JP2020137989A

JP2020137989A - ロックファスナ具

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Publication number: JP2020137989A
Application number: JP2019065918A
Authority: JP
Inventors: 拓実茂呂; Takumi Moro
Original assignee: Nitta Mold Corp
Current assignee: Nitta Mold Corp
Priority date: 2019-02-25
Filing date: 2019-03-29
Publication date: 2020-09-03
Anticipated expiration: 2039-03-29
Also published as: DE112020000051T5; WO2020175227A1; CN111867416A; JP6647604B1; US11517078B2; CN111867416B; JP7138865B2; JP2020138724A; US20210076785A1

Abstract

【課題】面ファスナにベース基材を確実に付けることができ、また面ファスナとの係合時における嵌合不良の発生を抑えることができるロックファスナ具を提供すること。
【解決手段】ベース基材４と、面ファスナ６とを備え、面ファスナ６がベース基材４の片側表面に設けられるロックファスナ具。ベース基材４には、樹脂材料が充填される充填空間が設けられ、ベース基材４の片側表面には、充填空間に連通する接着開口３８，４０，４２，４４が設けられ、またベース基材４の片側表面の外周縁部５０，５２，５４，５６には、その全周にわたって支持壁部が設けられている。ベース基材４の片側表面に面ファスナ６を位置付けて充填空間に樹脂材料を充填すると、充填した樹脂材料が接着開口３８〜４４を通して面ファスナ６に流れてインサート成形され、ベース基材４の外周縁部３８〜４４によって、充填された樹脂材料の漏出が防止される。
【選択図】図５

Description

本発明は、車両の天井などにシート状材を内張りするために用いるロックファスナ具に関する。

例えば、車両本体に装着される内装材としてのシート状材（例えば、天井に装着されるシート状天井材）を取り付けるのにロックファスナ具が用いられている（例えば、特許文献１参照）。このロックファスナ具は、ベース基材と、このベース基材の表面に設けられた面ファスナ（例えば、雄型面ファスナ）とを備え、この雄型面ファスナがベース基材に接着剤により固着される。

例えば、天井材を取り付ける場合、車両本体側の所定部位に複数のロックファスナ具が例えば接着固定され、かく取り付けられた複数のロックファスナ具の雄型面ファスナの多数の雄型係合部に、天井材側に設けられた多数の被係合部（例えば、雄型面ファスナの雄型被係合部）が係合され、このようにして天井材が複数のロックファスナ具を介して車両本体の天井に取り付けられる。

特開２００５−１４５１１２号公報

しかしながら、従来のロックファスナ具では、面ファスナ（例えば、雄型面ファスナ）が接着剤を用いてベース基材に固着されていたので、この接着の際に、塗布した接着剤が面ファスナの多数の係合部（例えば、雄型係合部）側にはみ出し、このはみ出した接着剤が多数の係止部間の隙間に流れ込むという問題が生じる。この接着剤の流れ込みが生じると、多数の係合部間の隙間の一部が流れ込んだ接着剤により埋まり、この接着剤による埋まりが原因となって、ロックファスナ具と例えば天井材側の多数の被係合部（例えば、雄型面ファスナの雄型被係合部）との係合が所要の通りに行われず、天井材を取り付けたときにロックファスナ具との嵌合不良が生じる（換言すると、嵌合力が弱くなる）。

また、このようなロックファスナ具を製造する場合、各ベース基材の表面に接着剤を塗布して面ファスナ（例えば、雄型面ファスナ）を一つ一つ貼り付けようとしたときには、その貼付作業が非常に煩雑となり、製作コストが高くなる。このような方法に代えて、大きいサイズのベース基材の表面に接着剤を塗布して大きいサイズの面ファスナを貼り付けようとしたときには、貼付作業は効率化することができるが、この貼付作業の後に面ファスナ付きベース基材を所定サイズに切断しなければならず、その切断作業が煩雑となり、このようにしても製作コストが高くなる。

本発明の目的は、面ファスナにベース基材を確実に付けることができるととともに、面ファスナとの係合時における嵌合不良の発生を抑えることができるロックファスナ具を提供することである。

本発明のロックファスナ具は、車両側に取り付けられるベース基材と、複数の係合部を有する面ファスナとを備え、前記面ファスナのベース部に前記ベース基材が設けられるロックファスナ具において、
前記ベース基材には、樹脂材料が充填される充填空間が設けられ、前記ベース基材の前記片側表面には、前記充填空間に連通する前記接着開口が設けられ、また前記ベース基材の前記片側表面の外周縁部には、その全周にわたって支持壁部が設けられており、
前記ベース基材の前記片側表面に前記面ファスナの前記ベース部を位置付けて前記充填空間に樹脂材料を充填すると、充填した樹脂材料が前記接着開口を通して前記面ファスナの前記ベース部に流れて前記ベース基材がインサート成形され、前記ベース基材の前記外周縁部は、充填された樹脂材料の前記接着開口からの漏出を防止する非成形領域として機能することを特徴とする。

このロックファスナ具では、ベース基材の片側表面の外周縁部の幅を、０．０１〜５．０ｍｍにするのが好ましく、このような幅にすることによって、面ファスナとの接着面積を確保しながら充填した樹脂材料の漏出を防止することができる。

また、このロックファスナ具では、ベース基材の片側表面に複数の接着開口を設け、複数の接着開口の全てを連通凹部を介して連通するのが好ましく、このように構成することによって、例えば一つの接着開口付近での樹脂材料の充填圧力が高くなった際には連通凹部を通して他の接着開口付近に流れ、これにより充填圧力の上昇を抑えて、接着開口からの樹脂材料の漏出、面ファスナの破損を防止することができる。

また、このロックファスナ具では、ベース基材の片側表面に設けられた複数の接着開口を連通凹部を介して連通し、ベース基材の外周縁部の内側に位置する接着開口をこの外周縁部から内側に０．８ｍｍ以上離して設けるのが好ましく、このように構成することにより、この外周縁部と連通凹部との間の間隔が確保され、この連通凹部を流れる樹脂材料がベース基材の外周縁部まで流れて外側に漏出するのを防止することができる。

また、ベース基材の片側表面に所定方向及びこの所定方向に対して垂直な方向に４つの略矩形状の接着開口を設け、これら４つの接着開口の全てを連通凹部を介して連通するようにすることができ、このように構成することにより、面ファスナのベース部に比較的小さなベース基材を樹脂材料の漏れがないようにインサート成形することができる。

また、ベース基材を貫通して空気排出孔を設けるとともに、複数の接着開口の全てを対応する空気流出流路を介して空気排出孔に連通するのが好ましく、このように構成することにより、ベース基材のインサート成形の際に、複数の接着開口の空気を対応する空気流出流路を通して空気排出孔に流すことができ、これにより、ベース基材を面ファスナのベース部に確実にインサート成形することができる。

更に、本発明の他のロックファスナ具は、車両側に取り付けられるベース基材と、複数の係合部を有する面ファスナとを備え、前記面ファスナのベース部に前記ベース基材が設けられるロックファスナ具において、
前記ベース基材には、樹脂材料が充填される充填空間が設けられ、前記ベース基材の前記片側表面には、前記充填空間に連通する複数の接着開口が設けられており、
前記ベース基材には、更に、空気排出孔が貫通して設けられ、前記複数の接着開口の全ては、対応する空気流出流路を介して前記空気排出孔に連通されており、
前記ベース基材のインサート成形の際に、前記複数の接着開口の空気は、対応する前記空気流出流路を通して前記空気排出孔に流れることを特徴とする。

このロックファスナ具では、ベース基材の前記片側表面の外周縁部にその全周にわたって支持壁部を設け、この外周縁部の内側に４つの接着開口を設け、空気排出孔を４つの接着開口の中心部位に設けることができ、このように構成した場合、４つの接着開口内の空気を対応する空気流出流路を通して中央の空気排出孔に流すことができる。

また、このロックファスナ具では、ベース基材の片側表面の外周縁部にその全周にわたって支持壁部を設け、この外周縁部の内側に４つの接着開口を設け、４つの接着開口のうちの２つに対応して第１空気排出孔を設け、残りの２つの接着開口に対応して第２空気排出孔を設けるようにしてもよく、このように構成した場合、２つ接着開口内の空気を対応する空気流出流路を通して第１空気排出孔に流し、残りの２つの接着開口内の空気を対応する空気流出流路を通して第２空気排出孔に流すことができる。

更に、このロックファスナ具では、ベース基材の空気排出孔をベース基材のインサート成形の際に成形金型に設けられた吸引流路を通して減圧源に連通させるのが好ましく、このようにすることにより、ベース基材の複数の接着開口からの空気を空気排出孔及び吸引流路を通して外部に排出することができる。

本発明のロックファスナ具によれば、ベース基材には充填空間が設けられ、このベース基材の片側表面には、充填空間に連通する接着開口が設けられているので、ベース基材の片側表面に面ファスナのベース部を位置付けて充填空間に樹脂材料を充填すると、充填した樹脂材料がこの充填空間を通して接着開口に流れ、これにより、面ファスナのベース部にベース基材をインサート成形することができる。また、ベース基材の片側表面の外周縁部には、その全周にわたって支持壁部が設けられ、インサート成形時に型締めした状態においては面ファスナがベース基材の支持壁部に押し付けられ、そしてこの押し付け状態がベース基材の全周にわたって確保されて非成形領域となるので、充填した樹脂材料の接着開口からの漏出が防止でき、これにより、面ファスナの係合部への樹脂材料の付着による嵌合不良の発生を防止することができる。

また、本発明の他のロックファスナ具によれば、ベース基材には充填空間が設けられ、ベース基材の片側表面には、この充填空間に連通する複数の接着開口が設けられ、これら複数の接着開口の全てが、対応する空気流出流路を介して空気排出孔に連通されているので、ベース基材のインサート成形の際に、複数の接着開口の空気が対応する空気流出流路を通して空気排出孔に流れ、これにより、ベース基材と面ファスナとの間に空気が溜まることがなく、ベース基材を面ファスナに確実にインサート成形することができる。

本発明に従うロックファスナ具の一実施形態を正面側から見た斜視図。図１のロックファスナ具を背面側から見た斜視図。図１のロックファスナ具におけるベース基材を正面側から見た斜視図。図３のベース基材を背面側から見た斜視図。図３のベース基材の外周縁部及び接着開口と面ファスナとの位置関係を説明するための簡略平面図。図１のロックファスナ具における充填硬化した樹脂材料と面ファスナとの位置関係を説明するための簡略斜視図。面ファスナへのベース基材のインサート成形を説明するための図であって、図７（ａ）は、第１及び第２可動金型が開いた状態を示す簡略図、図７（ｂ）は、第１及び第２可動金型が閉じた状態を示す簡略図。ベース基材の変形形態の片側表面を示す図であって、図８（ａ）は、第１の変形形態の片側表面を簡略的に示す図、図８（ｂ）は、第２の変形形態の片側表面を簡略的に示す図。ベース基材の第３の変形形態を正面側から見た斜視図。図９のベース基材を背面側から見た斜視図。図９のベース基材の面ファスナへのインサート成形を説明するための図であって、第１及び第２可動金型が閉じた状態を一部断面で示す簡略図。ベース基材の第４の変形形態の片側表面を示す簡略図。

以下、添付図面を参照して、本発明に従うロックファスナ具の一実施形態について説明する。図１及び図２において、図示のロックファスナ具２は、ベース基材４と、このベース基材４の片側表面に設けられる面ファスナ６とを備え、このベース基材４が後述するようにして面ファスナ６にインサート成形される。

まず、面ファスナ６について説明すると、図示の面ファスナ６は、ベース基材４の片側表面（図１において手前側表面、図２において後側表面）に対向するベース部８と、このベース部８に設けられた複数の係合部１０とを備え、ベース部８及び複数（実施例では、多数設けられている）の係合部１０が例えば一体的に設けられる。この形態では、多数の係合部１０はきのこ状に形成され、ベース部８から上方に延びる脚部１２と、この脚部１２の先端部に設けられた拡大部１４を有している。このような面ファスナ６は、合成樹脂（例えば、ポリオレフィン系樹脂など）の成型により形成される。

次に、図３及び図４をも参照して、ベース基材４について説明する。図示のベース基材４は矩形状の基材本体１６を備え、この基材本体１６の片側表面１８に面ファスナ６のベース部８が配設される。この片側表面１８の外形は、面ファスナ６のベース部８の外形に対応した形状であり、図５に示すように、実質上同じ大きさになっている（図５においては、判りやすく図示するために、この片側表面１８をベース部８よりも幾分大きく示している）。

基材本体１６は、上壁２０、底壁２２、左側壁２４及び右側壁２６を有し、これら４つの壁２０〜２６の片側に表面壁２８が設けられ、それらの他側に裏面壁３０が設けられ、この基材本体１６の内部（即ち、これらの壁２０〜３０の内側）に充填空間３２が設けられている。また、上壁２０と左側壁２４との角部には、一方（左側）の注入口３４が設けられ、この上壁２０と右側壁２６との角部には、他方（右側）の注入口３６が設けられ、これら注入口３４，３６は充填空間３２に連通されている。尚、上述の実施形態では、二つの注入口３４，３６から充填しているが、このような構成に限定されず、一つ又は三つ以上の注入口から充填空間３２に樹脂材料を充填するようにしてもよい。

このベース基材４（基材本体１６）の片側表面（この形態では、表面壁２８）には、４つの接着開口３８，４０，４２，４４が設けられ、これら接着開口３８〜４４は、表側表面（即ち表面壁２８）の外周縁部５０，５２，５４，５６の内側に配設されている。これら外周縁部５０〜５６は、面ファスナ６のベース部８の外周縁部を支持する支持壁部として機能し、この表面壁２８の外周全体にわって連続して設けられており、それらの幅Ｗ１（図３及び図５参照）は、０．０１〜５．０ｍｍであるのが好ましく、０．１〜４．０ｍｍであるのが更に好ましい。この外周縁部５０〜５６の幅Ｗ１が０．０１ｍｍより小さいと、インサート成形の際に樹脂材料が外周縁部５０〜５６の外側に漏れ出るおそれがあり、一方、この幅Ｗ１が５．０ｍｍを超えると、ベース基材４（基材本体１６）に設ける接着開口３８〜４４の面積（即ち、面ファスナ６との接着面積）が小さくなり、ベース基材４と面ファスナ６との接着強度が弱くなるおそれがある。

左側（図３において右側）の接着開口３８，４０と右側（図３において左側）の接着開口４２，４４とは、縦中間壁部４６を挟んで所定方向（即ち、ベース基材４の横方向であって、図３において左下から右上の方向、図５において左右方向）に間隔をおいて配設され、また上側の接着開口３８，４２と下側の接着開口４０，４４とは横中間壁部４８を挟んで所定方向に対して垂直な方向（即ち、ベース基材４の上下方向であって、図３及び図５において上下方向）に間隔をおいて配設されている。縦中間壁部４６及び横中間壁部４８は、ベース基材４の片側表面側において基材本体１６外周縁部５０〜５６と同一面を規定し、またベース基材４の他側表面側において基材本体１６の外周縁部７４と同一面を規定する。

この形態では、４つの接着開口３８〜４４は、実質上同じ大きさに形成されており、このように構成することにより、面ファスナ６のベース部８の裏面側に樹脂材料５８を介してベース基材４を所要の通りにインサート成形することができる。

この実施形態では、ベース基材４の表面壁２８の縦中間壁部４６の一端部（上端部）に、所定方向（この形態では、横方向）に隣接する上側の一対の接着開口３８，４２を連通する上横連通凹部６２が設けられているとともに、この縦中間壁部４６の他端部（下端部）に、所定方向に隣接する下側の一対の接着開口４０，４４を連通する下横連通凹部６４が設けられている。また、ベース基材４の表面壁２８の横中間壁部４８の一端部（左端部）に、所定方向に対して垂直な方向（この形態では、縦方向）に隣接する左側の一対の接着開口３８，４０を連通する左縦連通凹部６６が設けられているとともに、この横中間壁部４８の他端部（右端部）に、所定方向に対して垂直な方向に隣接する右側の一対の接着開口４２，４４を連通する右縦連通凹部６８が設けられている。

このように構成することにより、４つの接着開口３８〜４４が連通凹部６２〜６８を介して連通され、インサート成形の際にこれら連通凹部６２〜６８を通しての樹脂材料５８の流れが許容される。従って、インサート成形の際に例えば接着開口３８付近を流れる樹脂材料５８の充填圧力が上昇すると、この接着開口３８付近の樹脂材料５８が連通凹部６２〜６８を通して隣の接着開口４０〜４４付近に流れ、これにより、接着開口３８付近における樹脂材料５８の充填圧力の上昇が抑えられ、接着開口３８付近における面ファスナ６の破損を防止することができる。

これらの連通凹部６２〜６８は、基材本体１６の外周縁部５０〜５６の内側から幾分離れた部位に設けるのが好ましく、かかる外周縁部５０〜５６の内側から離す距離Ｗ２（図３及び図５参照）は、０．８ｍｍ以上であるのが好ましく、１．２ｍｍ以上であるのが更に好ましい。この距離Ｗ２が０．８ｍｍより小さくなると、連通凹部６２〜６８を流れる樹脂材料が外周縁部５０〜５６を超えて外側に漏れ出るおそれが生じる。

この実施形態では、ベース基材４（基材本体１６）の他側表面（この形態では、裏面壁３０）には、２つの開口７０，７２が設けられ、これら開口７０，７２は、裏側表面（即ち、裏面壁３０）の外周縁部７４の内側に設けられている。一対の開口７０，７２は、縦中間壁部４６を挟んで所定方向（即ち、ベース基材４の横方向）に間隔をおいて配設されている。このようなベース基材４は、例えば合成樹脂の一体成型により形成することができ、合成樹脂としては、例えばＡＢＳ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などを用いることができ、強度を高めるためにガラス繊維などを入れるときには不飽和ポリエステル樹脂などが好ましい。

この実施形態では、特に設けられていないが、縦中間壁部４６の上下方向中間部に、一対の開口７０，７２を連通する中間連通凹部を設けるようにしてもよく、このように構成することによって、中間連通凹部を通しての充填された樹脂材料の流れが許容される。

また、この実施形態では、ベース基材４（基材本体１６）の他側表面（裏面壁３０）に２つの開口７０，７２を設けているが、その片側表面（表面壁２８）と同様に４つの開口を設けるようにしてもよい。

面ファスナ６のベース部８へのベース基材４のインサート成形は、例えば次のようにして行われる。主として図７を参照して、このインサート成形には、例えば、図７（ａ）及び（ｂ）に示す金型構造８２が用いられる。この金型構造８２では、固定金型本体８４を備え、この固定金型本体８４の片側（図７（ａ）及び（ｂ）において左側）に第１取付開口部８６が設けられ、この第１取付開口部８６内に第１可動金型８８が矢印９０で示す方向に移動自在に配設されている。また、固定金型本体８４の他側（図７（ａ）及び（ｂ）において右側）に第２取付開口部９２が設けられ、この第２取付開口部９２に第２可動金型９４が矢印９６で示す方向に移動自在に配設されている。更に、この形態では、第１取付開口部８６に関連して一対の補助金型１００，１０２が配設されている。

この金型構造８２の型を開いた状態（所謂、型開き状態）では、図７（ａ）で示す状態となり、第１及び第２可動金型８８，９４が相互に離れる方向に後退し、固定金型本体８４、第１及び第２可動金型８８，９４並びに一対の補助金型１００，１０２の内側に、ベース基材４及び面ファスナ６を収容するための成形用空間Ｓが生じる。

そして、この型開き状態において、成形用空間Ｓにベース基材４及び面ファスナ６を図７（ａ）で示すように収容する。即ち、面ファスナ６については、第１可動金型８８側に複数の係合部１０（即ち、係合部１０の拡大部１４）が位置するように一対の補助金型１００，１０２間に上方から挿入し、またベース基材４については、第２可動金型９４側に基材本体１６の開口７０，７２が位置するように固定金型本体８４に上方から挿入する。

その後、第１及び第２可動金型８８，９４を矢印９０，９６で示す方向に移動させて型締めを行い、この型締めの状態では、図７（ｂ）で示すように、固定金型本体８４及び一対の補助金型１００，１０２によって、面ファスナ６及びベース基材４の横方向の移動が拘束され、第１可動金型８８によって、面ファスナ６の外側（矢印９０と反対方向）への移動が拘束され、また第２可動金型９４によって、ベース基材４の外側（矢印９６と反対方向）への移動が拘束され、このようにして面ファスナ６及びベース基材４は、面ファスナ６のベース部８（その外周縁部）とベース基材４の表面壁２８（その外周縁部５０〜５６）が整合され且つこの整合状態が圧接した状態に保持され、面ファスナ６のベース部８は、ベース基材４の外周縁部５０〜５６（支持壁部として機能する）、縦中間壁部４６及び横中間壁部４８（これらも支持壁部として機能する）により支持される。

しかる後、この型締め状態において、ベース基材４の一対の注入口３４，３６から樹脂材料５８をベース基材４（基材本体１６）の充填空間３２に充填する。かく充填すると、充填した樹脂材料５８が充填空間３２及び接着開口３８〜４４を通して面ファスナ６のベース部８の背面まで流れ、かくしてこの面ファスナ６にベース基材４をインサート成形することができる。

この実施形態では、樹脂材料５８はベース基材４の充填空間３２に図６に示すように充填され、ベース基材４の接着開口３８〜４４に流れた樹脂接着部１０４〜１１０及び連通凹部６２〜６８に流れた樹脂接着部１１２〜１１８により、ベース基材４が面ファスナ６のベース部８に固着され、このようにしてベース基材４が面ファスナ４のベース部８にインサート成形されて一体的となる。このインサート成形に用いる樹脂材料５８としては、接着性、剛性に優れたものを用いるのが望ましく、例えばアクリル樹脂、エポキシ樹脂などを用いることができる。

このインサート成形時においては、ベース基材４の表面壁２８の外周縁部５０〜５６が面ファスナ６のベース部８と直接接触して圧接状態に保たれているので、ベース基材４の充填空間３２に充填された樹脂材料５８は、その接着開口３８〜４４からこれら外周縁部５０〜５６を超えて外側の多数の係合部１０（脚部１２及び拡大部１４）まで漏出することがなく、この外周縁部５０〜５６が、樹脂材料５８が存在しない非成形領域として機能し、その外周縁部５０〜５６の幅Ｗ１が０．０１ｍｍ以上である（０．１ｍｍ以上であるのがより好ましい）ので、樹脂材料５８の外側への漏出を効果的に抑えることができる。

また、このインサート成形時においては、ベース基材４の接着開口３８〜４４が連通凹部６２〜６８により連通されているので、接着開口３８〜４４付近で充填圧力の変動が生じたとしてもこれら連通凹部６２〜６８を通して樹脂材料５８が流れ、これにより、面ファスナ６のベース部８に部分的に大きな圧力が作用することがなく、面ファスナ６の破損を防止することができる。

例えば、車両の内装材（例えば、シート状天井材）の取り付けに用いるロックファスナ具２におけるベース基材４では、縦寸法が例えば８〜３０ｍｍ程度、横寸法が例えば２０〜５０ｍｍ程度、厚さ寸法が例えば２．５〜５．０ｍｍ程度であり、このようなベース基材４の充填空間３２は小さく、従って樹脂材料５８の充填圧力の少しの変動が接着開口３８〜４４を通して面ファスナ６に大きな圧力となって作用するが、これら接着開口３８〜４４の全てを連通凹部６２〜６８を介して連通することにより、樹脂材料５８の充填圧力変動による圧力上昇を抑えることができ、これにより、面ファスナ６の破損などの成形不良を防止することができる。

この実施形態では、第１及び第２可動金型８８，９４の双方を可動にし、型締めのときに矢印９０，９６の方向に移動させているが、第２可動金型９４（又は第１可動金型８８）を固定的に設け、第１可動金型８８（又は第２可動金型９４）のみを移動させて型締めするようにしてもよい。

このロックファスナ具２は、面ファスナ６にベース基材４をインサート成形することにより製造することができるので、両者を確実に接合することができるとともにその製造コストを低減することができる。このようなロックファスナ具２は、例えば、車両本体（図示せず）側に接着剤により固定的に、或いは車両本体側に取り付けられたレール部材などに固定的に所要の通りに取り付けられ、かく取り付けられた複数のロックファスナ具２に、内装材（図示せず）側に設けられたロックファスナ具（図示せず）が取り付けられ、このようにして車両本体にロックファスナ具２を介して内装材（例えば、シート状天井材）が取り付けられる。

このようなベース基材は、例えば、図８（ａ）及び（ｂ）で示すように構成するようにしてもよい。尚、図８（ａ）及び（ｂ）においては、ベース基材の片側表面（即ち、表面壁）のみを簡略的に示している。尚、以下の変形形態において、上述した実施形態と実質上同一の部材には同一の参照番号を付し、その説明を省略する。

図８（ａ）に示す第１の変形形態では、ベース基材４Ａ（基材本体１６Ａ）の表面壁２８Ａ（片側表面）に２つの接着開口３８Ａ，４０Ａが設けられ、これら接着開口３８Ａ，４０Ａは、表面壁２８Ａの外周縁部５０Ａ，５２Ａ，５４Ａ，５６Ａの内側に配設され、これら外周縁部５０Ａ〜５６Ａは、面ファスナ６のベース部８の外周縁部を支持する支持壁部として機能し、上述した実施形態と同様に、この表面壁２８Ａの外周全体にわって連続して設けられ、かかる外周縁部５０Ａ〜５６Ａが非成形領域として機能し、それらの幅Ｗ１は、上述したと同様の大きさにするのが好ましい。

また、片側の接着開口３８Ａと他側の接着開口４０Ａとは、縦中間壁部４６Ａを挟んで所定方向（即ち、ベース基材４Ａの横方向）に間隔をおいて配設され、この縦中間壁部４６Ａの中間部に一対の接着開口３８Ａ，４０Ａを連通する横連通凹部６２Ａが設けられており、この横連通凹部６２Ａは、上述した実施形態と同様に、基材本体１６Ａの外周縁部５０Ａ〜５６Ａの内側から幾分離れた部位に設けるのが好ましく、かかる外周縁部５０Ａ〜５６Ａの内側から離す距離Ｗ２は、上述したと同様の大きさにするのが好ましい。

また、図８（ｂ）に示す第２の変形形態では、ベース基材４Ｂ（基材本体１６Ｂ）の表面壁２８Ｂ（片側表面）に６つの接着開口３８Ｂ，４０Ｂ，４２Ｂ，４４Ｂ，４３Ｂ，４５Ｂが設けられ、これら接着開口３８Ｂ〜４５Ｂは、表面壁２８Ｂの外周縁部５０Ｂ，５２Ｂ，５４Ｂ，５６Ｂの内側に配設され、これら外周縁部５０Ｂ〜５６Ｂは、面ファスナ６のベース部８の外周縁部を支持する支持壁部として機能し、上述した実施形態と同様に、この表面壁２８Ｂの外周全体にわって連続して設けられており、それらの幅Ｗ１は、上述したと同様の大きさにするのが好ましい。

また、片側の接着開口３８Ｂ，４０Ｂと中間の接着開口４３Ｂ，４５Ｂと他側の接着開口４２Ｂ，４４Ｂとは、縦中間壁部４６Ｂ，４７Ｂを挟んで所定方向（即ち、ベース基材４Ｂの横方向）に間隔をおいて配設され、縦中間壁部４６Ｂ，４７Ｂの一端部（上端部）に上横連通凹部６２Ｂ，６３Ｂが設けられ、この縦中間壁部４６Ｂ，４７Ｂの他端部（下端部）に下横連通凹部６４Ｂ，６５Ｂが設けられている。更に、上側の接着開口３８Ｂ，４２Ｂ，４３Ｂと下側の接着開口４０Ｂ，４４Ｂ，４５Ｂとは、横中間壁部４８Ｂを挟んで所定方向に対して垂直な方向（即ち、ベース基材４Ｂの上下方向）に間隔をおいて配設され、横中間壁部４８Ｂの左端部に左縦連通凹部６６Ｂが設けられ、この横中間壁部４８Ｂの右端部（又は中間部）に右縦連通凹部６８Ｂ（又は中間縦連通凹部６９Ｂ）が設けられている。これら横連通凹部６２Ｂ〜６５Ｂ及び縦連通凹部６６Ｂ，６８Ｂは、上述した実施形態と同様に、基材本体１６Ｂの外周縁部５０Ｂ〜５６Ｂの内側から幾分離れた部位に設けるのが好ましく、かかる外周縁部５０Ｂ〜５６Ｂの内側から離す距離Ｗ２は、上述したと同様の大きさにするのが好ましい。

次に、図９〜図１１を参照して、ベース基材の第３の変形形態について説明する。この第３の変形形態では、ベース基材の複数の接着開口の空気を逃がすために基材本体に空気排出孔が設けられている。

更に説明すると、図示のベース基材４Ｃは、上述した実施形態と同様に、矩形状の基材本体１６Ｃを備え、この基材本体１６Ｃは、上壁２０、底壁２２、左側壁２４及び右側壁２６を有し、これら４つの壁２０〜２６の片側に表面壁２８Ｃが設けられ、それらの他側に裏面壁３０Ｃが設けられ、この基材本体１６Ｃの内部に充填空間３２Ｃが設けられている。また、上壁２０と左側壁２４との角部には、一方（左側）の注入口３４が設けられ、この上壁２０と右側壁２６との角部には、他方（右側）の注入口３６が設けられ、これら注入口３４，３６は充填空間３２Ｃに連通されている。

このベース基材４Ｃ（基材本体１６Ｃ）の片側表面（即ち、表面壁２８Ｃ）には、４つの接着開口３８Ｃ，４０Ｃ，４２Ｃ，４４Ｃが設けられ、これら接着開口３８Ｃ〜４４Ｃは、表面壁２８Ｃの外周縁部５０，５２，５４，５６の内側に配設されている。これら外周縁部５０〜５６は、上述した実施形態と同様に、面ファスナ１６（図１１参照）の外周縁部を支持する支持壁部として機能し、それらの幅は、０．０１〜５．０ｍｍであるのが好ましく、０．１〜４．０ｍｍであるのが更に好ましい。

左側（図９において右側）の接着開口３８Ｃ，４０Ｃと右側（図９において左側）の接着開口４２Ｃ，４４Ｃとは、縦中間壁部４６Ｃを挟んで所定方向（即ち、ベース基材４Ｃの横方向）に間隔をおいて配設され、また上側の接着開口３８Ｃ，４２Ｃと下側の接着開口４０Ｃ，４４Ｃとは横中間壁部４８Ｃを挟んで所定方向に対して垂直な方向（即ち、ベース基材４の上下方向）に間隔をおいて配設されている。ベース基材４Ｃの片側表面側においては、図９に示すように、縦中間壁部４６Ｃ及び横中間壁部４８Ｃは基材本体１６Ｃ外周縁部５０Ｃ〜５６Ｃと同一面を規定する。一方、ベース基材４Ｃの他側表面側においては、図１０に示すように、縦中間壁部４６Ｃは基材本体１６Ｃの外周縁部７４Ｃと同一面を規定するが、横中間壁部４８Ｃは、縦中間壁部４６Ｃよりも内側に位置にある。

第３の変形形態では、縦中間壁部４６Ｃ及び横中間壁部４８Ｃの交差部に略楕円状の中央補助壁部１３２が設けられている。この中央補助壁部１３２の表面側は、図９に示すように、縦中間壁部４６Ｃ及び横中間壁部４８Ｃよりも内側にあり、従って、縦中間壁部４６Ｃ及び横中間壁部４８Ｃは、中央補助壁部１３２よりも表面側に突出して設けられている。また、中央補助壁部１３２の背面側は、図１０に示すように、縦中間壁部４６Ｃよりも内側にあるが、横中間壁部４８Ｃと同一面を規定し、縦中間壁部４６Ｃが中央助壁部１３２及び横中間壁部４８Ｃよりも背面側に突出している。

この第３の変形形態においても、上述した実施形態と略同様に、ベース基材４Ｃの縦中間壁部４６Ｃの片側部（上部）に上横連通凹部６２Ｃが設けられているとともに、この縦中間壁部４６Ｃの他側部（下部）に下横連通凹部６４Ｃが設けられている。また、ベース基材４Ｃの横中間壁部４８の片側部（左部）に左縦連通凹部６６Ｃが設けられているとともに、この横中間壁部４８Ｃの他側部（右部）に右縦連通凹部６８Ｃが設けられ、４つの接着開口３８Ｃ〜４４Ｃが連通凹部６２Ｃ〜６８Ｃを介して連通されている。

この変形形態では、ベース基材４Ｃ（基材本体１６Ｃ）の他側表面には、２つの開口７０Ｃ，７２Ｃが設けられ、これら開口７０Ｃ，７２Ｃは、基材本体１６Ｃの外周縁部７４Ｃの内側に設けられている。一対の開口７０Ｃ，７２Ｃは、縦中間壁部４６Ｃを挟んで所定方向（即ち、ベース基材４Ｃの横方向）に間隔をおいて配設され、この縦中間壁部４６Ｃの上下方向中間部に、一対の開口７０Ｃ，７２Ｃを連通する中間連通凹部１３４，１３６が設けられている。

この第３の変形形態では、更に、縦中間壁部４６Ｃ及び横中間壁部４８Ｃの交差部に筒状部１３８が設けられ、筒状部１３８の一端側（基材本体１６Ｃの表面側）は、図９に示すように、中央補助壁部１３２から表面側に突出し、縦中間壁部４６Ｃ及び横中間壁部４８Ｃと同一面を規定し、その他端側（基材本体１６Ｃの背面側）は、図１０に示すように、中央助壁部１３２から背面側に突出し、縦中間壁部４８Ｃと同一面を規定する。

この筒状部１３８には空気排出孔１４０が設けられ、この空気排出孔１４０は、図１１に示すように、筒状部１３８及び中央補助壁部１３２を貫通して設けられている。この筒状部１３８の一端面（横中間壁部４８Ｃに繋がる面）には、周方向に間隔をおいて放射状に延びる４つの凹状部１４２が設けられている。これら凹状部１４２は、各接着開口３８Ｃ〜４４Ｃに対応して設けられ、対応する接着開口３８Ｃ〜４４Ｃと空気排出孔１４０とを連通し、接着開口３８Ｃ〜４４Ｃ内の空気を空気排出孔１４０に導く空気流出流路として機能する。

このベース基材４Ｃを用いて面ファスナ６にインサート成形する場合、例えば、図１１に示す金型構造８２Ｃが用いられる。この金型構造８２Ｃでは、第２可動金型９４Ｃには吸引流路１４４が設けられ、この吸引流路１４４が吸引ポンプの如き吸引源１４６に連通されている。この金型構造８２Ｃのその他の構造は、図７に示す金型構造と同様に構成される。

この金型構造８２の型を開いた状態（所謂、型開き状態）では、図示していないが、第１及び第２可動金型８８，９４Ｃが相互に離れる方向に後退し、固定金型本体８４、第１及び第２可動金型８８，９４Ｃ並びに一対の補助金型１００，１０２の内側に、ベース基材４Ｃ及び面ファスナ６が収容される。

また、第１及び第２可動金型８８，９４Ｃを型締めした型締め状態では、図１１に示すように、面ファスナ６のベース部８（その外周縁部）とベース基材４Ｃの表面壁２８Ｃ（その外周縁部５０〜５６）が整合され且つこの整合状態が圧接した状態に保持され、面ファスナ６のベース部８は、ベース基材４Ｃの外周縁部５０〜５６（支持壁部として機能する）、縦中間壁部４６Ｃ及び横中間壁部４８Ｃ（これらも支持壁部として機能する）により支持される。また、この型締めの状態では、基材本体１６Ｃの空気排出孔１４０の一端側は、面ファスナ６のベース部８により閉塞されるが、その他端側は、第２可動金型９４Ｃの吸引流路１４４に連通され、これにより、ベース基材４Ｃの４つの接着開口３８Ｃ〜４４Ｃは、対応する凹状部１４２を通して吸引流路１４４に連通され、更にこの吸引流路１４４を通して吸引源１４６に連通される。

そして、この型締め状態において、ベース基材４Ｃの一対の注入口３４，３６から樹脂材料をベース基材４Ｃ（基材本体１６Ｃ）の充填空間３２Ｃに充填すると、充填した樹脂材料が充填空間３２Ｃ及び接着開口３８Ｃ〜４４Ｃを通して面ファスナ６のベース部８の背面まで流れ、かくしてこの面ファスナ６のベース部８にベース基材４Ｃをインサート成形することができる。

このベース基材４Ｃを用いた場合においても、樹脂材料はベース基材４Ｃの充填空間３２Ｃに充填され、ベース基材４Ｃの接着開口３８Ｃ〜４４Ｃ及び連通凹部６２Ｃ〜６８Ｃに流れた樹脂材料により、ベース基材４Ｃが面ファスナ６のベース部８に固着される。加えて、この第３の変形形態のベース基材４Ｃを用いた場合には、インサート成形の際に減圧源１４６が作動され、この減圧源１４６の吸引作用により、基材本体１６Ｃの接着開口３８Ｃ〜４４Ｃ内の空気が凹状部１４２（空気流出流路）を通して空気排出孔１４０に流れ、更に吸引流路１４４を通して外部に排出されるので、面ファスナ６のベース部８と充填された樹素材料との間に空気が残留することがなく、その結果、ベース基材４Ｃを面ファスナ６のベース部８により確実にインサート成形することができる。

また、このインサート成形の際には、上述した実施形態と同様に、これら接着開口３８Ｃ〜４４Ｃ付近で充填圧力の変動が生じたとしてもこれら連通凹部６２Ｃ〜６８Ｃを通して樹脂材料が流れ、これにより、面ファスナ６のベース部８に部分的に大きな圧力が作用することを回避することができる。

次に、図１２を参照して、ベース基材の第４の変形形態について説明する。この第４の変形形態では、空気を排出するための空気排出孔が二つの排出孔部から構成されている。図１２を参照して更に説明すると、空気排出孔１４０Ｄは、左側（図１２において右側）の接着開口３８Ｄ，４０Ｄに関連して設けられた第１排出孔部１５２と、右側（図１２において左側）の接着開口４２Ｄ，４４Ｄに関連して設けられた第２排出孔部１５４とから構成されている。

ベース基材４Ｄの基材本体１６Ｄには４つの接着開口３８Ｄ〜４４Ｄが設けられ、これら接着開口３８Ｄ〜４４Ｄは、基材本体１６Ｄの外周縁部（非成形領域として機能する）５０〜５６の内側に配設されている。左側（図１２において右側）の接着開口３８Ｄ、４０Ｄと右側（図１２において左側）の接着開口４２Ｄ，４４Ｄとは縦中間壁部４６Ｄにより区切られ、この縦中間壁部４６Ｄには、図１２において上側にて横方向に隣接する接着開口３８Ｄ，４２Ｄを連通する上横連通凹部６２Ｄ及び下側にて横方向に隣接する接着開口４０，Ｄ，４４Ｄを連通する下横連通凹部６４Ｄが設けられている。

また、上側の接着開口３８Ｄ，４２Ｄと下側の接着開口４０Ｄ，４４Ｄとは横中間壁部４８Ｄにより区切られ、この横中間壁部４８Ｄには、左側にて上下方向に隣接する接着開口３８Ｄ，４０Ｄを連通する左縦連通凹部６６Ｄ及び右側にて上下方向に隣接する接着開口４２Ｄ，４４Ｄを連通する右縦連通凹部６８Ｄが設けられ、このように構成することによって、４つの接着開口３８Ｄ〜４４Ｄは、連通凹部６２Ｄ〜６８Ｄを介して連通されている。

この第４の変形形態では、横中間壁部４８Ｄの左部に第１筒状部１５６が設けられ、この第１筒状部１５６を貫通して空気排出孔１４０Ｄの第１排出孔部１５２が設けられている。また、横中間壁部４８Ｄの右部に第２筒状部１５８が設けられ、この第２筒状部１５８を貫通して空気排出孔１４０Ｄの第２排出孔部１５４が設けられている。尚、このような構成に代えて、第１及び第２筒状部１５６，１５８を省略し、第１及び第２排出孔部１５２，１５４を横中間壁部４８Ｄに直接的に設けるようにしてもよい。

第１筒状部５６の一端面には、上下方向に隣接する接着開口３８Ｄ，４０Ｄに対応して一対の第１凹状部１６０，１６２（空気流出流路として機能する）が設けられ、一方の第１凹状部１６０は、左上側の接着開口３８Ｄと第１排出孔部１５２とを連通し、他方の第１凹状部１６２は、左下側の接着開口４０Ｄと第１排出孔部１５２とを連通する。また、第２筒状部１５８の一端面には、上下方向に隣接する接着開口４０Ｄ，４２Ｄに対応して一対の第２凹状部１６４，１６６（空気流出流路として機能する）が設けられ、一方の第２凹状部１６４は、右上側の接着開口４２Ｄと第２排出孔部１５４とを連通し、他方の第２凹状部１６６は、右下側の接着開口４４Ｄと第２排出孔部１５４とを連通する。

図示していないが、空気排出孔１４０Ｄの第１排出孔部１５２は、例えば、金型構造の第２可動金型に設けられた第１吸引流路を通して吸引源に連通され、またその第２排出孔部１５４は、例えば、この第２可動金型に設けられた第２吸引流路を通して吸引源に連通される。このように構成されるので、吸引源が作動すると、基材本体１６Ｄの接着開口３８Ｄ，４０Ｄ内の空気は、一対の第１凹状部６０，１６２を通して第１排出孔部１５２に流れ、この第１排出孔部１５２を通して外部に排出され、また基材本体１６Ｄの接着開口４２Ｄ，４４Ｄ内の空気は、一対の第２凹状部６４，１６４を通して第２排出孔部１５４に流れ、この第２排出孔部１５４を通して外部に排出され、このように構成しても第３の変形形態と同様の作用効果を達成することができる。

この第４の変形形態では、左側の接着開口３８Ｄ，４０Ｄに関連して第１排出孔部１５２を設け、右側の接着開口４２Ｄ，４４Ｄに関連して第２排出孔部１５４を設けているが、このような構成に代えて、上側の接着開口３８Ｄ，４２Ｄに関連して第１排出孔部１５２を設け、下側の接着開口４０Ｄ，４４Ｄに関連して第２排出孔部１５４を設けるようにしてもよい。この場合、例えば、縦中間壁部４６Ｄの上部に第１筒状部１５６が設けられ、この第１筒状部１５６を貫通して空気排出孔１４０Ｄの第１排出孔部１５２が設けられ、また縦中間壁部４６Ｄの下部に第２筒状部１５８が設けられ、この第２筒状部１５８を貫通して空気排出孔１４０Ｄの第２排出孔部１５４が設けられる。また、第１筒状部１５６の一端面に、横方向に隣接する接着開口３８Ｄ，４２Ｄに対応して一対の第１凹状部１６０，１６２（空気流出流路として機能する）が設けられ、また第２筒状部１５８の一端面に、横方向に隣接する接着開口４０Ｄ，４４Ｄに対応して一対の第２凹状部１６４，１６６（空気流出流路として機能する）が設けられ、このように構成しても、第４の変形形態と同様の作用効果を達成することができる。

以上、本発明に従うロックファスナ具の実施形態について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形乃至修正が可能である。

２ロックファスナ具
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄベース基材
６面ファスナ
８ベース部
１０係合部
１６，１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ，１６Ｄ基材本体
２８表面壁
３２充填空間
３８，３８Ａ〜３８Ｄ，４０，４０Ｂ〜４０Ｄ，４２，４２Ａ〜４２Ｄ，４３Ｂ，４４，４４Ｂ〜４４Ｄ，４５Ｂ接着開口
５０，５０Ａ〜５０Ｄ，５２，５４Ａ〜５２Ｄ，５４，５４Ａ〜５４Ｂ，５６，５６Ａ〜５６Ｄ外周縁部
５８樹脂材料
６２，６２Ｂ〜６２Ｄ，６３Ｂ，６４，６４Ｂ〜６４Ｄ，６５Ｂ横連通凹部
６６，６６Ｂ〜６６Ｄ，６８，６８Ｂ〜６８Ｄ，６９Ｂ縦連通凹部

本発明のロックファスナ具は、車両側に取り付けられるベース基材と、複数の係合部を有する面ファスナとを備え、前記面ファスナのベース部に前記ベース基材が設けられるロックファスナ具において、
前記ベース基材には、樹脂材料が充填される充填空間が設けられ、前記ベース基材の片側表面には、前記充填空間に連通する接着開口が設けられ、また前記ベース基材の前記片側表面の外周縁部には、その全周にわたって支持壁部が設けられており、
前記ベース基材の前記片側表面に前記面ファスナの前記ベース部を位置付けて前記充填空間に樹脂材料を充填すると、充填した樹脂材料が前記接着開口を通して前記面ファスナの前記ベース部に流れて前記ベース基材がインサート成形され、前記ベース基材の前記外周縁部は、充填された樹脂材料の前記接着開口からの漏出を防止する非成形領域として機能することを特徴とする。

また、このロックファスナ具では、ベース基材の片側表面に設けられた複数の接着開口を連通凹部を介して連通し、この連通凹部をベース基材の外周縁部の内側から０．８ｍｍ以上離して設けるのが好ましく、このように構成することにより、この外周縁部と連通凹部との間の間隔が確保され、この連通凹部を流れる樹脂材料がベース基材の外周縁部まで流れて外側に漏出するのを防止することができる。

更に、本発明の他のロックファスナ具は、車両側に取り付けられるベース基材と、複数の係合部を有する面ファスナとを備え、前記面ファスナのベース部に前記ベース基材が設けられるロックファスナ具において、
前記ベース基材には、樹脂材料が充填される充填空間が設けられ、前記ベース基材の片側表面には、前記充填空間に連通する複数の接着開口が設けられており、
前記ベース基材には、更に、空気排出孔が貫通して設けられ、前記複数の接着開口の全ては、対応する空気流出流路を介して前記空気排出孔に連通されており、
前記ベース基材のインサート成形の際に、前記複数の接着開口の空気は、対応する前記空気流出流路を通して前記空気排出孔に流れることを特徴とする。

このロックファスナ具では、ベース基材の片側表面の外周縁部にその全周にわたって支持壁部を設け、この外周縁部の内側に４つの接着開口を設け、空気排出孔を４つの接着開口の中心部位に設けることができ、このように構成した場合、４つの接着開口内の空気を対応する空気流出流路を通して中央の空気排出孔に流すことができる。

Claims

車両側に取り付けられるベース基材と、複数の係合部を有する面ファスナとを備え、前記面ファスナのベース部に前記ベース基材が設けられるロックファスナ具において、
前記ベース基材には、樹脂材料が充填される充填空間が設けられ、前記ベース基材の前記片側表面には、前記充填空間に連通する前記接着開口が設けられ、また前記ベース基材の前記片側表面の外周縁部には、その全周にわたって支持壁部が設けられており、
前記ベース基材の前記片側表面に前記面ファスナの前記ベース部を位置付けて前記充填空間に樹脂材料を充填すると、充填した樹脂材料が前記接着開口を通して前記面ファスナの前記ベース部に流れて前記ベース基材がインサート成形され、前記ベース基材の前記外周縁部は、充填された樹脂材料の前記接着開口からの漏出を防止する非成形領域として機能することを特徴とするロックファスナ具。
前記ベース基材の前記片側表面の前記外周縁部の幅は、０．０１〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のロックファスナ具。
前記ベース基材の前記片側表面には複数の接着開口が設けられ、前記複数の接着開口の全ては、連通凹部を介して連通されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のロックファスナ具。
前記ベース基材の前記片側表面に設けられた前記複数の接着開口は、前記連通凹部を介して連通され、前記ベース基材の前記外周縁部の内側に位置する接着開口は、前記外周縁部から内側に０．８ｍｍ以上離して設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のロックファスナ具。
前記ベース基材の前記片側表面には、前記外周縁部の内側に所定方向及び所定方向に対して垂直な方向に間隔をおいて４つの接着開口が設けられ、前記４つの接着開口の全ては略矩形状に形成され、前記連通凹部を介して連通されていることを特徴とする請求項４に記載のロックファスナ具。
前記ベース基材の前記片側表面には複数の接着開口が設けられ、前記ベース基材を貫通して空気排出孔が設けられているとともに、前記複数の接着開口の全ては対応する空気流出流路を介して前記空気排出孔に連通されており、前記ベース基材のインサート成形の際に、前記複数の接着開口の空気は、対応する前記空気流出流路を通して前記空気排出孔に流れることを特徴とする請求項１又は２に記載のロックファスナ具。
車両側に取り付けられるベース基材と、複数の係合部を有する面ファスナとを備え、前記面ファスナのベース部に前記ベース基材が設けられるロックファスナ具において、
前記ベース基材には、樹脂材料が充填される充填空間が設けられ、前記ベース基材の前記片側表面には、前記充填空間に連通する複数の接着開口が設けられており、
前記ベース基材には、更に、空気排出孔が貫通して設けられ、前記複数の接着開口の全ては、対応する空気流出流路を介して前記空気排出孔に連通されており、
前記ベース基材のインサート成形の際に、前記複数の接着開口の空気は、対応する前記空気流出流路を通して前記空気排出孔に流れることを特徴とするロックファスナ具。
前記ベース基材の前記片側表面の外周縁部には、その全周にわたって支持壁部が設けられ、前記ベース基材の前記片側表面の前記外周縁部の内側に所定方向及び所定方向に対して垂直な方向に間隔をおいて４つの接着開口が設けられているとともに、前記空気排出孔は前記４つの接着開口の中心部位に設けられており、前記ベース基材のインサート成形の際に、前記４つの接着開口の空気は、対応する前記空気流出流路を通して前記空気排出孔に流れることを特徴とする請求項７に記載のロックファスナ具。
前記ベース基材の前記片側表面の外周縁部には、その全周にわたって支持壁部が設けられ、前記ベース基材の前記片側表面の前記外周縁部の内側に所定方向及び所定方向に対して垂直な方向に間隔をおいて４つの接着開口が設けられ、前記４つの接着開口のうちの２つの接着開口に対応して第１空気排出孔が設けられているとともに、前記４つの接着開口のうちの残りの２つの接着開口に対応して第２空気排出孔が設けられており、前記ベース基材のインサート成形の際に、前記２つ接着開口の空気は、対応する前記空気流出流路を通して前記第１空気排出孔に流れ、前記残りの２つの接着開口の空気は、対応する前記空気流出流路を通して前記第２空気排出孔に流れることを特徴とする請求項７に記載のロックファスナ具。
前記ベース基材の前記空気排出孔は、前記ベース基材のインサート成形の際に成形金型に設けられた吸引流路を通して減圧源に連通されることを特徴とする請求項７に記載のロックファスナ具。