JP2020128016A

JP2020128016A - 積層構造体及び積層構造体の製造方法

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Publication number: JP2020128016A
Application number: JP2019020542A
Authority: JP
Inventors: 亮平湯浅; Ryohei Yuasa
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2019-02-07
Filing date: 2019-02-07
Publication date: 2020-08-27
Anticipated expiration: 2039-02-07
Also published as: JP7288175B2

Abstract

【課題】樹脂製の３次元積層構造体において、より柔軟な積層構造体及び積層構造体の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明によれば、複数の層が積層された積層構造体であって、前記層は、それぞれ並列する複数の線状樹脂からなり、同一層内で隣り合う２つの前記線状樹脂の間隔をｄ、前記線状樹脂の積層方向の厚さをｔと定義すると、ｄ＞ｔを満たす、積層構造体が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、積層構造体及び積層構造体の製造方法に関する。

近年、３次元積層造形装置いわゆる３Ｄプリンタが普及し、金属や無機物のみならず樹脂製の３次元積層構造体が広く実用化されている。樹脂用の３Ｄプリンタとしては、熱可塑性樹脂であるＡＢＳ（ＡｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅＢｕｔａｄｉｅｎｅＳｔｙｒｅｎｅ）樹脂やＰＬＡ（ＰｏｌｙＬａｔｉｃＡｃｉｄ：ポリ乳酸）樹脂をノズルから押し出す材料押出堆積法が普及している。その他にも粉末焼結積層造形、マテリアルジェッティング、光造形法などが知られている。

樹脂製の３次元積層構造体には、柔軟性が必要となる用途がある。例えば靴のインソールなどである。このような状況の中で、３次元積層造形方法を用いたゴム成形体が、特許文献１に提案されている。特許文献１では、ゴムを積層後に硬化させる工程をもち、平面を組合せた格子状の構造物が提案されている。

国際公開第２０１７／１５４３３５号

しかしながら、特許文献１で記述されているゴム組成物は熱可塑性では無く、積層後に硬化工程が必要となる。また、平面を組合せた構成では、構造体全体としての柔軟性の調整範囲が狭いという問題を有する。

本発明は、かかる事情を鑑みてなされたものであり、樹脂製の３次元積層構造体において、より柔軟な積層構造体及び積層構造体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、複数の層が積層された積層構造体であって、前記層は、それぞれ並列する複数の線状樹脂からなり、同一層内で隣り合う２つの前記線状樹脂の間隔をｄ、前記線状樹脂の積層方向の厚さをｔと定義すると、ｄ＞ｔを満たす、積層構造体が提供される。

本発明に係る構造体は、同一層内の線状樹脂の間隔を広く確保している。そのため、３Ｄプリンタとして広く普及している、３次元材料押出堆積法装置及び前記３次元材料押出堆積法装置に使用される熱可塑性樹脂を用いても、高い柔軟性を持つ３次元積層構造体を作成することが可能であるという有利な効果を奏する。

第１の実施形態に係る積層構造体を模式的に示す斜視図。［図２Ａ］［図２Ｂ］線状樹脂をそれぞれの延在方向に走査して形成された線状構造体を模式的に示す平面図、［図２Ｃ］図２Ａ及び図２Ｂに示した線状樹脂を交互に重ねられて形成された造形物を模式的に示す平面図。第１の実施形態に係る積層構造体の被覆層の造形物の斜視図。［図４Ａ］第１の実施形態に係る積層構造体の平面模式図、及び［図４Ｂ］端面模式図。［図５Ａ］［図５Ｂ］線状樹脂間の間隔が狭い場合と、［図５Ｃ］［図５Ｄ］広い場合で荷重がかかったときの端面模式図。［図６Ａ］［図６Ｂ］ノズルからの吐出量調整を行う製造方法を説明する図。［図７Ａ］第２の実施形態に係る積層構造体の平面模式図、及び［図７Ｂ］端面模式図。［図８Ａ］［図８Ｂ］第２の実施形態において荷重がかかったときの端面模式図。

以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。

１．第１の実施形態：積層構造体１の構成
第１節では、本発明の実施形態（第１の実施形態）に係る積層構造体１の構成について説明する。図１に示すように、積層構造体１は、基材層２と被覆層３とを備える。積層構造体１としては、看護分野（褥瘡予防サポーター、尖足予防サポーター、子供用シーネなど）、スポーツ用途（シューズのインソールなど）などで用いられるものが挙げられる。積層構造体１は、軟性材料で形成された被覆層３を設けることによって使用感が高められている。積層構造体１は、被覆層３を生体（例：人体）に接触させて利用する用途に好適である。実施形態では、積層構造体１がシューズのインソールである。

＜基材層２＞
基材層２は被覆層３が形成される層であり、基材層２と被覆層３とは密着している。基材層２は発泡体で構成されており、基材層２の発泡体には、被覆層３を構成する樹脂が入り込む気泡が形成されている。基材層２は、多数の気泡を有する発泡体で構成することができ、また、多数の気泡を有するスポンジ体で構成することもできる。基材層２を構成する樹脂材料は特に限定されるものではない。基材層２の気泡構造は、連続気泡構造であってもよいし、独立気泡構造であってもよい。連続気泡構造の方が独立気泡構造よりも樹脂が奥に入り込みやすく、独立気泡構造の方が連続気泡構造よりも強度を高めやすい。

＜被覆層３＞
被覆層３は、基材層２の少なくとも一部を被覆する。被覆層３は、基材層２を構成する樹脂材料とは異なる樹脂材料で構成されている。被覆層３は、造形物１０として、図２Ａ〜図２Ｃに示すように、２種類の線状構造体（後述する線状構造体４，５）が積層されて構成されている。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、線状構造体４，５が１本の線状樹脂４ｂ，５ｂによって形成されている。図２Ａに示すように線状構造体４を構成する線状樹脂４ｂは第１の方向Ｄ１に延びており、図２Ｂに示すように線状構造体５を構成する線状樹脂５ｂは第２の方向Ｄ２に延びている。本実施形態では第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とは直交しているが、第１の方向Ｄ１と第２の方向Ｄ２とは直交していなくてもよい。また、線状構造体４，５には、複数の溝４ａ，５ａが形成されている。溝４ａは第１の方向Ｄ１に延びており、溝５ａは第２の方向Ｄ２に平行に延びている。すなわち、線状樹脂４ｂの隣接する一対の直線部４ｃは間隔があけられており、同ように、線状樹脂５ｂの隣接する一対の直線部５ｃには間隔があけられている。かかる間隔については後にさらに詳述する。

造形物１０は複数の線状構造体４と複数の線状構造体５を有し、線状構造体４及び線状構造体５は交互に積層されている。このため、図３に示すように、造形物１０はメッシュ状に形成されており、造形物１０には多数の孔３ａが形成されている。その結果、積層構造体１の通気性が向上するとともに、積層構造体１の被覆層３の弾力性が向上する。

２．積層構造体１の柔軟性に係る構造
第２節では、積層構造体１の柔軟性に係る特徴的な構造について説明する。図４Ｂに示す通り、３Ｄプリンタ（不図示）における樹脂（例えば熱可塑性樹脂）が吐出されるノズルＮＺ（図６Ａ及び図６Ｂ参照）の出口形状が真円状であっても、積層後の線状樹脂４ｂ，５ｂの断面形状が重力の影響で積層方向に潰れて、略楕円形状となる。ここで、当該楕円形状の断面を有する線状樹脂４ｂ，５ｂにおける積層方向の厚さをｔと定義し、同一層内で隣り合う線状樹脂４ｂ，５ｂ間の距離をｄと定義すると、ｄ＞ｔを満たすことに留意されたい。このような構成を有することで高い柔軟性を確保している。

一方で、後述する製造方法にて、作業中の切断を防ぐには前記線状樹脂４ｂ，５ｂ間の距離ｄを極端には大きくしない方が良く、例えば１＜ｄ／ｔ≦６を満たすのが好ましい。より具体的には例えば、ｄ／ｔ＝１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５、２．６、２．７、２．８、２．９、３、３．１、３．２、３．３、３．４、３．５、３．６、３．７、３．８、３．９、４、４．１、４．２、４．３、４．４、４．５、４．６、４．７、４．８、４．９、５、５．１、５．２、５．３、５．４、５．５、５．６、５．７、５．８、５．９、６であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

前記線状樹脂４ｂ，５ｂ間の距離ｄが、線状樹脂４ｂ，５ｂの厚さｔに比べて小さい場合と大きい場合で、荷重がかかった場合の端面変化の様子を図５Ａ、図５Ｂ、図５Ｃ、図５Ｄに示す。図５Ａ及び図５Ｂがｄ≦ｔの場合、図５Ｃ及び図５Ｄがｄ＞ｔの場合である。線状樹脂４ｂ，５ｂの間隔ｄが小さく荷重がかかった図５Ｂは、ｄが大きな図５Ｄに比べて空隙が狭いため、線状樹脂４ｂ，５ｂの材料自身で荷重を支える形となる。そのため、積層構造体１としての弾性特性は、線状樹脂４ｂ，５ｂ材料自身の弾性特性に近いものとなる。一方、間隔ｄ＞厚さｔを満たす図５Ｄでは空隙が広く確保できているため、同一荷重でも沈み込み量が大きく、すなわち高い柔軟性が確保できている。

上述したように線状樹脂４ｂ，５ｂの間隔ｄが大きい場合でも、線状樹脂４ｂ，５ｂを構成する材料自身もより高い柔軟性を持つことがよく、ショアＡ硬度が５０以下であることが好ましい。具体的には例えば、２０、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９、３０、３１、３２、３３、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、４１、４２、４３、４４、４５、４６、４７、４８、４９、５０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。３Ｄプリンタで扱える素材であれば化学組成を限定するものではない。

また、線状樹脂４ｂ，５ｂの間隔ｄが大きい場合は、荷重に伴う変形により線状樹脂には局所的に大きな引張力が働く。そのため線状樹脂４ｂ，５ｂを構成する材料は高い破断点伸度を有することが好ましく、例えば１５０％以上である。具体的には例えば、１５０、１５５、１６０、１６５、１７０、１７５、１８０、１８５、１９０、１９５、２００、２０５、２１０、２１５、２２０、２２５、２３０、２３５、２４０、２４５、２５０、２５５、２６０、２６５、２７０、２７５、２８０、２８５、２９０、２９５、３００％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。破断点伸度の観点でも化学組成を限定するものではない。

３．積層構造体１の製造方法
第３節では、本実施形態に係る積層構造体１の製造方法について説明する。積層構造体１の製造方法は、特に限定されず、射出成形や３Ｄプリンタ造形などの方法によって形成可能である。射出成形の場合、形状記憶材料と軟性材料と用いた二色成形によって基材層２と被覆層３を一体成形することができる。また、基材層２と被覆層３の一方を射出成形で形成し、その上に他方を３Ｄプリンタ造形で形成してもよい。さらに、基材層２と被覆層３の両方を３Ｄプリンタ造形によって形成してもよい。３Ｄプリンタ造形では、積層構造体１が利用者ごとに設定された形状になるように形成可能であるので、基材層２と被覆層３の少なくとも一方は、３Ｄプリンタ造形によって形成することが好ましい。

３Ｄプリンタ造形では、ヘッドから溶融樹脂を押し出すことによって形成した線状樹脂を、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、ノズルＮＺ（図６Ａ及び図６Ｂ参照）を２次元走査して線状構造体４，５を形成し、線状構造体４，５を積層することによって造形物１０を形成することができる。ヘッドには、樹脂をフィラメントの形態で供給してもよく、ペレットの形態で供給してもよい。後者の場合、フィラメントの形状にしにくい軟性材料でも線状樹脂４ｂ，５ｂにすることができる。

線状構造体４，５は、線状樹脂４ｂ，５ｂを一筆書きになるように２次元走査して形成したものである。線状構造体４は、線状樹脂４ｂを主に横方向に走査して形成された線状構造体であり、線状構造体５は、線状樹脂５ｂを主に縦方向に走査して形成された線状構造体である。線状構造体４，５を交互に積層すると、図２Ｃに示すように平面視で格子状となった造形物１０が得られる。

線状樹脂４ｂ，５ｂが形状記憶材料からなるものである場合、造形物１０として基材層２が得られる。一方、線状樹脂４ｂ，５ｂが軟性材料である場合、造形物１０として被覆層３が得られる。

図２Ａ〜図２Ｃに示すように、線状構造体４，５は、それぞれ、平行に延びる複数の溝４ａ，５ａを有する。溝４ａは、線状構造体４を構成する線状樹脂４ｂが平行に延在することによって形成される。溝５ａは、線状構造体５を構成する線状樹脂５ｂが平行に延在することによって形成される。また、積層方向に隣接する２つの線状構造体４，５の一方の溝４ａが他方の溝５ａと交差する。本実施形態では、溝４ａ，５ａは直交しているが、溝４ａ，５ａが直角以外の角度で交わるようにしてもよい。このような構造の造形物１０は、内部に空間があるために、比較的軽量である。また、造形物１０が被覆層３である場合、被覆層３内部に空間があるために被覆層３が変形されやすくなり、被覆層３のクッション性が向上する。

造形物１０の物性は、線状構造体４，５の２次元形状や、線状構造体４，５を構成する線状樹脂４ｂ，５ｂの直径や密度（単位面積当たりの本数）を変更することによって適宜変更可能である。例えば、被覆層３について、線状樹脂４ｂ，５ｂの直径を小さくしたり、線状樹脂４ｂ，５ｂの密度を低くしたりすることによって、被覆層３をより柔軟にすることができる。また、図２Ａ〜図２Ｂでは、線状樹脂４ｂ，５ｂの密度やパターンが線状構造体４，５の全体で均一であるが、部分的に密度やパターンを変更することによって造形物１０の物性を変更することも可能である。このように、基材層２と被覆層３を３Ｄプリンタ造形によって形成する場合、利用者のニーズに合わせて、積層構造体１の物性を適宜変更することが可能になる。

基材層２と被覆層３の両方を３Ｄプリンタ造形によって形成する場合、基材層２を先に形成して、基材層２を下地として被覆層３を形成してもよく、被覆層３を先に形成して、被覆層３を下地として基材層２を形成してもよい。後述する実施例で示すように、前者の方が基材層２と被覆層３の密着性が良好になるので好ましい。

ところで、被覆層３を下地として基材層２を形成する場合、基材層２を形成する際の線状樹脂４ｂ，５ｂの温度を高くすると基材層２と被覆層３の密着性を向上させることができる。一方、形状記憶材料は高温にすると劣化しやすい場合があるので、基材層２を形成する際の線状樹脂４ｂ，５ｂの温度はなるべく低くしたい。このため、基材層２の最下層を形成する際の線状樹脂４ｂ，５ｂの温度が、基材層２の残りの層を形成する際の線状樹脂４ｂ，５ｂの平均温度よりも高くなるようにすることによって、密着性を向上させつつ形状記憶材料の劣化を抑制できる。

特に、本実施形態における積層構造体１においては、同一層内で隣り合う線状樹脂４ｂ，５ｂの間隔ｄが線状樹脂４ｂ，５ｂの厚さｔに比べて大きく、長いブリッジ部ＢＲを構築する必要がある。この際、ノズルＮＺから高温で柔らかくなった樹脂を吐出する材料押出堆積法を使用する際に、ノズルＮＺからの樹脂の吐出量を一定に設定した場合、直下の層に線状樹脂４ｂ，５ｂが存在する場所では問題なく積層できるが、直下の層に線状樹脂４ｂ，５ｂが存在せず空隙となっている場所では、ノズルＮＺから吐出した柔らかい樹脂に対する支えがないため、ブリッジ部ＢＲが弛んでダレが発生してしまう。

上記問題に対応するため、直下の層に線状樹脂４ｂ，５ｂが存在せず空隙となっている場所では、ノズルＮＺから吐出する線状樹脂４ｂ，５ｂを少なく調整することによりブリッジ部ＢＲの弛みを防ぎ長いブリッジ部ＢＲを構築することが可能となる。この製造方法を説明する図を図６Ａ、図６Ｂに示す。

図６Ａはブリッジ部ＢＲとなる線状樹脂４ｂで直下の層に線状樹脂５ｂが存在しない場所を吐出中の状態を示す図である。ノズルＮＺは樹脂を吐出しながら第１方向Ｄ１に移動させて線状樹脂４ｂを形成している。直下の層に線状樹脂５ｂが存在する場所の吐出量に比べて、直下の層に線状樹脂５ｂが存在しない空隙となっている位置での吐出量を減らして、ダレないように樹脂を引き伸ばしながらノズルＮＺの水平移動を実行している。

図６Ｂは対象となるブリッジ部ＢＲとなる線状樹脂４ｂの吐出作業が完了している状態を示す図である。ブリッジ部ＢＲが弛むこと無く直線状に形成できている。

換言すると、ノズルＮＺを走査させながら前記ノズルＮＺから樹脂を吐出させ造形工程では、直下の層に線状樹脂４ｂ，５ｂが存在する場所での樹脂の吐出量に比して、直下の層が空隙である場所での樹脂の吐出量を少なくする

４．第２の実施形態
第４節では、第２の実施形態について説明する。第１の実施形態では線状樹脂４ｂ，５ｂの延在方向が層毎に縦と横の２方向で構成されている積層構造体１（線状構造体４，５）について説明したが、第２の実施形態では、層毎の延在方向が３方向であるような線状樹脂４ｂ，５ｂ，６ｂから構成されている積層造形対１（線状構造体４，５，６）を実施する。かかる場合の積層構造体１を図７Ａ、図７Ｂに示す。図７Ａが平面模式図、図６Ｂが端面模式図である。図７Ａ、図７Ｂでは線状樹脂４ｂ，５ｂは層毎に、図７Ａ上で横方向である線状樹脂４ｂ、左に６０度回転した線状樹脂５ｂ、左に１２０°回転した線状樹脂６ｂと、隣接する層毎に６０度異なる方向に配置されている。さらに、図７Ｂから明らかなように、積層構造体１の全積層数をｎとしたときに、積層方向に飛び出さない範囲、すなわち１≦ｋ≦ｎ−３である第ｋ番目の層に関して、第ｋ番目の層と第ｋ＋３番目の層における線状樹脂４ｂ，５ｂの延在方向が同一である点に留意されたい。なお、図７Ａ、図７Ｂでは層内における延在方向と垂直である方向に対する線状樹脂４ｂ，５ｂの位置は第ｋ番目の層と第ｋ＋３番目の層で同一の場合を示しているが、これに限定されるものではない。

さらに、線状樹脂４ｂ，５ｂ，６ｂ間の延在方向の角度が６０度と正三角形状としているが、各層を形成する線状樹脂４ｂ，５ｂ，６ｂ間の延在方向の角度は６０度に限定されない。また、各層を形成する線状樹脂４ｂ，５ｂ，６ｂの延在方向の数も３方向に限定されるものではなく、４方向以上の構成も可能である。図７Ｂから明らかなように、各層の線状樹脂４ｂ，５ｂ，６ｂ…の延在方向の数をａ（図７Ａ、図７Ｂでは３）とすると、線状樹脂４ｂ，５ｂ，６ｂ…の延在方向が同一である層、例えば線状樹脂５ｂの層とその上下に存在する線状樹脂４ｂ，６ｂ層の層間距離である空隙の高さは、理論的には（ａ−１）×ｔとなる。なお、第ｋ番目の層と、第ｋ＋１番目の層と、…第ｋ＋ａ−１番目の層とは、その延在方向が互いに一致しないことにも留意されたい。

層毎の延在方向が３方向である線状樹脂４ｂ，５ｂ，６ｂを有する積層構造体１に、荷重がかかった場合の端面変化の様子を図８Ａ、図８Ｂに示す。前述の延在方向が２方向である線状樹脂４ｂ，５ｂの場合（図２Ｃ、図２Ｄ）に比べて空隙の高さが２ｔと高くなっており、より大きな変形を許容することができる。すなわち、積層構造体１としてより高い柔軟性があると言える。

なお、たるんだ場合も考慮すると、第ｋ番目の層と第ｋ＋ａ番目の層間距離は、ｔよりも大きく、より好ましくは、αｔ（αは係数）よりも大きいことに留意されたい。ここでαは、α≧１であり、好ましくは、α≧１．２であり、さらに好ましくは、α≧１．５である。具体的には例えば、α＝１、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

５．結言
以上のように、本実施形態によれば、樹脂製の３次元積層構造体において、より柔軟な積層構造体１を実施することができる。

かかる積層構造体１は、複数の層が積層されたものであって、前記層は、それぞれ並列する複数の線状樹脂４ｂ，５ｂ…からなり、同一層内で隣り合う２つの前記線状樹脂４ｂ，５ｂ…の間隔をｄ、前記線状樹脂４ｂ，５ｂ…の積層方向の厚さをｔと定義すると、ｄ＞ｔを満たして構成される。

あるいは、かかる積層構造体１は、ｎ個の層が積層されたものであって、前記層は、それぞれ並列する複数の線状樹脂４ｂ，５ｂ…からなり、１≦ｋ＜ｋ＋ａ≦ｎかつａ≧３を満たす自然数ｋ、ａに対して、第ｋ番目の前記層及び第ｋ＋ａ番目の前記層の前記線状樹脂４ｂ，５ｂ…の延在方向が一致するように、前記各層が積層されている。

また、樹脂製の３次元積層構造体において、より柔軟な積層構造体１の製造方法を実施することができる。

かかる製造方法は、複数の層が積層された積層構造体１の製造方法であって、造形工程を備え、前記造形工程では、ノズルＮＺを走査させながら前記ノズルＮＺから樹脂を吐出させ、それぞれ並列する複数の線状樹脂４ｂ，５ｂ…によって前記層を形成し、ここで、同一層内で隣り合う２つの前記線状樹脂４ｂ，５ｂの間隔をｄ、前記線状樹脂の積層方向の厚さをｔと定義すると、ｄ＞ｔを満たす。

あるいは、かかる製造方法は、複数の層が積層された積層構造体１の製造方法であって、造形工程を備え、前記造形工程では、ノズルＮＺを走査させながら前記ノズルＮＺから樹脂を吐出させ、それぞれ並列する複数の線状樹脂４ｂ，５ｂ…によって前記層を形成し、ここで、前記積層構造体１は、１≦ｋ＜ｋ＋ａ≦ｎかつａ≧３を満たす自然数ｋ、ａに対して、第ｋ番目の前記層及び第ｋ＋ａ番目の前記層の前記線状樹脂４ｂ，５ｂ…の延在方向が一致するように、前記各層が積層されている。

最後に、本発明に係る種々の実施形態を説明したが、これらは、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。当該新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。当該実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１：積層構造体
２：基材層
２ａ：横方向
３：被覆層
３ａ：孔
４：線状構造体
４ａ：溝
４ｂ：線状樹脂
４ｃ：直線部
５：線状構造体
５ａ：溝
５ｂ：線状樹脂
５ｃ：直線部
６：線状構造体
６ｂ：線状樹脂
１０：造形物
ＢＲ：ブリッジ部
ＮＺ：ノズル

Claims

複数の層が積層された積層構造体であって、
前記層は、それぞれ並列する複数の線状樹脂からなり、
同一層内で隣り合う２つの前記線状樹脂の間隔をｄ、前記線状樹脂の積層方向の厚さをｔと定義すると、ｄ＞ｔを満たす、
積層構造体。
請求項１に記載の積層構造体において、
１＜ｄ／ｔ≦６を満たす、
積層構造体。
ｎ個の層が積層された積層構造体であって、
前記層は、それぞれ並列する複数の線状樹脂からなり、
１≦ｋ＜ｋ＋ａ≦ｎかつａ≧３を満たす自然数ｋ、ａに対して、
第ｋ番目の前記層及び第ｋ＋ａ番目の前記層の前記線状樹脂の延在方向が一致するように、前記各層が積層された、
積層構造体。
請求項４に記載の積層構造体において、
ａ＝３であり、
互いに隣接する前記層の前記線状樹脂の延在方向が略６０度をなすように、前記各層が積層された、
積層構造体。
請求項１〜請求項４の何れか１つに記載の積層構造体において、
前記線状樹脂のショアＡ硬度が５０以下である、
積層構造体。
請求項１〜請求項５の何れか１つに記載の積層構造体において、
前記線状樹脂を構成する材料の破断点伸度が１５０％以上である、
積層構造体。
複数の層が積層された積層構造体の製造方法であって、
造形工程を備え、
前記造形工程では、ノズルを走査させながら前記ノズルから樹脂を吐出させ、それぞれ並列する複数の線状樹脂によって前記層を形成し、ここで、
同一層内で隣り合う２つの前記線状樹脂の間隔をｄ、前記線状樹脂の積層方向の厚さをｔと定義すると、ｄ＞ｔを満たす、
積層構造体の製造方法。
複数の層が積層された積層構造体の製造方法であって、
造形工程を備え、
前記造形工程では、ノズルを走査させながら前記ノズルから樹脂を吐出させ、それぞれ並列する複数の線状樹脂によって前記層を形成し、ここで、前記積層構造体は、
１≦ｋ＜ｋ＋ａ≦ｎかつａ≧３を満たす自然数ｋ、ａに対して、
第ｋ番目の前記層及び第ｋ＋ａ番目の前記層の前記線状樹脂の延在方向が一致するように、前記各層が積層された、
積層構造体の製造方法。
請求項７又は請求項８に記載の製造方法において、
前記造形工程では、直下の層に前記線状樹脂が存在する場所での前記樹脂の吐出量に比して、直下の層が空隙である場所での前記樹脂の吐出量を少なくする、
積層構造体の製造方法。