JP2020165220A

JP2020165220A - 化粧材

Info

Publication number: JP2020165220A
Application number: JP2019067679A
Authority: JP
Inventors: 浩明中山; Hiroaki Nakayama; 義幸名木; Yoshiyuki Nagi; 咲恵片岡; Sakie Kataoka
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2019-03-29
Filing date: 2019-03-29
Publication date: 2020-10-08
Anticipated expiration: 2039-03-29
Also published as: WO2020203448A1; JP7338199B2

Abstract

【課題】表面に凹凸模様が形成されており、視覚的に優れた凹凸感と共に、高い触感を備える化粧材を提供する。【解決手段】表面に凹凸模様が形成されてなる化粧材であって、前記凹凸模様は、複数の凸部及び複数の凹部が交互に配列した形態であり、前記複数の凸部は、相対的に高い２つの凸部の間に、相対的に低い凸部が複数配列されており、前記相対的に高い凸部と前記相対的に低い凸部の高低差が５μｍ以上であり、前記相対的に高い２つの凸部のピッチが１０００μｍ以上である、化粧材。【選択図】図１

Description

本発明は、化粧材に関する。

化粧材における意匠表現は多岐に亘るが、例えば特許文献１や特許文献２に記載のように、多数の万線状の凹凸模様を設けることで、表面で反射される光線の強度、すなわち光沢度が、照明光の入射角及び観察者の視線方向の組み合わせに応じて変化する特有の外観上の質感を持たせる技術がある。

例えば、特許文献１及び特許文献２に記載のように、多数の万線状の凹凸模様を形成することで、木材の表面（木目）の照り感を表現することができる。

特公平７−２２９８９号公報特開平４−１２５１９９号公報

近年、さらなる意匠表現の多様化の要望があり、より繊細な凹凸模様の意匠表現において、視覚的に優れた凹凸感と共に、高い触感を化粧材に付与することが求められる。

本発明は、表面に凹凸模様が形成されており、視覚的に優れた凹凸感と高い触感を備える化粧材を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記のような課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、表面に凹凸模様が形成されてなる化粧材において、凹凸模様は、複数の凸部及び複数の凹部が交互に配列した形態であって、複数の凸部は、相対的に高い２つの凸部の間に、相対的に低い凸部を複数配列した上で、相対的に高い凸部と、相対的に低い凸部の高低差を所定値以上とし、かつ、相対的に高い２つの凸部のピッチを所定値以上に設定することにより、化粧材の凹凸模様について、視覚的に優れた凹凸感と共に、高い触感が得られることを見出した。

本発明は、これらの知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成された発明である。

すなわち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．表面に凹凸模様が形成されてなる化粧材であって、
前記凹凸模様は、複数の凸部及び複数の凹部が交互に配列した形態であり、
前記複数の凸部は、相対的に高い２つの凸部の間に、相対的に低い凸部が複数配列されており、
前記相対的に高い凸部と前記相対的に低い凸部の高低差が５μｍ以上であり、
前記相対的に高い２つの凸部のピッチが１０００μｍ以上である、化粧材。
項２．前記相対的に低い凸部のピッチが、５００μｍ以下である、項１に記載の化粧材。
項３．前記相対的に高い凸部の幅が、５０μｍ以上２５０μｍ以下である、項１又は２に記載の化粧材。
項４．前記相対的に低い凸部の幅が、５０μｍ以上５００μｍ以下である、項１〜３のいずれか１項に記載の化粧材。
項５．前記相対的に高い凸部の高さが、１０μｍ以上５０μｍ以下である、項１〜４のいずれか１項に記載の化粧材。
項６．前記相対的に高い２つの凸部の間に配列されている、前記相対的に低い凸部の数が、１以上１０以下である、項１〜５のいずれか１項に記載の化粧材。
項７．前記相対的に高い２つの凸部の間に前記相対的に低い凸部が複数配列された領域が、ひとまとまりの意匠Ａを構成しており、
前記意匠Ａが複数設けられることにより、全体として前記凹凸模様からなる意匠Ｂが形成されている、項１〜６のいずれか１項に記載の化粧材。
項８．前記凹凸模様が、万線状である、項１〜７のいずれか１項に記載の化粧材。

本発明によれば、表面に凹凸模様が形成されており、視覚的に優れた凹凸感と共に、高い触感を備える化粧材を提供することができる。

化粧材１０の表面の一部を表した模式図である。化粧材１０の断面の一部を表した模式図である。化粧材２０の表面の一部を表した模式図である。化粧材３０の表面の一部を表した模式図である。実施例１で製造した化粧材の凹凸模様の高さ情報をレーザ顕微鏡で計測した結果を示すグラフである。実施例２で製造した化粧材の凹凸模様の高さ情報をレーザ顕微鏡で計測した結果を示すグラフである。比較例１で製造した化粧材の凹凸模様の高さ情報をレーザ顕微鏡で計測した結果を示すグラフである。

本発明の化粧材は、表面に凹凸模様が形成されてなる化粧材である。本発明の化粧材の凹凸模様は、複数の凸部及び複数の凹部が交互に配列した形態であり、複数の凸部は、相対的に高い２つの凸部の間に、相対的に低い凸部が複数配列されており、相対的に高い凸部と相対的に低い凸部の高低差が５μｍ以上であり、かつ、相対的に高い２つの凸部のピッチが１０００μｍ以上であることを特徴としている。このような構成を備える本発明の化粧材は、高さの異なる複数の凸部と凹部との組み合わせにより、視覚的に優れた凹凸感と共に、高い触感を奏する。以下、本発明の化粧材について、図面を参照しながら詳述する。

なお、本明細書において、「〜」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２〜１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。

図１は、第１の形態にかかる化粧材１０の一部を拡大し、模様形成層１２側から平面視した模式図（平面図）である。図１及び以下に示す図には便宜のため必要に応じて、方向を表す矢印（ｘ、ｙ、ｚ）も表した。ここでｘｙ方向は化粧材１０における面内方向、ｚ方向は厚さ方向である。図１は化粧材１０を模様形成層１２側の特にｚ方向から視た図ということになる。

また、図２の模式図には、化粧材１０の断面形状を表した。この断面は、図１の線ｘ１−ｘ２における断面であり、後で説明する凸部１３_A及び凸部１３_Bの稜線が延びる方向（ｙ方向）に対して直交する厚さ方向（ｚ方向）断面である。

図１、図２からわかるように、化粧材１０は、基材１１及び該基材１１の一方の面に模様形成層１２を有して構成されている。

基材１１は、化粧材１０に強度を付与する機能を有するシート状の部材である。

基材１１は、従来公知の化粧材の基材と同様のものを適用することができ、その材料は特に限定されない。例えば、基材の材料としては、通常、ポリエチレン、ポリプロピレン、オレフィン系熱可塑性エラストマー、アイオノマー等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）、スチレン樹脂等の熱可塑性樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、２液硬化型ウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂、或いは、ラジカル重合型のアクリレート系やカチオン重合型のエポキシ系等で電離放射線（紫外線、電子線等）で硬化する電離放射線硬化性樹脂等が用いられる。なお、基材の材料が樹脂の場合、公知の着色剤で着色しても良い。この他、紙、不織布、金属、木、陶磁器や硝子等のセラミックス、セメント、石等もシート、板、立体物等の形状で、適宜上記樹脂材料と積層させて、使用することもできる。

基材１１の厚さには特に制限は無いが、シート状基材又はフィルム状基材の場合は、例えば、最も薄い部分で厚さ２０μｍ以上１０００μｍ以下程度、板状基材の場合は、例えば、最も薄い部分で１ｍｍ以上２０ｍｍ以下程度とすることができる。

模様形成層１２は、基材１１の一方側に位置する層であり、化粧材１０の凹凸模様を形成する層である。模様形成層１２は、基材１１の一部を構成していることが好ましいが、基材１１の上に積層された構成であってもよい。模様形成層１２が基材１１の一部を構成する態様は、後述のように、基材１１をエンボス加工に供することなどにより形成することができる。本形態で模様形成層１２は次のような形態を備えている。

図１及び図２に示されるように、本形態において、模様形成層１２は、複数の凸部１３_A，１３_B及び複数の凹部１４が交互に配列されることで形成されている。図１に示されるように、本形態においては、複数の凸部１３_A，１３_Bは、化粧材を平面視した際に、線状に伸びる形状を有しており、それぞれ、凸線条部を形成している。なお、本発明の化粧材において、凸部１３_A，１３_Bの形状は、線状に限定されず、例えば後述の第２の形態に示すように、化粧材を平面視した際に、点状であってもよいし、他の形状であってもよい。

図２に示されるように、本形態において、複数の凸部は、相対的に高い２つの凸部１３_A（単に「凸部１３_A」と表記することがある）の間に、相対的に低い凸部１３_B（単に「凸部１３_B」と表記することがある）が複数配列された形状を有している。すなわち、化粧材の凹凸模様を構成する複数の凸部には、複数の凸部１３_Bを介して設けられた、２つの凸部１３_Aが存在している。図２においては、２つの凸部１３_Aの間に、６つの凸部１３_Bが配列されている。なお、図１の模式図に示されているように、凹凸模様において、複数の凸部１３_Aが隣接するようにして設けられた部分が存在していてもよい。

図１の模式図に示されるように、本形態の化粧材１０においては、相対的に高い２つの凸部１３_Aの間に相対的に低い凸部１３_Bが複数配列された領域（図１の破線で囲まれた領域）が、ひとまとまりの意匠Ａを構成しており、意匠Ａが複数設けられることにより、全体として、凹凸模様からなる意匠Ｂが形成されている。図１に示される凹凸模様は、万線状である。より具体的には、一方向（ｘ方向）に線状に伸びる複数の凸線条部によって形成された意匠Ａと、前記一方向に直交する他方向（ｙ方向）に線状に伸びる複数の凸線条部によって形成された意匠Ａとが規則的に複数配列されることによって、凹凸模様（意匠Ｂ）が形成されている。凸線条部が延びる長さは特に限定されることはなく適宜必要に応じて決めることができる。また、凸線条部が延びる方向についても、図１のものに限定されず、目的とする意匠に応じて適宜決めることができる。なお、図１に示される万線状の凹凸模様は、平行する多数の直線の組み合わせによって構成されているが、万線状の凹凸模様は、例えば、平行する多数の曲線の組み合わせによって構成されているものであってもよい。

ひとまとまりの意匠Ａを形成する領域の大きさについては、特に制限されず、化粧材に付与する全体の意匠に応じて適宜設定することができる。ひとまとまりの意匠Ａを形成する領域の大きさの具体例としては、例えば面積１〜１００ｍｍ²程度が挙げられる。

本形態において、凸部１３_Aと凸部１３_Bの高低差（凸部１３_Aの高さＨ_A−凸部１３_Bの高さＨ_B）は、５μｍ以上である。化粧材の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、凸部１３_Aと凸部１３_Bの高低差としては、好ましくは５〜３０μｍ程度、より好ましくは１０〜３０μｍ程度、さらに好ましくは１５〜３０μｍ程度である。なお、相対的に高い２つの凸部１３_Aの高さが異なっている場合、より高い方の高さを、凸部１３_Aの高さとする。同様に、２つの凸部１３_Aの間に、相対的に低い凸部１３_Bが複数存在しており、かつ、複数の凸部１３_Bが異なっている場合、最も高いものの高さを凸部１３_Bの高さとする。凸部１３_Aと凸部１３_Bの高低差についても、このようにして特定した凸部１３_A及び凸部１３_Bの高さの値から算出する。また、凸部１３_A及び凸部１３_Bの幅Ｗ_A，Ｗ_Bについても、同様に、最も大きい幅を採用する。

また、本形態において、相対的に高い２つの凸部１３_AのピッチＰ_Aは、１０００μｍ以上である。化粧材１０の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、２つの凸部１３_AのピッチＰ_Aは、好ましくは１０００〜１００００μｍ程度、より好ましくは１０００〜５０００μｍ程度、さらに好ましくは１２００〜２５００μｍ程度である。なお、２つの凸部１３_AのピッチＰ_Aは、図２に示すように、凸部１３_Aの幅方向の中心同士を結ぶ直線の長さである。

相対的に高い２つの凸部１３_Aの間に位置している、複数の相対的に低い凸部１３_BのピッチＰ_Bは、前記２つの凸部１３_AのピッチＰ_Aが１０００μｍ以上となり、かつ、２つの凸部１３_Aの間に凸部１３_Bが配置されれば、特に制限されないが、化粧材の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは１００〜４００μｍ程度、さらに好ましくは１５０〜４００μｍ程度である。なお、凸部１３_BのピッチＰ_Bは、図２に示すように、互いに隣接する凸部１３_Bの幅方向の中心同士を結ぶ直線の長さである。３つ以上の凸部１３_Bが配列される場合には、各凸部１３_Bは、略等間隔で配列されることが好ましい。

凸部１３_Aと、これに隣接している凸部１３_BとのピッチＰ_ABについては、特に制限されないが、化粧材の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは１００〜４００μｍ程度、さらに好ましくは１５０〜４００μｍ程度である。なお、凸部１３_Aと、これに隣接している凸部１３_BとのピッチＰ_ABは、図２に示すように、互いに隣接する凸部１３_Aと凸部１３_Bの幅方向の中心同士を結ぶ直線の長さである。ピッチＰ_BとピッチＰ_ABとは、略同一とすることが好ましい。すなわち、複数の凸部１３_Bと、これらを挟む２つの凸部１３_Aは、略等間隔で配列されることが好ましい。

相対的に高い凸部１３_Aの幅Ｗ_Aは、特に制限されないが、化粧材の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、好ましくは５０〜２５０μｍ程度、より好ましくは５０〜２００μｍ程度、さらに好ましくは５０〜１５０μｍ程度が挙げられる。なお、凸部１３_Aの幅Ｗ_Aは、凸部１３_Aの高さ方向（ｚ方向）の中央部における幅とする。

また、相対的に低い凸部１３_Bの幅Ｗ_Bは、特に制限されないが、化粧材の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、好ましくは３０〜２５０μｍ程度、より好ましくは３０〜２００μｍ程度、さらに好ましくは３０〜１５０μｍ程度が挙げられる。なお、凸部１３_Bの幅Ｗ_Bは、凸部１３_Bの高さ方向（ｚ方向）の中央部における幅とする。

相対的に高い凸部１３_Aの高さＨ_Aは、凸部１３_Aと凸部１３_Bの高低差が５μｍ以上となれば、特に制限されないが、化粧材の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、好ましくは８〜５０μｍ程度、より好ましくは１０〜５０μｍ程度、さらに好ましくは２０〜５０μｍ程度、特に好ましくは３０〜５０μｍ程度が挙げられる。また、複数の凸部１３_Bを挟む２つの凸部１３_Aの高さＨ_Aは、略同一であることが好ましく、具体的には、高さの差が５μｍ以下であることが好ましい。

相対的に低い凸部１３_Bの高さＨ_Bは、凸部１３_Aと凸部１３_Bの高低差が５μｍ以上となれば、特に制限されないが、化粧材の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、好ましくは２〜３５μｍ程度、より好ましくは３〜３５μｍ程度、さらに好ましくは５〜３０μｍ程度、さらに好ましくは１０〜３０μｍ程度、特に好ましくは１５〜３０μｍ程度が挙げられる。また、２つの凸部１３_Aに挟まれた複数の凸部１３_Bの高さＨ_Bは、略同一であることが好ましく、具体的には、最も高い凸部１３_Bと最も低い凸部１３_Bの高さの差が５μｍ以下であることが好ましい。

相対的に高い凸部１３_Aにおける高さＨ_Aと幅Ｗ_Aとの比であるＨ_A／Ｗ_A（アスペクト比とも言う。）は、好ましくは０．０５〜１．０程度、より好ましくは０．０８〜０．７程度、さらに好ましくは０．１〜０．７程度、さらに好ましくは０．２〜０．７程度、特に好ましくは０．３〜０．７程度である。なお、アスペクト比が大き過ぎると、型（後述するエンボス版など）の製造の難度が上がり、又、型及び化粧材において外力が加わった際に凸部１３_Aへの応力が集中しては損傷し易くなる。そのため、通常は、アスペクト比は１．０以下、好ましくは０．７以下とされる。

相対的に低い凸部１３_Bにおける高さＨ_Bと幅Ｗ_Bとの比であるＨ_B／Ｗ_B（アスペクト比とも言う。）は、好ましくは０．０３〜１．０程度、より好ましくは０．０４〜０．５程度、さらに好ましくは０．１〜０．５程度、特に好ましくは０．２〜０．５程度である。

相対的に高い２つの凸部１３_Aの間に配列されている、相対的に低い凸部１３_Bの数は、特に制限されないが、化粧材の視覚的な凹凸感と凹凸に基づく触感をより好適に高める観点から、好ましくは１〜１０程度、より好ましくは３〜７程度、さらに好ましくは５〜７程度である。

なお、本形態の凸部１３_A，１３_Bの断面形状は、それぞれ略長方形であるが、これに限定されることなく他の形態であってもよい。これには例えば台形、先端が半円形である形状、及び、出隅部にＲが形成された形状等を挙げることができ、適宜変更することは可能である。このとき凸部の幅は、上記したようにその高さ方向中央における幅を凸線条部の幅とする。後述する第２の形態などでも同様である。

模様形成層１２を形成する材料は、化粧材に用いられる通常の材料を適宜用いることができる。基材を加熱軟化させて型（エンボス版）を押圧するのであれば模様形成層１２は基材１１と同じ材料により形成される。また模様形成層１２を基材１１と別層として基材１１に積層するのであれば、溶融した組成物を成形後に硬化させる観点から、基材１１とは別に準備した、上記基材１１と同様の樹脂を用いることができる。

なお、本形態で示した凸部１３_A，１３_Bは、その稜線が直線状に延びる形態（凸線条部）であるが、これに限らず、目的とする化粧材の意匠に応じて適宜設定することができる。具体的には、化粧材の平面視において、凸部は、稜線が延びる方向に対して放物線、双曲線、正弦波曲線、双曲線正弦関数曲線、楕円関数曲線、サイクロイド曲線等の曲線状乃至は波型状など他の形態となるようにすることもできるし、複数の形態の組み合わせであってもよい。

図３には、第２の形態を示す図を示した。第２の形態においては、化粧材２０の平面視における、凸部２３_A，２３_Bの形状が、点状である。凸部２３_A，２３_Bの形状が点状であることを除いて、化粧材２０における凸部２３_A，２３_Bのピッチ、幅、高さ、配列、製造方法などは、前記の第１の形態と同様とすることができ、断面についても図２のように表すことができる。第２の形態において、図３の破線で囲まれた領域が、ひとまとまりの意匠Ａ’を構成しており、全体として、凹凸模様からなる意匠Ｂ’を形成している。

図４には、第３の形態を示す図を示した。第３の形態において、凸部３３_A，３３_Bによって形成される凹凸模様は、万線状である。より具体的には、一方向（ｙ方向）に線状に伸びる複数の凸線条部によってヘアライン状の意匠が形成されている。化粧材３０における凸部３３_A，３３_Bのピッチ、幅、高さ、配列、製造方法などは、前記の第１の形態と同様とすることができる。なお、図４に示される万線状の凹凸模様についても、図１と同様、平行する多数の直線の組み合わせによって構成されているが、万線状の凹凸模様は、例えば、平行する多数の曲線の組み合わせによって構成されているものであってもよい。

第１の形態から第３の形態に示した化粧材は、例えば、熱可塑性樹脂シートからなる基材１１を、加熱軟化してエンボス版を押圧するエンボス加工を行うことにより、好適に形成することができる。この結果、例えば第１の形態であれば、基材１１の表面には、所望の凹凸形状の凸部１３_A，１３_B及び凹部１４からなる模様形成層１２による模様が賦形される。これらの形態では付加的な絵柄層は設けられていないが、基材１１を透明なものとした場合でも、他の素材に積層することで、当該他の素材の模様を活かして表面化粧することができる。また、基材１１は適宜着色剤で茶色や灰色等に着色してもよく、この場合には基材自体が絵柄層となる。

基材１１の模様形成層１２側には、絵柄層、プライマー層、表面保護層などを積層してもよい。また、基材１１は、基材層の上に、絵柄層、プライマー層、表面保護層などの少なくとも一層が積層された積層体によって構成されたものであってもよい。基材１１は、少なくとも、基材層、絵柄層、プライマー層、及び表面保護層がこの順に積層された積層体から構成されていることが好ましい。

例えば、基材１１が、少なくとも、基材層、絵柄層、プライマー層、及び表面保護層がこの順に積層された積層体から構成されている場合、基材層の上に、絵柄層、プライマー層、表面被覆層などを積層し、エンボス加工を施すことにより、基材１１に模様形成層１２を形成した化粧材が得られる。

基材層を構成する材料や厚みについては、基材１１の記載と同様とすることができる。

絵柄層は、例えば、種々の模様をインキと印刷機を使用して印刷することにより形成される。絵柄層によって形成される模様は、特に制限されず、例えば、幾何学模様、木目模様、大理石模様（例えばトラバーチン大理石模様）等の岩石の表面を模した石目模様、布目や布状の模様を模した布地模様、タイル貼模様、煉瓦積模様など挙げられ、これらを複合した寄木、パッチワーク等の模様も挙げられる。これらの模様は、通常の黄色、赤色、青色、及び黒色のプロセスカラーによる多色印刷によって形成される他、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷等によっても形成される。

絵柄層に用いる絵柄インキとしては、バインダーに顔料、染料などの着色剤、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤などを適宜混合したものが使用される。該バインダーとしては、特に制限されず、例えば、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体とアクリル系共重合体との混合樹脂、塩素化ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ブチラール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ニトロセルロース系樹脂、酢酸セルロース系樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

着色剤としては、特に制限されず、例えば、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料などが挙げられる。

絵柄層の厚みは、特に制限されないが、例えば１〜３０μｍ程度、好ましくは１〜２０μｍ程度が挙げられる。

表面保護層は、化粧材の耐傷付き性、耐候性などを高めるために設けられる層である。表面保護層は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂などを用いて形成することができる。これらの中でも、表面保護層は、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物により形成されていることが好ましい。表面保護層の形成に使用される電離放射線硬化性樹脂とは、電離放射線を照射することにより、架橋、硬化する樹脂であり、具体的には、分子中に重合性不飽和結合又はエポキシ基を有する、プレポリマー、オリゴマー、及びモノマーなどのうち少なくとも１種を適宜混合したものが挙げられる。ここで電離放射線とは、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合あるいは架橋しうるエネルギー量子を有するものを意味し、通常紫外線（ＵＶ）又は電子線（ＥＢ）が用いられるが、その他、Ｘ線、γ線等の電磁波、α線、イオン線等の荷電粒子線も含むものである。電離放射線硬化性樹脂の中でも、電子線硬化性樹脂は、無溶剤化が可能であり、光重合用開始剤を必要とせず、安定な硬化特性が得られるため、表面保護層の形成において好適に使用される。

表面保護層の厚みは、特に制限されないが、化粧材の耐傷付き性、耐候性などを高める観点から、例えば５〜２０μｍ、好ましくは５〜１０μｍが挙げられる。

プライマー層は、表面保護層とその下に位置する層との密着性を高めることなどを目的として、必要に応じて、表面保護層に接面するように設けられる層である。

プライマー層を構成するプライマー組成物としては、ウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル−ウレタン共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、ブチラール樹脂、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン等をバインダー樹脂とするものが好ましく用いられ、これらの樹脂は一種又は二種以上を混合して用いることができる。これらの中でも、ウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、及び（メタ）アクリル−ウレタン共重合体樹脂が好ましい。

プライマー層の厚みについては、特に制限されないが、例えば０．５〜２０μｍ程度であり、好ましくは、１〜５μｍが挙げられる。

また、例えば、基材１１の裏側に絵柄層を形成した構成とすることができる。この様な構成の化粧材を作製するには、例えば、基材１１としては絵柄層が透視できる様に透明な樹脂シートを使用し、この基材１１の裏側とする面に絵柄層を印刷形成した後、加熱軟化させてエンボス版を表側とする面に押圧するエンボス加工を行えば良い。

さらに、絵柄層の面のうち模様形成層１２が配置される側とは反対側にもベースシートとする他の基材を積層することもできる。このような構成の化粧材を作製するには、ベースシートとする着色した不透明な熱可塑性樹脂シートからなる基材の表側とする面に、絵柄層を印刷形成した後、このベースシートと、表面シートとする透明な熱可塑性樹脂シートからなる基材とを、ダブリングエンボス法で熱融着によって積層すると同時に基材の表面に所望の模様をエンボス加工すればよい。

以上説明した化粧材の用途は特に制限は無いが、例えば、壁、床、天井等の建築物の内装材、建築物の外壁、屋根、門扉、塀、柵等の外裝材、扉、窓枠、扉、扉枠等の建具、廻り縁、幅木、手摺等の造作部材の表面材、テレビ受像機、冷蔵庫等の家電製品の筐体の表面材、箪笥等の家具の表面材、箱、樹脂瓶等の容器の表面材、車両等の内装材又は外裝材、船舶の内装材又は外裝材等である。

本発明の化粧材を製造する方法は、前記所定の凹凸模様が形成されることを限度として、特に制限されない。凹凸模様を構成する模様形成層は、エンボス版などの型を用いて好適に形成することができる。すなわち、所定の凹凸模様が形成されるようにして作製された版（エンボス版）を用いて、基材にエンボス加工を行えば化粧材が得られる。

エンボス加工は、適宜な公知の方法によれば良く、特に制限はない。エンボス加工の代表的な方法は例えば次のようなものである。基材として前述のような熱可塑性樹脂からなる樹脂シートを用いる。この基材を加熱軟化させ、その表面にエンボス版を押圧して該樹脂シート表面にエンボス版表面の凹凸模様を賦形する。そして樹脂シートを冷却して固化させて樹脂シート上の凹凸模様を固定する。その後に凹凸模様が賦形された樹脂シートをエンボス版から離型する。ここで、各種エンボス加工法について、さらに説明すると例えば次の（Ａ）〜（Ｅ）のような方法がある。

（Ａ）基材となる樹脂シートを加熱軟化させ、エンボス版を押圧して、エンボス加工する。

（Ｂ）エンボス版を押圧する時の熱圧で表面シートとなる樹脂シート（基材）とベースシートとする樹脂シート（第２の基材）とを熱融着することにより、エンボス加工とラミネートとを同時に行うダブリングエンボス法によりエンボス加工する。

（Ｃ）表面シートとする樹脂シート（基材）を、Ｔダイから溶融押出しをし、冷却ローラを兼ねるシリンダ状のエンボス版上に接触させて表面シートの成膜と同時にエンボス加工する。このとき、さらに表面シートの裏面側に挿入したベースシートとする樹脂シート（第２の基材）を熱融着させてダブリングエンボスを成膜と同時に行う。

（Ｄ）特開昭５７−８７３１８号公報、特開平７−３２４７６号公報等に開示の如く、シリンダ状のエンボス版の表面に電離放射線硬化性樹脂の未硬化液状物を塗工する。さらにその上に、樹脂シート等からなるベースシートを重ねた状態で電離放射線を照射して未硬化液状物を硬化させて硬化物とする。その際、該硬化物をベースシートと接着させた後、エンボス版から離型して、ベースシートと該ベースシート上の硬化物とからなる基材とすることで、基材にエンボス加工する。

（Ｅ）チタン紙等の紙にメラミン樹脂等の熱硬化性樹脂の未硬化物を含浸した含浸紙を、コア紙、木材合板上等の裏打材上に載置して、これら載置した複数層を熱プレス成形することによって各層を積層一体化し熱硬化性樹脂化粧材を作製する。そのとき、含浸紙表面側にエンボス版を挿入することによって、熱硬化性樹脂を含浸硬化させて化粧材とする際にその表面に熱プレスと同時にエンボス加工する。

なお、前記（Ａ）〜（Ｃ）のエンボス加工法で用いる基材の材料としては代表的には熱可塑性樹脂が使用され、前記（Ｄ）のエンボス加工法で用いる基材の材料としては代表的には電離放射線硬化性樹脂が使用され、前記（Ｅ）のエンボス加工法で用いる基材の材料としては代表的には熱硬化性樹脂が使用される。

以下に、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。

＜実施例１，２及び比較例１＞
図１及び図２の模式図に示されるような凹凸模様を形成するエンボス版（化粧材の凹凸模様とは反転した形状を有する）を用意し、後述の手法により各化粧材を製造した。なお、エンボス版は、金属ロール（鉄製）の表面に銅めっきをし、エッチング後にクロムめっきをして、化粧材に賦形する凹凸模様とは反転した凹凸形状を形成することで作製した。実施例１，２及び比較例１について、各エンボス版の表面模様は、化粧材に形成される凹凸形状がそれぞれ以下の通りになることを目標に設計した。

実施例１においては、図２の模式図に示すひとまとまりの意匠Ａについて、相対的に高い凸部１３_Aの高さＨ_Aは約４０μｍ、相対的に低い凸部１３_Bの高さＨ_Bは約２０μｍ、凸部１３_Aの幅Ｗ_Aは約７５μｍ、凸部１３_Bの幅Ｗ_Bは約５０μｍ、凸部１３_AのピッチＰ_Aは約１４００μｍ、凸部１３_BのピッチＰ_Bは約２００μｍ、凸部１３_Aと凸部１３_BとのピッチＰ_ABは約２００μｍとした。また、ひとまとまりの意匠Ａにおいて、凸部１３_A及び凸部１３_Bは互いに平行な凸線条部を構成しており、それぞれ、長さは約３０００μｍとした。２つの凸部１３_Aの間には、６つの凸部１３Ｂが配列されている。また、ひとまとまりの意匠Ａの面積は約４．２ｍｍ²とし、ひとまとまりの意匠Ａ同士の間隔は、約２００μｍとした。

実施例２においては、図２の模式図に示すひとまとまりの意匠Ａについて、相対的に高い凸部１３_Aの高さＨ_Aは約１０μｍ、相対的に低い凸部１３_Bの高さＨ_Bは約４μｍ、凸部１３_Aの幅Ｗ_Aは約１００μｍ、凸部１３_Bの幅Ｗ_Bは約９０μｍ、凸部１３_AのピッチＰ_Aは約１４００μｍ、凸部１３_BのピッチＰ_Bは約２００μｍ、凸部１３_Aと凸部１３_BとのピッチＰ_ABは約２００μｍとした。また、ひとまとまりの意匠Ａにおいて、凸部１３_A及び凸部１３_Bは互いに平行な凸線条部を構成しており、それぞれ、長さは約３０００μｍとした。２つの凸部１３_Aの間には、６つの凸部１３Ｂが配列されている。また、ひとまとまりの意匠Ａの面積は約４．２ｍｍ²とし、ひとまとまりの意匠Ａ同士の間隔は、約２００μｍとした。

比較例１においては、図２の模式図に示すひとまとまりの意匠Ａについて、凸部１３_Aと凸部１３_Bの高さＨ_A，Ｈ_Bを同一の約２５μｍ、凸部１３_A及び凸部１３_Bの幅Ｗ_A，Ｗ_Bを同一の約２５μｍ、凸部１３_A及び凸部１３_BのピッチＰ_A，Ｐ_Bを同一の約２００μｍ、凸部１３_Aと凸部１３_BとのピッチＰ_ABは約２００μｍとした。また、ひとまとまりの意匠Ａにおいて、凸部１３_A及び凸部１３_Bは互いに平行な凸線条部を構成しており、それぞれ、長さは約３０００μｍとした。２つの凸部１３_Aの間には、６つの凸部１３_Bが配列されている。また、ひとまとまりの意匠Ａの面積は約４．２ｍｍ²とし、ひとまとまりの意匠Ａ同士の間隔は、約２００μｍとした。

次に、基材層として、それぞれ、ＡＢＳシート（厚さ５００μｍ、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ）の一方側に、着色剤及び塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体を含むインキからなる絵柄層（厚さ１μｍ）、アクリルポリオール及びヘキサメチレンジイソシアネートを反応させたウレタン樹脂からなるプライマー層（厚さ１μｍ）が順次積層されたシートを用意した。次に、基材層を１８０℃で加熱軟化させ、その絵柄層及びプライマー層が積層された側の表面に各エンボス版を押圧して、基材層の一方側の全面に、エンボス版表面の凹凸模様を賦形した。次に、基材層を冷却して固化させて基材層上の凹凸模様を固定した。次に凹凸模様が賦形された基材層をエンボス版から離型して、凹凸模様が賦型された側の全面に、ポリカーボネート系２官能ウレタンアクリレートを含む樹脂組成物を塗工し、電子線を照射して当該樹脂組成物を硬化させることで表面保護層（凸部１３_Aにおける厚さ５μｍ）を形成し、表面に凹凸模様を有する各化粧材を得た。実施例１，２及び比較例１で製造した各化粧材の凹凸模様の高さ情報をキーエンス社製の形状解析レーザ顕微鏡「ＶＫ−Ｘ１０００」で計測した結果を示すグラフを図５（実施例１）、図６（実施例２）、及び図７（比較例１）に示す。また、グラフから読み取った凸部１３_Aの高さＨ_Aを［１］、凸部１３_Bの高さＨ_Bを［２］、凸部１３_Aの幅Ｗ_Aを［３］、凸部１３_Bの幅Ｗ_Bを［４］、凸部１３_AのピッチＰ_Aを［５］、凸部１３_BのピッチＰ_Bを［６］、凸部１３_Aと凸部１３_BのピッチＰ_ABを［７］、凸部１３_Aと凸部１３_Bの高低差Ｈ_A−Ｈ_Bを［８］として各図に示す。

＜視覚的な凹凸感の評価＞
実施例１，２及び比較例１で得られた各化粧材について、それぞれ、表面の凹凸模様を肉眼で観察し、以下の規準に従って視覚的な凹凸感を評価した。結果を表１に示す。
Ａ：柄を真上から見たときに、柄が明確に見える
Ｂ：真上から見ると、Ａに比べてやや薄く見えるが、斜めから見ると柄が明確に見える
Ｃ：真上、および、斜めから見て、柄が薄く明確に見えない

＜触感による凹凸感の評価＞
実施例１，２及び比較例１で得られた各化粧材について、それぞれ、表面の凹凸模様を指で触り、以下の規準に従って触覚による凹凸感を評価した。結果を表１に示す。
Ａ：１度撫でると明確に凹凸が感じられる
Ｂ：何度か撫でると凹凸が感じられる
Ｃ：何度撫でても凹凸がほぼ感じられない

１０、２０、３０…化粧材
１１…基材
１２、２２、３２…模様形成層
１３_A、２３_A、３３_A…相対的に高い凸部
１３_B、２３_B、３３_B…相対的に低い凸部
１４、２４、３４…凹部

Claims

表面に凹凸模様が形成されてなる化粧材であって、
前記凹凸模様は、複数の凸部及び複数の凹部が交互に配列した形態であり、
前記複数の凸部は、相対的に高い２つの凸部の間に、相対的に低い凸部が複数配列されており、
前記相対的に高い凸部と前記相対的に低い凸部の高低差が５μｍ以上であり、
前記相対的に高い２つの凸部のピッチが１０００μｍ以上である、化粧材。
前記相対的に低い凸部のピッチが、５００μｍ以下である、請求項１に記載の化粧材。
前記相対的に高い凸部の幅が、５０μｍ以上２５０μｍ以下である、請求項１又は２に記載の化粧材。
前記相対的に低い凸部の幅が、５０μｍ以上５００μｍ以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の化粧材。
前記相対的に高い凸部の高さが、１０μｍ以上５０μｍ以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の化粧材。
前記相対的に高い２つの凸部の間に配列されている、前記相対的に低い凸部の数が、１以上１０以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の化粧材。
前記相対的に高い２つの凸部の間に前記相対的に低い凸部が複数配列された領域が、ひとまとまりの意匠Ａを構成しており、
前記意匠Ａが複数設けられることにより、全体として前記凹凸模様からなる意匠Ｂが形成されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の化粧材。
前記凹凸模様が、万線状である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の化粧材。