JP7127332B2 - 加飾シート、加飾シートの製造方法、加飾物品、及び加飾物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、加飾シート、加飾シートの製造方法、加飾物品、及び加飾物品の製造方法に関する。

従来、車両内外装部品、建材内装材、家電筐体等には、樹脂成形品の表面に加飾シートを積層させた加飾樹脂成形品が使用されている。このような加飾樹脂成形品の製造においては、予め意匠が付与された加飾シートを、射出成形によって樹脂と一体化させる成形法などが用いられている。かかる成形法の代表的な例としては、加飾シートを真空成形型により予め立体形状に成形しておき、当該加飾シートを射出成形型に挿入し、流動状態の樹脂を型内に射出することにより樹脂と加飾シートとを一体化するインサート成形法などが挙げられる。

このようなインサート成形法などに用いられる加飾シートにおいては、射出成形において射出される樹脂と直接接触する最裏面に、支持フィルムとして基材層が設けられることがある。基材層は、加飾シートに剛性を付与して形状を保持する機能を発揮する。

また、このような加飾シートの表面にエンボス加工を施し、凹凸形状を設けることによって、視覚的、触覚的な立体感を付与する技術が知られている。しかしながら、加飾シートが備える着色層による絵柄模様と、エンボス加工による凹凸形状の位置関係は、通常、互いに独立に形成される。着色層の絵柄模様と、表面の凹凸形状が精度高く同調していれば、優れた意匠が表出されると期待できるが、基材層の上に積層された着色層の上から、エンボス加工によって凹凸形状を付与するにあたり、エンボス加工の加熱によって基材層が延伸し、形状変化が生じる。このため、着色層の絵柄模様と表面の凹凸形状を同調させるとしても、エンボス加工による影響を考慮して製造設備や製造条件を設定せねばならず、現実的には困難であったり、製造効率やコストの面で不都合がある（例えば、特許文献１，２参照）。

また、絵柄層と同調して部的に形成したトップコートにより凹凸を設ける方法（特許文献３を参照。）、同様の構成を撥液インキを用いて設ける方法（特許文献４を参照。）も存在するが、トップコートの厚みによる高さ程度では、エンボス加工による凹凸のような立体的かつシャープな意匠は表現できない。

特開平６－２３８８２８号公報 特開２０１５－１９３２０９号公報 特開平１１－３２０８０４号公報 特開２０００－２５１８９号公報

本発明は、表面に形成された凹凸形状の意匠感を好適に表出する新規な加飾シートを提供することを目的とする。さらに、本発明は、当該加飾シートの製造方法、当該加飾シートを用いた加飾物品、及び当該加飾物品の製造方法を提供することも目的とする。

本発明者らは、上記のような課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、第１主面と第２主面とを備え、第１主面側から順に、少なくとも、着色層と、基材層とを備える積層体からなる加飾シートにおいて、基材層の第１主面側の表面が凹凸形状を有しており、着色層が基材層の凹凸形状に沿うように形成されており、基材層の凹凸形状を構成している少なくとも１つの凸部において、第１主面側の表面に着色層が形成されていない着色層非形成部を設けると、加飾シートを第１主面側から観察した場合に、当該着色層非形成部が視認され、表面に形成された凹凸形状の意匠感が好適に表出されることを見出した。

本発明は、これらの知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成された発明である。

すなわち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 第１主面と第２主面とを備える加飾シートであって、
前記第１主面側から順に、少なくとも、着色層と、基材層とを備える積層体からなり、
前記基材層の前記第１主面側の表面は、凹凸形状を有しており、
前記着色層は、前記基材層の前記凹凸形状に沿うように形成されており、
前記基材層の前記凹凸形状を構成している少なくとも１つの凸部において、前記第１主面側の表面に前記着色層が形成されていない着色層非形成部を有しており、
前記加飾シートを前記第１主面側から観察した場合に、前記着色層非形成部が視認される、加飾シート。
項２． 前記第１主面側から順に、少なくとも、表面保護層と、前記着色層と、前記基材層とを備えている、項１に記載の加飾シート。
項３． 前記着色層非形成部の上に、前記表面保護層が形成されていない、項２に記載の加飾シート。
項４． 前記基材層の前記凹凸形状を構成している凹部の深さが、５μｍ以上１００μｍ以下である、項１～３のいずれかに記載の加飾シート。
項５． 前記基材層の前記凹凸形状を構成している凹部の幅が、５０μｍ以上５００μｍ以下である、項１～４のいずれかに記載の加飾シート。
項６． 前記着色層非形成部の幅が、５０μｍ以上、２５０μｍ以下である、項１～５のいずれかに記載の加飾シート。
項７． 前記基材層が、着色されている、項１～６のいずれかに記載の加飾シート。
項８． 前記基材層が、透明である、項１～７のいずれかに記載の加飾シート。
項９． 項１～８のいずれかに記載の加飾シートの製造方法であって、
基材層の上に、少なくとも、着色層を積層する工程１と、
前記着色層側から前記基材層側に至る凹凸形状を形成する工程２と、
前記着色層側から前記積層体を削り、前記基材層の凸部の少なくとも１つを露出させる工程３と、
を備える、加飾シートの製造方法。
項１０． 前記工程３の後、前記着色層側から、表面保護層を積層する工程４をさらに備える、項９に記載の加飾シートの製造方法。
項１１． 前記工程３において、前記着色層側から、表面保護層を積層すると共に、前記表面保護層側から前記積層体を削り、前記基材層の凸部の少なくとも１つを露出させる、項９に記載の加飾シートの製造方法。
項１２． 少なくとも、被着体と、基材層と、着色層とをこの順に備える積層体からなる加飾物品であって、
前記基材層の前記着色層側の表面は、凹凸形状を有しており、
前記着色層は、前記基材層の前記凹凸形状に沿うように形成されており、
前記基材層の前記凹凸形状を構成している少なくとも１つの凸部において、前着色層側の表面に前記着色層が形成されていない着色層非形成部を有しており、
前記加飾物品を前記着色層側から観察した場合に、前記着色層非形成部が視認される、加飾物品。

本発明によれば、表面に形成された凹凸形状の意匠感を好適に表出する新規な加飾シートを提供することができる。さらに、本発明によれば、当該加飾シートの製造方法、当該加飾シートを用いた加飾物品、及び当該加飾物品の製造方法を提供することもできる。

本発明の加飾シートの一例の模式的断面図である。 本発明の加飾シートの一例の模式的断面図である。 本発明の加飾シートの一例の模式的断面図である。 本発明の加飾シートの一例の模式的断面図である。 本発明の加飾シートの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の加飾シートを用いて製造される加飾物品の一例の模式的断面図である。

１．加飾シート
本発明の加飾シートは、第１主面と第２主面とを備える加飾シートであって、第１主面側から順に、少なくとも、着色層と、基材層とを備える積層体からなり、基材層の第１主面側の表面は、凹凸形状を有しており、着色層は、前記基材層の前記凹凸形状に沿うように形成されており、基材層の前記凹凸形状を構成している少なくとも１つの凸部において、第１主面側の表面に前記着色層が形成されていない着色層非形成部を有しており、加飾シートを第１主面側から観察した場合に、着色層非形成部が視認されることを特徴とする。本発明の加飾シートは、このような構成を備えていることにより、表面に形成された凹凸形状の意匠感を好適に表出することができる。

以下、本発明の加飾シートについて、図１から図５を参照しながら詳述する。なお、本明細書において、「以上」、「以下」と明記している箇所を除き、「～」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２～１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。また、本明細書において、「（メタ）アクリレート」は、「アクリレートまたはメタクリレート」を意味し、他の類似するものも同様の意である。

加飾シートの積層構造
本発明の加飾シート１０は、例えば、図１～図４に示されるように、第１主面１１と第２主面１２を備えている。具体的には、本発明の加飾シートにおいては、基材層１を基準として、着色層２側の主面を第１主面１１とし、第１主面１１と反対側を第２主面１２とする。本発明の加飾シート１０において、第１主面１１は、凹凸形状を有している。

本発明の加飾シート１０は、第１主面１１側から順に、少なくとも、着色層２と、基材層１とを備える積層体からなる。また、基材層１の第１主面１１側の表面は、凹凸形状を有しており、着色層２は、基材層１の当該凹凸形状に沿うように形成されている。

例えば図３及び図４に示されるように、本発明の加飾シート１０においては、本発明の加飾シートを用いて製造される加飾物品の耐傷性、耐薬品性などを付与することなどを目的として、着色層２の上（第１主面１１側）に、表面保護層３を設けてもよい。また、表面保護層３とその下に位置する層（着色層２など）との密着性を高めることなどを目的として、必要に応じて、プライマー層（図示を省略する）を設けてもよい。さらに、本発明の加飾シートと被着体４との密着性を高めることを目的として、基材層１の第２主面１２側（基材層１の裏面側）には、必要に応じて、裏面接着層（図示を省略する）を設けてもよい。

本発明の加飾シートには、加飾シートまたは加飾物品に付与する機能に応じて、その他の層をさらに１層以上積層してもよい。

本発明の加飾シートの積層構造として、基材層／着色層が積層された積層構造；基材層／着色層／表面保護層が積層された積層構造；基材層／着色層／プライマー層／表面保護層が積層された積層構造；裏面接着層／基材層／着色層／プライマー層／表面保護層が積層された積層構造などが挙げられる。図１及び図２に、本発明の加飾シートの積層構造の一態様として、基材層／着色層がこの順に積層された加飾シートの一例の略図的断面図を示す。図３及び図４に、本発明の加飾シートの積層構造の一態様として、基材層／着色層／表面保護層がこの順に積層された加飾シートの一例の略図的断面図を示す。

加飾シートを形成する各層
［基材層１］
基材層１は、加飾シートに剛性を付与して形状を保持し、インサート成形法などによる真空成形などに適した加飾シートとするために設けられる層である。さらに、本発明の加飾シートにおいて、基材層１の凹凸形状には、後述する着色層非形成部１ａが設けられており、加飾シートを第１主面１１側から観察した場合に、当該着色層非形成部１ａが視認されることで、着色層２と凹凸形状による模様と、着色層非形成部１ａとによって、凹凸形状の意匠感が好適に表出される。なお、図１、図３及び図４には、基材層１の凸部の全てが着色層非形成部１ａを備えている場合の模式図を示しており、図２には、基材層１の凸部の一部が着色層非形成部１ａを備えている場合の模式図を示している。

基材層１は、インサート成形法などに適したものとしつつ、凹凸形状による立体感を好適に発揮する観点から、樹脂、紙質基材などにより構成することができる。樹脂は、熱可塑性樹脂により形成されていることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、特に制限されないが、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（以下「ＡＢＳ樹脂」と表記することもある）、アクリル樹脂；ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリカーボネート樹脂；塩化ビニル系樹脂；ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂；アクリロニトリル－スチレン－アクリル酸エステル樹脂等が挙げられる。基材層１は、後述の被着体４と同じ樹脂により形成されていることが好ましく、例えば被着体４がＡＢＳ樹脂により形成されている場合には、基材層１もＡＢＳ樹脂により形成されていることが好ましく、被着体４がアクリル樹脂により形成されている場合には、基材層１もアクリル樹脂により形成されていることが好ましい。基材層１を形成している樹脂は、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。

基材層１の厚みとしては、特に制限されないが、インサート成形法などに適したものとしつつ、凹凸形状による立体感を好適に発揮する観点から、好ましくは５０μｍ～１０００μｍ程度が挙げられる。基材層１として、ＡＢＳ樹脂を用いる場合であれば、より好ましくは５０μｍ～８００μｍ程度が挙げられる。また、基材層１としてアクリル樹脂を用いる場合であれば、より好ましくは１００μｍ～２００μｍ程度が挙げられる。なお、基材層１の厚みは、基材層１の着色層非形成部の位置における厚みである。

基材層１は、隣接する層との密着性を向上させるために、必要に応じて、片面又は両面に酸化法や凹凸化法等の物理的又は化学的表面処理が施されていてもよい。基材層１の表面処理として行われる酸化法としては、例えば、コロナ放電処理、プラズマ処理、クロム酸化処理、火炎処理、熱風処理、オゾン紫外線処理法等が挙げられる。また、基材層１の表面処理として行われる凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶剤処理法等が挙げられる。これらの表面処理は、基材層１を構成する樹脂の種類に応じて適宜選択されるが、効果及び操作性等の観点から、好ましくはコロナ放電処理法が挙げられる。

また、基材層１は、着色剤を用いて着色されていてもよく、着色されていなくてもよい。また、基材層１は、無色透明、着色透明、及び半透明のいずれの態様であってもよい。着色剤としては、後述の着色層２で例示した着色剤を使用することができる。また、基材層１には、色彩を整えるための塗装、デザイン性を付与するための模様の形成などがなされていてもよい。

基材層１は、第１主面１１側の表面が凹凸形状を有している。また、後述する着色層２は、当該凹凸形状に沿って形成されている。また、本発明の加飾シートが、表面保護層３、プライマー層などを第１主面側に有する場合、これらの層についても、当該凹凸形状に沿って形成されている。

本発明の加飾シートにおいて、基材層１が着色されている場合であれば、加飾シートを第１主面１１側から観察すると、基材層１に設けられた着色層非形成部１ａの色が視認される。また、基材層１が透明である場合であれば、例えば加飾シートの第２主面１２側からの光を、着色層非形成部１ａを通して視認することができる。よって、本発明の加飾シートは、基材層１が着色されている場合及び基材層１が透明である場合の何れであっても、優れた意匠を発揮させることができる。なお、光は、自然光であってもよいし、第２主面１２側に設置された光源によって照射される光であってもよい。

凹凸形状による立体感を好適に付与する観点からは、図１に示されるように、基材層１は、凹部の深さＤが５μｍ～１００μｍである凹凸形状を有していることが好ましい。すなわち、基材層１に形成された凹凸形状の少なくとも一部は、凹部の深さＤが５μｍ～１００μｍであることが好ましい。凹部の深さＤとしては、より好ましくは８μｍ～８０μｍが挙げられる。なお、凹部の深さは、例えば、顕微鏡による断面観察により測定することができる。凹部の深さＤは、基材層１の厚みに応じて、適宜調整する。

また、凹凸形状による立体感を好適に付与する観点からは、図１に示されるように、基材層１は、凹部の幅Ｗが５０μｍ～５００μｍである凹凸形状を有していることが好ましい。すなわち、基材層１に形成された凹凸形状の少なくとも一部は、凹部の幅Ｗが５０μｍ～５００μｍであることが好ましい。凹部の幅Ｗとしては、より好ましくは３００μｍ～５００μｍが挙げられる。なお、凹部の幅Ｗは、例えば、顕微鏡による断面観察により測定することができる。凹部の幅Ｗは、加飾シートの模様などに応じて、適宜調整する。なお、凹部の幅Ｗは、図１に示すように、第１主面１１側における基材層１の隣接する凸部間の距離とする。

基材層１の当該凹凸形状は、例えば、基材層１及び着色層２の積層体の第１主面１１側からエンボス加工を施すことにより、好適に形成することができる。エンボス加工は、公知の方法であり、加熱軟化させた積層体をエンボス版で加圧して、エンボス版に形成された凹凸模様を積層体の表面に賦形し、冷却し、固定する方法である。エンボス加工には、公知の枚葉式又は輪転式のエンボス機を用いることができる。

本発明においては、基材層１と着色層２との積層体に、エンボス加工を施して凹凸形状を形成することにより、着色層２を基材層１の凹凸形状に沿って形成することができ、かつ、前記のように凹部の深さＤが大きく、かつ、凹部の幅Ｗが狭い凹凸形状とすることができる。表面保護層３やプライマー層などの他の層を有する場合にも、これらの層を基材層１の上に積層した積層体に、エンボス加工を施して凹凸形状を形成することにより、これらの層についても、基材層１の凹凸形状に沿って形成することができる。

図１～図４に示されるように、本発明の加飾シート１０においては、基材層１の凹凸形状を構成している少なくとも１つの凸部において、第１主面１１側の表面に、後述の着色層２が形成されていない着色層非形成部１ａを備えている。このような着色層非形成部１ａは、後述のように、基材層１の上に、着色層２を積層した後、エンボス加工などによって、着色層２側から基材層１側に至る凹凸形状を形成し、さらに、着色層２側から積層体を削り、基材層１の凸部の少なくとも１つを露出させることによって、形成することができる。

着色層非形成部１ａの幅Ｗａとしては、加飾シートを第１主面１１側から観察した場合に、着色層非形成部１ａが視認される程度であればよく、好ましくは５０～２５０μｍ程度、より好ましくは２００～２５０μｍ程度が挙げられる。

［着色層２］
着色層２は、加飾物品に装飾性を付与することなどを目的として、基材層１の上に設けられる層である。着色層２は、基材層１の凹凸形状に沿うように形成されている。着色層２は、例えば、着色層形成用のインキを、グラビア印刷、シルクスクリーン印刷、オフセット印刷等の従来公知の印刷方法で基材層１に印刷し、さらにその上からエンボス加工などによって凹凸形状を賦形することにより形成することができる。

着色層２は、例えば、インキ組成物を用いて所望の絵柄を形成した層とすることができる。着色層２の形成に用いられるインキ組成物としては、バインダーに、顔料、染料等の着色剤、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤等を適宜混合したものが使用される。

インキ組成物に使用されるバインダーとしては、特に制限されないが、例えば、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル／アクリル共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、ニトロセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂等が挙げられる。これらのバインダーは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

インキ組成物に使用される着色剤としては、特に制限されないが、例えば、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料；キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料；アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が挙げられる。

着色層２によって形成される絵柄についても、特に制限されないが、例えば、木目模様、大理石模様（例えばトラバーチン大理石模様）等の岩石の表面を模した石目模様、布目や布状の模様を模した布地模様、タイル貼模様、煉瓦積模様等が挙げられ、これらを複合した寄木、パッチワーク等の模様であってもよく、あるいは単色無地（いわゆる全面ベタ）であってもよい。これらの絵柄は、通常の黄色、赤色、青色、及び黒色のプロセスカラーによる多色印刷によって形成されるが、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷等によっても形成することができる。

また、着色層２は金属薄膜層であってもよい。金属薄膜層を形成する金属としては、例えば、スズ、インジウム、クロム、アルミニウム、ニッケル、銅、銀、金、白金、亜鉛、及びこれらのうち少なくとも１種を含む合金などが挙げられる。金属薄膜層の形成方法は特に制限されず、例えば上記の金属を用いた、真空蒸着法などの蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などが挙げられる。金属薄膜層は全面に設けられても、部分的に設けられてもよい。また、隣接する層との密着性を向上させるため、金属薄膜層の表面や裏面には公知の樹脂を用いたプライマー層を設けてもよい。

着色層２の厚みは、特に制限されないが、加飾シートの表面に形成された凹凸形状の意匠感を好適に表出する観点から、例えば１～３０μｍ、好ましくは１～２０μｍが挙げられる。

［表面保護層３］
表面保護層３は、加飾物品の表面を保護しつつ、基材層１の凹凸形状に沿って形成された凹凸形状によって、加飾物品に立体的な意匠感を付与するために、必要に応じて設けられる層である。

本発明の加飾シートにおいて、表面保護層３は、第１主面１１側の全面に設けられていてもよいし、後述のように、着色層非形成部１ａの上には表面保護層３が設けられていなくてもよい。ただし、加飾物品の表面を好適に保護する観点からは、表面保護層３は、第１主面１１側の全面に設けられていることが好ましい。

また、表面保護層３は、通常、透明（無色透明、着色透明）または半透明であるが、本発明の加飾シートを第１主面１１側から観察した場合に、着色層２や着色層非形成部１ａが視認できる限りにおいて、着色されていてもよいし、シリカなどの艶消し剤等を含んでいてもよい。着色剤としては、前述の着色層２で例示した着色剤を使用することができる。

表面保護層３を構成する素材としては、特に制限されず、たとえば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂などが挙げられる。これらの中でも、耐傷性などを向上させる観点から、表面保護層３は、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物により構成されていることが好ましい。表面保護層３の形成に用いられる電離放射線硬化性樹脂について、以下に詳述する。

（電離放射線硬化性樹脂）
表面保護層３の形成に使用される電離放射線硬化性樹脂とは、電離放射線を照射することにより、架橋、硬化する樹脂であり、具体的には、分子中に重合性不飽和結合又はエポキシ基を有する、プレポリマー、オリゴマー、及びモノマーなどのうち少なくとも１種を適宜混合したものが挙げられる。ここで電離放射線とは、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合あるいは架橋しうるエネルギー量子を有するものを意味し、通常紫外線（ＵＶ）又は電子線（ＥＢ）が用いられるが、その他、Ｘ線、γ線等の電磁波、α線、イオン線等の荷電粒子線も含むものである。電離放射線硬化性樹脂の中でも、電子線硬化性樹脂は、無溶剤化が可能であり、光重合用開始剤を必要とせず、安定な硬化特性が得られるため、表面保護層３の形成において好適に使用される。

電離放射線硬化性樹脂として使用される上記モノマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレートモノマーが好適であり、中でも多官能性（メタ）アクリレートモノマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートモノマーとしては、分子内に重合性不飽和結合を２個以上（２官能以上）、好ましくは３個以上（３官能以上）有する（メタ）アクリレートモノマーであればよい。多官能性（メタ）アクリレートとして、具体的には、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、アリル化シクロヘキシルジ（メタ）アクリレート、イソシアヌレートジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらのモノマーは、1種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、電離放射線硬化性樹脂として使用される上記オリゴマーとしては、分子中にラジカル重合性不飽和基を持つ（メタ）アクリレートオリゴマーが好適であり、中でも分子内に重合性不飽和結合を２個以上（２官能以上）有する多官能性（メタ）アクリレートオリゴマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、例えば、ポリカーボネート（メタ）アクリレート、アクリルシリコーン（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリブタジエン（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート、分子中にカチオン重合性官能基を有するオリゴマー（例えば、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族ビニルエーテル、芳香族ビニルエーテル等）等が挙げられる。ここで、ポリカーボネート（メタ）アクリレートは、ポリマー主鎖にカーボネート結合を有し、かつ末端または側鎖に（メタ）アクリレート基を有するものであれば特に制限されず、例えば、ポリカーボネートポリオールを（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリカーボネート（メタ）アクリレートは、例えば、ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートなどであってもよい。ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、ポリカーボネートポリオールと、多価イソシアネート化合物と、ヒドロキシ（メタ）アクリレートとを反応させることにより得られる。アクリルシリコーン（メタ）アクリレートは、シリコーンマクロモノマーを（メタ）アクリレートモノマーとラジカル共重合させることにより得ることができる。ウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオールとポリイソシアネート化合物の反応によって得られるポリウレタンオリゴマーを、（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。エポキシ（メタ）アクリレートは、例えば、比較的低分子量のビスフェノール型エポキシ樹脂やノボラック型エポキシ樹脂のオキシラン環に、（メタ）アクリル酸を反応しエステル化することにより得ることができる。また、このエポキシ（メタ）アクリレートを部分的に二塩基性カルボン酸無水物で変性したカルボキシル変性型のエポキシ（メタ）アクリレートも用いることができる。ポリエステル（メタ）アクリレートは、例えば多価カルボン酸と多価アルコールの縮合によって得られる両末端に水酸基を有するポリエステルオリゴマーの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより、或いは多価カルボン酸にアルキレンオキシドを付加して得られるオリゴマーの末端の水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリエーテル（メタ）アクリレートは、ポリエーテルポリオールの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリブタジエン（メタ）アクリレートは、ポリブタジエンオリゴマーの側鎖に（メタ）アクリル酸を付加することにより得ることができる。シリコーン（メタ）アクリレートは、主鎖にポリシロキサン結合をもつシリコーンの末端又は側鎖に（メタ）アクリル酸を付加することにより得ることができる。これらのオリゴマーは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

上記した電離放射線硬化性樹脂の中でも、見た目による意匠感、さらには耐摩耗性及び成形性をより一層向上させつつ、さらに優れた三次元成形性を得る観点からは、ポリカーボネート（メタ）アクリレートを用いることが好ましい。また、ポリカーボネート（メタ）アクリレートとウレタン（メタ）アクリレートを組み合わせて使用することも好ましい。

（他の添加成分）
表面保護層３には、表面保護層３に備えさせる所望の物性に応じて、各種添加剤を配合することができる。この添加剤としては、例えば紫外線吸収剤や光安定剤等の耐候性改善剤、耐摩耗性向上剤、重合禁止剤、架橋剤、赤外線吸収剤、帯電防止剤、接着性向上剤、レベリング剤、チクソ性付与剤、カップリング剤、可塑剤、消泡剤、充填剤、溶剤、着色剤等が挙げられる。これらの添加剤は、常用されるものから適宜選択して用いることができる。また、紫外線吸収剤や光安定剤として、分子内に（メタ）アクリロイル基等の重合性基を有する反応性の紫外線吸収剤や光安定剤を用いることもできる。

（表面保護層３の形成）
凹凸形状を備える表面保護層３の形成は、例えば、電離放射線硬化性樹脂を含む電離放射線硬化性樹脂組成物を調製し、これを塗布して未硬化樹脂層を形成し、未硬化層の上から前記のエンボス加工によって凹凸形状を賦形した後、未硬化樹脂層を架橋硬化することにより行うことができる。なお、後述のとおり、表面保護層３を形成する際には、凹凸形状が形成された基材層１と着色層２の積層体について、着色層２側から積層体を削り、基材層１の凸部の少なくとも１つを露出させることで着色層非形成部１ａを形成し、さらに、着色層２側から、表面保護層３を積層することで、着色層非形成部１ａの上も含めて、表面保護層３を形成することができる。また、凹凸形状が形成された基材層１と着色層２の積層体について、着色層２側から、表面保護層３を積層すると共に、表面保護層３側から積層体を削り、基材層１の凸部の少なくとも１つを露出させることで、着色層非形成部１ａの上には表面保護層３が存在していない加飾シートを製造することもできる。

電離放射線硬化性樹脂組成物の粘度は、後述の塗布方式により、未硬化樹脂層を形成し得る粘度であればよい。

本発明においては、調製された樹脂を、グラビアコート、バーコート、ロールコート、リバースロールコート、コンマコート等の公知の方式、好ましくはグラビアコートにより塗布し、未硬化樹脂層を形成させる。

このようにして形成された未硬化樹脂層に、電子線、紫外線等の電離放射線を照射して該未硬化樹脂層を硬化させて表面保護層３を形成する。ここで、電離放射線として電子線を用いる場合、その加速電圧については、用いる樹脂や層の厚みに応じて適宜選定し得るが、通常加速電圧７０～３００ｋＶ程度が挙げられる。

なお、電子線の照射において、加速電圧が高いほど透過能力が増加するため、表面保護層３の下に電子線照射によって劣化しやすい樹脂を使用する場合には、電子線の透過深さと表面保護層３の厚みが実質的に等しくなるように、加速電圧を選定する。これにより、表面保護層３の下に位置する層への余分の電子線の照射を抑制することができ、過剰電子線による各層の劣化を最小限にとどめることができる。

また、照射線量は、表面保護層３の架橋密度が飽和する量が好ましく、通常５～３００ｋＧｙ（０．５～３０Ｍｒａｄ）、好ましくは１０～５０ｋＧｙ（１～５Ｍｒａｄ）の範囲で選定される。

更に、電子線源としては、特に制限はなく、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器を用いることができる。

電離放射線として紫外線を用いる場合には、波長１９０～３８０ｎｍの紫外線を含む光線を放射すればよい。紫外線源としては、特に制限されないが、例えば、高圧水銀燈、低圧水銀燈、メタルハライドランプ、カーボンアーク燈等が挙げられる。

かくして形成された表面保護層３には、各種の添加剤を添加することにより、ハードコート機能、防曇コート機能、防汚コート機能、防眩コート機能、反射防止コート機能、紫外線遮蔽コート機能、赤外線遮蔽コート機能等の機能を付与する処理を行ってもよい。

表面保護層３の厚みは、特に制限されないが、加飾シートの表面に形成された凹凸形状の意匠感を好適に表出する観点から、例えば５～２０μｍ、好ましくは５～１０μｍが挙げられる。

［プライマー層］
プライマー層は、表面保護層３とその下に位置する層との密着性を高めることなどを目的として、必要に応じて、表面保護層３の第２主面１２側（基材層１側）の表面に接面するように設けられる層である。プライマー層は、着色層２、表面保護層３と共に、基材層１の凹凸形状に沿うように形成されている。プライマー層の凹凸形状は、前記の着色層２、表面保護層３の凹凸形状と同じく、エンボス加工により、基材層１に凹凸形状と共に形成することができる。

プライマー層を構成するプライマー組成物としては、ウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル－ウレタン共重合体樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、ブチラール樹脂、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン等をバインダー樹脂とするものが好ましく用いられ、これらの樹脂は一種又は二種以上を混合して用いることができる。これらの中でも、ウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、及び（メタ）アクリル－ウレタン共重合体樹脂が好ましい。

ウレタン樹脂としては、ポリオール（多価アルコール）を主剤とし、イソシアネートを架橋剤（硬化剤）とするポリウレタンを使用できる。ポリオールとしては、分子中に２個以上の水酸基を有するもので、例えばポリエステルポリオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、アクリルポリオール、ポリエーテルポリオール等が使用される。前記イソシアネートとしては、分子中に２個以上のイソシアネート基を有する多価イソシアネート、４，４－ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、或いはヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族（又は脂環族）イソシアネートが用いられる。また、ウレタン樹脂とブチラール樹脂を混ぜて構成することも可能である。

ポリオールとしてアクリルポリオール、又はポリエステルポリオールと、架橋剤としてヘキサメチレンジイソシアネート、４，４－ジフェニルメタンジイソシアネートとから組み合わせることが好ましく、特にアクリルポリオールとヘキサメチレンジイソシアネートとを組み合わせて用いることが好ましい。

（メタ）アクリル樹脂としては、（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体、２種以上の異なる（メタ）アクリル酸エステルモノマーの共重合体、又は（メタ）アクリル酸エステルと他のモノマーとの共重合体が挙げられ、具体的には、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、ポリ（メタ）アクリル酸プロピル、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、（メタ）アクリル酸エチル－（メタ）アクリル酸ブチル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸メチル共重合体、スチレン－（メタ）アクリル酸メチル共重合体等の（メタ）アクリル酸エステルを含む単独又は共重合体からなる（メタ）アクリル樹脂が好適に用いられる。

（メタ）アクリル－ウレタン共重合体樹脂としては、例えばアクリル－ウレタン(ポリエステルウレタン)ブロック共重合系樹脂が好ましい。硬化剤としては、上記の各種イソシアネートが用いられる。アクリル－ウレタン（ポリエステルウレタン）ブロック共重合系樹脂は所望により、アクリル／ウレタン比（質量比）を好ましくは９／１～１／９、より好ましくは８／２～２／８の範囲で調整することが好ましい。

プライマー層の厚みについては、特に制限されないが、例えば０．５～２０μｍ程度であり、好ましくは、１～５μｍが挙げられる。

プライマー層は、プライマー組成物を用いて、グラビアコート、グラビアリバースコート、グラビアオフセットコート、スピンナーコート、ロールコート、リバースロールコート、キスコート、ホイラーコート、ディップコート、シルクスクリーンによるベタコート、ワイヤーバーコート、フローコート、コンマコート、かけ流しコート、刷毛塗り、スプレーコート等の通常の塗布方法や転写コーティング法により形成される。ここで、転写コーティング法は、薄いシート（フィルム基材）にプライマー層や接着層の塗膜を形成し、その後に加飾シート中の対象となる層表面に被覆する方法である。

［裏面接着層］
裏面接着層（図示しない）は、加飾物品の成形の際に成形樹脂との密着性を高めることを目的として、基材層１の第２主面１２側（着色層とは反対側のに、必要に応じて設けられる層である。

裏面接着層には、加飾物品に使用される成形樹脂に応じて、熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂が用いられる。

裏面接着層の形成に使用される熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、アクリル変性ポリオレフィン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、熱可塑性ウレタン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ゴム系樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、裏面接着層の形成に使用される熱硬化性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

（加飾シートの製造方法）
本発明の加飾シートは、少なくとも以下の工程１～３を備える方法により、好適に製造することができる。本発明の加飾シートの製造方法の一例の模式図を図５（ａ）～（ｃ）に示す。
基材層１の上に、少なくとも、着色層２を積層する工程１
着色層２側から基材層１側に至る凹凸形状を形成する工程２
着色層２側から積層体を削り、基材層１の凸部の少なくとも１つを露出させる工程３

本発明の加飾シートの基材層１、着色層２、さらに必要に応じて設けられる、表面保護層３、プライマー層、裏面接着層などの詳細については、前述の通りである。

まず、工程１において、基材層１の上に、少なくとも、着色層２を積層する（図５（ａ）参照）。基材層１の上に着色層２を積層する方法については、前記の通りである。表面保護層３やプライマー層などの他の層を有する場合にも、これらの層を基材層１の上に積層する。

次に、工程２において、着色層２側から基材層１側に至る凹凸形状を形成する（図５（ｂ）参照）。凹凸形状及びその形成方法などについても、前記の通りである。例えば、本発明の加飾シートにおいて、基材層１と着色層２との積層体に、エンボス加工を施して凹凸形状を形成することにより、着色層２を基材層１の凹凸形状に沿って形成することができる。表面保護層３やプライマー層などの他の層を有する場合にも、これらの層を基材層１の上に積層した積層体に、エンボス加工を施して凹凸形状を形成することにより、これらの層についても、基材層１の凹凸形状に沿って形成することができる。

次に、工程３において、着色層２側から積層体を削り、基材層１の凸部の少なくとも１つを露出させる（図５（ｃ）参照）。これにより、基材層１に前記の着色層非形成部１ａが形成される。前記の通り、図１、図３及び図４には、基材層１の凸部の全てが着色層非形成部１ａを備えている場合の模式図を示しており、図２、さらには図５（ｃ）には、基材層１の凸部の一部が着色層非形成部１ａを備えている場合の模式図を示している。基材層１の凸部における着色層非形成部１ａの数や位置は、エンボス加工による凸部の高さ、数、位置の調整と、積層体を削る深さによって調整することができる。

積層体を削る方法としては、特に制限されず、部材との接触によって、層の形成と共に、積層体を削ることができる。

例えば、表面保護層を形成する際、工程３の後、着色層２側から、表面保護層３を積層する工程４を行うと、着色層非形成部１ａの上も含めて、表面保護層３を形成することができる。すなわち、凹凸形状が形成された基材層１と着色層２の積層体について、着色層２側から積層体を削り、基材層１の凸部の少なくとも１つを露出させることで着色層非形成部１ａを形成し、さらに、着色層２側から、表面保護層３を積層することで、着色層非形成部１ａの上も含めて、表面保護層３を形成することができる。

また、例えば、表面保護層を形成する際、工程３において、着色層２側から、表面保護層３を積層すると共に（例えば、実質的に同時に）、表面保護層３側から積層体を削り、基材層１の凸部の少なくとも１つを露出させると、着色層非形成部１ａの上には表面保護層３が存在していない加飾シートを製造することもできる。すなわち、この方法では、凹凸形状が形成された基材層１と着色層２の積層体について、着色層２側から、表面保護層３を積層すると共に、表面保護層３側から積層体を削り、基材層１の凸部の少なくとも１つを露出させることで、着色層非形成部１ａの上には表面保護層３が存在していない加飾シートを製造する。

２．加飾物品
本発明においては、前述の本発明の加飾シートを用いて、好適に加飾物品を製造することができる。具体的には、加飾物品は、本発明の加飾シートに被着体４を一体化させることにより構成されてなるものである。すなわち、図６に示されるように、本発明の加飾物品は、被着体４と、基材層１と、着色層２とをこの順に備える積層体からなり、基材層１の着色層２側の表面は、凹凸形状を有しており、着色層２は、基材層１の前記凹凸形状に沿うように形成されており、基材層１の前記凹凸形状を構成している少なくとも１つの凸部において、着色層２側の表面に着色層２が形成されていない着色層非形成部１ａを有しており、加飾物品を着色層２側から観察した場合に、着色層非形成部１ａが視認される。本発明の加飾物品は、必要に応じて、前述の表面保護層３、プライマー層、裏面接着層などを有している。

被着体を構成する材料としては、木材単板、突板、合板、パーティクルボード、中密度繊維板等の木質系材料や、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂等の樹脂材料や、石膏、セメント、ケイ酸カルシウム、ガラス、陶磁器等の無機質系材料や、鉄、銅、真鍮、アルミニウム、ステンレス等の金属系材料などが例示される。また、被着体の形状としては、板状体、成形体などが例示される。

なお、本発明の加飾シートを被着体上に積層して加飾物品として使用する場合、前記のように着色層非形成部の光を視認させるためには、被着体を透明な部材とする。

加飾物品は、本発明の加飾シートの基材層側の面が被着体と対向するように、公知の方法を用いて被着体上に積層することによって作製される。被着体が樹脂成形体の場合、インサート成形法等の射出成形法によって作製してもよい。

インサート成形法では、まず、真空成形工程において、本発明の加飾シートを真空成形型により予め成形品表面形状に真空成形（オフライン予備成形）し、次いで必要に応じて余分な部分をトリミングして成形シートを得る。この成形シートを射出成形型に挿入し、射出成形型を型締めし、基材層１側から流動状態の樹脂を型内に射出し、固化させて、射出成形と同時に樹脂成形物の外表面に成形シートを一体化させることにより、加飾物品が製造される。

より具体的には、下記の工程を含むインサート成形法によって、本発明の加飾物品が製造される。
本発明の加飾シートを真空成形型により予め立体形状に成形する真空成形工程、真空成形された加飾シートの余分な部分をトリミングして成形シートを得るトリミング工程、及び成形シートを射出成形型に挿入し、射出成形型を閉じ、基材層１側から流動状態の樹脂を射出成形型内に射出して樹脂と成形シートを一体化する一体化工程。

インサート成形法における真空成形工程では、加飾シートを加熱して成形してもよい。この時の加熱温度は、特に限定されず、加飾シートを構成する樹脂の種類や、加飾シートの厚みなどによって適宜選択すればよいが、通常１２０℃～２００℃程度とすることができる。また、一体化工程において、流動状態の樹脂の温度は、特に限定されないが、通常１８０℃～３２０℃程度とすることができる。

本発明の加飾物品において、被着体は、用途に応じた樹脂を選択して形成すればよい。被着体を形成する成形樹脂としては、熱可塑性樹脂であってもよく、また熱硬化性樹脂であってもよい。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。本発明の加飾シートの基材層１との密着性に優れることから、これらの中でも、ＡＢＳ樹脂が好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、熱硬化性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

本発明の加飾物品は、表面に形成された凹凸形状の意匠感が好適に表出されるため、例えば、自動車等の車両の内装材又は外装材；窓枠、扉枠等の建具；壁、床、天井等の建築物の内装材；テレビ受像機、空調機等の家電製品の筐体；容器等として利用することができる。

以下に、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。

＜実施例１＞
基材層としての黒色ＡＢＳ樹脂シート（顔料としてカーボンブラックを含有し、厚さ４００μｍ）の一方面に、アルミニウム顔料を含むインキを用いて、着色層（厚さ３μｍ）をグラビア版によって全面に形成した。次に、着色層の上に、２液硬化型の透明樹脂（アクリルポリオール及びイソシアネート化合物の混合物）を用いてプライマー層（厚さ１μｍ）をグラビア版によって全面に形成した。次いで、版深６０μｍのエンボス版を用いて、プライマー層上からエンボス加工を行い、ヘアライン状の凹凸形状（凹部の深さは、４０μｍ程度、凹部の幅Ｗは、２００～５００μｍ程度）を賦型した。このエンボス加工により、基材層の着色層側の表面には、凹凸形状が形成され、かつ、着色層及びプライマー層は、それぞれ、基材層の凹凸形状に沿う形状となる。

次いで、表面保護層を形成するための電離放射線硬化性樹脂組成物（２官能のポリカーボネート系ウレタンアクリレートを主成分とする）をグラビア版によってプライマー層上に塗布すると共に、基材層の凸部が露出した着色層非形成部（幅Ｗａは、５０～２００μｍ程度）を形成した。さらに、電子線の照射（加速電圧１６５ｋＶ、照射線量５０ｋＧｙ（５Ｍｒａｄ））によって電離放射線硬化性樹脂組成物を硬化させて、凹凸形状に沿った表面保護層（厚さ５μｍ）を形成することにより、加飾シートを得た。

得られた加飾シートを表面保護層側から観察したところ、基材層の着色層非形成部が、凹凸形状と共に模様として視認され、しかも凹凸形状による立体感と同調するものであったため、凹凸形状の意匠感を好適に表出していた。

１…基材層
２…着色層
３…表面保護層
４…被着体
１０…加飾シート
１１…第１主面
１２…第２主面

Claims (11)

1. 第１主面と第２主面とを備える、真空成形に用いるための加飾シートであって、
   前記加飾シートの前記第１主面が凹凸形状を有しており、
   前記第１主面側から順に、少なくとも、着色層と、基材層とを備える積層体からなり、
   前記基材層の前記第１主面側の表面は、凹凸形状を有しており、
   前記着色層は、前記基材層の前記凹凸形状に沿うように形成されており、
   前記基材層の前記凹凸形状を構成している少なくとも１つの凸部において、前記第１主面側の表面に前記着色層が形成されていない着色層非形成部を有しており、
   前記加飾シートを前記第１主面側から観察した場合に、前記着色層非形成部が視認され、
   前記基材層の前記凹凸形状を構成している凹部の深さが、５μｍ以上１００μｍ以下である、真空成形に用いるための加飾シート。
2. 前記第１主面側から順に、少なくとも、表面保護層と、前記着色層と、前記基材層とを備えている、請求項１に記載の加飾シート。
3. 前記着色層非形成部の上に、前記表面保護層が形成されていない、請求項２に記載の加飾シート。
4. 前記基材層の前記凹凸形状を構成している凹部の幅が、５０μｍ以上５００μｍ以下である、請求項１～３のいずれかに記載の加飾シート。
5. 前記着色層非形成部の幅が、５０μｍ以上、２５０μｍ以下である、請求項１～４のいずれかに記載の加飾シート。
6. 前記基材層が、着色されている、請求項１～５のいずれかに記載の加飾シート。
7. 前記基材層が、透明である、請求項１～６のいずれかに記載の加飾シート。
8. 請求項１～７のいずれかに記載の加飾シートの製造方法であって、
   基材層の上に、少なくとも、着色層を積層する工程１と、
   前記着色層側から前記基材層側に至る凹凸形状を形成する工程２と、
   前記着色層側から前記積層体を削り、前記基材層の凸部の少なくとも１つを露出させる工程３と、
   をこの順に備える、加飾シートの製造方法。
9. 前記工程３の後、前記着色層側から、表面保護層を積層する工程４をさらに備える、請求項８に記載の加飾シートの製造方法。
10. 前記工程３において、前記着色層側から、表面保護層を積層すると共に、前記表面保護層側から前記積層体を削り、前記基材層の凸部の少なくとも１つを露出させる、請求項８に記載の加飾シートの製造方法。
11. 少なくとも、被着体と、基材層と、着色層とをこの順に備える積層体からなり、請求項１～７のいずれかに記載の加飾シートが前記被着体に一体化されてなる加飾物品であって、
    前記基材層の前記着色層側の表面は、凹凸形状を有しており、
    前記着色層は、前記基材層の前記凹凸形状に沿うように形成されており、
    前記基材層の前記凹凸形状を構成している少なくとも１つの凸部において、前着色層側の表面に前記着色層が形成されていない着色層非形成部を有しており、
    前記加飾物品を前記着色層側から観察した場合に、前記着色層非形成部が視認され、
    前記基材層の前記凹凸形状を構成している凹部の深さが、５μｍ以上１００μｍ以下である、
    加飾物品。
    

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