KR20140058145A - 몰드파우더 및 이를 이용한 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법 - Google Patents

몰드파우더 및 이를 이용한 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 의하면, wt%로, 탄소(C): 0 초과 0.12% 이하, 규소(Si): 0 초과 0.75% 이하, 망간(Mn): 0 초과 1.00% 이하, 인(P): 0 초과 0.040% 이하, 황(S): 0 초과 0.030% 이하, 크롬(Cr): 16.00 이상 18.00% 이하로 함유하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로로 이루어진 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법에 있어서, 턴디쉬에 연결된 침지노즐을 통해 몰드에 용강을 수용하는 단계; 상기 용강의 상부에 몰드파우더를 공급하는 단계; 및 상기 용강이 상기 몰드의 단면에 대응되는 주편으로 주조되는 단계를 포함하되, 상기 몰드파우더의 탄소함량이 2.3 ~ 2.7 wt% 을 포함한다.

Description

몰드파우더 제조방법 및 이를 이용한 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법{METHOD FOR MANUFACTURING MOLD POWDER AND METHOD FOR THE CONTINUOUS CASTING OF FERRITIC STAINLESS STEEL USING THE METHOD}
본 발명은 몰드파우더 제조방법 및 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 페라이트계 스테인리스 빌렛 생산을 위한 연속 주조 공정 시, 투입되는 몰드파우더의 탄소함량을 최적화하여 침탄결함을 방지하는 몰드파우더 제조방법 및 이를 이용한 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법에 관한 것이다.
강의 연속 주조에서, 몰드파우더는 주형(몰드) 내의 용강 표면 상에 첨가되고, 용강으로부터 열을 받아 재화 용융된다. 용융된 몰드파우더는 용융 슬래그층을 형성하고, 순차 주형과 주편의 빈틈에 유입하여 소비된다. 이 사이의 몰드파우더의 주된 역할로서는 주형과 주편 사이의 윤활, 용강으로부터 부상하는 개재물의 흡수, 용강의 재산화 방지와 보온, 응고쉘로부터 주형으로의 발열속도 제어 등이 있다.
몰드 파우더의 화학 조성은, 일반적으로 SiO2, CaO를 주성분으로 하고, Al2O3, MgO, BaO, SrO, Li2O, Na2O, F, MnO, B2O3, C 등의 각 성분으로부터 구성되어 있다. 원료는, 주원료, 실리카 원료, 플럭스 원료, 탄소질 원료 등으로 구성된다. 여기에서, 주원료로서는, 예를 들어 포틀랜드 시멘트, 합성 규산칼슘, 울라스토나이트, 고로 슬래그, 황인 슬래그, 다이칼슘 실리케이트 (2CaO·SiO2) 등이 사용된다. 실리카 원료는, 염기도 (CaO/SiO2 질량비) 또는 부피 비중 등의 분체 특성 조정을 위해 첨가되고, 예를 들어 유리, 규석, 규조토 등이 있다. 플럭스원료는, 연화점, 점도 등의 용융 특성 조정제로서의 역할이 있고, 예를 들어 형석, 빙정석, 붕사, 불화나트륨, 불화마그네슘 등의 불화물, 탄산나트륨, 탄산리튬, 탄산망간, 탄산바륨 등의 탄산염 등이 사용된다. 탄소질 원료는, 용융 속도 조정제, 발열제로서의 역할이 있고, 예를 들어 카본블랙, 코크스, 흑연, 산처리 흑연 등이 사용된다.
또한, 연속 주조용 몰드 파우더의 형태는, 분말과 과립으로 분류할 수 있다. 과립형상 몰드 파우더는 먼지의 발생이 적다는 이점이 있다. 한편으로, 연속 주조의 조업 안정성과, 얻어지는 강의 고품질화를 위해서는 용강의 보온성이 우수하고, 용융성상도 좋은 분말상 몰드 파우더 쪽이 적합하다. 반면, 몰드파우더를 사용하여 제조된 스테인리스 선재 제품의 표면에는 다양한 표면 결함이 발생하게 되는데, 가장 대표적인 표면 결함 중의 하나가 터짐(burst)결함이다.
선재제품 표면에는 간헐적으로 발생되는 터짐결함은 몰드파우더 내에 존재하는 탄소가 용강과 침탄반응으로 형성된다. 이러한 몰드파우더에 의한 침탄 결함을 방지하기 위해 주편을 그라인딩하여 주편 표층부의 침탄층을 제거하는 방법이 사용된다. 이러한 그라인딩 방법은 그라인딩 자체의 공정 비용과 함께 고가의 스테인리스 주편이 손실이 되어 실수율이 크게 저하된다. 따라서, 침탄 결함을 방지하는 몰드파우더의 개발이 필요하다.
한국등록특허공보 10-0832693호 2008. 05. 28.
본 발명의 다른 목적은 최적의 점도 및 응고온도를 갖는 페라이트계 스테인리스강 연속주조에 사용되는 몰드파우더를 제조하는 데 있다.
본 발명의 목적은 페라이트계 스테인리스강 연속주조에 사용되는 몰드파우더를 개선하여 침탄결함을 방지하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적들은 다음의 상세한 설명과 도면으로부터 보다 명확해질 것이다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 연속주조 시 사용되는 몰드파우더를 제조하는 방법에 있어서, 탄소함량을 2.3 ~ 2.7 wt% 첨가한다.
상기 몰드파우더는 wt%로, CaO + SiO2= 70 ~ 75%, Al2O3: 5.5 ~ 7%, Na2O: 5.5 ~ 7%, F: 4 ~ 7%, CO2: 4.6 ~ 4.7 %, S ≤ 0.5(0제외)를 포함할 수 있다.
상기 몰드파우더의 염기도는 0.8 ~ 0.9일 수 있다.
상기 몰드파우더는, 1300도에서 5.5 ~ 6.5 poise의 점도를 가지며, 응고온도는 1100 ~ 1150도일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, wt%로, 탄소(C): 0 초과 0.12% 이하, 규소(Si): 0 초과 0.75% 이하, 망간(Mn): 0 초과 1.00% 이하, 인(P): 0 초과 0.040% 이하, 황(S): 0 초과 0.030% 이하, 크롬(Cr): 16.00 이상 18.00% 이하로 함유하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법에 있어서, 턴디쉬에 연결된 침지노즐을 통해 몰드에 용강을 수용하는 단계; 상기 용강의 상부에 몰드파우더를 공급하는 단계; 및 상기 용강이 상기 몰드의 단면에 대응되는 주편으로 주조되는 단계를 포함하되, 상기 몰드파우더는 탄소함량이 2.3 ~ 2.7 wt% 첨가된다.
상기 몰드파우더는 wt%로, CaO + SiO2= 70 ~ 75%, Al2O3: 5.5 ~ 7%, Na2O: 5.5 ~ 7%, F: 4 ~ 7%, CO2: 4.6 ~ 4.7 %, S ≤ 0.5(0제외)를 포함할 수 있다.
상기 몰드파우더의 염기도는 0.8 ~ 0.9일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 페라이트계 스테인리스강을 연속주조에 있어서, 탄소함량이 2.3 ~ 2.7 wt%를 함유하는 몰드파우더를 몰드 내부에 수용된 용강의 상부에 공급함으로써 주편의 침탄결함을 방지할 수 있으며, 몰드파우더의 윤환기능 또한 확보하여 생산성 및 경제성을 확보할 수 있다.
도 1은 몰드 내의 용강 및 몰드플럭스의 상태를 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 2는 선재제품 표면의 터짐 결함을 나타내는 사진이다.
도 3 내지 도 5는 도 2에 도시한 터짐결함을 분석한 도면이다.
도 6은 각각의 탄소함량에 따른 몰드파우더의 용융 상태를 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 몰드파우더의 물성 및 화학조성을 나타내는 도면이다.
도 8은 각각의 탄소함량에 따른 주편의 표층 침탄량 실험결과를 나타내는 도면이다.
도 9는 주편 표층부의 비금속 개재물 지수를 나타내는 도면이다.
도 10 및 도 11은 본 발명의 몰드파우더와 비교재의 터짐결함율 및 개재물성 결함물을 각각 나타내는 도면이다.
이하, 본 발명의 실시예들은 첨부된 도 1 내지 도 11을 참고하여 더욱 상세히 설명한다. 본 발명의 실시예들은 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 설명하는 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안된다. 본 실시예들은 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 상세하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서 도면에 나타난 각 요소의 형상은 보다 분명한 설명을 강조하기 위하여 과장될 수 있다.
도 1은 연속주조공정에서 몰드 내의 용강 및 몰드파우더의 상태를 개략적으로 나타내는 도면이다. 일반적으로 연속주조공정은 정련이 완료된 용강이 래들(도시안함)에 저장된다. 래들에 저장된 용강(20)은 쉬라우딩 노즐(도시안함)을 통해 턴디쉬(도시안함)로 공급되며, 턴디쉬는 용강을 일시저장하는 버퍼(buffer) 역할을 한다. 또한, 도 1에 도시한 바와 같이, 턴디쉬는 침지노즐(30)과 연결되어 몰드(10)에 용강(20)을 재공급하며, 몰드(10)는 용강(20)을 수용하여 일차적으로 주편을 응고시킨다. 몰드(10)의 내부에 수용된 용강(20)의 상부에는 몰드파우더(58)가 공급된다.
몰드파우더(58)는 몰드(10)와 주편 사이의 윤활작용을 하며, 몰드(10)와 주편의 스티킹(sticking)을 방지한다. 또한, 용강(20)을 보온하고, 용강(20)과 대기의 접촉을 차단하여 용강(20)의 재산화를 방지하는 역할을 수행한다. 이와 같이, 용강(20)의 상부에 몰드파우더(58)가 공급된 이후, 최종적으로 주편은 몰드(10)에 의해 간접적으로 이루어지는 1차 냉각과 2차 냉각대(도시안함)에서 수냉 및 공냉에 의해 냉각된다.
몰드파우더(58)는 분말 혹은 과립상으로 용강(20)에 비해 비중이 가볍고 용융접이 낮아 몰드(10) 내에서 용강(20)과 혼합되지 않고 용강(20)의 최상층에 해당하는 용탕면에 위치하게 된다. 용탕면에 위치하는 몰드파우더(58)는 용강(20)에 의해 녹으면서 순차적으로 액상층(52), 반용융층(54), 소결층(56), 및 분말층(58)을 형성한다. 분말 혹은 과립상의 몰드 파우더(58)는 용해된 후 일부가 몰드(10) 내부에 흐르는 냉각수와 열교환하여 몰드(10)의 내측벽에서 다시 응고되어 고상의 슬래그 필름(46)을 형성하고, 슬래그 필름(46)과 응고쉘(40) 사이로 액상층의 용해된 몰드 플럭스가 유입되면서 용강과 몰드 사이의 열전달을 제어하고 윤활작용을 향상시킨다. 이때, 슬래그 필름(46)과 응고쉘(40) 사이로 몰드(10)의 내측을 향해 성장하는 슬래그 베어(48)를 형성하며, 슬래그 베어(48)는 슬래그 필름(46)과 응고쉘(40) 사이의 액상층(52)으로 유입되는 몰드파우더(58)의 유입량을 제어한다.
몰드파우더(58) 내의 탄소함량은 몰드파우더(58)의 용융속도를 제어하는 역할을 하며, 통상 강 종에 따라 2 ~ 20%가 첨가된다. 반면, 연속주조공정 중 윤활제 역할을 하는 몰드파우더(58) 내에 존재하는 탄소는 용강과 침탄반응(A)하여 주편의 표면에 크롬카바이드가 형성된다. 즉, 침탄반응에 의해 선재제품의 표면에는 터짐 결함을 방지하는 동시에 적정한 점도 및 응고온도, 그리고 윤활기능이 확보된 몰드파우더(58)의 개발이 필요하다.
도 2는 선재제품 표면의 터짐 결함을 나타내는 사진이며, 도 3 내지 도 5는 도 2에 도시한 터짐결함을 분석한 도면이다. 앞서 설명한 바와 같이, 스테인리스 선재 제품의 제조 공정은 제강공정에서 용강을 제조하여 연속주조공정에서 빌렛(billet)을 생산한 후 이러한 빌렛을 압연하여 선재 제품을 제조한다. 이와 같이, 생산된 선재 제품 표면에는 다양한 표면 결함이 발생하게 되는데, 가장 대표적인 표면 결함 중의 하나가 터짐(burst) 결함이다. 도 2에 도시한 바와 같이, 선재제품 표면에는 간헐적으로 터짐결함이 발생하고, 이 터짐결함으로 인해 선재제품은 압연방향의 선형 결함 형태를 가지게 된다.
도 3는 도 2에 도시한 결함 단면을 전자현미경으로 확대한 사진이며, 도 4는 도 3를 확대한 도면이다. 또한, 도 5는 도 3에 도시한 시료의 EDS(energy dispersive x-ray spectroscopy)를 통해 정성분석 결과이다. 도 3 내지 도 5에 도시한 바와 같이, 주편의 표층부에 결함을 확인가능하며, 표층부의 시료를 EDS를 통해 분석한 결과 다량의 크롬카바이드 입자로 인해 결함이 야기된 것을 알 수 있다. 즉, 결함의 발생 원인은 빌렛 표면에 다량의 크롬카바이드가 형성되고, 압연 시 이 부위의 가공성이 건전한 모재와 크게 차이가 나서 소재의 터짐결함이 발생한다.
이러한 주편 표층부의 침탄반응에 의한 터짐결함을 제거하기 위해 그라인딩(glinding : 표면연마) 방법을 사용한다. 그라인딩을 수행할 경우, 그라인딩 자체의 공정 비용뿐만 아니라 고가의 스테인리스 주편이 손실이 되어 실제 수율이 크게 저하된다. 특히, 단면이 적은 빌렛의 경우, 그라인딩에 의한 손실은 단면이 큰 블룸(bloom)이나 슬라브(slab) 대비 2배 이상 크게 된다. 또 다른 해결방법은 탄소가 거의 함유되지 않는 몰드파우더(58)를 개발하여 사용하는 것이다. 이 경우에는 몰드파우더(58)의 가격이 크게 상승하고, 또한 탄소의 연소에 의한 용강 보온효과를 기대하기 어렵기 때문에 비금속 개재물 혼입이 쉬워 극히 특수 강종에만 적용하고 있는 실정이다.
본 발명에서는 wt%로, 탄소(C): 0 초과 0.12% 이하, 규소(Si): 0 초과 0.75% 이하, 망간(Mn): 0 초과 1.00% 이하, 인(P): 0 초과 0.040% 이하, 황(S): 0 초과 0.030% 이하, 크롬(Cr): 16.00 이상 18.00% 이하로 함유하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 페라이트계 스테인리스강을 주조하는데 있어서 사용되는 몰드파우더(58)의 개선항목 중 가장 중요한 침탄반응 방지를 위하여 최적의 탄소함량을 도출하기 위하여 탄소함량에 따른 용융속도 실험을 실시하였다. 용융속도 실험은 1500도로 유지되고 있는 그라파이트 도가니에 실험용 몰드파우더를 15g을 투입하여 3분 30초 동안 공기 분위기에서 용융시킨 후 용융된 양을 평가하여 도 6에 나타내었다.
도 6은 각각의 탄소함량에 따른 몰드파우더의 용융 상태를 나타내는 도면이다. 도 6에 도시한 바와 같이, 탄소함량이 적어질수록 용융되는 양이 증가하는 것을 알 수 있다. 특히, 비교재의 경우에는 탄소함량이 비교적 많아 동일 조건에서 용융이 거의 되지 않고 소결상태로 존재한다. 즉, 몰드파우더의 용융성을 확보하기 위해서는 탄소함량이 적어도 3% 이하를 함유하고 있어야한다. 또한, 빌렛 연속주조공정에 적합한 소모량인 0.14 ~ 0.16 kg/m2 을 확보하기 위한 물성 도출을 만족하는 점도 및 응고온도를 도출하였다.
본 발명의 몰드파우더(58)는, 1300도에서 점도를 5.5 ~ 6.5 poise 로 한다. 몰드 파우더(58)의 점도 측정 방법은 회전 원통법을 사용할 수 있으며, 측정 대상인 몰드 파우더(58)를 도가니에 삽입하여, 1400도에서 10 내지 15분간 예비 용해한 후에, 종형 관상로(에레마로)에 넣어, E형 점도계의 로터를 용융 파우더 중에 침지시켜, 1300도에서 30분간 안정시킨 후, 로터를 회전시켜 점성 저항에 의한 토크를 측정하여 점도를 구한다. 또한, E형 점도계는 사전에 표준 점도액으로 교정해 두는 것이 중요하다.
또한, 본 발명의 몰드파우더(58)는, 질량 베이스로 CaO/SiO2(이하, 「염기도」라고 기재하는 경우가 있음)를 0.8 ~ 0.9로 하며, 파우더의 주성분인 CaO와 SiO2는 70 ~ 75 wt%를 함유한다. SiO2 는 용융온도나 점도 등의 물성 조정을 위해 필요한 성분이다. 단, SiO2의 함유량이 지나치게 많으면, 몰드파우더와 용강의 반응이 일어나기 쉬워 몰드파우더가 용강으로 혼입될 수 있다.
앞서 설명한 바와 같이, CaO는 0.8 ~ 0.9 의 염기도를 유지하도록 함유되도록 한다. 상대적으로 CaO의 함유량이 많으면, 응고온도가 높아져 유입성이나 윤활성이 손상되기 쉬우며, CaO의 함유량이 적으면, 점도가 상승하여 윤활성이 저하되어 바람직하지 않다. CaO의 함유량은 융점의 조정도 곤란해지므로 염기도가 0.8 ~ 0.9를 유지하도록 한다. 염기도를 1.0 이하로 조절함으로써 슬래그가 글래스(glass)로 응고하도록 유도하기 위함이다. 또한, 본 발명의 몰드 파우더는 S ≤ 0.5(%) (0초과) 함유한다. 황(S)는 0.5 초과 함유시, 크랙결함이 크게 증가하는 경향이 있으므로, 가능한 적은 것이 유리하다. 앞서 설명한 몰드 파우더의 물성을 도 7에 나타내었다.
또한, 몰드파우더는 wt%로 CaO와 SiO2의 합이 70 ~75 %, Al2O3: 5.5~7%, Na2O: 5.5~7%, F: 4~7%, CO2: 4.6~4.7 %, S ≤ 0.5(0제외) 및 C : 2.3 ~ 2.7%를 함유한다. 여기서 탄소(C)는 프리(free) C를 나타내는 수치로써, 전체(total) C와는 구분되는 개념이다. 프리C는 몰드파우더의 용융속도를 감소시키며, 침탄반응을 억제하기 위해 첨가하는 탄소의 양을 나타내며, 토탈C는 프리C와 CO2 내의 C함량을 포함한 값을 의미하며, 본 발명의 몰드파우더의 토탈C는 프리C보다 같거나 클 수 있다.
또한, Al2O3는 통상적으로 점도를 증가시키나 결정화온도 및 응고온도를 낮추는 성분이기도 하다. 그 함량이 5.5% 미만이면 점도가 낮아져서 몰드파우더의 유동성은 좋아지나 소모량이 늘어나고, 7%를 초과하면 몰드파우더내 점도는 증가하나 브레이크 아웃의 위험성이 커진다. 따라서, 그 함량을 5.5 ~ 7%로 제한하는 것이 바람직하다.
Na2O는 몰드 파우더의 점도를 증가시키는데 유효한 성분으로, 그 함량이 5.5% 미만이면 첨가에 따른 상기 효과를 얻을 수 없고, 7%를 초과하면 Al2O3를 과도하게 흡수하는 문제점이 있다. 따라서, 그 함량을 5.5 ~ 7%로 제한하는 것이 바람직하다.
그리고, F는 점도를 저하시키고 몰드 파우더의 결정화온도 및 용융온도를 저하시키는 성분으로, 그 함량이 4% 미만이면 점도, 결정화온도 및 용융온도가 높아지고, 7%를 초과하면 몰드 파우더의 소모량이 많아진다. 따라서, 그 함량을 4~7%로 제한하는 것이 바람직하며, CO2는 몰드 파우더 분말층상의 화염층을 현저하게 확보하여 용강 보온기능을 개선하면서 이상응고 현상을 개선하는데 유효한 성분으로, 그 함량이 4.6% 미만이면 용융금속 상부에 형성된 몰드파우더 용융층의 온도가 낮아져 몰드파우더층이 비정상적으로 굳어버릴 가능성이 크고, 4.7%를 초과하면 연소가 너무 활발해지는 문제점이 있다. 따라서, 그 함량을 4.6 ~ 4.7%로 제한하는 것이 바람직하다.
도 8은 각각의 탄소함량에 따른 주편의 표층 침탄량 실험결과를 나타내는 도면이다. 앞서 설명한 물성을 만족하는 몰드파우더에 탄소함량이 3%, 2.7%, 2.3%, 2%를 첨가하여 주편의 표층 침탄량을 비교시험한 결과를 도 8에 나타내었다. 도 8에 도시한 바와 같이, 탄소 함량에 따라 주편 표층 침탄량은 감소하는 뚜렷한 결과를 보여주며, 주편 침탄을 감소하기 위해서는 3% 미만의 탄소함량이 필요함을 알 수 있다.
도 9는 주편 표층부의 비금속 개재물 지수를 나타내는 도면이다. 도 9에 도시한 바와 같이, 탄소함량이 2%인 경우, 개재물 지수가 급격히 증가하는 것을 알 수 있다. 이는 탄소함량이 지나치게 적을 경우 탄소 연소열의 감소에 따라 주조 중 몰드 표층부의 초기 응고셀의 크기가 커져서 용강내 비금속 개재물이 초기 응고셀에 포집이 많이 되기 때문이다. 따라서, 몰드 파우더의 최적의 탄소 함량은 2.3 ~ 2.7 wt%를 첨가한 것임을 알 수 있다.
도 10 및 도 11은 본 발명의 몰드파우더와 비교재의 터짐결함율 및 개재물성 결함물을 각각 나타내는 도면이다. 도 10 및 도 11에 도시한 바와 같이, 몰드 파우더의 탄소 함량이 2.3 ~ 2.7 wt% 첨가한 본 발명재의 터짐결함율은 비교재와 비교하여 현격하게 저하되었음을 알 수 있다. 또한, 개재물성 결함율 또한 비교재와 비교하여 소폭 감소했음을 확인할 수 있다.
즉, 본 발명인 몰드파우더는 탄소의 침탄으로 인해 생기는 침탄반응을 억제하여 주편의 터짐결함을 방지할 수 있다. 또한, 적정한 점도 및 응고온도를 가지므로 윤활기능을 확보하여 양호한 조업성을 갖는다. 이는, 터짐결함으로 인한 연삭 작업시 발생하는 실수율의 저하와 연삭 비용 없이 양호한 제품을 생산할 수 있어 경재성 및 효율성을 극대화할 수 있다.
본 발명을 실시예를 통하여 상세하게 설명하였으나, 이와 다른 형태의 실시예들도 가능하다. 그러므로, 이하에 기재된 청구항들의 기술적 사상과 범위는 실시예들에 한정되지 않는다.
10 : 몰드 20 : 용강
30 : 침지노즐 40 : 응고쉘
46 : 슬래그필름` 46 : 슬래그베어
52 : 액상층 54 : 반용융층
46 : 소결층 58 : 몰드파우더

Claims (7)

  1. 연속주조 시 사용되는 몰드파우더를 제조하는 방법에 있어서, 탄소함량을 2.3 ~ 2.7 wt% 첨가하는 것을 특징으로 몰드파우더 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 방법은 wt%로, CaO + SiO2= 70 ~ 75%, Al2O3: 5.5 ~ 7%, Na2O: 5.5 ~ 7%, F: 4 ~ 7%, CO2: 4.6 ~ 4.7 %, S ≤ 0.5(0제외)를 첨가하는 것을 특징으로 하는 몰드파우더 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 몰드파우더의 염기도는 0.8 ~ 0.9인 것을 특징으로 하는 몰드파우더 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 몰드파우더는,
    1300도에서 5.5 ~ 6.5 poise의 점도를 가지며, 응고온도는 1100 ~ 1150도 인것을 특징으로 하는 몰드파우더 제조방법.
  5. wt%로, 탄소(C): 0 초과 0.12% 이하, 규소(Si): 0 초과 0.75% 이하, 망간(Mn): 0 초과 1.00% 이하, 인(P): 0 초과 0.040% 이하, 황(S): 0 초과 0.030% 이하, 크롬(Cr): 16.00 이상 18.00% 이하로 함유하고, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법에 있어서,
    턴디쉬에 연결된 침지노즐을 통해 몰드에 용강을 수용하는 단계;
    상기 용강의 상부에 몰드파우더를 공급하는 단계; 및
    상기 용강이 상기 몰드의 단면에 대응되는 주편으로 주조되는 단계를 포함하되,
    상기 몰드파우더는 탄소함량이 2.3 ~ 2.7 wt% 첨가된 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 몰드파우더는 wt%로, CaO + SiO2= 70 ~ 75%, Al2O3: 5.5 ~ 7%, Na2O: 5.5 ~ 7%, F: 4 ~ 7%, CO2: 4.6 ~ 4.7 %, S ≤ 0.5(0제외)를 포함하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 몰드파우더의 염기도는 0.8 ~ 0.9인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연속주조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20160078103A (ko) * 2014-12-24 2016-07-04 주식회사 포스코 스테인리스강 박판 및 그 제조방법
PL425299A1 (pl) * 2018-04-20 2019-10-21 Pedmo Spółka Akcyjna Zasypka do zamknięć suwakowych i sposób jej wytwarzania
KR20220049888A (ko) 2020-10-15 2022-04-22 한국화학연구원 메탄의 비산화 메탄전환 및 아세틸렌의 선택적 수소화용 촉매 및 이의 제조방법

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