JP2020142422A - 押出成形品の製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】切削刃が設けられた回転体が回転開始直後においても停止することがなく、常に最適な回転速度で合成樹脂製の芯材を切削して複数の溝部を形成する。【解決手段】押出し成形機から押出成形された合成樹脂製の芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）を備え、ホルダー（６）の左右両側には、それぞれ、芯材（１１）の左右両側に溝部（１２）を形成する切削刃（２）および回転体（３）を通す切削ガイド溝（７）が形成されており、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）およびホルダー（６）は切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機し、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が移動して芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を形成する。【選択図】図４

Description

本発明は、自動車、二輪車、船外機等に装着するウェザーストリップ、トリム、シール部品等に関する押出成形品の製造方法に関するものである。
自動車、二輪車、船外機等に装着するウェザーストリップ、トリム、シール品等の押出成形品に使用される芯材は、芯材の材質を金属から合成樹脂に変えることによって軽量化、リサイクル等の環境問題や金属の腐食等の問題に対応している。
このような押出成形品の合成樹脂製の芯材に溝を形成するため、切削刃を取り付けた回転体が回転することによって合成樹脂製の芯材に溝部を切削形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１，２参照。）。
特開２０１６-１５５４８８号公報 特開２００６-３２７５６２号公報
しかし、上記特許文献１，２に開示された従来の工法では、押出成形初期において、芯材が静止している左右の回転体の間を通過した後に左右の回転体が回転を開始するため、回転体を回転させるモーターは回転開始から必要とする回転数に到達する前に合成樹脂製の芯材へ切削が始まってしまい、芯材の溝の形状や合成樹脂の硬さによって回転が止められてしまう問題や、芯材に形成された溝にバリが発生したり、溝の形状が不揃いになる問題点があった。
そこで、本発明は上記の問題点を解決するためになされたもので、切削刃が設けられた回転体が回転開始直後においても停止することがなく、常に最適な回転速度で合成樹脂製の芯材を切削して任意の間隔で連続した複数の溝部を形成することができる押出成形品の製造方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために本発明に係る押出成形品の製造方法は、押出し成形機から押出成形された合成樹脂製の芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）を備え、該ホルダー（６）の左右両側には、それぞれ、芯材（１１）の左右両側に溝部（１２）を形成する切削刃（２）を通す切削ガイド溝（７）が形成されており、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）または回転体（３）を移動させ、回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成することを特徴とする。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも高く、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が所定の待機位置から下降し、回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成することも特徴とする。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも低く、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が所定の待機位置から上昇し、回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成することも特徴とする。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも左右両側に離間して、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するよう左右両側の所定の待機位置からホルダー（６）の方へ移動し、回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成することも特徴とする。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、回転体（３）の最適な所定回転数としては、１０００回転/分〜５０００回転/分であることも特徴とし、好ましくは回転数を１０００回転/分〜３０００回転/分とする。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、左右のサーボモーター（５）の制御により左右両側の回転体（３）の回転をそれぞれ制御することで芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）が任意の間隔で形成することも特徴とする。ここで、芯材（１１）の左右両側（短手方向両側）に複数の溝部（１２）を任意の間隔で形成するとは、芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を左右対称の位置、左右互い違いの位置、不連続の間隔等に形成することをいう。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、切削刃（２）と回転体（３）が一体的に形成または別体に形成した後に取付けたことも特徴とする。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、合成樹脂製の芯材（１１）は、断面略逆Ｕ字形、断面略逆J字形、断面略I字形のいずれかであることも特徴とする。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が複数であることも特徴とする。
また、本発明に係る押出成形品の製造方法では、ホルダー（６）の左右の切削ガイド溝（７）は、芯材（１１）を送り出すＸ方向にギャップ（Ｔ）だけズラして形成されていることも特徴とする。
本発明に係る押出成形品の製造方法では、切削刃が設けられた回転体の回転開始時は、芯材および該芯材を支持すると共に該芯材の送り出しをガイドするホルダーは、切削刃が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体の回転数が切削刃によって芯材を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダーに支持され送り出されている芯材に対し切削刃が切削を開始するようにホルダーまたは回転体を移動させ、回転体に設けられた切削刃によって芯材の左右両側に複数の溝部を任意の間隔で連続して形成する。
そのため、本発明に係る押出成形品の製造方法によれば、切削刃が設けられた回転体の回転数が最適な所定回転数に達した際にホルダーに支持され送り出されている芯材に対し切削刃による切削が開始するため、従来の工法のように回転開始直後の回転体の回転速度不足によって芯材の溝の切削不良や回転体が停止させられる等の問題が解決され、芯材に所望する形状の溝部を所望する間隔で連続して切削でき安定した生産が可能となる効果がある。
本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法の製造工程全体の一例を示す側面図である。 図１におけるＡ部分である切削機構部の構成例であってホルダーが切削刃による切削が行われない所定の待機位置に待機している状態等を示す図である。 本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法において芯材の左右両側に設置された回転体をサーボモーターにより回転させための構成例を示す正面図である。 本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法で使用するホルダーが芯材を送り出しながら回転体の間に向かって下降する状態を拡大して示す斜視図である。 図１におけるＡ部分である切削機構部の構成例であってホルダーに支持された芯材が切削刃によって切削されている状態等を示す図である。 本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法においてホルダーに支持された芯材が切削刃によって切削されている状態や芯材に形成された溝部の一例等を示す斜視図である。 本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法においてホルダーに支持された芯材が切削刃によって切削されている状態や芯材に形成された溝部の他の例（間隔が不連続な溝部）等を示す斜視図である。 本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法においてホルダーに支持された芯材が切削刃によって切削されている状態や芯材に形成された溝部のさらに他の例（左右の溝具が互い違いな位置に形成された溝部）等を示す斜視図である。 本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法により製造されるウェザーストリップの一例の断面図である。 本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法においてホルダーが上昇して回転体の間に向かって上昇して芯材を切削する場合を示す正面図である。 本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法において回転体が左右両側の待機位置から固定されているホルダーに向かって移動して芯材を切削する場合を示す正面図である。
以下、本発明に係る押出成形品の製造方法の実施の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、下記に説明する実施の形態はあくまで本発明の一例であり、本発明に係る実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術思想の範囲内で適宜変更可能である。
本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法を、図示して説明する。
＜実施の形態の押出成形品の製造方法を実施するための製造工程の一例＞
図１は、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法を実施するための製造工程の一例を示す図である。
図１に示すように、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、第１押出し機（２１）に注入した熱可塑性樹脂は第１金型ダイス（２２）で断面略逆Ｕ字形の合成樹脂製の芯材（１１）に成形され、第１冷却槽（２３）を通過後に第１引き取りローラー（２４）に引き取られ、ホルダー（６）内を通過する。
ここで、芯材（１１）の断面形状は、必要に応じて、すなわち芯材（１１）が使用される自動車や二輪車、船外機等に装着されるウェザーストリップ、トリム、シール部品等に最適な形状に応じ、例えば断面略逆Ｕ字形、断面略逆J字形、断面略I字形などに押出成形される。
そして、芯材（１１）はホルダー（６）内を通過中に、後述する図２に示すようにホルダー（６）と共に降下して、左右両側に取付位置が固定して設置され回転する回転体（３）の外周面に設けられた複数の切削刃（２）によって切削され、所望する形状の溝部（１２）が所望する間隔に連続して芯材（１１）の左右両側に形成される。
ここで回転体（３）の最適な所定回転数は、本実施の形態では、１０００回転/分〜５０００回転/分であり、好ましくは回転数を１０００回転/分〜３０００回転/分とする。
図２は、図１におけるＡ部分であるホルダー（６）や複数の切削刃（２）が設けられた回転体（３）等によって構成された切削機構部の構成例を示す図である。
図２に示すように、図１におけるＡ部分の切削機構部は、左右両側に取付位置が固定して設置された回転する回転体（３）に向かって所定の切削開始位置まで芯材（１１）の送り出しを支持するホルダー（６）が下降するように構成している。
そのため、ホルダー（６）は昇降するテーブル（３１）の上に設置して固定されており、図２に示す構成例では作業員がハンドル（３５）を掴んで回し、ボールネジ（３４）が回転することによって、テーブル（３１）の左右両側のガイドレール（３２）に沿ってテーブル（３１）が下降するように構成されている。尚、テーブル（３１）を下降させる方法としては、作業員がハンドル（３５）を掴んで回すだけでなく、ボールネジ（３４）をサーボモーター等で回転させたり、モーターや油圧等によりテーブル（３１）を下降させる等、様々な方法がある。
尚、テーブル（３１）には、左右両側に固定して設置された回転する回転体（３）外周面の切削刃（２）による芯材（１１）への切削加工を妨げないように、図示しないが、ホルダー（６）の左右両側に設けた回転体（３）の切削刃（２）や、回転体（３）、さらにはその回転体（３）を回転させる回転軸(図示せず。)等がテーブル（３１）に干渉しないようにスリット（開口部）ないしは空間部が形成されている。
図３は、２つの回転体（２）を回転させるための回転機構の構成例を示す正面図である。
実施の形態の押出成形品の製造方法では、押出成形されてホルダー（６）内を進行中の芯材（１１）を切削刃（２）で切削する２つの回転体（３）を、１０００回転/分〜５０００回転/分、好ましくは回転数を１０００回転/分〜３０００回転/分で回転させるため、図３に示すように左右両側の回転体（３）にそれぞれ専用のサーボモーター（５）を設け、それぞれ、サーボモーター（５）の回転を複数（図３では、例えば、３個とするが、３個に限定されるものではない。）の歯車（４）を介し回転体（３）に伝達するように構成している。尚、図３に示す回転機構の構成はあくまで一例であり、歯車（４）の個数を変えたり、歯車（４）の代わりにベルト等を使用しても勿論良い。
ここで、左右両側のサーボモーター（５）の回転数や回転開始タイミング、さらには回転体（３）外周面に設けられた切削刃（２）の切削開始タイミング等は、左右両側のサーボモーター（５）に接続された図示しないコントローラによって制御されている。
また、回転体（３）の外周面には、図３に示すように、２個の切削刃（２）が１８０度の角度を開けて設けられている。尚、２個の切削刃（２）は、回転体（３）と一体形成でも、回転体（３）と別体に形成した後に取付けて構成してもどちらでも良い。また、回転体（３）に設ける切削刃（２）の数は、１つでも良いが、複数の方が良く、その回転中心に対し等角度で対称的に設けることが望ましく、２個に限定されることはない。
図４は、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法で使用するホルダー（６）が芯材（１１）を送り出しながら、ホルダー（６）の下方であって左右に固定され回転する回転体（３）の間に向かって下降する状態を示す斜視図である。
図４に示すように、押出成形されてＸ方向進行中の芯材（１１）はホルダー（６）内を通過中に、図２に示すような下降機構によってホルダー（６）は左右に固定して設置された回転する回転体（３）に向かって所定の切削開始位置まで降下をする。
ここで、ホルダー（６）には、押出し成形機から押出成形された合成樹脂製の芯材（１１）を支持しながら送り出すと共に、切削刃（２）による芯材（１１）の切削精度が向上するように芯材（１１）の断面形状である逆Ｕ字形状をした芯材送出し孔（６１）がＸ方向に形成されている。ただし、芯材送出し孔（６１）の断面形状は、必ずしも芯材（１１）の断面形状に応じた形状である必要はないが、芯材（１１）の断面形状に応じた形状にすると、芯材送出し孔（６１）を通過中の芯材（１１）を切削刃（２）が切削した際、芯材（１１）が振動したりブレたりることを抑えることが可能となり、芯材（１１）の切削精度を向上させることができる。
また、ホルダー（６）の左右両側には、それぞれ、芯材（１１）の左右両側に所望形状の溝部（１２）を形成するため、回転体（３）の外周面に設けられた切削刃（２）およびその回転体（３）が通る正面視ほぼ長方形状の切削ガイド溝（７）が形成されている。
ここで、芯材送出し孔（６１）は、確実に芯材（１１）を支持して送り出すことが出来るように切削する芯材（１１）の断面形状である例えば断面略逆Ｕ字形、断面略逆J字形、断面略I字形等の形状に形成されている。
そして、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および芯材（１１）を支持すると共に芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、回転体（３）が設けられた位置よりも高く、切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機している。
その後、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数である１０００回転/分〜５０００回転/分、好ましくは回転数を１０００回転/分〜３０００回転/分に達した際に、図２に示すような下降機構によってホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が下降する。
具体的には、図５に示すように、テーブル（３１）がストッパー（３３）の位置まで下降して停止することで、ホルダー（６）内をＸ方向に通過中の芯材（１１）は左右両側で回転中の回転体（３）の切削刃（２）によって切削され、芯材（１１）の左右両側に後述するように連続した複数の溝部（１２）が任意の間隔で形成される。
図６は、図５に示すホルダー（６）内をＸ方向に通過中の芯材（１１）は左右両側で回転中の回転体（３）の切削刃（２）によって切削している状態を、テーブル（３１）等を省略して示す斜視図である。
図６に示すように、ホルダー（６）は左右の回転する回転体（３）の間の所定位置に固定され、回転している回転体（３）外周面に設けられた切削刃（２）がホルダー（６）の左右両側に設けた切削ガイド溝（７）を通過しながらホルダー（６）内をＸ方向に通過中の芯材（１１）に所望する形状の溝部 （１２）を所望する間隔に連続して切削する。
尚、図６の場合、左右両側のサーボモーター（５）に接続された図示しないコントローラが左右両側のサーボモーター（５）の回転数や回転開始タイミング、さらには回転体（３）外周面に設けられた切削刃（２）が最初に芯材（１１）を切削する切削開始タイミング等を制御しており、ホルダー（６）内をＸ方向に通過中の芯材（１１）に対し左右両側で回転する回転体（３）の切削刃（２）によって、Ｘ方向に等間隔で、かつ、芯材（１１）の左右両側に左右対称の位置すなわち左右両側の溝部（１２）が同一直線上になるように複数の溝部（１２）を形成している。
また、左右両側のサーボモーター（５）に接続された図示しないコントローラが左右両側のサーボモーター（５）の回転数や回転開始タイミング、さらには回転体（３）外周面に設けられた切削刃（２）が最初に芯材（１１）を切削する切削開始タイミング等を制御することによって、例えば芯材（１１）の左右両側に溝部（１２）を図７に示すようにＸ方向に不連続の任意の間隔で、かつ、左右両側の溝部（１２）が同一直線上になるように溝部（１２）を形成したり、さらには図８に示すように芯材（１１）の左右両側の溝部（１２）が同一直線上にならず、すなわち左右対称ではなくＸ方向にズラして互い違いの位置になるように溝部（１２）を形成することもできる。また、図示しないが左右両側の溝部（１２）を互い違いで、かつ、左右両側の溝部（１２）で不連続の任意の間隔で形成することもできる。
そして、ホルダー（６）内を通過中に左右両側で回転中の回転体（３）の切削刃（２）によって所望する形状の溝部（１２）が所望する間隔に連続して形成された芯材（１１）は、図１に示すように第２金型ダイス（２６）に進入し、第２押出し機（２５）に注入した被覆部（１５）を形成する熱可塑性エラストマーや、第３押出し機（２７）に注入した中空シール（１４）を形成する軟質の熱可塑性エラストマーによって、例えば、図９に示すように構成された押出成形品（１）が押出成形される。
図９は、本実施の形態によって製造されるウェザーストリップの押出成形品（１）の断面図の一例を示す図である。
図９に示す押出成形品（１）は、断面略逆Ｕ字形の合成樹脂製の芯材（１１）の左右両側に図６〜図８に示すような溝部（１２）を形成し、さらにその芯材（１１）の周囲に熱可塑性エラストマーの被覆部（１５）を形成し、被覆部（１５）の外側には軟質の熱可塑性エラストマーの中空シール部（１４）が押出成形され、芯材（１１）の内側には自動車の車体のフランジに装着するためのリップ（１６）を形成している。
芯材（１１）に使用する合成樹脂としては、例えば、タイプＡデュロメータ硬さ（ショアＡ）が８５以上のポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、該オレフィン系樹脂にタルクまたはワラストナイト（珪灰石）の粉体を２０〜５０重量％混合した混合合成樹脂を使用するが、本発明では特にこれに限らない。
また、シール部（１４）や被覆部（１５）、リップ（１６）の熱可塑性エラストマーとしては、タイプＡデュロメータ硬さ（ショアＡ）が４０から８０のオレフィン系樹脂の熱可塑性エラストマーによって形成され、中空シール部（１４）の軟質の熱可塑性エラストマーとしては、タイプＡデュロメータ硬さ（ショアＡ）が２０から４０のオレフィン系樹脂の熱可塑性エラストマーによって形成されている。
また、押出成形品（１）にさらに材質の異なる熱可塑性エラストマーまたは合成樹脂を追加する場合は、図示しないが、第２押出し機（２５）や第３押出し機（２７）と同様に第４押出し機、第５押出し機・・・等を追加して、第２金型ダイス（２６）の内部で共押出し成形する。
＜本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法の主な効果＞
以上説明したように、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法は、押出し成形機から押出成形された合成樹脂製の芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）を備え、該ホルダー（６）の左右両側には、それぞれ、芯材（１１）の左右両側に溝部（１２）を形成する切削刃（２）および回転体（３）を通す切削ガイド溝（７）が形成されており、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が下降し、回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成する。
そのため、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法によれば、回転体の回転数が最適な所定回転数に達した際にホルダー（６）に支持され送り出されている芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するため、従来の工法のように回転開始直後の回転体（６）の回転速度不足によって芯材（１１）の溝の切削不良や回転体が停止させられる等の問題が解決され、芯材（１１）に所望する形状の複数の溝部（１２）を所望する間隔で連続して切削でき安定した生産が可能となる効果がある。
特に、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、ホルダー（６）には、芯材（１１）の断面形状である逆Ｕ字形状をした芯材送出し孔（６１）がＸ方向に形成されているため、ホルダー（６）中の芯材（１１）を切削刃（２）が切削した際、芯材（１１）が振動したりブレたりることを抑えることが可能となるため、この点でも芯材（１１）の切削精度を向上させることができる。
また、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、回転体（３）の最適な所定回転数としては、１０００回転/分〜５０００回転/分であることも特徴とし、好ましくは回転数を１０００回転/分〜３０００回転/分とする。
そのため、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法によれば、回転体（３）の回転数を１０００回転/分〜５０００回転/分にした場合には、芯材（１１）に形成する溝部（１２）の形状を美しく切削できる効果がある。
また、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、左右のサーボモーター（５）の制御により左右両側の回転体（３）の回転をそれぞれ制御することで芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）が任意の間隔で形成する。ここで、芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で形成するとは、芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を左右対称の位置や左右互い違いの位置、不連続の間隔等に形成することをいう。
そのため、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法によれば、左右それぞれのサーボモーター（５）によって左右の回転体（３）の回転を個別に（独立して）プログラム等によって制御することが可能となり、芯材（１１）の左右両側の複数の溝部（１２）を規則正しくあるいは不規則（不連続）の間隔に切削したり、芯材（１１）の左右の溝部（１２）を左右対称の位置または互い違いの位置等の任意に形成できる効果がある。
また、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、切削刃（２）と回転体（３）が一体的に形成または別体に形成した後に取付けている。
そのため、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法によれば、切削刃（２）と回転体（３）を一体的に形成することで回転体（３）の回転を安定化することができ、また切削刃（２）を回転体（３）に取り付け可能にすることで、切削刃（２）が破損等した場合、切削刃（２）部分の交換だけで交換コストを抑えることが可能となり、押出成形品（１）の製造コストを低減できる効果がある。
また、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が複数であるため、回転体（３）が低回転で押出速度を上げても芯材（１１）に溝（１２）を形成である効果がある。
また、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、合成樹脂製の芯材（１１）は、断面略逆Ｕ字形、断面略逆J字形、断面略I字形のいずれかである。
また、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、ホルダー（６）の左右の切削ガイド溝（７）は、図６〜図８等に示すように、芯材（１１）を送り出すＸ方向に対しギャップ（Ｔ）だけズラして形成されている。
ホルダー（６）に切削ガイド溝（７）をギャップ（Ｔ）だけズラして設けた理由は、ホルダー（６）の左右の切削ガイド溝（７）のＸ方向の位置ズレを示すギャップ（Ｔ）が０ｍｍの場合に左右の回転体（６）によって溝部（１２）を切削すると、芯材（１１）の左右両側に形成する溝部（１２）の間隔Ｕが短い設定の場合、左右方向に同一直線上に位置する溝部（１２）を同時に切削することになるので、切削時の衝撃によって左右の溝部（１２）間の芯材（１１）が破損し、芯材（１１）が途中で切断するおそれがある。
しかし、本発明に係る実施の形態の押出成形品の製造方法では、芯材（１１）を送り出すＸ方向に対しギャップ（Ｔ）だけズラしてホルダー（６）の左右に切削ガイド溝（７）を設けたため、同一直線上の溝部（１２）を同時に切削することはなく、タイミングをズラした異なるタイミングで切削するので、芯材（１１）の左右両側に形成する溝部（１２）の間隔Ｕが短い設定の場合でも、切削時の衝撃によって左右の溝部（１２）間の芯材（１１）が破損することを防止できる。また、ホルダー（６）の左右に切削ガイド溝（７）をギャップ（Ｔ）だけズラして設けたことで、左右の切削ガイド溝（７）間の間隔Ｗが狭くなった場合でも、ホルダー（６）の強度や耐久性等を向上させることができる。
＜図１のＡ部分である切削機構部の他の構成例（図１０、図１１）＞
尚、上記実施の形態の説明では、図２〜図５等に示すように回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも高く、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が所定の待機位置から下降し、回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成するように説明したが、本発明ではこれに限定されず、例えば、図１０に示すように、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも低く、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が所定の待機位置からＹ２方向に上昇して回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成するように構成しても良い。
また、図１１に示すように、回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも左右両側に離間して、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するよう左右両側の所定の待機位置からホルダー（６）の方へ近付くようそれぞれＳ１、Ｓ２方向に移動し、回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成するように構成しても勿論良い。
尚、図１０および図１１では、ホルダー（６）が設置されるテーブル（３１）や、テーブル（３１）を移動させるボールネジ（３４）等は図示を省略しているだけで、ホルダー（６）をＹ２方向やＳ１、Ｓ２方向に移動させるため図２と同様にテーブル（３１）や、テーブル（３１）を移動させるボールネジ（３４）等は設けている。
１ 押出成形品
２ 切削刃
３ 回転体
４ 歯車
５ サーボモーター
６ ホルダー
６１ 芯材送出し孔
７ 切削ガイド溝
１１ 芯材
１２ 溝部
１４ 中空シール
１５ 被覆層
１６ リップ
２１ 第１押し出し機
２２ 第１金型ダイス
２３ 第１冷却槽
２４ 第１引き取りローラー
２５ 第２押出し機
２６ 第２金型ダイス
２７ 第３押出し機
３１ テーブル
３２ ガイドレール
３３ ストッパー
３４ ボールネジ
３５ ハンドル

Claims (10)

  1. 押出し成形機から押出成形された合成樹脂製の芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）を備え、該ホルダー（６）の左右両側には、それぞれ、芯材（１１）の左右両側に溝部（１２）を形成する切削刃（２）を通す切削ガイド溝（７）が形成されており、
    回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、
    回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）または回転体（３）が移動し、
    回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成することを特徴とする押出成形品の製造方法。
  2. 請求項１記載の押出成形品の製造方法において、
    回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも高く、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、
    回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が所定の待機位置から下降し、
    回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成することを特徴とする押出成形品の製造方法。
  3. 請求項１記載の押出成形品の製造方法において、
    回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも低く、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、
    回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するようにホルダー（６）が所定の待機位置から上昇し、
    回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成することを特徴とする押出成形品の製造方法。
  4. 請求項１記載の押出成形品の製造方法において、
    回転体（３）の回転開始時は、芯材（１１）および該芯材（１１）を支持しながら送り出すホルダー（６）は、該回転体（３）が設けられた位置よりも左右両側に離間して、回転体（３）に設けられた切削刃（２）が切削しない所定の待機位置に待機しており、
    回転体（３）の回転数が切削刃（２）によって芯材（１１）を切削するために最適な所定回転数に達した際に、ホルダー（６）内を通過中の芯材（１１）に対し切削刃（２）が切削を開始するよう左右両側の所定の待機位置からホルダー（６）の方へ移動し、
    回転体（３）に設けられた切削刃（２）によって芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）を任意の間隔で連続して形成することを特徴とする押出成形品の製造方法。
  5. 請求項１〜請求項４のいずれか一の請求項に記載の押出成形品の製造方法において、
    回転体（３）の最適な所定回転数としては、１０００回転/分〜５０００回転/分であることを特徴とする押出成形品の製造方法。
  6. 請求項１〜請求項５のいずれか一の請求項に記載の押出成形品の製造方法において、
    左右のサーボモーター（５）の制御により左右両側の回転体（３）の回転をそれぞれ制御することで芯材（１１）の左右両側に複数の溝部（１２）が任意の間隔で形成することを特徴とする押出成形品の製造方法。
  7. 請求項１〜請求項６のいずれか一の請求項に記載の押出成形品の製造方法において、
    切削刃（２）と回転体（３）が一体的に形成または別体に形成した後に取付けたことを特徴とする押出成形品の製造方法。
  8. 請求項１〜請求項７のいずれか一の請求項に記載の押出成形品の製造方法において、
    合成樹脂製の芯材（１１）は、断面略逆Ｕ字形、断面略逆J字形、断面略I字形のいずれかであることを特徴とする押出成形品の製造方法。
  9. 請求項１〜請求項８のいずれか一の請求項に記載の押出成形品の製造方法において、
    回転体（３）に設けられた切削刃（２）が複数であることを特徴とする押出成形品の製造方法。
  10. 請求項１〜請求項９のいずれか一の請求項に記載の押出成形品の製造方法において、
    ホルダー（６）の左右の切削ガイド溝（７）は、芯材（１１）を送り出すＸ方向にギャップ（Ｔ）だけズラして形成されていることを特徴とする押出成形品の製造方法。
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