JP2020142262A

JP2020142262A - 連続鋳造用モールドパウダーの製造方法及び鋼の連続鋳造方法

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Publication number: JP2020142262A
Application number: JP2019039538A
Authority: JP
Inventors: 和晃三島; Kazuaki Mishima; 塚口　友一; Yuichi Tsukaguchi; 友一塚口
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2019-03-05
Filing date: 2019-03-05
Publication date: 2020-09-10
Anticipated expiration: 2039-03-05
Also published as: JP7425280B2

Abstract

【課題】モールドパウダーの成分を制約せず、溶融にも悪影響をもたらさない、新たなスラグリム対策を開示する。【解決手段】モールドパウダーの原料を、酸素含有雰囲気下又は不活性ガス雰囲気下、８００℃以上且つ前記原料の融点未満の温度で、１５分以上加熱する工程を備える、連続鋳造用モールドパウダーの製造方法とする。モールドパウダーの原料を８００℃以上の温度で１５分以上加熱することで、原料中の元素拡散による成分均一化の効果が得られる。成分均一化によってモールドパウダーが焼結する温度域が狭まり、結果として鋼の連続鋳造におけるスラグリムの生成を抑制することができる。また、モールドパウダーの原料を融点未満の温度（原料が完全には溶融しない温度域）で加熱することで、原料中の成分の揮発が抑えられ、組成ズレを抑制することができる。【選択図】図１

Description

本願は連続鋳造用モールドパウダーの製造方法等を開示する。

鋼の連続鋳造において、鋳型内の溶鋼表面を被覆するように連続鋳造用モールドパウダー（以下、単に「モールドパウダー」という場合がある）が供給される。鋳型内に供給されたモールドパウダーは、溶鋼からの加熱によって溶鋼表面に溶融層を形成し、溶融したモールドパウダーはメニスカス部から鋳型内壁に沿って凝固シェルとの間隙へ流入し、フィルムを形成する。

モールドパウダーは、鋼の連続鋳造において以下のような特性を具備することが要求される。第１に、溶鋼湯面上にてモールドパウダーが溶融して形成された溶融パウダー層およびその上の未溶融のモールドパウダー層が溶鋼湯面を被覆することにより、空気との接触を遮断することで、溶鋼の再酸化を防止し、保温する。第２に、溶融したモールドパウダーは、鋳型と凝固シェルとの間に流入して潤滑剤として働く必要があるため、モールドパウダーが常に適当量供給され、パウダーの消費速度に合わせて、適正量の溶融モールドパウダープール厚となる溶融速度を有している。第３に、溶融モールドパウダー層が溶鋼中を浮上してきた非金属介在物を吸収し、その物性（粘度、溶融温度、凝固温度など）の変化が小さいことが要求される。第４に、溶融したモールドパウダーが鋳型と凝固シェルとの間に流れ込み、均一なパウダーフィルムを形成して、パウダーフィルムが鋳型と凝固シェルとの間で潤滑作用を有するとともに、鋳造する鋼の特性によっては凝固シェルの緩冷却化特性が要求されることもある。第５に、溶融したモールドパウダーが適度な粘度、界面張力を持ち、溶融したモールドパウダーが溶鋼中へ巻き込まれないことが必要である。

連続鋳造プロセスにおいて溶鋼湯面近傍で発生、成長する、パウダー焼結体であるスラグリムは、鋳片表面に傷をつける、モールドパウダーの流入を阻害して潤滑不良を引き起こす、あるいはそれ自体が噛みこんでブレークアウトの原因となるなど様々な悪影響を及ぼす。スラグリム低減には、Ｎａ_２Ｏ等の低融点基材の低減、膨張黒鉛の使用などが有効である。しかし、Ｎａ_２Ｏの低減はモールドパウダーの組成を制約するため、他の潤滑などの機能を阻害してしまう可能性がある。また、膨張黒鉛を過度に使用するとモールドパウダーの溶融が遅くなり、溶融し流入するモールドパウダーが不足してしまい潤滑不良や不均一凝固などを引き起こすことがある。ゆえに、成分を制約せず、溶融にも悪影響をもたらさないスラグリム対策が必要とされる。

特許文献１に開示されたプリメルトタイプのモールドパウダーは上記対策の一つである。プリメルトタイプのモールドパウダーは均一に溶融し易い。そのためモールドパウダーが焼結する温度域が狭まり、結果として焼結体であるスラグリムの生成を抑制することができるものと考えられる。

また、特許文献２に開示されているように、モールドパウダーの基材原料に、第二族金属炭酸塩とソーダ石灰ガラス粉とを所定量含ませることによって、鋳型内におけるスラグリムの過大な成長を防止することできるものと考えられる。

さらに、特許文献３に開示されているように、連続鋳造工程の全体の期間に亘って、溶解したモールドフラックスの温度を溶鋼の液相線温度よりも１００℃〜３００℃低い温度の範囲に維持することで、スラグリムが除去されモールドフラックスの消耗量を大幅に増大させて、鋳型と凝固シェルとの間の摩擦を低減することができるものと考えられる。

特開２００３−１７０２５３号公報特許第６３９４４１４号特許第５０３９７８２号

特許文献１に開示されているようなプリメルトタイプのモールドパウダーを製造する場合、原料を完全に溶融させる際、一部の成分が揮発して組成ズレを起こす虞がある。また、耐火物容器の成分がプリメルト原料へと溶出する虞もある。さらに、プリメルトタイプのモールドパウダーを製造するにあたっては、コストの関係上、原料を数トン規模で溶融することが一般的である。そのようにして得られたモールドパウダーは、鋳造量として数万トン以上の大規模な連続鋳造に適用するのが通常であり、小ロットでの連続鋳造への適用は現実的でない。一方で、特許文献２に開示された技術については、モールドパウダー毎に組成の微調整が必要となり、手間がかかる。また、特許文献３に開示された技術については、連続鋳造工程の全体の期間に亘って、モールドパウダーを溶解させるための専用の設備が必要となり、コストや時間を要する。

本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、モールドパウダーの原料を、酸素含有雰囲気下又は不活性雰囲気下、８００℃以上且つ前記原料の融点未満の温度で、１５分以上加熱する工程を備える、連続鋳造用モールドパウダーの製造方法を開示する。

本開示の連続鋳造用モールドパウダーの製造方法においては、全モールドパウダーに占める前記加熱後の前記原料の割合を８０質量％以上としてもよい。

本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、上記本開示の製造方法により製造されたモールドパウダーを用いる、鋼の連続鋳造方法を開示する。

本開示の方法においては、モールドパウダーの原料を融点未満の温度（原料が完全には溶融しない温度域）で加熱する。これにより、原料中の成分の揮発が抑えられ、組成ズレを抑制することができる。また、本発明者の新たな知見によると、モールドパウダーの原料は、プリメルトのように原料全体を溶融させずとも、８００℃以上の温度で１５分以上加熱するだけで、原料中の元素拡散による成分均一化の効果が得られる。成分均一化によってモールドパウダーが焼結する温度域が狭まり、結果として焼結体であるスラグリムの生成を抑制することができる。

実施例及び比較例の結果を示す図である。

１．連続鋳造用モールドパウダーの製造方法
本開示の連続鋳造用モールドパウダーの製造方法は、モールドパウダーの原料を、酸素含有雰囲気下又は不活性ガス雰囲気下、８００℃以上且つ前記原料の融点未満の温度で、１５分以上加熱する工程を備えている。

１．１．モールドパウダーの原料
モールドパウダーの原料としては一般的な原料をいずれも採用可能である。目的とするモールドパウダーの化学組成に応じて、原料の種類や配合量を決定すればよい。原料の形状としては、原料全体を適切に加熱可能な形状であればよく、粉末状、顆粒状、塊状等、種々の形状を採用できる。以下、好ましい原料について説明する。

尚、本技術分野において、モールドパウダーの化学組成を表記する場合、モールドパウダー中に種々の化合物として存在しているＣａを酸化物（ＣａＯ）に換算して表記するのが技術常識である。同様に、Ｓｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｂａ等のモールドパウダーが溶融した状態で陽イオンとなり得る元素はすべて酸化物として取り扱う。一方、Ｆ、Ｃｌ等の陰イオンとなり得る元素は単体の元素として取り扱う（「第５版鉄鋼便覧第１巻製銑・製鋼（一般社団法人日本鉄鋼協会）」の第４１８頁左欄第２０〜２７行目等を参照）。以下においても、この技術常識に則って説明するものとする。

本開示の製造方法により製造されるモールドパウダーは、例えば、ＣａＯ及びＳｉＯ_２が主成分となり得る。具体的には、これらの合計が全体の５０質量％以上を占めることが好ましい。より好ましくは７０質量％以上である。これらの合計が全体の５０質量％以上を占めることで、モールドパウダーの凝固温度を適度な値に調整しやすく、また安価になる。ＣａＯとＳｉＯ_２との配合比については特に限定されるものではない。モールドパウダーにおいてＣａＯとなり得る原料としては、ＣａＯそのもののほか、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、フッ化カルシウム（ＣａＦ_２）、珪灰石（ＣａＳｉＯ_３）等が挙げられる。モールドパウダーにおいてＳｉＯ_２となり得る原料としては、ＳｉＯ_２そのもののほか、Ｓｉと他の元素との複合酸化物等が挙げられる。

本開示の製造方法により製造されるモールドパウダーは、上記の主成分の他に、その他の成分が含まれていてもよい。例えば、モールドパウダーの溶融時の粘度等を調整するために、Ａｌ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、Ｎａ_２Ｏ、Ｌｉ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、Ｆ等が含まれていてもよい。また、モールドパウダーの溶融制御のためにカーボン等が含まれていてもよい。モールドパウダーにおいてこれらの成分となり得る原料としては、各種単体、酸化物、複合酸化物、フッ化物等が挙げられる。

本開示の製造方法は、Ｎａ_２Ｏを１０質量％以上含むモールドパウダーを製造対象としてもよい。言い換えれば、モールドパウダーの原料は、Ｎａ_２Ｏに換算して１０質量％以上のＮａ分を含んでいてもよい。Ｎａ_２Ｏの含有量の上限は特に限定されず、例えば、２０質量％以下である。従来において、Ｎａ_２Ｏを多量に含むモールドパウダーは、スラグリムが成長し易いものとされてきた。これに対し、本開示の製造方法によれば、Ｎａ_２Ｏを多量に含むモールドパウダーを製造対象とした場合においても、連続鋳造時のスラグリムの成長を顕著に抑制可能なモールドパウダーを製造することができる。

本開示の製造方法においては、融点が１２００℃以上であるモールドパウダーを製造対象としてもよい。融点の上限は特に限定されず、例えば、１４５０℃以下とすることができる。従来において、融点の高いモールドパウダーは、スラグリムが成長し易いものとされてきた。これに対し、本開示の製造方法によれば、このような高融点のモールドパウダーを製造対象とした場合においても、連続鋳造時のスラグリムの成長を顕著に抑制可能なモールドパウダーを製造することができる。

１．２．加熱雰囲気
本開示の製造方法においては、原料を加熱する際の雰囲気を酸素含有雰囲気又は不活性ガス雰囲気とする。すなわち、酸化物が安定して存在できる雰囲気にて加熱を行う。酸素含有雰囲気の具体例としては大気雰囲気や純酸素雰囲気が挙げられる。不活性ガス雰囲気としてはアルゴン雰囲気が挙げられる。コスト等を考慮すると、大気雰囲気が好ましい。

１．３．加熱温度
本開示の製造方法においては、原料を加熱する際の温度を８００℃以上且つ原料の融点未満の温度とする。本発明者の新たな知見によれば、上記の原料を８００℃以上に加熱することで、原料を完全に溶融させずとも、原料中の元素拡散を進行させることができる。また、上記の原料を融点未満の温度で加熱することで、揮発による組成ズレや耐火物容器から原料への不純物の溶出等を抑制することができる。上述したような、Ｎａ_２Ｏを１０質量％以上含むモールドパウダーを製造対象とする場合は、原料の加熱温度の上限を、例えば、９００℃以下とすることができる。また、１２００℃以上の融点を有するモールドパウダーを製造対象とする場合は、原料の加熱温度の上限を、例えば、１１５０℃以下とすることができる。

尚、上記の「融点」は、本技術分野において一般的な方法により特定することができる。例えば、３ｇの圧粉体試料をその温度で１分間保持した際に当該試料が流動性を持ちかつ均質になった温度を当該試料の融点とすることができる。

１．４．加熱時間
本開示の製造方法においては、原料を加熱する際の時間（８００℃以上融点未満の温度での加熱保持時間）を１５分以上とする。本発明者の新たな知見によれば、原料を８００℃以上の温度で加熱する場合、加熱時間を１５分以上とすることで、原料を完全に溶融させずとも、原料中の元素拡散による成分均一化の効果が得られる。特に加熱時間を３０分以上とすることで、その効果が一層大きくなる。加熱時間の上限は特に限定されるものではないが、コストを考慮すると、例えば、５時間以下とすることが好ましい。

１．５．補足
本開示の製造方法において、原料を加熱する際の昇温速度や降温速度は特に限定されるものではない。例えば、昇温時は昇温速度を５℃／分以上としてもよく、降温時は自然放冷により冷却してもよい。また、本開示の製造方法において、原料を加熱する際の圧力は特に限定されるものではない。例えば、大気圧程度とすることができる。また、本開示の製造方法において、モールドパウダーの原料を加熱するための手段としては、公知の加熱手段をいずれも採用可能である。例えば、一般的な加熱炉（電気炉等）を用いて原料を加熱すればよい。本開示の製造方法は、加熱手段の規模によって、大ロット生産にも小ロット生産にも対応可能である。

本開示の製造方法は、モールドパウダーの成分の調整を目的として、上記の加熱後の原料に加熱前の原料を混合する工程を備えていてもよい。この場合、加熱前の原料を多くし過ぎると、十分なスラグリムの抑制効果が得られない虞がある。この点、全モールドパウダーに占める加熱後の原料の割合を８０質量％以上とするとよい。より好ましくは９０質量％以上である。

また、連続鋳造を行うにあたって、本開示のモールドパウダーとともにその他のモールドパウダーを用いてもよい。すなわち、本開示の製造方法は、上記の加熱後の原料又は加熱後の原料と加熱前の原料との混合物に、その他のモールドパウダー又はその原料を混合する工程を備えていてもよい。この場合においても、スラグリムの成長をより顕著に抑制する観点から、全モールドパウダーに占める加熱後の原料の割合を８０質量％以上とするとよい。より好ましくは９０質量％以上である。

２．鋼の連続鋳造方法
本開示のモールドパウダーを使用することで、鋼の連続鋳造を行うことができる。鋼の連続鋳造時の鋳型へのモールドパウダーの供給条件等は、当業者にとって自明な事項であることから、ここでは説明を省略する。鋼種についても特に制限はなく、連続鋳造可能な鋼種のいずれも採用可能である。鋼種に応じてモールドパウダーの組成等を決定すればよい。鋼の連続鋳造において本開示のモールドパウダーを使用することで、スラグリムの成長を抑制しつつ、高品質な鋼片を高速に製造することができる。

種々のモールドパウダーを用いて鋼の連続鋳造を行い、スラグリムの成長の程度を確認した。具体的には、３２０ｍｍ幅×２８０ｍｍ厚の鋳型で１００ｔｏｎ／ストランドの鋳造を行ったのち、終了後の鋳型からスラグリムを回収し、４辺それぞれの中央部における水平方向のスラグリム厚み（特許文献２の図１にいうｔに相当）の平均値をもって評価した。以下に示す実施例において、「成分系１」では高炭素鋼（Ｃ＝０．８％）を鋳造速度０．８ｍ／ｍｉｎにて連続鋳造し、「成分系２」では亜包晶鋼（Ｃ＝０．１５％）を鋳造速度１ｍ／ｍｉｎにて連続鋳造した。

１．成分系１
成分系１においては、Ｎａ_２Ｏが１０質量％以上含まれるようにモールドパウダーを設計した。

１．１．実施例１
下記表１に示す組成を有する原料を、大気雰囲気下、昇温速度５℃／ｍｉｎで室温から８００℃まで昇温させ、５０分間加熱保持した。加熱保持後、大気雰囲気下で自然放冷した。成分の調整を目的として、加熱後の原料と加熱前の原料（後述の比較例３に係るモールドパウダー）とを、質量比で、加熱後：加熱前＝９４．２：５．８となるように混合して、実施例１に係るモールドパウダーを得た。得られたモールドパウダーを用いて上記の評価を行った。評価結果を下記表１及び図１（Ａ）に示す。

１．２．実施例２
加熱温度を９００℃、加熱時間を２０分とし、加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を８３．３：１６．７としたこと以外は、実施例１と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表１及び図１（Ａ）に示す。

１．３．実施例３
加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を７１．４：２８．６としたこと以外は、実施例２と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表１に示す。

１．４．比較例１
加熱温度を９００℃、加熱時間を５分とし、加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を８１．５：１８．５としたこと以外は、実施例１と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表１及び図１（Ａ）に示す。

１．５．比較例２
加熱温度を７００℃、加熱時間を１５０分とし、加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を９２．３：７．７としたこと以外は、実施例１と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表１及び図１（Ａ）に示す。

１．６．比較例３
原料の加熱を行わず、当該原料そのものをモールドパウダーとして用いた。評価結果を下記表１及び図１（Ａ）に示す。

表１及び図１（Ａ）に示す結果から明らかなように、実施例１〜３に係るモールドパウダーを用いて鋼の連続鋳造を行った場合、スラグリムの成長を顕著に抑制することができた。特に実施例１及び２については、比較例３と比べて、スラグリムの厚みを約６０％以下にまで大きく低減することができた。

尚、実施例３に示す結果から明らかなように、全モールドパウダーに占める加熱後の原料の割合を低減し過ぎると、十分なスラグリムの抑制効果が得られない虞がある。この点、全モールドパウダーに占める加熱後の原料の割合を、例えば、８０質量％以上とすることが好ましい。

一方、比較例１に係るモールドパウダーを用いて鋼の連続鋳造を行った場合、スラグリムの成長をほとんど抑制することができなかった。比較例１においては、原料の加熱温度を９００℃と高温としたものの、原料の加熱時間を５分と短くし過ぎたことから、原料中の元素拡散が十分に進行せず、成分均一化の効果が得られなかったものと考えられる。

また、比較例２に係るモールドパウダーを用いて鋼の連続鋳造を行った場合についても、スラグリムの成長をほとんど抑制することができなかった。比較例２においては、原料の加熱時間を１５０分と長時間としたものの、加熱温度を７００℃と低くし過ぎたことから、原料中の元素拡散が進行せず、成分均一化の効果が得られなかったものと考えられる。

２．成分系２
成分系２においては、融点が１２００℃以上となるようにモールドパウダーを設計した。

２．１．実施例４
下記表２に示す組成を有する原料を、大気雰囲気下、昇温速度５℃／ｍｉｎで室温から８００℃まで昇温させ、８０分間加熱保持した。加熱保持後、大気雰囲気下で自然放冷した。成分の調整を目的として、加熱後の原料と加熱前の原料（後述の比較例６に係るモールドパウダー）とを、質量比で、加熱後：加熱前＝９６．７：３．３となるように混合して、実施例３に係るモールドパウダーを得た。得られたモールドパウダーを用いて上記の評価を行った。評価結果を下記表２及び図１（Ｂ）に示す。

２．２．実施例５
加熱温度を１０００℃、加熱時間を３０分とし、加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を９８．３：１．７としたこと以外は、実施例４と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表２及び図１（Ｂ）に示す。

２．３．実施例６
加熱温度を１１５０℃、加熱時間を４０分とし、加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を８６．５：１３．５としたこと以外は、実施例４と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表２及び図１（Ｂ）に示す。

２．４．実施例７
加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を７３．５：２６．５としたこと以外は、実施例５と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表２に示す。

２．５．比較例４
加熱温度を１１００℃、加熱時間を１０分とし、加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を８７．７：１２．３としたこと以外は、実施例４と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表２及び図１（Ｂ）に示す。

２．６．比較例５
加熱温度を７００℃、加熱時間を２００分とし、加熱後の原料と加熱前の原料との混合比を８６．３：１３．７としたこと以外は、実施例４と同様にしてモールドパウダーの製造及び評価を行った。評価結果を下記表２及び図１（Ｂ）に示す。

２．７．比較例６
原料の加熱を行わず、当該原料そのものをモールドパウダーとして用いた。評価結果を下記表２及び図１（Ｂ）に示す。

表２及び図１（Ｂ）に示す結果から明らかなように、実施例４〜７に係るモールドパウダーを用いて鋼の連続鋳造を行った場合、スラグリムの成長を顕著に抑制することができた。特に実施例４〜６については、比較例６と比べて、スラグリムの厚みを約６０％以下にまで大きく低減することができた。

尚、実施例７に示す結果から明らかなように、成分系１と同様に成分系２においても、全モールドパウダーに占める加熱後の原料の割合を低減し過ぎると、十分なスラグリムの抑制効果が得られない虞がある。この点、全モールドパウダーに占める加熱後の原料の割合を、例えば、８０質量％以上とすることが好ましい。

一方、比較例４に係るモールドパウダーを用いて鋼の連続鋳造を行った場合、スラグリムの成長をほとんど抑制することができなかった。比較例４においては、原料の加熱温度を１１００℃と高温としたものの、原料の加熱時間を１０分と短くし過ぎたことから、原料中の元素拡散が十分に進行せず、成分均一化の効果が得られなかったものと考えられる。

また、比較例５に係るモールドパウダーを用いて鋼の連続鋳造を行った場合についても、スラグリムの成長をほとんど抑制することができなかった。比較例５においては、原料の加熱時間を２００分と長時間としたものの、加熱温度を７００℃と低くし過ぎたことから、原料中の元素拡散が進行せず、成分均一化の効果が得られなかったものと考えられる。

３．補足
上記の実施例では、モールドパウダーの成分の調整を目的として、モールドパウダーの一部に未加熱の原料を混合した例について説明した。しかしながら、本開示の技術はこれに限定されるものではない。モールドパウダーとして加熱後の原料のみを用いて鋼の連続鋳造を行ってもよい。

上記の実施例では、モールドパウダーの原料を大気雰囲気で加熱した例について説明した。しかしながら、本開示の技術はこれに限定されるものではない。酸化物として安定して存在可能な雰囲気であれば、どのような加熱雰囲気を採用したとしても同様の効果が得られる。例えば、酸素含有雰囲気のほか不活性ガス雰囲気を採用してもよい。

上記の実施例では、従来においてスラグリムの成長が生じ易いとされてきた成分系１（Ｎａ_２Ｏを１０質量％以上含むモールドパウダー）及び成分系２（融点が１２００℃以上であるモールドパウダー）に関して、本開示の製造方法による効果を説明した。しかしながら、本開示の製造方法は、これ以外の組成を有するモールドパウダーを製造対象とした場合においても、一定の効果を発揮する。

４．まとめ
上記の実施例から、モールドパウダーの組成によらず、モールドパウダーの原料を、酸素含有雰囲気下又は不活性ガス雰囲気下、８００℃以上且つ前記原料の融点未満の温度で、１５分以上加熱することで、鋼の連続鋳造においてスラグリムの成長を顕著に抑制可能なモールドパウダーを製造することができるといえる。

Claims

モールドパウダーの原料を、酸素含有雰囲気下又は不活性ガス雰囲気下、８００℃以上且つ前記原料の融点未満の温度で、１５分以上加熱する工程を備える、
連続鋳造用モールドパウダーの製造方法。
全モールドパウダーに占める前記加熱後の前記原料の割合を８０質量％以上とする、
請求項１に記載の連続鋳造用モールドパウダーの製造方法。
請求項１又は２に記載の製造方法により製造されたモールドパウダーを用いる、
鋼の連続鋳造方法。