出成形用金型の構成を説明する断面図である。 図１２中の１３−１３線断面図である。

以下に第１及び第２実施形態を説明する。以下の図面の記載において、同一の部分及び類似の部分には、同一の符号又は類似の符号を付している。但し、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各装置や各部材の厚みの比率等は現実のものとは異なる。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判定すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。

−第１実施形態−
＜射出成形用金型の構造＞
図１に示すように、第１実施形態に係る射出成形用金型（金型）１０は、例えばコップ等の容器の成形品を成形する金型であり、キャビティ１２と、コア１４と、コア基台１６とを有する。キャビティ１２は、成形品の外周面を成形し、コア１４は、成形品の内周面を成形する。

第１実施形態では、コア１４は、コア受け板３２上に載置され、コア１４とコア受け板３２との間には、第１シール部材３４が、平面視で環状に設けられている。第１シール部材３４は、例えば、弾性を有するシリコンゴム製のＯ（オー）リング等である。

図２に示すように、金型１０は、平面視でほぼ矩形状である。矩形の４隅の位置のコア受け板３２及びキャビティ１２には、貫通穴４３がそれぞれ同心で設けられ、貫通穴４３の内側にはガイドピン４４が、対応して設けられている。図２中には、コア受け板３２に設けられた貫通穴４３が例示されている。ガイドピン４４によって、型の開閉時、可動側のキャビティ１２及びコア基台１６、及び、固定側のコア１４の位置合わせが行われる。

キャビティ１２及びコア基台１６は、コア１４に対して近接自在にスライド可能である。具体的には、キャビティ１２及びコア基台１６は、不図示の駆動装置によって、型の開閉方向（図１中の上下方向）に沿って移動する。

図１中に例示した金型１０は、型締め状態であり、キャビティ１２は、コア基台１６と密着すると共に、コア基台１６は、コア１４と密着している。図３に示すように、キャビティ１２、コア１４及びコア基台１６によって囲まれたキャビティ空間５０には、成形時に溶融樹脂が射出され、射出された溶融樹脂がキャビティ空間５０内で冷却し、固化した後、成形品５２として金型１０から取り出されることになる。

図３に示したように、成形品５２は、筒状であり、底部５４、側壁部５６及び鍔部５８を有する。側壁部５６は、底部５４の周縁全体から立ち上がるため、図３中の側壁部５６の下端には、環状の開口部が形成される。鍔部５８は、図３中の側壁部５６の下端から左右方向に外側に張り出している。なお、本発明では、鍔部５８は、必須ではない。また、成形品５２は、筒の中心軸Ａに対して左右対称である。

（キャビティ）
次に、キャビティ１２、コア１４及びコア基台１６を、それぞれ具体的に説明する。図１に示したように、キャビティ１２は、キャビティ本体２２と、キャビティ基体２４とを備える。キャビティは、成形品５２の外周面を成形する。

キャビティ本体２２は、コア１４と嵌合してコア１４の外周面と成形品５２の周面のキャビティ空間５０を形成する。キャビティ本体２２は、中空の筒状であり、内側にはキャビティ貫通孔２２Ａが形成されている。キャビティ本体２２の上部及び下部には、平面視で円形状に開口した凹部が設けられ、この凹部の内側には、オーリング２３が設けられている。上部のオーリング２３によって、キャビティ本体２２とキャビティ受け板７０との密着性が高まると共に、下部のオーリング２３によって、キャビティ本体２２とコア基台１６との密着性が高まる。

キャビティ基体２４は、円柱状であり、キャビティ本体２２の内側に、図１中で上側の底の位置に、キャビティ貫通孔２２Ａを塞ぐように嵌め込まれている。キャビティ基体２４は、キャビティ貫通孔２２Ａと嵌合してコア１４の頂面１４Ａ（図３参照。）と成形品５２の底面５４Ａのキャビティ空間５０を形成する。図示を省略するが、キャビティ基体２４の円柱の外周面とキャビティ貫通孔２２Ａとの間には、僅かな空隙が形成されている。空隙の幅は、空気が流通可能、かつ、溶融樹脂が進入不可能な程度の広さに、例えば０．０３ｍｍ程度に設定されている。

キャビティ基体２４の外周面の全体には、キャビティ環状孔２６が、平面視で環状に掘られて形成されている。キャビティ環状孔２６は、例えば、キャビティ基体２４の外周面に掘られた溝の開口部が、キャビティ本体２２の内側面で覆われることで形成された孔部であり、密閉又はほぼ密閉状態と見做すことができる。図１に示したように、キャビティ環状孔２６の断面形状は、半円状である。キャビティ環状孔２６は、高圧空気の通路である。

また、キャビティ本体２２の内部には、管状のキャビティ空気通路２８が設けられ、キャビティ空気通路２８は、キャビティ環状孔２６に開口している。キャビティ空気通路２８は、金型１０の外部に設けられた空気供給装置６０に、第１通風管６２を介して接続されている。空気供給装置６０からの空気は、キャビティ空気通路２８によって、キャビティ環状孔２６へ送られる。

キャビティ１２は、図１中で上側に位置するキャビティ受け板７０の下側に接合されている。また、キャビティ基体２４には、キャビティ空間５０に樹脂を注入するゲート７４が、中心軸Ａに沿って延びるように設けられている。具体的には、図１中で、キャビティ受け板７０の左右方向の中央にはスプルーブッシュ７２が、キャビティ１２を貫通して設けられ、ゲート７４はスプルーブッシュ７２の内側に形成されている。図１中のゲート７４の下端は、キャビティ基体２４の下側のキャビティ空間５０に開口している。

また、図１中のキャビティ受け板７０の上部にはロケートリング７６が設けられている。キャビティ１２、キャビティ受け板７０、スプルーブッシュ７２及びロケートリング７６は、型開きの際、中心軸Ａに沿って一体的にコア１４と反対側（図１中の上側）にスライドして、コア１４から離間する。

（コア）
コア１４は、コア板３６とコア体３８とを備える。コア板３６は、内側に貫通穴を有し、図１中、上側に位置するキャビティ１２に対向して下側に配置されている。コア１４は、キャビティ１２と型締めされ、樹脂が注入されるキャビティ空間５０を形成する。また、コア１４は、成形品５２の内周面を形成する。

コア板３６は、リング状であり、図１中の左右方向の中央の孔部には、円柱状のコア体３８が嵌め込まれている。コア体３８は、コア本体３８Ａ、コア基体３８Ｂ及びコア底部３８Ｃを有する。コア底部３８Ｃは、円柱状であり、コア板３６の貫通穴に嵌め込まれている。コア本体３８Ａ及びコア基体３８Ｂは、コア板３６からキャビティ１２側（図１中の上側）に向かって突出している。コア本体３８Ａは、成形品５２の側壁部５６の位置に対応し、コア本体３８Ａの外周面は、成形品５２の側壁部５６の内周面を成形する。

コア基体３８Ｂは、コア１４のうち、成形品５２の内周面を成形するコア本体３８Ａを下側から支持する領域である。コア基体３８Ｂは、キャビティ１２側に向かうに従って縮径し、断面形状は台形状である。このため、コア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１は、コア１４側（図１中の下側）からキャビティ１２側（図１中の上側）に向かうに従って、中心軸Ａに近づく。また、コア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１は、コア貫通孔１６Ａと嵌合している。コア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１には、コア環状孔８０が、平面視で環状に形成されている。コア環状孔８０は、例えば、コア基体３８Ｂの外周面に掘られた溝の開口部が、コア基台１６の内側面で覆われることで形成された孔部であり、密閉又はほぼ密閉状態と見做すことができる。コア環状孔８０の断面形状は、半円状である。コア環状孔８０は、高圧空気の通路である。

コア板３６の上部には、凹部３６Ａが、コア基体３８Ｂを囲むように平面視で環状に設けられ、凹部３６Ａの内側には第２シール部材４２が収納されている（図２参照。）。なお、第２シール部材４２を収納する凹部３６Ａは、コア基台１６の下部に設けられてもよいし、或いは、コア板３６とコア基台１６との両方に、平面視で重なるようにそれぞれ設けられてもよい。

第２シール部材４２は、第１シール部材３４と同様に、弾性を有するシリコンゴム製のＯリング等である。図１に示したように、第２シール部材４２は、型締め状態では、コア基台１６によって下側に押し込まれ圧縮されている。

なお、図示を省略するが、コア体３８の内部には上下方向に沿って延びる穴を複数設けることができる。また、同様に図示を省略するが、それぞれの穴の内側には放水管が差し込まれ、放水管は、金型１０の外部の冷却水用タンクと接続される。放水管を介してコア体３８の内部の穴の内側に放出された冷却水が、穴の内壁面に接触することによって、コア体３８を内側から冷却することができる。冷却に用いられ昇温した冷却水は、回収されて外部で冷却された後、再び冷却水用タンクに還流され、金型１０の冷却に使用できる。

（コア基台）
図１及び図２に示したように、コア基台１６は、リング状であり、リングの内側にはコア貫通孔１６Ａが形成されている。コア基台１６は、例えばストリッパー板であり、コア貫通孔１６Ａにはコア基体３８Ｂが嵌合する。図１中の型締め状態では、コア基台１６の上面は、キャビティ１２における凹陷部の開口部の周囲の下面と面接（面接合）する。

図１中のコア基台１６の上部でコア貫通孔１６Ａ側の端部には、窪み４０Ａが設けられている。図１中の窪み４０Ａの底面の位置は、窪み４０Ａが設けられていない、窪み４０Ａの外側の窪み４０Ａの上面の位置より低い。成形時、成形品５２の鍔部５８は、窪み４０Ａの底面上に成形される。窪み４０Ａの深さ（図１中の上下方向に沿って測った長さ）は、鍔部５８の厚みとほぼ等しい。

図１に示したように、型締め時、コア基台１６のコア貫通孔１６Ａにコア体３８が嵌合すると、コア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１とコア基台１６のコア貫通孔１６Ａ（端面）とは互いに対向して接合する。コア貫通孔１６Ａは、コア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１と同様に、コア１４側（図１中の下側）からキャビティ１２側（図１中の上側）に向かうに従って、中心軸Ａに近づく。すなわち、コア貫通孔１６Ａとコア基体３８Ｂとの嵌合面は、コア１４の中心軸Ａ側に傾斜している。

コア基台１６の内部には、コア空気通路８２が形成され、コア空気通路８２の一端は、コア貫通孔１６Ａに開口している。また、コア空気通路８２の他端には、第２通風管８４が差し込まれ、第２通風管８４は、空気供給装置６０に接続されている。コア空気通路８２によって、コア環状孔８０へ空気が送られる。

（空気供給装置）
空気供給装置６０は、圧縮機６４と、圧縮機６４に接続された切替部６６とを備える。圧縮機６４は、空気を圧縮して切替部６６に送り出す。なお、本発明では、空気の他、例えば窒素等、他の気体であっても適宜採用できる。切替部６６は、金型１０の第１通風管６２及び第２通風管８４に、開閉弁６８を介してそれぞれ接続されている。切替部６６及び開閉弁６８によって、空気の送り出し先が選択される。

＜成形品の離型方法＞
次に、第１実施形態に係る金型１０からの成形品５２の離型方法を、図３〜図１０を参照して説明する。まず、図３に示すように、型締めされた金型１０のキャビティ空間５０に、ゲート７４から溶融樹脂を注入する。キャビティ空間５０内の空気は、不図示のガス逃げ路から排出され、キャビティ空間５０が溶融樹脂で充填される。なお、例えば、第２通風管８４を介してコア空気通路８２に接続された開閉弁６８（図１参照。）を開放することによって、ガスを排出してもよい。そして、溶融樹脂が冷却されて固化することで、成形品５２が成形される。

次に、空気供給装置６０（図１参照。）を用いて、空気Ｇを、キャビティ空気通路２８を経由して、キャビティ１２のキャビティ環状孔２６に送り込む。図３に示したように、送り込まれた空気Ｇは、キャビティ環状孔２６の内側で、キャビティ基体２４の外周面に沿って、周方向全体に回り込みつつ、キャビティ基体２４とキャビティ本体２２との間の僅かな空隙から、成形品５２側へ流れ込む。

流れ込んだ空気Ｇは、キャビティ基体２４の下面と成形品５２の底部の上面との界面、及び、キャビティ貫通孔２２Ａと成形品５２の側壁部５６の外周面との界面に進入する。空気Ｇの侵入によって、成形品５２のキャビティ１２からの離型が促進される。空気Ｇの送り込みの停止は、成形品５２のキャビティ１２からの離型状態に応じて、適宜実行すればよい。

次に、図４に示すように、駆動装置によってキャビティ１２を上側にスライドさせて、キャビティ１２をコア１４から離間し、金型１０の型を開く。次に、上側の空いた空間に向かって、コア基台１６をキャビティ１２側（図４中の上側）にスライドさせる。なお、キャビティ１２及びコア基台１６は、同時にスライドさせてもよい。

図５中には、コア基台１６が、コア１４から一定距離Ｄ離間して移動（上昇）した場合が例示されている。コア基台１６の移動に伴い、成形品５２の下部には、上側に持ち上げられるように力が負荷される。負荷の際、成形品５２とコア体３８とが強固に密着していると、成形品５２には、下側から成形品５２を圧縮するように突き上げる力が加わるため、成形品５２の内部で応力が集中する。

このため、一定距離Ｄは、コア基台１６がスライドした際、成形品５２の端部に集中する応力によって成形品５２が塑性変形せず、弾性変形可能な範囲内に抑えられるよう、設定されている。例えば成形品５２の樹脂がポリプロピレン（ＰＰ）であって、側壁部５６の肉厚がほぼ一様であり、かつ、肉厚が０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の薄肉である場合、一定距離Ｄの値は、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度の値を採用できる。

また、図５に示したように、コア基台１６のスライドによって、コア基台１６が第２シール部材４２を圧縮する力が減少するため、第２シール部材４２は、上側に膨張する。膨張によって、図５中の第２シール部材４２の上端が、コア基台１６の下面に接触し、第２シール部材４２とコア基台１６とは密着する。このため、空隙８６が、金型１０の外部と連通せず、空隙８６の気密性が高められる。

図６に示すように、コア基台１６のスライドによって、コア基台１６のコア貫通孔１６Ａとコア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１との間に、空隙８６が形成される。空隙８６は、空気Ｇの送風路として機能し、空隙８６の一端は、コア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１において、成形品５２の側壁部５６の環状の端部の位置に端部の形状に応じて環状に開口する。

このため、図５に示すように、空隙８６の上部の開口部の位置には、成形品５２の側壁部５６の内周面とコア本体３８Ａの外周面との境目が露出する。また、空隙８６の開口部の位置には、成形品５２の鍔部５８の図５中の下面とコア基台１６の窪み４０Ａの底面との境目が露出する。

図７に示すように、空隙８６の開口幅Ｗは、コア本体３８Ａの外周面とコア基台１６の上端との間で測定される。開口幅Ｗは、一定距離Ｄ及び中心軸Ａに対する傾斜角度にも依るが、例えば０．０１ｍｍ程度〜０．０９ｍｍ程度の範囲内で設定可能である。

次に、図８に示すように、空気供給装置６０を用いて空気Ｇを、コア空気通路８２を経由して、空隙８６に送り込む。送り込まれた空気Ｇは、図８中の空隙８６の上側に向かって流れると共に、コア環状孔８０へも流れる。なお、空隙８６の下側へ向かって空気Ｇが流れることは、第２シール部材４２によって阻害される。

図９に示すように、コア環状孔８０へ流れた空気Ｇは、コア環状孔８０の内側で、コア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１に沿って、周方向全体に回り込みつつ、空隙８６から、成形品５２側へと流れ込む。流れ込んだ空気Ｇは、図８中で、コア体３８の外周面と成形品５２の側壁部５６の内周面との界面、及び、コア基台１６の窪み４０Ａの底面と成形品５２の鍔部５８の下面との界面に進入する。進入した空気Ｇによって、成形品５２のコア１４及びコア基台１６からの離型が促進される。そして、図１０に示すように、キャビティ１２及びコア基台１６を更に移動させた後、成形品５２をコア１４から取り外せばよい。

（作用効果）
第１実施形態に係る金型１０では、キャビティ１２とコア１４が型締めされて形成されたキャビティ空間５０に樹脂を注入することで、成形品５２が形成される。キャビティ１２とコア１４を型開きするとき、コア空気通路８２を通じてコア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１に形成されたコア環状孔８０へ空気Ｇを供給する。

コア環状孔８０へ供給された空気Ｇは、コア環状孔８０の全周面に行き渡った後、コア貫通孔１６Ａとコア基体３８Ｂとの間を流れる。また、空気Ｇは、更に、コア１４の外周面と成形品５２の内周面との間へ流れてコア１４の頂面１４Ａと成形品５２の底面５４Ａとの間へ至り、コア１４から成形品５２を押し出す。

このため、エジェクタピンを使用しなくても、コア１４から成形品５２を取り外すことができるので、成形品５２にピンの跡が付かない。また、成形品５２の全周に亘って空気Ｇが回り込むので、成形品５２の周方向で部分的に空気Ｇを送り込む方式と比較して、成形品５２の内周面全域に均等に空気圧が加えられる。このため、成形品が、まだ完全に冷却されずに余熱を有する場合であっても、加えられた空気圧に起因して、成形品５２にソリや歪みが生じ難い。このため、第１実施形態によれば、空気を吹き付けて成形品５２を離型する際、成形品５２を円滑に離型でき、ソリや歪みを抑制できる。

また、第１実施形態では、コア貫通孔１６Ａとコア基体３８Ｂとの嵌合面は、コア１４の中心軸Ａ側に傾斜している。このため、キャビティ１２とコア１４を型開きするとき、キャビティ１２が上方へ移動すると共にコア基台１６も移動して、コア貫通孔１６Ａとコア基体３８Ｂとの嵌合面の間に、空隙が形成される。形成された空隙は、コア環状孔８０から送り出される空気Ｇを、コア１４の外周面と成形品５２の内周面との間へ流す。すなわち、キャビティ１２及びコア基台１６をスライドさせるだけで、コア環状孔８０から送り出される空気Ｇを成形品５２の端部へと導くことができる。

また、第１実施形態では、第２シール部材４２によって、空隙８６の気密性がより高められることから、空気Ｇを一層強力に端部に吹き付けることが可能になる。このため、成形品５２をより円滑に離型できる。

また、第１実施形態によれば、キャビティ１２とコア１４を型開きするとき、キャビティ基体２４の外周面に形成されたキャビティ環状孔２６へ、キャビティ空気通路２８を通じて空気を供給する。キャビティ環状孔２６へ供給された空気は、キャビティ環状孔２６の全周面に行き渡った後、互いに嵌合するキャビティ基体２４の外周面とキャビティ貫通孔２２Ａとの間を流れる。そして、空気は、キャビティ１２の内周面と成形品５２との外周面の間、及びキャビティ基体２４の下面と成形品５２の底面５４Ａとの間へ至り、キャビティ１２から成形品５２を押し出す。このため、キャビティ１２に成形品５２が貼り付くことを抑制できる。

＜変形例＞
図１〜図１０中に例示した金型１０では、環状の空隙８６に連通するコア環状孔８０は、コア１４のコア体３８のコア基体３８Ｂの外周面３８Ｂ１に設けられていたが、本発明では、これに限定されない。図１１中に例示した変形例に係る射出成形用金型（金型）１０Ａの場合のように、コア環状孔８０Ａは、コア基台１６のコア貫通孔１６Ａに、環状に設けられてもよい。変形例に係る金型１０Ａの他の部材については、図１〜図１０に示した金型１０における同名の部材とそれぞれ等価であるため、重複説明を省略する。

変形例に係る金型１０Ａにおいても、コア環状孔８０Ａによって、空気は、コア環状孔８０Ａの全周面に行き渡った後、コア貫通孔１６Ａとコア基体３８Ｂとの間を流れる。そして、更に空気は、コア１４の外周面と成形品５２の内周面との間へ流れてコア１４の頂面と成形品５２の底面５４Ａとの間へ至り、コア１４から成形品５２を押し出す。このため、空気を吹き付けて成形品５２を離型する際、成形品５２を円滑に離型でき、ソリや歪みを抑制できる。変形例に係る金型１０Ａの他の効果については、図１〜図１０に示した金型１０の場合と同様である。

−第２実施形態−
図１〜図８に示した金型１０では、環状の空隙８６は、コア基台１６がコア１４から離れるようにスライドすることで、コア１４とコア基台１６との間に形成されていた。しかし、本発明では、コア基台１６が設けられなくても、環状の空隙を実現できる。例えば、図１２に示した第２実施形態に係る射出成形用金型（金型）１０Ｂのように、コア１５の外面上に環状の空隙８６Ａが常時、開口していてもよい。

第２実施形態に係る金型１０Ｂは、キャビティ１２と、コア１５と、コア凹部８７と、コア空気通路８２Ａと、を有する。キャビティ１２は、筒状の成形品５２の外周面を形成する。コア１５は、キャビティ１２と型締めされ、樹脂が注入されるキャビティ空間５０（図１参照。）を形成すると共に、成形品５２の内周面を形成する。なお、第２実施形態の成形品５２は、底部５４及び側壁部５６を有するが、鍔部５８（図３参照。）は、設けられていない。

第２実施形態のコア体３８は、コア本体３８Ａ及びコア底部３８Ｃを有するが、コア基体３８Ｂ（図１参照。）は、設けられていない。図１２に示したように、コア底部３８Ｃの外周面とコア板３６のコア貫通孔１６Ａとの間には、空隙８６Ａが設けられている。空隙８６Ａの一端は、第１実施形態の場合と同様、コア１５の外周面において成形品５２の側壁部５６の環状の端部に対応する位置に、端部に応じて環状に開口している。側壁部５６の肉厚は、例えば０．２ｍｍ程度であり、空隙８６Ａの開口幅は、例えば０．０３ｍｍ程度である。

図１３に示すように、空隙８６Ａの高さにおけるコア底部３８Ｃの外周面には、複数のコア凹部８７が、周方向にほぼ等間隔で設けられている。コア凹部８７は、コア１５の外周面で成形品５２の端部の位置に開口する。コア凹部８７の断面形状は、楔状である。空隙８６Ａのコア凹部８７では、コア底部３８Ｃの外周面とコア板３６のコア貫通孔１６Ａとの空隙は、図１２中の下側から上側に向かうに従って、一定の幅に至るまで徐々に拡がった後、徐々に狭くなる。

コア底部３８Ｃの内部には、コア空気通路８２Ａが形成され、コア空気通路８２Ａは、空気供給装置（図示省略。）に接続されている。また、コア空気通路８２Ａは、コア凹部８７と連通し、コア凹部８７へ空気を送る

なお、図１２中のコア板３６のキャビティ１２側の上面には、２本の連通した溝部が、それぞれガス誘導路９２及びガス逃げ路９４として設けられている。ガス誘導路９２及びガス逃げ路９４は、溶融樹脂をキャビティ空間に注入した際、キャビティ空間内の空気と溶融樹脂とが接触して発生する反応ガスを排出するために使用される。

図１２中で右側のガス誘導路９２は、キャビティ空間に開口している。また、ガス誘導路９２は、空隙８６Ａとは連通していない。ガス誘導路９２の溝の深さは、例えば約０．０３ｍｍであり、溝の長さ（図１３中で溝の延びる方向に沿った長さ）は、例えば約３ｍｍである。

一方、図１２中で左側のガス逃げ路９４のガス誘導路９２と反対側の端部は、外部に連通し、ガス逃げ路９４の溝の深さは、例えば約２ｍｍ〜約３ｍｍと、ガス誘導路９２より深い。第２実施形態に係る金型１０Ｂの他の部材については、図１〜図１１に示した金型１０，１０Ａにおける同名の部材とそれぞれ等価であるため、重複説明を省略する。

（作用効果）
第２実施形態に係る金型１０Ｂによれば、第１実施形態の場合と同様、空隙８６Ａは、コア１５の外周面において環状に開口する。このため、空気Ｇは、コア１５の外周面と成形品５２の内周面との間へ流れてコア１５の頂面１５Ａと成形品５２の底面５４Ａとの間へ至り、コア１５から成形品５２を押し出す。このため、第１実施形態の場合と同様、空気を吹き付けて成形品５２を離型する際、成形品５２を円滑に離型でき、ソリや歪みを抑制できる。

また、第２実施形態では、空隙８６Ａに設けられた楔状のコア凹部８７によって、成形品５２の端部に吹き付ける空気の圧力を高めることができるため、成形品５２をより円滑に離型できる。第２実施形態に係る金型１０Ｂの他の効果については、図１〜図１１に示した金型１０，１０Ａの場合と同様である。

＜その他の実施形態＞
本発明は上記の開示した実施の形態によって説明したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。本開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかになると考えられるべきである。

例えば、第１実施形態では、キャビティ１２が可動側であると共にコア１４が固定側であって、型開きの際には、キャビティ１２がコア１４から離れる場合が例示された。しかし、本発明では、これに限定されず、逆に、キャビティ１２が固定側であると共にコア１４が可動側であって、雄型が雌型から離れてもよい。また、キャビティ１２及びコア１４の型開きの方向は、上下方向に限定されず、水平方向であってもよい。

また、第１及び第２実施形態では、成形品５２が１個成形される場合の金型が例示的に説明されたが、本発明に係る金型では、これに限定されず、２個以上の複数の成形品５２が成形されてよい。また、本明細書では、雄型を「コア」と称すると共に、雌型を「キャビティ」と称したが、これは説明の便宜であって、本発明に係る金型を構成する各装置の名称を限定するものではない。本発明に係る金型を構成する各装置の名称は、成形対象である成形品５２の全体形状に応じて適宜変更され得る。

また、図１中では、コア空気通路８２がコア基台１６の内部に設けられた場合が例示されたが、本発明では、これに限定されない。図１２に示したように、コア空気通路８２Ａは、コア１５側に設けられて空隙８６に連通してもよい。更に、図１中に示した金型１０において、コア空気通路８２を除き、コア空気通路がコア１４側に設けられ、かつ、コア環状孔８０に直接連通してもよい。

また、成形品５２の形状としては、筒状に限定されず、例えば、お椀状や皿状でもよいし、或いは、底を有さないリング状であってよい。また、例えば、複数のリングを平面的に並べて接続したような形状や、平板に各種の形状の孔を開けた形状等であってもよい。すなわち、成形品は、一方の金型部品には単一或いは複数のコア部（凸部）が設けられると共に、他方の金型部品にはコア部に対応する単一或いは複数のキャビティ部（凹部）が設けられた金型で成形されるものであればよい。単一或いは複数のコア部には成形品の密着部が生じる。本発明によれば、密着部からの成形品の離型を効率よく行うことができる。

また、図１〜図１３中の金型の構成を部分的に組み合わせて、本発明に係る射出成形用金型を実現することもできる。以上のとおり本発明は、上記に記載していない様々な実施の形態等を含むとともに、本発明の技術的範囲は、上記の説明から妥当な特許請求の範囲の発明特定事項によってのみ定められるものである。

１０，１０Ａ，１０Ｂ 射出成形用金型
１２ キャビティ
１４，１５ コア
１４Ａ，１５Ａ 頂面
１６ コア基台
１６Ａ コア貫通孔
２２ キャビティ本体
２２Ａ キャビティ貫通孔
２４ キャビティ基体
２６ キャビティ環状孔
２８ キャビティ空気通路
３８Ｂ コア基体
３８Ｂ１ 外周面
５０ キャビティ空間
５２ 成形品
５４Ａ 底面
７４ ゲート
８０，８０Ａ コア環状孔
８２，８２Ａ コア空気通路
８７ コア凹部
Ａ 中心軸
Ｇ 空気

Claims (4)

1. 成形品の外周面を形成するキャビティと、
   前記成形品の内周面を形成するコア本体及び前記コア本体を支持するコア基体を有し、前記キャビティと型締めされ樹脂が注入されるキャビティ空間を形成するコアと、
   上面が前記キャビティにおける凹陷部の開口部の周囲の下面と面接すると共に、前記コア基体が嵌合するコア貫通孔が形成されたコア基台と、
   前記コア貫通孔と嵌合する前記コア基体の外周面に形成されたコア環状孔と、
   前記コア基台に形成され前記コア環状孔へ空気を送るコア空気通路と、
   を有する射出成形用金型。
2. 前記コア貫通孔と前記コア基体との嵌合面は、前記コアの中心軸側に傾斜している、
   請求項１に記載の射出成形用金型。
3. 前記キャビティは、
   前記コアと嵌合して前記コアの外周面と前記成形品の周面の前記キャビティ空間を形成するキャビティ貫通孔が形成されたキャビティ本体と、
   前記キャビティ貫通孔と嵌合して前記コアの頂面と前記成形品の底面の前記キャビティ空間を形成するキャビティ基体と、
   前記キャビティ基体に設けられ前記キャビティ空間に樹脂を注入するゲートと、
   前記キャビティ貫通孔と嵌合する前記キャビティ基体の外周面に形成されたキャビティ環状孔と、
   前記キャビティ本体に設けられ前記キャビティ環状孔へ空気を送るキャビティ空気通路と、
   を有する請求項１又は２に記載の射出成形用金型。
4. 成形品の外周面を形成するキャビティと、
   前記成形品の内周面を形成し、前記キャビティと型締めされ樹脂が注入されるキャビティ空間を形成するコアと、
   前記コアの外周面で前記成形品の端部の位置に開口する楔状のコア凹部と、
   前記コアに形成され前記コア凹部へ空気を送るコア空気通路と、
   を有する射出成形用金型。