JP2020087010A - 配索状態提示方法および配索状態提示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ワイヤハーネスの製造仕様を表す第１の設計図面データにおける設計上の不具合の発見を容易にすること。【解決手段】自由寸法形式で表現されている第１の配索経路上のいずれかの採寸点の中から１つの基点ＰｒをＳ２４で決定し、この基点Ｐｒの位置座標を基準として、複数の採寸点間のそれぞれの実寸を反映した各ノードの位置座標をＳ１３で算出し、各ノードの配索状態を表す第２の配索経路の情報をＳ１７Ｂで画面に出力する。基点Ｐｒの位置を基準に実寸化するので、見やすい状態で実際の配索経路に近い状況を表す図面を表示できる。幹線や採寸点の領域を検出して他の要素と区別できるように強調表示し、幹線上の採寸点の中から基点Ｐｒを手動又は自動で選択する。複数の採寸点の間の折れ点をＳ１５で直線化する。【選択図】図６

Description

本発明は、ワイヤハーネスの配索形態を表す情報を出力するための配索状態提示方法および配索状態提示装置に関する。

車両においては、例えばメインバッテリーやオルタネータ（発電機）などで構成される電源から車両上の様々な箇所に配置される多数の電装品の各々に対して、それぞれ個別に電源電力を供給する必要がある。また、複数の電子制御ユニット（ＥＣＵ）の間で相互に通信ができるように、これらを相互に接続する必要がある。また、様々なスイッチやセンサが出力する信号を所定の電子制御ユニットに伝達する必要がある。また、電子制御ユニットの出力する信号により様々な負荷のオンオフ等を個別に制御する必要がある。

したがって、一般的な車両においては、多数の電線の集合体であるワイヤハーネスの各部を車両上で所定の配索経路に沿って配置し、車両上の各部をワイヤハーネスを介して接続している。

実際には、例えば数百本程度の電線や、端子、コネクタ、クランプ等の構成要素を、設計図面の内容に従って組み付けると共に、設計図面で定めた配索経路に沿って配置されるような形状に形成したワイヤハーネスの製品を部品メーカで製造する。そして、車両メーカでは、部品メーカから購入したワイヤハーネスを車体に組み付けて車両を製造する。

このようなワイヤハーネスを製造する場合には、全体の重量の低減、製造時の作業性、製造コストの低減、製造品質など様々な事項を考慮しなければならない。したがって、ワイヤハーネスに関する様々な技術が従来より提案されている。

例えば、特許文献１はワイヤハーネス等の車両用回路体を製造する際に、総重量やコストの観点からジョイント位置を最適化するための技術を示している。具体的には、車両用回路体の構成を表す基本設計データに基づいて、車両用回路体の配索経路や構成を表す可視情報を画面上に表示し、ジョイント部位の指定および最適化の指示に対して、互いに異なる複数の位置のそれぞれにジョイント部位を配置した場合の各電線の長さ、合計電線長を自動的に算出し、算出した位置毎の合計電線長の比較結果を反映して、ジョイント部位の最適な位置を表示する。位置の違いによる合計線長の差分も表示する。合計線長の他に、総重量の変化やコストの変化を考慮して最適な位置を自動的に決定する。決定した最適な位置以外の位置の選択も受け付ける。

また、特許文献２の製造支援方法は、ワイヤハーネスの製造、検査、設計変更検討等の作業を効率化するために役立つ番号を出力する技術を示している。具体的には、ワイヤハーネス上の各採寸点を表すノード毎に固有の番地情報を生成し、出力の設計図面データ上でノードに番地情報を割り当てると共に、番地情報の番号を決定する際には、ワイヤハーネスの配索経路に沿って、順番に番号を割り当てる。ユーザ入力により選択された要素位置を基点として番号の割り当てを開始する。配索経路の中で端末に近いノードから優先的に小さい番号を割り当てる。配索経路中の分岐点を表す分岐ノードを処理する場合には、分岐ノードの特性を表す属性の数値が小さい方から優先的に小さい番号を割り当てる。桁数の小さい番号を使用でき、接続関係の把握も容易になる。

特開２０１８−６７１０４号公報 特開２０１８−６７４３１号公報

ところで、例えば車両メーカ（Ａ社）が製造する車両に搭載されるワイヤハーネスを部品メーカ（Ｂ社）で製造する場合には、通常はＡ社が必要とするワイヤハーネスを表す設計図面データ（第１の設計図面データ）が、Ａ社からＢ社に提供される。この設計図面データは、Ａ社が導入している特定のＣＡＤ（Computer Aided Design）システムの上で利用可能なデータであり、Ａ社で使いやすい形式のデータとして作成される。

Ｂ社では、Ａ社から受け取った設計図面データに基づいてワイヤハーネスの製品を製造する。また、製造したワイヤハーネスの製品がＡ社の要求する仕様を満足していることを寸法の実測を含む検査により確認し、検査に合格したワイヤハーネスの製品をＢ社がＡ社に納品する。Ａ社はＢ社から納品されたワイヤハーネスを特定の車体に搭載し、車両を製造する。

上記のような環境において、Ｂ社はＡ社から受け取った第１の設計図面データと適合するようにワイヤハーネスを製造するが、第１の設計図面データは、Ａ社にとって使いやすい形式で表現されているため、Ｂ社がワイヤハーネスを製造する際に使いやすい形式で表現されていない。

具体的には、Ａ社においては、ワイヤハーネスの各部と様々な車載機器との接続関係を、限られた大きさの図面の中に集約して全て表現することを優先している。そのため、第１の設計図面データにおいて、ワイヤハーネスの各要素が実際の寸法とは異なる長さ、異なる大きさ、異なる形状などの形態で表されている。

しかし、Ｂ社がワイヤハーネスを実際に製造する場合には、冶具板上の実際の三次元空間において、作業者が様々な長さの線材、コネクタ、端子、外装材などの多数の部品を順番に選択し、事前に決められた配索経路を通過するように配置して組み付け作業を実施する。

したがって、様々な部品をそれぞれ配索して組み付ける状況においては、各部の寸法や形状などが第１の設計図面データの内容と一致しない。そのため、第１の設計図面データの中に設計上の不具合が存在する可能性もあるが、配索経路などが実際とは異なるため、この内容から不具合を発見することは非常に難しい。Ｂ社においては、ワイヤハーネスの製造開始に先だって、ワイヤハーネス全体やそれを構成するサブアセンブリ（ＡＳＳＹ）毎に、各線材の実際の配索経路とその流れを表す組み立て図を設計者の手書きにより作成していた。

また、設計者は手書きにより作成した図面の内容に基づき設計上の問題の有無を調査し、何らかの問題を発見した場合には設計の変更についてＡ社に依頼し、修正データを送って貰うようになっている。また、作業者は手書きの組み立て図と第１の設計図面データの両方を参照しながらワイヤハーネスの各サブアセンブリを製造していた。更に、実際にワイヤハーネスを製造する際の配索作業性の確認を可能にするために、ワイヤハーネス全体や各サブアセンブリの試作品を作成していた。そして、設計者は作成した試作品を見ながら配索経路等の再検討を実施していた。また、検討の結果、変更が必要になった場合には、新たな組み立て図を設計者の手書きにより再び作成し、試作品も作成していた。そのため、Ｂ社が第１の設計図面データを受け取ってからワイヤハーネスの製造を開始するまでの間の準備として、多くの人手や工数がかかっていた。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ワイヤハーネスの製造仕様を表す第１の設計図面データにおける設計上の不具合の発見を容易にするために役立つ、配索状態提示方法および配索状態提示装置を提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明に係る配索状態提示方法および配索状態提示装置は、下記（１）〜（６）を特徴としている。
（１） 複数の電線を含むワイヤハーネスの設計仕様を表し、少なくとも構成部品、自由寸法で表現された第１の配索経路、および採寸点間の実寸の各情報を含む第１の設計図面データに基づいて、前記ワイヤハーネスの構成を表す第２の設計図面データを出力する配索状態提示方法であって、
前記第１の配索経路上のいずれかの採寸点の中から１つの基点を決定し、
前記基点の位置座標を基準として、複数の採寸点間のそれぞれの実寸を反映した各ノードの位置座標を算出し、
前記各ノードの配索状態を表す第２の配索経路の情報を出力する、
ことを特徴とする配索状態提示方法。

（２） 前記基点を、前記ワイヤハーネスの幹線上の採寸点の中から選択する、
ことを特徴とする上記（１）に記載の配索状態提示方法。

（３） 前記第１の配索経路上の各採寸点における各電線の太さ、および電線数の少なくとも一方に基づいて、前記ワイヤハーネスの幹線の領域を自動的に特定する、
ことを特徴とする上記（２）に記載の配索状態提示方法。

（４） 前記ワイヤハーネスを構成する部品の中から、所定の条件を満たす特定部品を抽出し、
前記特定部品に対して、色相、彩度、および明度の少なくとも１つが他の部品と異なる表示属性を付与する、
ことを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の配索状態提示方法。

（５） 前記第１の配索経路上の複数の採寸点の間で経路の方向が変化する特定折れ点を抽出し、
前記特定折れ点の箇所を直線に変更した情報を前記第２の配索経路として出力する、
ことを特徴とする上記（１）乃至（４）のいずれかに記載の配索状態提示方法。

（６） 複数の電線を含むワイヤハーネスの設計仕様を表し、少なくとも構成部品、自由寸法で表現された第１の配索経路、および採寸点間の実寸の各情報を含む第１の設計図面データに基づいて、前記ワイヤハーネスの構成を表す第２の設計図面データを出力する配索状態提示装置であって、
前記第１の設計図面データを入力する入力手段と、
前記第１の配索経路上の各採寸点における各電線の太さ、および電線数の少なくとも一方に基づいて、前記ワイヤハーネスの幹線の領域を特定し、前記ワイヤハーネスの幹線上の採寸点の中から１つの基点を決定する決定手段と、
前記基点の位置座標を基準として、複数の採寸点間のそれぞれの実寸を反映した各ノードの位置座標を算出する算出手段と、
前記各ノードの配索状態を表す第２の配索経路の情報を出力する出力手段と、
を備えることを特徴とする配索状態提示装置。

上記（１）の構成の配索状態提示方法および上記（６）の構成の配索状態提示装置によれば、設計者等のユーザは、第２の配索経路の情報を表示画面などに提示される図面として視認することにより、製造対象のワイヤハーネスの仕様における各電線等の実際の配索状況を正しく把握できる。しかも、第１の配索経路上の採寸点の中から選択された１つの基点に基づいて各ノードの位置座標が算出されるので、ユーザが確認したい部位のノード近傍における各電線等の配索状況を見やすく表示することができる。

上記（２）の構成の配索状態提示方法によれば、幹線上で選択された基点に基づいて各ノードの位置座標が算出されるので、ユーザが確認したい部位のノード近傍をより見やすい状態で表示できる。すなわち、１つのワイヤハーネス上の幹線から分岐している箇所などのノードと、それに接続される他の電線との関係を、例えば画面の中央などに配置して見やすく表示することが可能になる。これにより、設計上の問題の有無などをユーザが容易に把握できる。

上記（３）の構成の配索状態提示方法によれば、ワイヤハーネス上の幹線の領域が自動的に特定されるので、ユーザが幹線の部位を探す作業が簡単になり、基点をワイヤハーネスの幹線上で選択することが容易になる。また、基点の選択の自動化も可能になる。

上記（４）の構成の配索状態提示方法によれば、所定の条件を満たす特定部品を他の部品と異なる形態で表示することが可能になる。例えば、ワイヤハーネスの幹線が特定部品の場合には、幹線の領域を他の部品と区別しやすいように強調した状態で表示できる。これにより、設計者等のユーザは、表示画面上で複数の部品を区別する作業を容易に行うことができる。

上記（５）の構成の配索状態提示方法によれば、第１の配索経路上に折れ曲がった箇所が存在する場合でも、第２の配索経路上では折れ曲がった箇所を直線状に変更した状態で表示できる。そのため、例えば互いに隣接する複数の電線の相対的な長さの違いをユーザは視覚的に比較して容易に把握できる。

本発明の配索状態提示方法および配索状態提示装置によれば、設計者等のユーザは、ワイヤハーネスの製造仕様を表す第１の設計図面データにおける設計上の不具合を容易に発見できる。すなわち、第２の配索経路の情報においては、複数の電線等のそれぞれの実寸が反映された状態で長さ等が表現されるので、例えば製造の可否や不具合発生の可能性などについて検討する作業が容易になる。また、第１の配索経路上の採寸点の中から選択された１つの基点に基づいて各ノードの位置座標が算出されるので、ユーザが確認したい部位のノード近傍における各電線等の配索状況を見やすく表示することができる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

図１は、第１設計図面データの画面表示例を示す正面図である。 図２（ａ）および図２（ｂ）はワイヤハーネスの中間部品の構成例を簡略化して示す平面図であり、図２（ａ）は第１設計図面における自由寸法表現例、図２（ｂ）は実寸を反映した表現例をそれぞれ示す。 図３（ａ）および図３（ｂ）はワイヤハーネスの中間部品の現実的な構成例を示す平面図であり、図３（ａ）は第１設計図面における自由寸法表現例、図３（ｂ）は実寸を反映した表現例をそれぞれ示す。 図４は、自由寸法表現された第１設計図面データを実寸化するための処理手順−１を示すフローチャートである。 図５は、ワイヤハーネスの中間部品上の各採寸点と基点Ｐｒの関係の例を示す平面図である。 図６は、自由寸法表現された第１設計図面データを実寸化するための処理手順−２を示すフローチャートである。

本発明に関する具体的な実施形態について、各図を参照しながら以下に説明する。

＜第１設計図面の具体例＞
図１は、ワイヤハーネスに関する第１設計図面データの画面表示例を示す正面図である。

例えば、車両メーカ（Ａ社）が製造する車両に搭載されるワイヤハーネスを部品メーカ（Ｂ社）で製造する場合には、通常はＡ社が必要とするワイヤハーネスの仕様を表す第１設計図面１００Ａが、Ａ社からＢ社に提供される。この設計図面データは、Ａ社が導入している特定のＣＡＤ（Computer Aided Design）システムの上で利用可能なデータであり、Ａ社で使いやすい形式のデータとして作成される。

Ｂ社では、Ａ社から受け取った設計図面データに基づいてワイヤハーネスの製品を製造する。また、製造したワイヤハーネスの製品がＡ社の要求する仕様を満足していることを寸法の実測を含む検査により確認し、検査に合格したワイヤハーネスの製品をＢ社がＡ社に納品する。Ａ社はＢ社から納品されたワイヤハーネスを特定の車体に搭載し、車両を製造する。

例えばＢ社においては、汎用的なコンピュータ上で第１設計図面１００Ａのデータを扱うための専用のアプリケーションソフトウェアを利用してこのデータを読み込み、図１のように図面の内容を平面図などの形態で表示することができる。

第１設計図面１００Ａのデータは、目的のワイヤハーネスを構成する多数の部品のそれぞれを特定する情報や、部品間の接続関係、各電線の配索形態、採寸点間の寸法（実寸）などの情報を含んでいる。ワイヤハーネスは、基本的には多数の電線を束ねた電線の集合体である。ワイヤハーネスを構成する部品の種類としては、電線、端子、コネクタ、クランプ、チューブ、テープなどがある。各採寸点は、例えばワイヤハーネス上の各分岐点、接続点、構造上の主要な点などのノードに割り当てられる。また、近年のワイヤハーネスは、その主要部位を構成する幹線と、この幹線から延びる多数の枝線とで構成される場合が多い。

＜ワイヤハーネスの構成の表現例の説明＞
図２（ａ）および図２（ｂ）はワイヤハーネスの中間部品１０Ａの構成例を簡略化して示す平面図であり、図２（ａ）は第１設計図面における自由寸法表現例、図２（ｂ）は実寸を反映した表現例をそれぞれ示す。本発明を適用する場合は、図２（ｂ）のような表現形式を利用する。

図２（ａ）に示した中間部品１０Ａは、末端部品１１、電線又は電線集合体１２Ａ、接続部品又はノード１３、電線又は電線集合体１４Ａ、接続部品又はノード１５、電線又は電線集合体１６Ａ、および末端部品１７を要素として含んでいる。

中間部品１０Ａにおいて、末端部品１１と接続部品又はノード１３の間を接続している電線又は電線集合体１２Ａの実寸ＳＺは「１００」である。また、接続部品又はノード１３と接続部品又はノード１５の間を接続している電線又は電線集合体１４Ａの実寸ＳＺは「２００」である。また、接続部品又はノード１５と末端部品１７の間を接続している電線又は電線集合体１６Ａの実寸ＳＺは「３００」である。

しかし、Ａ社においては各電線又は電線集合体１２Ａ、１４Ａ、１６Ａの実寸ＳＺは最初の設計段階ではあまり重要ではなく、結果的にワイヤハーネスの所定のコネクタ等を目的の車載機器と所定の位置で接続できる構造であれば問題ない。そのため、図２（ａ）に示した中間部品１０Ａの図面においては、各電線又は電線集合体１２Ａ、１４Ａ、１６Ａの図形の長さが実寸ＳＺとは無関係に、すなわち自由寸法形式で表現してある。そのため、全長の長い電線が含まれているような場合でも、限られた狭い面積の１つの図面領域内だけで多数の構成要素を表示することができる。

一方、この仕様に基づいて実際にワイヤハーネスを製造するＢ社の場合には、実際の製品を作る必要があるので、ワイヤハーネスを構成する各要素の実寸ＳＺが非常に重要になる。例えば、仕様通りのワイヤハーネスの製造の可否を判断したり、不具合発生の可能性などについてＢ社の設計者が考慮しなければならない。そのような検討の際に、図２（ａ）に示したような図面の内容では、実際の状況が非常に分かりにくい。そのため、分かりやすい図面を設計者がその都度手書きで作成したり、ワイヤハーネスの試作品を作る必要があった。

一方、図２（ｂ）に示した中間部品１０Ｂは、実寸ＳＺを反映した状態で図面が表現されている。図２（ｂ）に示した中間部品１０Ｂは、図２（ａ）の中間部品１０Ａと同じものを表しているが、表示の内容は大きく異なっている。

例えば、図２（ｂ）において電線又は電線集合体１２Ｂを表す図形（線分等）はその実寸ＳＺ「１００」に比例した長さで表示されている。同様に、電線又は電線集合体１４Ｂを表す図形はその実寸ＳＺ「２００」に比例した長さで表示され、電線又は電線集合体１４６を表す図形はその実寸ＳＺ「３００」に比例した長さで表示されている。

＜ワイヤハーネスの構成の現実的な表現例＞
図２（ａ）に示した中間部品１０Ａの現実的な構成例を図３（ａ）に示す。また、図２（ｂ）に示した中間部品１０Ｂの現実的な構成例を図３（ｂ）に示す。

図３（ａ）においても、中間部品１０Ａを構成する各電線又は電線集合体１２Ａ、１４Ａ、１６Ａの長さは、実寸ＳＺとは無関係な図形で表現されている。また、図３（ａ）の例では、電線又は電線集合体１４Ａがその途中に２箇所の折れ点１４Ａａ、１４Ａｂを有し、これらの形状が図中の配索経路に反映されている。

また、図３（ｂ）の中間部品１０Ｂにおいては、図２（ｂ）と同様に電線又は電線集合体１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂがそれぞれの実寸ＳＺに比例した長さの図形で表現されている。また、図３（ａ）では電線又は電線集合体１４Ａに折れ点１４Ａａ、１４Ａｂが存在しているが、図３（ｂ）では電線又は電線集合体１４Ｂが折れ点のない直線的な図形により表現されている。

＜実寸化処理−１＞
自由寸法表現された第１設計図面データを実寸化するための処理手順−１の内容を図４に示す。また、ワイヤハーネスの中間部品上の各採寸点と基点Ｐｒの関係の例を図５に示す。

例えばＡ社からＢ社に提供される第１設計図面１００Ａのデータを、汎用的なコンピュータ（以下、ＣＰＵと呼称する）上で専用のアプリケーションソフトウェアを用いて読み込み処理することにより、図４に示した「実寸化処理」を実行することができる。その結果、例えば図３（ａ）に示した中間部品１０Ａのような自由寸法形式の入力図面から、図３（ｂ）に示した中間部品１０Ｂのような実寸を反映した表現形式の出力図面を生成することができる。

図５に示した中間部品は、第１設計図面１００Ａの内容の一部分に相当するものであり、ワイヤハーネスの平面形状における電線等の各部品の配索形態を表している。図５の例では、接続部品又はノード２１、２３、電線又は電線集合体２２、２４、２５、２６等の要素がこの中間部品に含まれている。

そして、この中間部品上の分岐箇所や接続箇所などに、複数の採寸点Ｐ０１、Ｐ０２、Ｐ０３、Ｐ０４、・・・が割り当てられている。これらの複数の採寸点間の寸法（実寸）は、Ａ社が要求する製品仕様として事前に定められているので、この仕様に合わせてＢ社がワイヤハーネスの製品を製造する必要がある。各部の実寸のデータは第１設計図面１００Ａのデータ中に含まれている。図５中に示した基点Ｐｒは、複数の採寸点Ｐ０１、Ｐ０２、Ｐ０３、Ｐ０４、・・・の中からユーザ等が選択的に指定することができる。

図４の「実寸化処理」について以下に説明する。
ＣＰＵは、事前に用意された入力図面データのファイルＦ１から、目的のワイヤハーネスの仕様を表す入力図面のデータ（第１設計図面１００Ａに相当）を読み込み画面上に表示する（Ｓ１０）。

これにより、例えば図１のような表示形態で、ワイヤハーネスの構成を表す図面を表示することができる。但し、図１の表示形態では図２（ａ）、図３（ａ）と同様に各要素の実寸ＳＺが表示内容に反映されていないので、製造するワイヤハーネスにおける電線各部の実際の配索状態を把握することが困難である。

ＣＰＵは、図１のような画面を表示している状態で、ユーザ入力を受け付けることができる（Ｓ１１）。例えば、図５に示した複数の採寸点Ｐ０１、Ｐ０２、Ｐ０３、Ｐ０４、・・・の中のいずれか１つを、設計者等のユーザがマウスなどの入力デバイスを用いて選択することにより、選択した採寸点を基点Ｐｒとして指定することができる。

ＣＰＵは、入力図面データのファイルＦ１から採寸点間の寸法（実寸ＳＺ）の値をそれぞれ取得する（Ｓ１２）。例えば、図２（ａ）に示した中間部品１０Ａの入力図面を処理する場合には、各電線又は電線集合体１２Ａ、１４Ａ、１６Ａの実寸ＳＺである「１００」、「２００」、「３００」をそれぞれ取得する。

ＣＰＵは、Ｓ１１で指定された基点Ｐｒの二次元座標を固定し、Ｓ１３で取得した各寸法データに従って、図面の各要素を実寸化する（Ｓ１３）。すなわち、基点Ｐｒを原点とし、基点Ｐｒに対する相対的な距離を表す位置座標を各採寸点について算出する。

例えば、図２（ａ）に示した中間部品１０Ａに対してノード１３が基点Ｐｒに指定された場合には、ノード１３が原点になるので、末端部品１１の出力における位置座標は、ノード１３から左側に実寸ＳＺの「１００」だけ移動した点になる。また、ノード１５の出力における位置座標は、ノード１３から右側に実寸ＳＺの「２００」だけ移動した点になる。また、末端部品１７の出力における位置座標は、ノード１３から右側に実寸ＳＺの「２００＋３００」だけ移動した点になる。その結果、図２（ｂ）に示した中間部品１０Ｂの図面と同じ表示形態になる。

また、ＣＰＵは寸法を有する各部品について、折れ点の有無を識別する（Ｓ１４）。例えば、図３（ａ）に示した電線又は電線集合体１４Ａのように折れ点１４Ａａ、１４Ａｂが存在する場合には、Ｓ１４からＳ１５の処理に進み、折れ点の直線化を実行する。すなわち、図３（ａ）に示した電線又は電線集合体１４Ａの折れ点１４Ａａ、１４Ａｂの箇所を直線的な図形に変更する。その結果、図３（ｂ）に示した中間部品１０Ｂのように、電線又は電線集合体１４Ｂの全体が曲がりのない直線的な１つの図形で表現される。

ＣＰＵは、寸法を有する全ての要素（処理が不要な部品については除外）について、Ｓ１３〜Ｓ１６の処理を繰り返し、出力図面の表示形態を実寸化する。全ての寸法の処理が終了すると、Ｓ１６からＳ１７の処理に進み、ＣＰＵは実寸化した出力図面の内容を画面上に表示する。更に、実寸化した出力図面のデータを、必要に応じて出力図面データのファイルＦ２に保存する（Ｓ１８）。

図４に示した「実寸化処理」を実行することにより、ワイヤハーネスを構成する複数の電線や電線集合体の正確な長さの違いが画面上に正しく反映されるので、設計者等は各部の電線の配索状況における問題の有無などを視覚的に容易に把握できる。しかも、ユーザの指定した基点Ｐｒを基準とする出力座標上に出力図面が生成されるので、ユーザの確認したい箇所を見やすく表示することができる。

更に、図３（ａ）中の折れ点１４Ａａ、１４Ａｂのような箇所は、図３（ｂ）中の電線又は電線集合体１４Ｂのように直線化されて表現されるので、ユーザが複数箇所の寸法を比較する際に、寸法の大小関係を容易に把握できる。

＜実寸化処理−２＞
自由寸法表現された第１設計図面データを実寸化するための処理手順−２の内容を図６に示す。図６の内容は、図４の「実寸化処理」の変形例であり、各ステップＳ２１〜Ｓ２４およびＳ１７Ｂのみが図４と異なっている。

図６の「実寸化処理」について以下に説明する。
ＣＰＵは、事前に用意された入力図面データのファイルＦ１から、目的のワイヤハーネスの仕様を表す入力図面のデータ（第１設計図面１００Ａに相当）を読み込み画面上に表示する（Ｓ２１）。これにより、例えば図１のような表示形態で、ワイヤハーネスの構成を表す図面を表示することができる。

ＣＰＵは、入力図面のデータの内容に基づいて、このワイヤハーネスの幹線の領域を自動的に検出する（Ｓ２２）。具体的には、採寸点毎に各電線の電線径や電線数の情報を取得し、これらの情報に基づいて該当する位置が幹線か否かを識別する。例えば、電線径の総和が所定の閾値以上の箇所や、特別太い電線が含まれている箇所や、束ねてある電線の本数が所定の閾値以上の箇所は幹線であるとみなす。

ＣＰＵは、Ｓ２２で幹線とみなした領域の全体について、各電線や採寸点などの各要素を、事前に定めた色相を用いた着色、あるいは明度、彩度などの変更により視覚的に他の領域と容易に区別できる状態で強調して表示する（Ｓ２３）。

ＣＰＵは、図１のような画面を表示している状態で、ユーザ入力を受け付けることができる（Ｓ２４）。例えば、図５に示した複数の採寸点Ｐ０１、Ｐ０２、Ｐ０３、Ｐ０４、・・・の中のいずれか１つを、設計者等のユーザがマウスなどの入力デバイスを用いて選択することにより、選択した採寸点を基点Ｐｒとして指定することができる。また、例えば所定時間を経過してもユーザの入力操作がない場合は自動的に基点Ｐｒを決定する。その場合は、幹線上に存在する各採寸点の中から、事前に定めた優先順位に従い、優先順位の高い採寸点の位置を基点Ｐｒに定める。

図６中の各ステップＳ１２〜Ｓ１８は図４と同様である。
また、Ｓ１７Ｂでは、ＣＰＵは実寸化した出力図面を画面に表示すると共に、その一部分を強調表示する。例えば、Ｓ２３と同様に、出力図面における幹線の領域や各採寸点の領域を特別な色で着色して区別できるように表示する。

図６に示した「実寸化処理」を実行する場合には、基点Ｐｒをワイヤハーネスの幹線上で指定するので、実寸化した出力図面をより見やすい状態で表示することが可能になる。すなわち、幹線と枝線との接続箇所を画面の中央付近に配置した状態で図面を表示できるので、分岐する箇所や、接続する箇所のように確認が必要な重要箇所の構造を見やすい位置に表示できる。特に、実寸化すると長い電線の存在する箇所の一部分が画面の外側にはみ出す可能性が高いが、幹線上の基点Ｐｒを画面中央に配置することで、確認の必要な箇所が画面の外側に出て見えなくなるのを避けることができる。

また、Ｓ２３、Ｓ１７Ｂで強調表示を実施するので、設計者等のユーザは、入力図面および出力図面において、選択可能な採寸点の位置、幹線の領域などを他の要素と区別することが容易になる。

なお、ワイヤハーネスを製造するＢ社がＡ社から受け取った第１の設計図面データから実際の製品の製造に必要な図面データを作成するまでには通常は長い時間を必要とする。しかし、図４又は図６に示した「実寸化処理」を実行して実寸化した図面を表示することで、Ｂ社が第１の設計図面データを受け取った後の早い時点で設計上の問題を発見することが容易になる。つまり、Ｂ社が設計上の問題を発見してその結果をＡ社にフィードバックし、問題を解消するまでの時間を短縮することが可能になる。

ここで、上述した本発明の実施形態に係る配索状態提示方法および配索状態提示装置の特徴をそれぞれ以下［１］〜［６］に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 複数の電線を含むワイヤハーネスの設計仕様を表し、少なくとも構成部品、自由寸法で表現された第１の配索経路、および採寸点間の実寸の各情報を含む第１の設計図面データに基づいて、前記ワイヤハーネスの構成を表す第２の設計図面データを出力する配索状態提示方法であって、
前記第１の配索経路上のいずれかの採寸点の中から１つの基点（Ｐｒ）を決定し（Ｓ１１）、
前記基点の位置座標を基準として、複数の採寸点間のそれぞれの実寸を反映した各ノードの位置座標を算出し（Ｓ１２、Ｓ１３）、
前記各ノードの配索状態を表す第２の配索経路の情報を出力する（Ｓ１７）、
ことを特徴とする配索状態提示方法。

［２］ 前記基点を、前記ワイヤハーネスの幹線上の採寸点の中から選択する（Ｓ２３、Ｓ２４）、
ことを特徴とする上記［１］に記載の配索状態提示方法。

［３］ 前記第１の配索経路上の各採寸点における各電線の太さ、および電線数の少なくとも一方に基づいて、前記ワイヤハーネスの幹線の領域を自動的に特定する（Ｓ２２）、
ことを特徴とする上記［２］に記載の配索状態提示方法。

［４］ 前記ワイヤハーネスを構成する部品の中から、所定の条件を満たす特定部品を抽出し（Ｓ２２）、
前記特定部品に対して、色相、彩度、および明度の少なくとも１つが他の部品と異なる表示属性を付与する（Ｓ２３、Ｓ１７Ｂ）、
ことを特徴とする上記［１］乃至［３］のいずれかに記載の配索状態提示方法。

［５］ 前記第１の配索経路上の複数の採寸点の間で経路の方向が変化する特定折れ点（折れ点１４Ａａ、１４Ａｂ）を抽出し（Ｓ１４）、
前記特定折れ点の箇所を直線に変更した情報を前記第２の配索経路として出力する（Ｓ１５）、
ことを特徴とする上記［１］乃至［４］のいずれかに記載の配索状態提示方法。

［６］ 複数の電線を含むワイヤハーネスの設計仕様を表し、少なくとも構成部品、自由寸法で表現された第１の配索経路、および採寸点間の実寸の各情報を含む第１の設計図面データに基づいて、前記ワイヤハーネスの構成を表す第２の設計図面データを出力する配索状態提示装置であって、
前記第１の設計図面データを入力する入力手段（ＣＰＵ、Ｓ１０）と、
前記第１の配索経路上の各採寸点における各電線の太さ、および電線数の少なくとも一方に基づいて、前記ワイヤハーネスの幹線の領域を特定し、前記ワイヤハーネスの幹線上の採寸点の中から１つの基点を決定する決定手段（ＣＰＵ、Ｓ１１、Ｓ２２）と、
前記基点の位置座標を基準として、複数の採寸点間のそれぞれの実寸を反映した各ノードの位置座標を算出する算出手段（ＣＰＵ、Ｓ１２、Ｓ１３）と、
前記各ノードの配索状態を表す第２の配索経路の情報を出力する出力手段（ＣＰＵ、Ｓ１７）と、
を備えることを特徴とする配索状態提示装置。

１０Ａ，１０Ｂ ワイヤハーネスの中間部品
１１，１７ 末端部品
１２Ａ，１２Ｂ，１４Ａ，１４Ｂ，１６Ａ，１６Ｂ 電線又は電線集合体
１３，１５ 接続部品又はノード
１４Ａａ，１４Ａｂ 折れ点
２１，２３ 接続部品又はノード
２２，２４，２５，２６ 電線又は電線集合体
１００Ａ 第１設計図面
ＳＺ 実寸
Ｆ１ 入力図面データのファイル
Ｆ２ 出力図面データのファイル
Ｐｒ 基点
Ｐ０１，Ｐ０２，Ｐ０３，Ｐ０４ 採寸点

Claims (6)

1. 複数の電線を含むワイヤハーネスの設計仕様を表し、少なくとも構成部品、自由寸法で表現された第１の配索経路、および採寸点間の実寸の各情報を含む第１の設計図面データに基づいて、前記ワイヤハーネスの構成を表す第２の設計図面データを出力する配索状態提示方法であって、
   前記第１の配索経路上のいずれかの採寸点の中から１つの基点を決定し、
   前記基点の位置座標を基準として、複数の採寸点間のそれぞれの実寸を反映した各ノードの位置座標を算出し、
   前記各ノードの配索状態を表す第２の配索経路の情報を出力する、
   ことを特徴とする配索状態提示方法。
2. 前記基点を、前記ワイヤハーネスの幹線上の採寸点の中から選択する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の配索状態提示方法。
3. 前記第１の配索経路上の各採寸点における各電線の太さ、および電線数の少なくとも一方に基づいて、前記ワイヤハーネスの幹線の領域を自動的に特定する、
   ことを特徴とする請求項２に記載の配索状態提示方法。
4. 前記ワイヤハーネスを構成する部品の中から、所定の条件を満たす特定部品を抽出し、
   前記特定部品に対して、色相、彩度、および明度の少なくとも１つが他の部品と異なる表示属性を付与する、
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の配索状態提示方法。
5. 前記第１の配索経路上の複数の採寸点の間で経路の方向が変化する特定折れ点を抽出し、
   前記特定折れ点の箇所を直線に変更した情報を前記第２の配索経路として出力する、
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の配索状態提示方法。
6. 複数の電線を含むワイヤハーネスの設計仕様を表し、少なくとも構成部品、自由寸法で表現された第１の配索経路、および採寸点間の実寸の各情報を含む第１の設計図面データに基づいて、前記ワイヤハーネスの構成を表す第２の設計図面データを出力する配索状態提示装置であって、
   前記第１の設計図面データを入力する入力手段と、
   前記第１の配索経路上の各採寸点における各電線の太さ、および電線数の少なくとも一方に基づいて、前記ワイヤハーネスの幹線の領域を特定し、前記ワイヤハーネスの幹線上の採寸点の中から１つの基点を決定する決定手段と、
   前記基点の位置座標を基準として、複数の採寸点間のそれぞれの実寸を反映した各ノードの位置座標を算出する算出手段と、
   前記各ノードの配索状態を表す第２の配索経路の情報を出力する出力手段と、
   を備えることを特徴とする配索状態提示装置。

Images