JP2020147695A - 成形体 - Google Patents
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Abstract
Description
又、特許文献2には、メルトフローレート(ASTM D−1238−70に従い、温度315.5℃、荷重5000gにて測定)が30g/10分以下、220℃での結晶化時間が3.0分以上であるポリフェニレンサルファイド樹脂押出成形品が記載されている。
本発明は、上記実情を鑑みてなされたものであり、優れた耐熱性を有し、内部歪が小さくかつ異方性が低く、高い寸法安定性を兼ね備えた成形体を提供することを課題とする。
[1]ポリフェニレンサルファイドを含む成形体であって、
JIS K7210-1(2014年)に準拠して、測定温度316℃、荷重5kgの条件で測定したメルトフローレートが30g/10分超50g/10分以下である、成形体。
[2]内部歪が、7.5MPa以下である、上記[1]に記載の成形体。
[3]前記成形体の、縦方向の内部歪と横方向の内部歪の差の絶対値が、6Mpa以下である、上記[1]又は[2]に記載の成形体。
[4]前記成形体の樹脂成分中の前記ポリフェニレンサルファイドの含有量が、50質量%以上である、上記[1]〜[3]のいずれかに記載の成形体。
[5]前記成形体が、押出成形した成形体である、上記[1]〜[4]のいずれかに記載の成形体。
[6]厚みが5mm以上の板状である、請求項1〜5のいずれかに記載の成形体。
本発明の成形体は、ポリフェニレンサルファイドを含む成形体であって、JIS K7210-1(2014年)に準拠して、特定の条件で測定したメルトフローレートが30g/10分超50g/10分以下である。
本発明の成形体は、特定の条件で測定したメルトフローレートが上記であることによって、優れた耐熱性を有し、内部歪が小さくかつ異方性が低く、高い寸法安定性を兼ね備える。
又、本発明の成形体は、寸法安定性が特に低下する複雑な形状に切削加工しても、内部歪が小さくかつ異方性が低いため、優れた寸法安定性を示す。
本発明に用いられるポリフェニレンサルファイドは、下記構造式(I)で示される繰り返し単位を有する重合体である。
又、ポリフェニレンサルファイドは、直鎖の高分子であっても、分岐鎖を有した高分子であっても、一部架橋構造を有した高分子であってもよい。
成形体の樹脂成分中のポリフェニレンサルファイドの含有量は、優れた耐熱性を有し、内部歪が小さくかつ異方性が低く、高い寸法安定性を兼ね備えた成形体を得る観点から、好ましくは75質量%以上、より好ましくは85質量%以上、更に好ましくは90質量%以上、より更に好ましくは95質量%以上であり、100質量%であることが特に好ましい。
本発明の成形体は、JIS K7210-1(2014年)に準拠して、測定温度316℃、荷重5kgの条件で測定したメルトフローレートが30g/10分超50g/10分以下である。メルトフローレートを上記範囲とし、溶融時の樹脂の流動性を特定の範囲とすることで、内部歪が小さくかつ異方性が低く、高い寸法安定性を兼ね備えた成形体を得ることができる。
本発明の成形体の測定温度316℃、荷重5kgの条件で測定したメルトフローレートは、内部歪が小さくかつ異方性が低く、高い寸法安定性を兼ね備えた成形体を得る観点から、好ましくは31g/10分以上48g/10分以下、より好ましくは32g/10分以上47g/10分以下、更に好ましくは33g/10分以上46g/10分以下である。
又、本発明の成形体の形状は、特に限定されるものではないが、板状であることが好ましい。成形体の厚みは、成形性の観点から、好ましくは5mm以上である。
充填剤としては、特に制限はなく、無機充填剤、有機充填剤のいずれも用いることができる。又、充填剤の形状としては、球状、板状、棒状、繊維状、扁平状等が挙げられるが、高分散性の観点から、球状、及び板状が好ましい。
無機充填剤としては、例えばシリカ、ケイ藻土、バリウムフェライト、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ベリリウム、軽石、軽石バルーン等の酸化物、水酸化アルミニルム、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム等の水酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、ドーソナイト等の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸アンモニウム、亜硫酸カルシウム等の硫酸塩又は亜硫酸塩、タルク、クレー、マイカ、アスベスト、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスバルーン、ガラスビーズ、ケイ酸カルシウム、モンモリロナイト、ベントナイト、カオリナイト等の粘土鉱物・ケイ酸塩及びその有機化物(有機化クレー)、カーボンナノチューブ、ケッチェンブラック、グラフェン、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維、炭素中空球等の炭素類や、硫化モリブデン、ボロン繊維、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、ホウ酸カルシウム、ホウ酸ナトリウム、マグネシウムオキシサルフェイト、各種金属繊維等を挙げることができる。一方、有機充填剤としては、例えばモミ殻等の殻繊維、木粉、木綿、ジュート、紙細片、セロハン片、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニルアルコール、N−ビニルアセトアミド重合体、芳香族ポリアミド繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、熱硬化性樹脂粉末等が挙げられる。
これらの無機充填剤や有機充填剤は単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、良好な表面外観を有する成形体を得る観点から、タルクが好ましい。
成形体中のタルクの含有量は、良好な表面外観を有する成形体を得る観点から、好ましくは0.001質量%以上、より好ましくは0.005質量%以上、更に好ましくは0.008質量%以上であり、経済性の観点から、好ましくは1.000質量%以下、より好ましくは0.500質量%以下、更に好ましくは0.100質量%以下である。
成形体中の滑剤の含有量は、混錬を安定的に行なう観点から、好ましくは0.001質量%以上、より好ましくは0.005質量%以上、更に好ましくは0.010質量%以上であり、経済性の観点から、好ましくは1.000質量%以下、より好ましくは0.100質量%以下、更に好ましくは0.050質量%以下である。
本発明の成形体を得るための成形方法としては、公知の方法を採用することが可能であるが、押出成形が好ましい。
押出成形には、原料(ペレット)を溶融させTダイ等の口金より押し出し、溶融状態で引き取る溶融押出成形法と、原料を溶融させTダイの口金より押し出した直後に、成形体内にボイド(空包)が発生しないよう圧力をかけながら冷却固化させて成形体を得る固化押出成形法がある。比較的厚肉の成形体を作製する場合、成形性の観点から、固化押出成形法が好ましい。固化押出成形の条件は、成形体の形状や生産速度により異なるが、押出樹脂温度は通常260〜320℃、樹脂圧力は10〜30Kgf/cm2、冷却温度は50〜120℃程度である。
押出成形等で製造される樹脂の成形体は、溶融樹脂を高圧で金型内に充填し冷却固化させて製造される。成形体は、部位により圧力、成形収縮率、金型内流動時の分子配向等に差異があるため、部材の中に引張、圧縮といった残留応力が残る。この残留応力が、成形体の内部歪となって表れる。
本発明の成形体の内部歪は、高い寸法安定性を備えた成形体を得る観点から、好ましくは7.5Mpa以下、より好ましくは7.0Mpa以下、更に好ましくは6.8Mpa以下である。
PPSを含む組成物を押出成形等により、縦620mm(押出方向に対して垂直な方向)×横1010mm(押出方向)×厚み20mmの成形体を作製する。この成形体から、下記の試験片MDを5サンプル(MD−1〜MD−5)、試験片TDを3サンプル(TD−1〜TD−3)切り出す。詳細を図1に示す。
MD:縦25mm(押出方向に対して垂直な方向)×横500mm(押出方向)×厚み20mm
TD:縦500mm(押出方向に対して垂直な方向)×横25mm(押出方向)×厚み20mm
切り出し位置は、試験片MDについては、図1に示すとおり、全て成形体の先端(押出を始めた位置)から20mmの位置を、MDの片方の縦となるように切り出す。又、MD−5の縦方向の真中が、成形体の縦方向の真中となるようにし、MD−1とMD−2、MD−2とMD−3、MD−3とMD−4、及びMD−4とMD−5のそれぞれの間隔が全て40mmとなるように切り出す。
TDについては、図1に示すとおり、成形体の後端(押出を終了した位置)から20mm、成形体の横方向の片端から20mmの位置が、TD1の1つの頂点となるように切り出し、TD−1とTD−2、及びTD−2とTD−3のそれぞれの間隔が40mmとなるように切り出す。
次に、図2に示すとおり、半裁した片方の試験片の内側の端から、もう片方の試験片の内側の端までの距離(開き量F(mm))を測定する。なお、開き量を測定する位置は、試験片の長辺の中心とする。
なお、サンプルの長さは、本発明においては、MDは横の長さ、TDは縦の長さを表し、MD及びTDともに、500mmである。
成形体の縦方向の内部歪と横方向の内部歪の差の絶対値は、成形した後の加工の自由度の観点から、6Mpa以下であることが好ましく、5Mpa以下であることがより好ましい。
<メルトフローレート(MFR)の測定>
JIS K7210-1(2014年)に準拠して、測定温度316℃、荷重5kgの条件で測定した。
得られた成形体(縦620mm(押出方向に対して垂直な方向)×横1010mm(押出方向)×厚み20mm)から、図1に示すとおり、下記の試験片MDを5サンプル(MD−1〜MD−5)、試験片TDを3サンプル(TD−1〜TD−3)切り出した。
MD:縦25mm(押出方向に対して垂直な方向)×横500mm(押出方向)×厚み20mm
TD:縦500mm(押出方向に対して垂直な方向)×横25mm(押出方向)×厚み20mm
続いて、それぞれの試験片を厚み方向に半裁し、15分間静置した。15分静置後、半裁した試験片の両端(試験片MDは縦、試験片TDは横)を張り合わせた。
次に、図2に示すとおり、半裁した片方の試験片の内側の端から、もう片方の試験片の内側の端までの距離(開き量F(mm))を測定した。なお、開き量を測定する位置は、試験片の長辺の中心とした。
得られたMD及びTDの開き量の測定値から、それぞれの平均値を算出し、その平均値及び下記式(I)から、内部歪を算出した。
内部歪(MPa)=0.8×試験片厚みD(mm)×開き量F(mm)×2800/サンプルの長さL2 (I)
MFRが45g/10分であるPPSに、含有量が0.2質量%となるようにタルクを添加し、これらを混合することにより、タルク含有PPS組成物を製造した。
続いて、同方向2軸スクリュー式押出機「TEM35BS」(東芝機械株式会社製)に、MFRが45g/10分であるPPS、タルク含有PPS組成物、及びステアリン酸カルシウムを投入し、シリンダー温度140℃、スクリュー回転数40〜100rpm、吐出量5〜9kg/hの条件下で溶融混錬し、ダイスから吐出するストランドを冷却後、切断して成形用ペレット1を得た。但し、タルク含有PPS組成物は、成形用ペレット1全量に対して10質量%(タルク含有量:成形用ペレット1全量に対して0.02質量%)となるように添加し、ステアリン酸カルシウムは、成形用ペレット1全量に対して150質量ppmとなるように添加した。又、MFRが45g/10分であるPPSは、予め140℃に加熱しドライブレンドを行った後、使用した。
前記成形用ペレット1を、単軸押出機「GM40−25」(株式会社ジーエム三正製、バレル直径40mm)に供給し、バレル温度300℃、ダイ温度290℃、冷却水温度100℃の条件下で押出成形を行なって、縦620mm(押出方向に対して垂直な方向)×横1010mm(押出方向)×厚み20mmの成形体1−1を得た。
得られた成形体1−1のMFRを測定した結果、45g/10分であった。
続いて、得られた成形体1−1の内部歪を測定した。その結果(試験片MDの内部歪、試験片TDの内部歪、及びMDの内部歪とTDの内部歪の差の絶対値(|MD−TD|))を表1に示す。
実施例1において、MFRが45g/10分のPPSを使用するかわりに、MFRが45g/10分のPPSとMFRが17g/10分のPPSを使用した以外は同様にして成形体1−2を得た。なお、MFRが45g/10分のPPSとMFRが17g/10分のPPSの合計量に対し、MFRが45g/10分のPPSが95質量%、MFRが17g/10分のPPSが5質量%となるように使用した。
得られた成形体1−2のMFRを測定した結果、39g/10分であった。
続いて、得られた成形体1−2の内部歪を測定した。その結果(試験片MDの内部歪、試験片TDの内部歪、及びMDの内部歪とTDの内部歪の差の絶対値(|MD−TD|))を表1に示す。
実施例1において、MFRが45g/10分のPPSを使用するかわりに、MFRが45g/10分のPPSとMFRが17g/10分のPPSを使用した以外は同様にして成形体1−3を得た。なお、MFRが45g/10分のPPSとMFRが17g/10分のPPSの合計量に対し、MFRが45g/10分のPPSが78質量%、MFRが17g/10分のPPSが22質量%となるように使用した。
得られた成形体1−3のMFRを測定した結果、34g/10分であった。
続いて、得られた成形体1−3の内部歪を測定した。その結果(試験片MDの内部歪、試験片TDの内部歪、及びMDの内部歪とTDの内部歪の差の絶対値(|MD−TD|))を表1に示す。
実施例1において、MFRが45g/10分のPPSを使用するかわりに、MFRが130g/10分であるPPSを使用した以外は同様にして成形体2−1を得た。
得られた成形体2−1のMFRを測定した結果、130g/10分であった。
続いて、得られた成形体2−1の内部歪を測定した。その結果(試験片MDの内部歪、試験片TDの内部歪、及びMDの内部歪とTDの内部歪の差の絶対値(|MD−TD|))を表1に示す。
実施例1において、MFRが45g/10分のPPSを使用するかわりに、MFRが45g/10分のPPSとMFRが17g/10分のPPSを使用した以外は同様にして成形体2−2を得た。なお、MFRが45g/10分のPPSとMFRが17g/10分のPPSの合計量に対し、MFRが45g/10分のPPSが56質量%、MFRが17g/10分のPPSが44質量%となるように使用した。
得られた成形体2−2のMFRを測定した結果、27g/10分であった。
続いて、得られた成形体2−2の内部歪を測定した。その結果(試験片MDの内部歪、試験片TDの内部歪、及びMDの内部歪とTDの内部歪の差の絶対値(|MD−TD|))を表1に示す。
実施例1において、MFRが45g/10分のPPSを使用するかわりに、MFRが20g/10分のPPSを使用した以外は同様にして成形体2−3を得た。
得られた成形体2−3のMFRを測定した結果、20g/10分であった。
続いて、得られた成形体2−3の内部歪を測定した。その結果(試験片MDの内部歪、試験片TDの内部歪、及びMDの内部歪とTDの内部歪の差の絶対値(|MD−TD|))を表1に示す。
実施例1において、MFRが45g/10分のPPSを使用するかわりに、MFRが17g/10分のPPSを使用した以外は同様にして成形体2−4を得た。
得られた成形体2−4のMFRを測定した結果、17g/10分であった。
続いて、得られた成形体2−4の内部歪を測定した。その結果(試験片MDの内部歪、試験片TDの内部歪、及びMDの内部歪とTDの内部歪の差の絶対値(|MD−TD|))を表1に示す。
Claims (6)
- ポリフェニレンサルファイドを含む成形体であって、
JIS K7210-1(2014年)に準拠して、測定温度316℃、荷重5kgの条件で測定したメルトフローレートが30g/10分超50g/10分以下である、成形体。 - 内部歪が、7.5MPa以下である、請求項1に記載の成形体。
- 前記成形体の、縦方向の内部歪と横方向の内部歪の差の絶対値が、6Mpa以下である、請求項1又は2に記載の成形体。
- 前記成形体の樹脂成分中の前記ポリフェニレンサルファイドの含有量が、50質量%以上である、請求項1〜3のいずれかに記載の成形体。
- 前記成形体が、押出成形した成形体である、請求項1〜4のいずれかに記載の成形体。
- 厚みが5mm以上の板状である、請求項1〜5のいずれかに記載の成形体。
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