JP2003022720A - ワイヤーハーネス組立作業台の設計方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ワイヤーハーネスの試作を行わずに設計検討
を行う。 【解決手段】 ２次元平面上に展開されたワイヤーハー
ネスの形状の情報に基づいて布線経路の電子情報を得、
布線経路に適した補助治具を選択するとともに、布線経
路に適した組立作業台を選択し、補助治具の３次元形状
データを読み出して、組立作業台２３上に補助治具２２
の３次元形状データを、ワイヤーハーネス１９及び付属
部品２０，２１の３次元形状とともに、コンピュータ内
で演算処理した仮想的な３次元空間内に配置する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ワイヤーハーネ
ス組立作業台の設計方法及びそれに関連する技術に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】新規のワイヤーハーネスの開発において
は、試作設計を行った後に現物試作を行い試作設計内容
の評価を行い、不具合点を摘出し設計改善を行う。

【０００３】図８は、従来のワイヤーハーネスの開発方
法を示すフローチャートである。従来では、図８の如
く、ステップＴ１で、ワイヤーハーネスを適用する適用
対象の概要を決定するために先行図を作成し、ステップ
Ｔ２で設計開発段階の作業を行う。

【０００４】通常、設計開発段階を経た後、ステップＴ
３で数回の現物試作が行われる（試作段階）。このと
き、現物のワイヤーハーネスを製作するのに必要となる
全構成部品を手配するとともに、図９に示すように、そ
の製作に必要となる組立作業台１に補助治具２を配し、
熟練作業者または生産技術エンジニアが現物のワイヤー
ハーネス３を試作品として組み立てる。

【０００５】その作業の実施過程において、ワイヤーハ
ーネス３の設計ルール上のミス、ヒューマンエラーの可
能性の有無、補助治具２同士のハードウェア的干渉の有
無等の設計内容の成立性確認、組み立て作業における難
作業、及び生産性向上の阻害要因、等の品質向上に対す
る阻害要因を摘出し、この阻害要因を除去するように修
正・改善案を検討・決定する。こうして、この試作検討
結果を試作設計内容に反映させた後、ステップＴ４で生
産準備段階に進行し、続いてステップＴ５で量産を行っ
ていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来では、ステップＴ
３で、現物（試作品）の製品組み立て作業を行い、この
試作段階における生産性及び品質に関する阻害要因を摘
出し、その後に、顧客先または社内の設計部門に改善要
望を出し、次期試作に反映させると言う方法を採ってい
るため、１回の試作を完了・評価するまでに多大な工数
及び長い期間(約１ヶ月)を必要とする。

【０００７】しかしながら、顧客先からの開発期間短縮
の要請が益々高まる中、現物試作を実施し詳細評価を行
う時間、工数が確保できなくなり、試作プロセスの納期
遅れや検証精度の低下を招き、次期試作プロセスへの問
題点残存または量産段階での生産性／品質の低下につな
がっていた。

【０００８】そこで、この発明の課題は、３次元シミュ
レーション技術を利用し、正確な３次元構造のワイヤー
ハーネス及び組立作業台を作成することで、シミュレー
ションのみでワイヤーハーネスの試作を行い、生産性及
び品質に関する検討を容易に実施できるワイヤーハーネ
ス組立作業台の設計方法及びそれに関連する技術を提供
することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく、
請求項１に記載の発明は、ワイヤーハーネスを組み立て
るときに使用される組立作業台と、当該組立作業台上に
一定の経路に沿って布線される電線群を支持する補助治
具の配置とを検討及び設計するワイヤーハーネス組立作
業台の設計方法であって、２次元平面上に展開されたワ
イヤーハーネスの設計情報に基づいて、当該設計情報に
含まれる電線径の情報を基に、仮想的な太さを持たせた
円柱形状のワイヤーハーネスを設定する工程と、前記設
計情報に基づいた付属部品の３次元データとを関連づけ
る工程と、布線される電線を受けるために最適な補助治
具を選択することにより、組立作業台上の前記補助治具
をコンピュータを用いて仮想的に最適配置する工程とを
備える。

【００１０】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
のワイヤーハーネス組立作業台の設計方法であって、予
め定められた組立作業台を優先して選択し、当該組立作
業台上での布線経路の展開と前記補助治具の仮想的な配
置を行う。

【００１１】請求項３に記載の発明は、請求項１に記載
のワイヤーハーネス組立作業台の設計方法であって、前
記円柱形状のワイヤーハーネスについて、前記設計情報
に含まれる前記付属部品のデータに基づいて、当該付属
部品の種類に対応した視覚的表現がなされる。

【００１２】請求項４に記載の発明は、請求項１または
請求項２に記載のワイヤーハーネス組立作業台の設計方
法であって、前記設計情報が、少なくとも、前記組立作
業台上での布線経路の各ノードの座標情報と、当該ノー
ド間で結線されるスパンの情報とを含む。

【００１３】請求項５に記載の発明は、請求項１ないし
請求項４のいずれかに記載のワイヤーハーネス組立作業
台の設計方法であって、前記組立作業台上での布線経路
の２次元平面上の座標に、当該２次元平面に対して法線
方向の座標軸を追加し、当該法線方向において、前記補
助治具が前記ワイヤーハーネスを前記組立作業台上で支
持する高さ寸法の値を設定して、前記布線経路を３次元
空間上に配置する。

【００１４】請求項６に記載の発明は、請求項１ないし
請求項５のいずれかに記載のワイヤーハーネス組立作業
台の設計方法をコンピュータ上で実現するために、前記
各工程をコンピュータに実行させるためのプログラムで
ある。

【００１５】

【発明の実施の形態】図１はこの発明の一の実施の形態
に係るワイヤーハーネス組立作業台の設計方法を示すフ
ローチャートである。

【００１６】まず、図１中のステップＳ０１に示した自
動車メーカーまたは機器メーカー等の顧客先が、適用対
象（自動車や電気機器等）の種別及び部位の単位に分割
されたワイヤーハーネスの設計図面を出図する（ステッ
プＳ０２）。後の工程では、この種別や部位毎にワイヤ
ーハーネスが設計されることになる。この設計図面に
は、電気回路、電線及び付属部品といった各種構成部品
の仕様についての情報が含まれる。また、出図される設
計図面の情報出力方式は、２次元座標または３次元座標
の電子情報と、その電子情報に基づいて製図として印刷
された図面とを含む。

【００１７】次に、ステップＳ０３において、ステップ
Ｓ０２で得られた電子情報を、ＩＨＳ（ワイヤーハーネ
ス製造設計システム）と呼ばれるコンピュータ用ソフト
ウェアプログラムに適したデータ形式になるようにデー
タ変換する。

【００１８】そして、ステップＳ０４において、熟練者
によってワイヤーハーネスの設計がコンピュータ上で行
われ、原寸の製造設計図面（原寸図）が設計される（ス
テップＳ０５）。この原寸図は、図９に示した組立作業
台１上のワイヤーハーネス３に対応して模したものであ
り、例えば図２のような２次元座標上の図面として設計
される。この原寸図には、組立作業台１０の板面を想定
した２次元空間上において、１本または複数本数の電線
の集合体である回路１１の情報、コネクタ及びアース端
子等の端末の情報、クランプまたはクリップ、チュー
ブ、テープ巻き及びプロテクター等の保護材または外装
部品等の各種付属部品１２の情報、及び製造に必要とな
る各種寸法と公差の情報が含まれており、また、図中の
＊印で示した各種の組立て補助治具（端末用、クランプ
用、分岐用等、目的に応じて多数の治具が新規設計また
は選択される）１３の情報が併せて含まれる。

【００１９】そして、ステップＳ０６で、ステップＳ０
５で設計された原寸図について、原寸図設計データを抽
出する。

【００２０】ここで、原寸図設計データは、各回路が経
路として通過する各ノードの情報（ノード情報）と、各
ノード間を結ぶスパンの情報（スパン情報）と、いくつ
かのノードに接続される付属部品の情報（部品情報）及
びその他の情報が含まれる。

【００２１】具体的に、ノード情報は、各ノードのノー
ド番号及びノード座標を含む。

【００２２】スパン情報は、互いに結線されるノードの
ノード番号、ハーネス径、通過点・折れ点座標等の情報
が含まれる。

【００２３】部品情報は、各付属部品が接続されるノー
ドのノード番号、端末部品名称または部品コード等の情
報、部品種別、部品仕様及び取付け方向等の情報が含ま
れる。

【００２４】その他の情報としては、電線情報、回路構
成情報及び回路加工情報等が含まれる。

【００２５】これらの情報に基づいて、３次元シミュレ
ーションシステムＳａを用いて３次元的な電線経路デー
タを作成する（ステップＳａ）。

【００２６】即ちステップＳａでは、まず、ステップＳ
０７において、ステップＳ０６で得られた２次元的な原
寸図設計データを原寸図情報として受信する。

【００２７】次に、ステップＳ０８で、３次元的な電線
経路データを作成する。

【００２８】このステップＳ０８の工程を、図３〜図６
を参照しながら詳述する。ここでは、ワイヤーハーネス
の両端点のノード番号がノードＮＯ．１−１、ノードＮ
Ｏ．２−１であり、通過点のノード番号が通過点１−
ａ、通過点１−ｂであるとする。かかるステップＳ０８
の処理は、コンピュータにおいて、ハードディスクドラ
イブ等の所定の記憶装置内に予め格納されたソフトウェ
アプログラムに従ってＣＰＵが動作することで実現され
る。

【００２９】＜１．３次元的な電線経路データ設定工程
＞まず、それぞれのスパン情報を取得する。例えば最初
のスパン情報としては、図３に示すように、スパンの両
端点として、ノードＮＯ．１−１とノードＮＯ．２−１
を抽出する。また、このスパンにおけるハーネスの径を
抽出する。この場合、表示される図面中において、電線
の集合体の太さを電線径として算出し、直径等の数値で
表現することになる。また、通過点については、ワイヤ
ーハーネスに折れ点が発生した場合に、このときに通過
する必要のある通過点１−ａ，１−ｂを取得する。残り
のスパンについても同様にして、それぞれのスパン情報
を取得していく。

【００３０】こうして、全てのスパンについてのスパン
情報を求めた後、これらの各ノードの２次元座標値［Ｘ
１、Ｙ１］、［Ｘ２、Ｙ２］をノード情報より検索し求
める。

【００３１】次に、ノードＮＯ．１−１及びノードＮ
Ｏ．２−１の座標値、並びに通過点の座標値［Ｘ１ａ、
Ｙ１ａ］、［Ｘ１ｂ、Ｙ１ｂ］、……［Ｘ１ｎ、Ｙ１
ｎ］をプロットする。

【００３２】そして、それぞれの２次元空間（ｘ−ｙ座
標）における各ノードの座標に対して、その２次元空間
の法線方向（高さ方向）の座標（ｚ軸座標）を均一の値
（Ｚ）として、各ノードの座標を３次元座標として把握
する。このときのＺの値は、図９の如く、ワイヤーハー
ネスが補助治具２により組立作業台１から浮き上がった
寸法（例えば１００ｍｍ）が採用される。尚、この寸法
は、操作者により手入力で入力されるが、補助治具２の
各寸法が予め解っていることを利用して、このＺ軸の寸
法をコンピュータにより自動的に付与するようにしても
よい。

【００３３】続いて、プロットした複数点の中で、隣り
合う２点を指定し、更に「ハーネス径」のデータ（Ｄ
１）を取得し、この２点間を結ぶ直線を中心線とし直径
Ｄの円柱形状データを作成する。かかる円柱形状データ
を全ての隣り合う２点に対して処理し、この結果として
３次元電線経路データを作成する。

【００３４】この時点で、各ノードの３次元座標は次の
通りである（図３）。

【００３５】 ○ノードＮＯ．１−１…（Ｘ１、Ｙ１、Ｚ）、 ○ノードＮＯ．２−１…（Ｘ２、Ｙ２、Ｚ）、 ○通過点１−ａ…（Ｘ１ａ、Ｙ１ａ、Ｚ）、 ○通過点１−ｂ…（Ｘ１ｂ、Ｙ１ｂ、Ｚ）。

【００３６】これにより、図３の如く、円柱形状にモデ
リングされた仮想的なワイヤーハーネス１９を３次元空
間上に表すことが可能となる。

【００３７】＜２．部品形状データ設定工程＞ ２−１．部品情報取得工程 次に、上記のステップＳ０６で得られた原寸図設計デー
タから、次に説明する部品情報を取得する。

【００３８】まず、当該付属部品が取り付けられる起点
座標を示すノード番号として、ノードＮＯ．１を取得す
る。ただし、ノードＮＯ．１の当該付属部品取り付け起
点座標で付属部品取り付けポジションを確実に指定でき
ない場合には、追加ノードとしてのノード番号であるノ
ードＮＯ．２により追加座標を指定する。

【００３９】次に、付属部品の取り付け方向を指定す
る。この方向の情報は、上記のノードＮＯ．１またはノ
ードＮＯ．２内の情報として含められる。例えばノード
ＮＯ．１が入力されていれば、付属部品がノードＮＯ．
１の座標位置に取り付けられるか、またはノードＮＯ．
１を起点にノードＮＯ．２の方向に向かって取り付ける
指示を意味する。

【００４０】また、一元的に管理可能な数値による番号
として、付属部品仕様データ（部品名称、部品コード、
部品種別、長さ等）を抽出する。

【００４１】２−２．部品の３次元形状設定工程 部品の３次元形状は、予めコンピュータのハードディス
ク等の記憶装置内に格納しておく。ここで、記憶装置内
に格納される各種部品の３次元形状データの設定方法に
ついて説明する。

【００４２】ワイヤーハーネス用の部品には、電線、端
子、コネクタ、クランプ（またはクリップ）、チューブ
類、プロテクター（成型部品）、ＢＯＸ類（ヒューズボ
ックス、ジャンクションボックス等）等があり、先ずは
これらの３次元形状データを作成する必要がある。そこ
で、上記の各種部品の３次元形状データを以下の方法で
取得する。

【００４３】まず、付属部品の開発設計段階において既
存のＣＡＤシステムに登録されている３次元形状の情報
をコピーし、１部品のデータにつき１データファイルと
する。図４は付属部品の３次元形状を斜視した場合の例
である。そのデータファイル名称には、当該部品名称ま
たは部品コードを用いる。

【００４４】尚、３次元形状データが存在しない付属部
品については、当該付属部品の２次元図面または現物を
入手し、３次元ＣＡＤシステムを用いて、当該付属部品
の３次元形状データの設定入力を行う。入力後のデータ
には、１部品のデータにつき１データファイルとし、そ
のデータファイル名称には当該部品名称または部品コー
ドを用いる。

【００４５】以上の方法により得られた各種使用部品の
３次元形状データには、１部品データ毎に固有の検索イ
ンデックスを付加し、ハードディスクドライブ等の記憶
装置内に部品情報データベースとして保管する。

【００４６】２−３．３次元電線経路データへの３次元
形状データの接続工程 そして、３次元電線経路データへの３次元形状データの
接続を行う（図５）。まず、部品情報より、部品名称ま
たは部品コードを取得し、この情報を検索キーとして利
用し、部品情報データベースの中から当該付属部品の３
次元形状データファイルを取得する。

【００４７】次に、部品情報より、当該付属部品の取り
付け位置座標を求めるために、ノードＮＯ．１、場合に
よってはノードＮＯ．２のノード番号を取得する。そし
て、かかるノード情報を検索し、その２次元座標値［Ｘ
ｐｎａ、Ｙｐｎａ］を求める。

【００４８】続いて、当該付属部品の３次元形状データ
を、所定の座標位置に取り付ける。

【００４９】まず、端末のコネクタ２０については、ノ
ード番号の情報の１つが指定され、端子が挿入される面
上の中心点座標を求め、この座標を当該コネクタが取り
付くノード座標と一致させ、図４に示した３次元の付属
部品の形状データを３次元的な電線経路データに取り付
ける（図５）。

【００５０】また、クランプ（クリップとも称する）に
ついては、ノード番号の情報の１つを指定し、当該付属
部品（クランプ）の中点座標を求めた後、この座標を、
当該付属部品が取り付くノード座標と一致させて、３次
元部品形状データを３次元的な電線経路データに取り付
ける。

【００５１】外装部品（コルゲートチューブ、ビニール
チューブ、テープ巻き等：図５中の符号２１参照）につ
いては、部品名称及び部品仕様の情報に基づいて、部品
種類・部品の直径・部品の長さのデータを取得し、当該
部品の直径・長さのデータに合わせた３次元的な円柱形
状データを作成する。さらに、部品種類をビジュアルに
判定できるように、部品種類に応じた専用表示デザイン
（表示色、表面デザイン等）を決定しておき、部品種類
のデータより表示デザイン選択し、先に作成した３次元
的な円柱形状データに反映させる。次に、ノード番号の
情報よりノード座標を取得し、このノード座標の点を、
３次元的な円柱形状データを取り付ける基点とする。ノ
ード番号の情報が２つある場合には、方向データを参照
して、そこに示されるノード番号の点を基点とする。そ
して、基点座標値と３次元的な円柱形状データの中心線
の端点座標値を一致させ、３次元的な円柱形状データを
３次元電線経路データに重ね合わせる方法によりデータ
の取り付けを行う。例えば、図５においては、長さを有
するノードＮＯ．Ｐ−２の両端の座標［Ｘｐ２ａ，Ｙｐ
２ａ，Ｚ］［Ｘｐ２ｂ，Ｙｐ２ｂ，Ｚ］を外装部品２１
の円柱形状の両端点としている例である。

【００５２】また、直径・長さのデータが取得できない
場合には、２つのノード番号の座標と、そのノード番号
が含まれる３次元電線経路データの径を用いて３次元的
な円柱形状データを作成する。

【００５３】さらに、３次元的な円柱形状データが設定
された範囲の３次元電線経路データを消去し、３次元的
な円柱形状データを取り付けることもある。

【００５４】以上の手順により、図５に示されるよう
な、「３次元ワイヤーハーネス形状データ」を作成する
ことができる。

【００５５】＜３．組立作業台データの作成工程＞ ３−１．補助治具の３次元形状データの設定工程 補助治具２（図９参照）には、その機能により各種の種
類が存在する。一般的な補助治具２としては、端末部品
（コネクタ、端子等）や電線を固定するためのＵ字型治
具、電線の分岐点に用いる分岐用治具、及びクランプを
位置決めするためのクランプ治具等がある。

【００５６】これらの治具は個別に設計・製作される
が、上記の「２−２．部品の３次元形状設定工程」と同
様に、補助治具の２次元図面情報または現物治具を入手
し、３次元形状データを設定・登録する。かかる「３−
１．補助治具の３次元形状データの設定工程」でのデー
タファイルの管理においても、上記の「２−２．部品の
３次元形状設定工程」と同様に、部品名称または部品コ
ードをファイル名称として用いて治具データベースを作
成する。

【００５７】また、Ｕ字型治具は汎用治具であり、特に
部品名称や部品コードと１対１で選定される治具ではな
いため、別途、治具名称または治具コードを決定・登録
することもある。

【００５８】３−２．補助治具選定・取付工程 ワイヤーハーネス組立て用の組立作業台１（図９参照）
の縦横寸法を、上記のステップＳ０７で得られた原寸図
情報より取得する。製造標準として数種類の組立作業台
サイズを有し（例えば縦８７０ｍｍ×横３６００ｍ
ｍ）、原寸図設計を行う際、設計者が最適なサイズを選
定する。

【００５９】次に、部品情報を参照し、この中に含まれ
るノード座標に対して、補助治具２を選定する。この選
定方法は任意とし、部品種類・部品形状と大きさ・電線
径等を考慮し、作業性を損なわず、かつ品質保証（位置
決め精度、寸法精度等）上支障の無い範囲で最適な治具
を選定する。ただし、クランプ等の付属部品において
は、部品名称または部品コードと１対１で決定する補助
治具２もある。

【００６０】尚、補助治具２の選択については、上記の
ように操作者の恣意により選択してもよいが、例えばＵ
字形治具の保持部分の内径等の寸法データは予めコンピ
ュータが認識することが可能であるため、補助治具２が
保持する各電線の部分の径に応じて、コンピュータが自
動的に補助治具２の種類を選択するようにしてもよい。

【００６１】選定した補助治具２の３次元形状データ
（図６中の符号２２）を、上記の治具データベースより
検索し、これを上記のワイヤーハーネス組立て用の組立
作業台２３上に取り付ける。

【００６２】以上の処理により「３．組立作業台データ
の作成工程」を完了する。

【００６３】このようにして作成された３次元形状のワ
イヤーハーネス１９、補助治具２２及び組立作業台２３
を、コンピュータのディスプレイ画面上に表示したり、
プリンタで印刷するなどして、ワイヤーハーネスの製造
現場を試作品を製作することなく視覚的に把握すること
が可能となる。

【００６４】以上のようにして、コンピュータによりワ
イヤーハーネス及び製造現場の仮想的モデリングを容易
に行うことができるので、短期間で問題点の摘出と設計
改善を行うことができる。具体的に、例えば、図７中の
ステップＴ２の如く、ワイヤーハーネスを適用する適用
対象の設計開発段階において、上記したワイヤーハーネ
ス組立作業台の設計方法を使用すれば、従来のようにワ
イヤーハーネスの試作（図８中のステップＴ３）を行わ
なくてもよくなり、適用対象全体の開発期間を大幅に短
縮できるといった効果がある。

【００６５】

【発明の効果】請求項１ないし請求項６に記載の発明に
よれば、ワイヤーハーネスを組み立てるときに使用され
る組立作業台と、当該組立作業台上に一定の経路に沿っ
て布線される電線群を支持する補助治具の配置とを検討
及び設計するワイヤーハーネス組立作業台の設計方法で
あって、２次元平面上に展開されたワイヤーハーネスの
設計情報に基づいて、当該設計情報に含まれる電線径の
情報を基に、仮想的な太さを持たせた円柱形状のワイヤ
ーハーネスを設定する工程と、前記設計情報に基づいた
付属部品の３次元データとを関連づける工程と、布線さ
れる電線を受けるために最適な補助治具を選択すること
により、組立作業台上の前記補助治具をコンピュータを
用いて仮想的に最適配置する工程とを備えるので、コン
ピュータによりワイヤーハーネスの仮想的モデリングを
容易に行うことができる。したがって、ワイヤーハーネ
スの試作を行わなくても、問題点の摘出と設計改善を行
うことができ、短期間でワイヤーハーネスを開発できる
とともに、効率よく補助治具の配置設計を行うことがで
きる。

【００６６】請求項２及び請求項６に記載の発明によれ
ば、予め定められた組立作業台を優先して選択すること
で、効率よく組立作業台を選択でき、当該組立作業台上
での布線経路の展開と前記補助治具の仮想的な配置を速
やかに行うことができる。

【００６７】請求項３及び請求項６に記載の発明によれ
ば、ワイヤーハーネスに取り付けられる付属部品に基づ
いて、実情に応じて視覚的に把握しやすい３次元モデル
を容易に得ることができる。

【００６８】請求項５及び請求項６に記載の発明によれ
ば、補助治具選定・取付工程において、布線経路の２次
元平面上の座標に、当該２次元平面に対して法線方向の
座標軸を追加し、当該法線方向において、補助治具がワ
イヤーハーネスを組立作業台上で支持する高さ寸法の値
を設定して、布線経路を３次元空間上に配置するので、
布線経路の座標を２次元から３次元に容易に変換するこ
とが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一の実施の形態に係るワイヤーハー
ネス組立作業台の設計方法を示すフローチャートであ
る。

【図２】２次元平面上でのワイヤーハーネス、付属部品
及び補助治具を示す図である。

【図３】３次元空間内に展開されたワイヤーハーネスの
３次元形状を示す図である。

【図４】付属部品としてのコネクタの３次元形状を示す
図である。

【図５】３次元空間内に展開されたワイヤーハーネスに
付属部品が接続された状態の３次元形状を示す図であ
る。

【図６】組立作業台及び補助治具が併せて表示された状
態を示す図である。

【図７】この発明の一の実施の形態に係るワイヤーハー
ネス組立作業台の設計方法を利用した適用対象の全体的
な設計フローを示すフローチャートである。

【図８】従来における適用対象の全体的な設計フローを
示すフローチャートである。

【図９】ワイヤーハーネスの作製動作を示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１９ ワイヤーハーネス ２０，２１ 付属部品 ２２ 補助治具 ２３ 組立作業台

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 勉 三重県四日市市西末広町１番14号 住友電 装株式会社内 Ｆターム(参考） 5B046 AA00 5G363 AA16 BA02 DC02

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワイヤーハーネスを組み立てるときに使
   用される組立作業台と、当該組立作業台上に一定の経路
   に沿って布線される電線群を支持する補助治具の配置と
   を検討及び設計するワイヤーハーネス組立作業台の設計
   方法であって、 ２次元平面上に展開されたワイヤーハーネスの設計情報
   に基づいて、当該設計情報に含まれる電線径の情報を基
   に、仮想的な太さを持たせた円柱形状のワイヤーハーネ
   スを設定する工程と、 前記設計情報に基づいた付属部品の３次元データとを関
   連づける工程と、 布線される電線を受けるために最適な補助治具を選択す
   ることにより、組立作業台上の前記補助治具をコンピュ
   ータを用いて仮想的に最適配置する工程とを備えるワイ
   ヤーハーネス組立作業台の設計方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のワイヤーハーネス組立
   作業台の設計方法であって、 予め定められた組立作業台を優先して選択し、当該組立
   作業台上での布線経路の展開と前記補助治具の仮想的な
   配置を行うワイヤーハーネス組立作業台の設計方法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載のワイヤーハーネス組立
   作業台の設計方法であって、 前記円柱形状のワイヤーハーネスについて、前記設計情
   報に含まれる前記付属部品のデータに基づいて、当該付
   属部品の種類に対応した視覚的表現がなされるワイヤー
   ハーネス組立作業台の設計方法。
4. 【請求項４】 請求項１または請求項２に記載のワイヤ
   ーハーネス組立作業台の設計方法であって、 前記設計情報が、少なくとも、前記組立作業台上での布
   線経路の各ノードの座標情報と、当該ノード間で結線さ
   れるスパンの情報とを含むことを特徴とするワイヤーハ
   ーネス組立作業台の設計方法。
5. 【請求項５】 請求項１ないし請求項４のいずれかに記
   載のワイヤーハーネス組立作業台の設計方法であって、 前記組立作業台上での布線経路の２次元平面上の座標
   に、当該２次元平面に対して法線方向の座標軸を追加
   し、当該法線方向において、前記補助治具が前記ワイヤ
   ーハーネスを前記組立作業台上で支持する高さ寸法の値
   を設定して、前記布線経路を３次元空間上に配置するこ
   とを特徴とするワイヤーハーネス組立作業台の設計方
   法。
6. 【請求項６】 請求項１ないし請求項５のいずれかに記
   載のワイヤーハーネス組立作業台の設計方法をコンピュ
   ータ上で実現するために、前記各工程をコンピュータに
   実行させるためのプログラム。