JP2003132102A - ワイヤーハーネスの設計方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 新規のワイヤーハーネスの開発に必要な期間
を大幅に短縮する。 【解決手段】 ワイヤーハーネスＣｍｐを複数のサブア
ッシーＳｕｂ１〜Ｓｕｂ３に分割し、これらのサブアッ
シーＳｕｂ１〜Ｓｕｂ３の三次元形状を、ハーネス組立
作業台１６上に配策した状態で所定の表示ディスプレイ
に合成表示する。各サブアッシーＳｕｂ１〜Ｓｕｂ３の
表示位置を例えばＺ軸方向に任意に移動可能とする。試
作品を作成しなくても、複数のサブアッシーＳｕｂ１〜
Ｓｕｂ３の組立順序を視覚的に容易にシミュレーション
できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ワイヤーハーネ
スの設計方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ワイヤーハーネスの試作段階では、生産
技術エンジニアが中心となり、量産に向けての各種工程
設計を実施する。そして試作段階においては、現物の試
作を行い、特に人手によるハーネスの組立性向上に重点
を置き作業検証を行う。これは量産段階で高い生産性が
得られるように、試作段階で試行し、難作業の箇所や作
業性の悪い箇所を摘出し、早期に改善案を考察するため
である。このような改善案はハーネス設計の改善と連動
する場合が多いため、早期に設計への改善フィードバッ
クを行う目的で作成される。

【０００３】試作作業を行う前準備として、図２３に示
す段階にて、生産技術エンジニアはステップＳ０１でハ
ーネスの設計を行った後、ステップＳ０２で原寸図を設
計し、この原寸図を見ながら、ステップＳ０３で立ち上
げスケジュールや企画台数等の生産計画情報と、工場設
備における既存設備種類、生産方式基準及び生産性能力
等の生産工場情報を作成・検討する。その後、ステップ
Ｓ０４で第１回目のサブアッシー（Ｓｕｂ−Ａｓｓｙ）
の分割設計を行い、ステップＳ０５で具体的な量産組立
ラインの設計を行う。

【０００４】ここで、図２４に示すように、ステップＳ
０４で分割設計されるサブアッシー１（図２５中のサブ
１、サブ２…サブｎ）とは、ワイヤーハーネス２（図２
５中のハーネス完成品）の小規模の構成部分として途中
段階で製造される中間品である。ワイヤーハーネス２は
通常、エンジンやドア等の自動車の各部位単位で設計さ
れ量産される。この部位単位のワイヤーハーネス２の完
成品の規模は、電線（例えば１００〜５００本）及びプ
ロテクター、カバー及びテープ等の外装部品（例えば数
十〜数百点）といった複数種類の構成部品３の集合体と
なっており、これらが切断・圧着（符号４）されて結合
される。そして、これらの複数種類の構成部品３を効率
良く組み立てるために、事前に専用機または自働機５を
用いてまたは人手による組立６により複数の小規模のサ
ブハーネスを作成しておき、これをハーネス組立作業台
上に順次配索して合体していく方法を採る。この複数の
小規模のサブハーネスがサブアッシー１と称される。
尚、図２４及び図２５中においてサブアッシー１に含ま
れない電線７及び部品８は、サブアッシー１とは異なっ
て単独で接続されてワイヤーハーネス（ハーネス完成
品）２を構成する単独部品９である。

【０００５】ステップＳ０４のサブアッシーの分割設計
の手順の概略を図２６に示す。ステップＳ１１におい
て、コンピュータのソフトウェアプログラムとしての製
造設計システム（ＩＨＳ）からハーネス設計情報を得た
後、ステップＳ１２で、ハーネス設計情報に基づいて図
２７に示したようにワイヤーハーネスを構成する電線・
コネクタのマトリクス表に変換して出力する。この出力
されたマトリクス表を見ながら、例えば図２８中に符号
１ａで図示したサブ１や図２９中に符号１ｂで図示した
サブ２の様な形態（集合体）をグルーピングして抽出す
る作業（ステップＳ１３）を繰り返す。このとき、注意
事項として、人間がハンドリングし易い大きさであるか
否か、端子先入れ率が最大となるか否か、布線時の流れ
性が良いかどうか、等を考慮しながら何度かこの分割作
業を繰り返し最適化していき、これらが終了した時点で
サブアッシーの分割が完了する（ステップＳ１４）。

【０００６】ただし、かかる作業は、机上でのマトリク
ス表（ステップＳ１２参照）を用いたサブアッシー分割
設計（ステップＳ０４）であるので、その結果の検証を
現物を用いて行う必要がある。

【０００７】ステップＳ０４のサブアッシー分割設計が
完了（図２６中のステップＳ１４）した段階で、図２４
のように実際に構成部品３を準備し、現物のサブアッシ
ー１を作成する。さらに原寸図設計（図２３中のステッ
プＳ０２参照）の内容に準じた現物のハーネス組立用の
ハーネス組立作業台を製作し、組立作業検討を行うこと
になる。尚、このハーネス組立作業台は、一般に上面側
に原寸図を貼り付けた状態でその原寸図上に保持用のＵ
治具を設置してワイヤーハーネスを配策することから、
通常は「図板」と呼ばれる。

【０００８】このとき、各サブアッシー１の使用順序及
びハーネス組立作業台上における組立手順は、予めＩＥ
（インダストリアル・エンジニアリング）的な理論に基
づき決定しておき、その手順に従い、担当の生産技術エ
ンジニア等が自ら組立作業を行い、次の表１のように布
線作業性や作業手順についての検討項目に重点を置き作
業性の検証と改善を行う。

【０００９】

【表１】

【００１０】ここで、布線作業性についての確認ポイン
トとしては、作業者がサブアッシー１をハンドリングす
る際に無駄な作業が発生していないか否か、ハーネス組
立作業台上の左から右方向といった一方向にスムースに
布線することが可能かどうか、重複した布線作業が多く
ないかどうか等が検討される。また、作業手順について
は、手順間に無駄な作業が発生しないかどうか等が検討
される。これらに対しては、それぞれ表１の「改善手
段」の欄に示した改善策が検討される。

【００１１】このようにして、現物の試作を繰り返すこ
とにより、試作段階で高作業性に向けた改善が進み、工
程設計の完成度を上げることができる。また、そのとき
に提案される改善案はサブアッシーの分割形態に関連す
るもの以外に、設計変更を伴うものもあり、即時に設計
変更案をまとめ、設計部門にフィードバックを行い改善
を進める。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】上記したようなプロセ
スを確実に実施し、現物の生産環境を整えた後に、現物
の製品組立作業を行い、試作段階における生産性及び品
質に関する阻害要因を摘出し、その後に、顧客または社
内の設計部門に改善要望を出し、次期試作に反映させる
という方法を採っているため、１回の試作を完了・評価
するまでに多大な工数及び長い期間（約１ヶ月）を必要
とする。

【００１３】しかしながら、顧客からの開発期間短縮の
要請が益々高まる中、複数のサブアッシーの現物試作を
それぞれ実施して詳細評価を行うようにしていたため、
そのための作業に要する時間及び工数を確保すること困
難となりつつあり、試作プロセスの納期遅れや検証精度
の低下を招くおそれがあり、次期試作プロセスへの問題
点が残存したり、または量産段階での生産性や品質の低
下につながるおそれがあった。

【００１４】そこで、この発明の課題は、早期に試作設
計レベルの完成度を向上させ、現物試作作業の回数及び
工数を削減して作業を軽減し得るワイヤーハーネスの設
計方法を提供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく、
請求項１に記載の発明は、ハーネス組立作業台上に配策
した状態を想定した原寸図設計情報に基づいて、完成品
としてのワイヤーハーネスを構成する電線及びその他の
部品を複数のサブアッシーに分割し、当該各サブアッシ
ーの構成要素及び当該各サブアッシーの三次元形状を定
義するサブアッシー情報を含めて原寸図設計データとし
て作成し、当該原寸図設計データをコンピュータシステ
ムに入力する原寸図設計データ作成工程と、前記原寸図
設計データ作成工程で作成されたサブアッシー情報に基
づいて、コンピュータシステムの仮想三次元空間におい
て、複数の前記サブアッシーの三次元形状を、ハーネス
組立作業台上に配策した状態で所定の表示ディスプレイ
に合成表示する三次元形状作成表示工程とを備えるもの
である。

【００１６】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
のワイヤーハーネスの設計方法であって、前記三次元形
状作成表示工程において、前記各サブアッシーの三次元
形状を、ハーネス組立作業台上で、所定の一方向に任意
に移動可能としたものである。

【００１７】請求項３に記載の発明は、請求項１または
請求項２に記載のワイヤーハーネスの設計方法であっ
て、前記三次元形状作成表示工程において、各サブアッ
シー中で束ねられている複数の電線を個別に表示すると
ともに、同一のサブアッシー内の全ての電線及びその他
の部品を同一の表示色で表示するものである。

【００１８】請求項４に記載の発明は、請求項１または
請求項２に記載のワイヤーハーネスの設計方法であっ
て、前記三次元形状作成表示工程において、各サブアッ
シー中で束ねられている複数の電線を電線の集合体とし
て一括表示するものである。

【００１９】請求項５に記載の発明は、請求項１または
請求項２に記載のワイヤーハーネスの設計方法であっ
て、前記三次元形状作成表示工程において、各サブアッ
シー中で束ねられている複数の電線を個別に表示すると
ともに、同一のサブアッシー内の全ての電線及びその他
の部品を同一の表示色で表示する個別表示モードと、各
サブアッシー中で束ねられている複数の電線を電線の集
合体として一括表示する一括表示モードとを所定の選択
メニューで選択可能とするものである。

【００２０】請求項６に記載の発明は、請求項１ないし
請求項５のいずれかに記載のワイヤーハーネスの設計方
法であって、前記原寸図設計データ作成工程と前記三次
元形状作成表示工程との間に、複数の前記サブアッシー
を前記組立作業台上で組み立てる手順を定義した図板上
組立手順情報を入力し、前記三次元形状作成表示工程に
おいて、仮想的な三次元形状に配置された前記組立作業
台の画像に対して、動画像により、前記図板上組立手順
情報で定義された手順通りに複数の前記サブアッシーの
組立動作を再生表示するものである。

【００２１】請求項７に記載の発明は、請求項１ないし
請求項６のいずれかに記載のワイヤーハーネスの設計方
法であって、前記原寸図設計データ作成工程と前記三次
元形状作成表示工程との間に、前記各サブアッシーを構
成する各電線及びその他の部品を組み立てる手順を定義
したサブアッシー組立手順情報を入力し、前記三次元形
状作成表示工程において、動画像により、前記サブアッ
シー組立手順情報で定義された手順通りに前記各電線及
び前記その他の部品の組立動作を再生表示するものであ
る。

【００２２】

【発明の実施の形態】図１はこの発明の一の実施の形態
に係るワイヤーハーネスの設計方法を示す図である。図
１の如く、ワイヤーハーネスを構成するサブアッシーの
分割設計からこれらのサブアッシーのハーネス組立作業
台上での配置について、三次元バーチャルシミュレーシ
ョン技術を利用し、正確な三次元構造のワイヤーハーネ
ス及びハーネス組立作業台を仮想空間内に作成し、シミ
ュレーションのみでワイヤーハーネスの仮想的な試作を
行って、生産性及び品質に関する阻害要因を摘出し、か
つその改善方法を検討するようになっている。

【００２３】これらは、ＲＯＭ、ＲＡＭ及びＣＰＵを備
えたコンピュータシステム（図示省略）において、表示
ディスプレイ（図示省略）に三次元画像を表示しながら
実行される。以下にその方法を詳述する。

【００２４】先ずは、図２３中のステップＳ０１及びＳ
０２に示した従来と同等の手順で原寸図設計（ワイヤー
ハーネス製造用図面の設計）を行う。この結果、コンピ
ュータのソフトウェアプログラムとしての製造設計シス
テム（ＩＨＳ：ステップＳ２１）からハーネス設計情報
（原寸図設計情報：ステップＳ２２）を得る。

【００２５】このハーネス設計情報は２次元図面を作成
するに必要なように２次元平面上に展開した図面情報で
あり、このハーネス設計情報に基づいて、コンピュータ
システム内で処理可能な電子データとしての三次元形状
データを作成することになる。

【００２６】即ち、ステップＳ２３において、電線、コ
ネクタ及び外装部品等の各部品の三次元形状や部品の情
報等の諸々の項目について、原寸図の設計を念頭におい
てデータ抽出またはコンピュータシステムに対する入力
作業を行い、コンピュータシステムのハードディスク等
の記憶装置を用いてデータベース化する。

【００２７】この際、ステップＳ２２で得られた原寸図
設計情報に加えて、完成品としてのワイヤーハーネスを
構成する複数のサブアッシーを分割設計し、このときの
分割設計案としてのサブアッシーの構成情報（サブアッ
シー情報）を含めるようにしてデータベース化する（原
寸図設計データ作成工程）。

【００２８】このときに抽出または入力作業を行うべき
データ（原寸図設計データ）としては、配置されるべき
中心点や端点等の各ノードの番号（ノードＮＯ）及び三
次元座標（ノード座標）等を含むノード情報と、互いに
繋がっているノード同士を特定するスパン情報と、各種
の部品同士がいずれのノードで互いに接続されているか
（即ち、各ノードＮｏ、端末部品名称または部品コー
ド、部品種別、部品仕様、及び取り付け方向等）を示す
部品情報と、複数のサブアッシー同士を互いに識別する
ための識別番号（サブアッシーＮＯ）やそのサブアッシ
ーを構成する構成部品（回路部品等）等の情報を含むサ
ブアッシー情報と、電線の種別、サイズ、色、加工線
長、直径、電線の両端に付く端子の名称、部品コード
等、電線の両端端子が挿入されるコネクタのノードＮ
ｏ、コネクタの名称、部品コード、及びコネクタにおけ
る挿入キャビティ番号（挿入キャビティＮＯ）等の情報
を含む回路情報と、回路構成情報及び回路加工情報等の
その他の情報とがある。

【００２９】ここで、サブアッシー情報のデータ構成を
図２に示す。サブアッシー情報は、図２のように検索木
（ツリー）に整理される。

【００３０】図２において、サブアッシーＮＯ．１の回
路ａ１１，ａ１２，ａ１３…として示したものは、電線
１本ずつのインデックス情報であり、各電線が原寸図上
で通過する座標を検知するための複数の通過ノードＮＯ
（ノード番号）と電線の直径等の諸情報を定義するため
の回路情報とを含んでいる。

【００３１】また、部品のコネクタｂ１１，ｂ１２，ｂ
１３…は、コネクタのインデックス情報であり、具体的
には、部品情報とリンクしたコネクタの仕様情報や各コ
ネクタが位置するノードの位置等の部品情報を含んでい
る。

【００３２】さらに、部品としてのクランプ等の外装部
品ｃ１１，ｃ１２，ｃ１３…は、各種外装部品のインデ
ックス情報であり、回路情報とリンクされており、どの
回路がどの外装部品と合体するかの関係情報を含んでお
り、また各外装部品が位置するノードの位置（ノード情
報）を含んでいる。

【００３３】これらの原寸図設計情報は、コンピュータ
システムのハードディスク等の記憶装置において、デー
タベース（図３及び図４中の符号ＤＢ３）として保存さ
れる。

【００３４】尚、コネクタｂ１１，ｂ１２，ｂ１３…や
クランプ等の外装部品ｃ１１，ｃ１２，ｃ１３…、さら
に組み立て用治具その他の部品の三次元形状情報は、予
めデータベース（図３及び図４中の符号ＤＢ２）として
保存されており、この三次元形状情報ＤＢ２内の各デー
タを上記したインデックス情報で参照して呼び出すこと
が可能となっている。

【００３５】また、これらの原寸図設計データとは別
に、ステップＳ２４において、ワイヤーハーネスの組み
立て手順の情報（組立手順情報）をも入力し、これをコ
ンピュータシステムのハードディスク等の記憶装置にお
いてデータベース化しておく。この組立手順情報は、サ
ブアッシー組立手順情報と図板上組立手順情報とがあ
る。

【００３６】サブアッシー組立手順情報は、組立順番を
意味する順序インデックス（シリアルＮＯ）と、対象コ
ネクタ等の部品名称または部品コードと、対象電線の回
路ＮＯと、この対象電線のどちら側の端であるかを意味
する端部記号（一方の端子を「Ａ」、他方の端子を
「Ｂ」で示す）と、先に取り付ける外装部品（先通し部
品）の有無を示すフラグと、先通し部品の仕様（ビニー
ル部品等の部品名称及び加工仕様等）と、その他の作業
コード及び作業仕様とを含む。

【００３７】このサブアッシー組立手順情報のデータを
データベースＤＢ１Ａとして保存する。このサブアッシ
ー組立手順情報ＤＢ１Ａは、図３に示すような三次元形
状情報のデータベースＤＢ２や、原寸図設計情報のデー
タベースＤＢ３に対して、サブアッシーＮＯをリンクキ
ーとしてリンクされることになる。

【００３８】また、図板上組立手順情報は、ハーネス組
立作業台上での組立順番を意味する順序インデックス
（シリアルＮＯ）と、ハーネス組立作業台に投入するサ
ブアッシーを特定するためのサブアッシーＮＯと、布
線、端子挿入、結束、外装部品付け、分岐処理等を識別
するための作業コードと、サブアッシーとしてではなく
個別に電線が投入される場合の対象電線の回路ＮＯと、
この対象電線のどちら側の端であるかを意味する端部記
号（一方の端子を「Ａ」、他方の端子を「Ｂ」で示す）
と、その他の作業仕様とを含む。

【００３９】この図板上組立手順情報もデータをデータ
ベースＤＢ１Ｂとして保存する。この図板上組立手順情
報ＤＢ１Ｂも、図４に示すような三次元形状情報のデー
タベースＤＢ２や、原寸図設計情報のデータベースＤＢ
３に部品情報等をリンクキーとしてリンクされることに
なる。

【００４０】ここで、サブアッシーの具体例を図５に、
そのサブアッシーの作成手順を表２に示す。

【００４１】

【表２】

【００４２】図５では、コネクタＣ１のキャビティ，
，とコネクタＣ３のキャビティ，，とがそれ
ぞれ回路（電線）ａ１１，ａ１２，ａ１３で接続されて
おり、またコネクタＣ２のキャビティ，とコネクタ
Ｃ３のキャビティ，とがそれぞれ回路（電線）ａ１
５，ａ１６で接続されている。さらに、コネクタＣ１の
キャビティに接続された回路ａ１４がフリー端子Ｔ１
に接続され、コネクタＣ２のキャビティに接続された
回路ａ１７がフリー端子Ｔ２に接続されている。このフ
リー端子Ｔ１，Ｔ２は、サブアッシーの段階でコネクタ
のキャビティに挿入されていないフリーの回路の端子を
言い、後からハーネス組立作業台上でコネクタに挿入す
る作業が必要となるものである。

【００４３】この図５に示すサブアッシーを手作業で組
み立てる場合、図６に示した電線収納用トレイ１１に電
線を収納し、電線の手前側の端部に、部品収納用ケース
１２内の部品を接続する。このときの接続作業は作業台
１３上で行う。

【００４４】具体的に、例えばコネクタＣ３に各回路ａ
１１，ａ１２，ａ１３，ａ１５，ａ１６を組み付ける手
順としては、表２の如く、まずコネクタＣ３を部品収納
用ケース１２から取り出して左手に持つ。そして、電線
収納用ケース１１内に配置された回路ａ１５のＢ端子側
を右手で引き抜き、コネクタＣ３のキャビティに挿入
する（図５及び図７参照）。同様にして、回路ａ１６の
Ｂ端子側を右手で引き抜いてコネクタＣ３のキャビティ
に挿入し（図５及び図８参照）、回路ａ１３のＡ端子
側を右手で引き抜いてコネクタＣ３のキャビティに挿
入し、回路ａ１２のＡ端子側を右手で引き抜いてコネク
タＣ３のキャビティに挿入し、回路ａ１１のＡ端子側
を右手で引き抜いてコネクタＣ３のキャビティに挿入
する（図５及び図９参照）。

【００４５】これらの手作業の手順を想定し、サブアッ
シー組立手順情報が作成される。このときのサブアッシ
ー組立手順情報（図３）は、次の表３のようになる。

【００４６】

【表３】

【００４７】表３において、シリアルＮＯが００１の行
に、コネクタＣ３を左手（「２」）で持つという意味の
「Ｃ３，２」という情報を部品コードの列に格納する。
次に、シリアルＮＯが００２の行に、回路ａ１５を右手
（「１」）で持つという意味の「ａ１５，１」という情
報を回路ＮＯの列に格納する。以後のシリアルＮＯにお
いて同様に、「ａ１６，１」「ａ１３，１」「ａ１２，
１」「ａ１１，１」と格納する。併せて、端子記号（Ａ
またはＢ）をも格納する。このサブアッシー組立手順情
報は、図３の符号ＤＢ１Ａのようにデータベース化され
る。

【００４８】次に、サブアッシーのハーネス組立作業台
上での布線状態を図１０に、そのときの布線手順を表４
にそれぞれ示す。

【００４９】

【表４】

【００５０】ハーネス組立作業台１６は、図１１のよう
にＸ軸とＹ軸で規定される水平平面に対して角度θだけ
傾斜して配置された状態で作業が行われる。ハーネス組
立作業台１６上には電線保持及びコネクタＣ１〜Ｃ５を
保持するためのＵ治具Ｊｉｇ１〜Ｊｉｇ６が取り付けら
れている。

【００５１】表４のように、まず図５に示したサブアッ
シーのコネクタＣ１を、図１２のようにハーネス組立作
業台１６上の電線保持用のＵ治具Ｊｉｇ１に掛ける。同
様にして、サブアッシーのコネクタＣ２をＵ治具Ｊｉｇ
２に掛ける。

【００５２】次に、コネクタＣ３につながる電線及びフ
リー端子の電線を所定の経路に布線し、当該コネクタＣ
３をＵ治具Ｊｉｇ３に掛ける。

【００５３】続いて、図１３に示すように、フリー端子
Ｔ１，Ｔ２の電線をコネクタＣ４の直近まで布線する。

【００５４】次に、コネクタＣ５を所定のＵ治具Ｊｉｇ
５に掛ける。

【００５５】そして、コネクタＣ４につながる電線を所
定の経路に布線し、当該コネクタＣ４を所定のＵ治具Ｊ
ｉｇ４に掛ける。

【００５６】しかる後、図１４のように、コネクタＣ２
から出力されているフリー端子Ｔ２を、コネクタＣ４の
所定のキャビティに挿入するとともに、コネクタＣ１か
ら出力されているフリー端子Ｔ１を、コネクタＣ４の所
定の他のキャビティに挿入すし、図１５の状態になる。

【００５７】これらの手作業の手順を想定し、図板上組
立手順情報が作成される。このときの図板上組立手順情
報（図４）は、次の表５のようになる。

【００５８】

【表５】

【００５９】表５において、シリアルＮＯが００１〜０
０３の行に、サブアッシーＮＯが００１のコネクタＣ１
〜Ｃ３についてそれぞれ布線を行い、シリアルＮＯが０
０４，００５の行に、サブアッシーＮＯが００２のコネ
クタＣ５，Ｃ４についてそれぞれ布線し、シリアルＮＯ
が００６，００７の行に、サブアッシーＮＯが００１の
コネクタＣ４について所定の回路のＡ端子を挿入する旨
が定義されている。この図板上組立手順情報は図４の符
号ＤＢ１Ｂのようにデータベース化される。

【００６０】このようにして、図１に示した組立手順情
報の抽出工程（ステップＳ２４）が終了した後、ステッ
プＳ２５で、所定のネットワークを通じて、上記の原寸
図設計データ及び組立手順情報を、例えばＦＴＰ等の方
法を通じて他のコンピュータシステムの三次元シミュレ
ーションシステムで受信し、その後、仮想的な三次元空
間におけるサブアッシーの三次元形状データ及びハーネ
ス組立作業台（組立図板及びＵ治具を含む）上のワイヤ
ーハーネスの三次元形状データをそのコンピュータシス
テムにおいて順次作成し、表示ディスプレイに表示する
（ステップＳ２６）。

【００６１】このときの動作について、まず始めにサブ
アッシーの三次元形状データについて説明する。

【００６２】まず、図３及び表３に示したサブアッシー
組立手順情報ＤＢ１ＡのシリアルＮＯ（００１）より部
品コード（Ｃ３，２）を取得する。

【００６３】次に、図３に示した各部品の三次元形状情
報ＤＢ２にてコネクタＣ３の三次元形状情報を検索し、
この三次元形状をコンピュータシステムの表示ディスプ
レイ（図示省略）の画面に表示する。表示ディスプレイ
の画面中におけるコネクタＣ３の表示位置は、マウス等
のポインティングデバイス（図示省略）を用いて任意に
設定し、コネクタＣ３のキャビティが形成されている回
路挿入面が正面側に向くように表示する。

【００６４】続いて、サブアッシー組立手順情報ＤＢ１
Ａ（図３及び表３参照）のシリアルＮＯ（００２）より
回路ＮＯ（ａ１５，１）及び端子記号（Ｂ）を取得す
る。そして、図３中の原寸図設計情報ＤＢ３の中の回路
情報にて、回路ａ１５の属性情報を検索・取得する。こ
れにより、電線、端子、挿入されるコネクタ及びそのキ
ャビティ番号のデータを取得できる。

【００６５】このように種々の情報が得られた後、回路
ａ１５の三次元形状データを仮想空間上に作成し、表示
ディスプレイに表示する（図７参照）。

【００６６】この際、電線の直径・色・長さの情報を用
いて、実寸のパイプ形状の三次元的な電線を作成・表示
する。

【００６７】尚、回路ａ１５（他の回路も同様）のＡ端
子及びＢ端子の両方の端子コードの情報に基づいて、端
子の三次元形状は、実形状データの登録または簡易形状
データ（直方体等）を予め登録しておき、その形状デー
タを電線データの両端に接続する（図７参照）。

【００６８】そして、回路ａ１５の挿入対象であるＢ端
側の端子を、コネクタＣ３の形状データの側近に位置さ
せる。この状態を図７のように表示ディスプレイの画面
に表示する。

【００６９】次に、回路ａ１５のＢ端子側の端子先端中
心部を基準端として、ここから挿入先コネクタＣ３のキ
ャビティの中心点へと向かう動作軌跡を設定する（図１
６参照）。この動作軌跡もマウス等のポインティングデ
バイスで任意に設定する。即ち、人手作業による一般的
な作業軌跡を測定し、これをポインティングデバイスを
用いて入力することにより、実作業に近い状態を動画像
で再現することが可能となる。また作業軌跡をトレース
する速度も実測値に基づいた動作速度を設定するが、任
意に変更できる機能も有する。

【００７０】ここで、サブアッシー組立手順情報ＤＢ１
のシリアルＮＯが００３より以降では、それぞれ各手順
情報を取得し、上述した方法を繰り返すことにより、図
５に示したサブアッシーの仮想的な組み立て作業（バー
チャル組立作業）をコンピュータシステムの計算により
進める（図８参照）。

【００７１】尚、後から挿入する回路になるほど、先に
挿入した回路をより分けながら挿入することが多くな
る。この表現方法としては、図１７のように、後から挿
入する回路１８の端子挿入の作業軌跡が、先に挿入した
回路１９に対して干渉しない動作軌跡を選定・設定する
ことにより行う。この図１７で示す事例は、多極コネク
タへの回路挿入シミュレーションであって、後から挿入
する回路１８の挿入先キャビティの位置がコネクタの中
央部にあり、かつ先にコネクタの周辺部のキャビティに
回路１９が挿入されているため、必然的に先に挿入され
た回路１９をより分ける付帯作業を伴うことになる。こ
のことから、このような動画像を表示ディスプレイの画
面に再現したときには、作業性が悪化することをビジュ
アルに表示することができる。同様にして、回路ａ１１
〜ａ１５のコネクタＣ１，Ｃ２の対応キャビティーの挿
入をバーチャル表示する。

【００７２】そして全ての手順を完了すると、該当する
サブアッシー（ＮＯ１）のバーチャル組立が完了し、図
９のように表示ディスプレイの画面に表示される。

【００７３】以上の方法により、現物を用いることな
く、サブアッシー作成作業を三次元バーチャルデータに
て表現することにより、生産技術エンジニアが決定した
サブアッシー作成手順が最適か否かを複数の関係者がバ
ーチャル表示画面を見ながら客観的に検証・改善するこ
とができ、早期に最適な作成手順を決定することができ
る。

【００７４】また、動作軌跡や動作速度に実測値を用い
ることにより、作業工数を実作業レベルで把握でき、作
業能率向上に向けた作業改善検討にも活用することがで
きる。

【００７５】尚、実際の手作業によるサブアッシー作成
作業では、作業をより効率的に行うために、図６に示し
た作業台１３を設けて、かつ構成部品である電線やコネ
クタを収納するケース１１，１２を設置し、それらのレ
イアウトも含めて作業性の検討を行う。つまり収納ケー
ス１１，１２からの電線の引き抜き作業やコネクタの取
り出し作業がより短時間でできるように、収納ケース１
１，１２の配置検討を行う。このシミュレーションも、
作業台１３と収納ケース１１，１２等を三次元形状デー
タで作成し、かつ上記したサブアッシー作成手順のシミ
ュレーションデータと連動させる事により、より実作業
に近いシミュレーションを実施することができる。

【００７６】次に、コンピュータシステムの記憶装置内
にデータベース化された三次元形状情報ＤＢ２と原寸図
設計情報ＤＢ３（図４参照）並びに図板上組立手順情報
ＤＢ１Ｂを用いて、ハーネス組立作業台１６上にサブア
ッシーや単独の部品等をコンピュータシステム内で仮想
的に配置、組立てする方法について説明する。

【００７７】ハーネス組立作業台１６は、図１１の如
く、効率的な実作業に即した経験則により、Ｘ軸とＹ軸
により規定される水平平面に対して傾斜角度θを設定し
て水平面に対して斜めに描画し、表示ディスプレイに表
示しておく。

【００７８】図４及び表５に示した図板上組立手順情報
ＤＢ１ＢのシリアルＮＯ（００１）より、サブアッシー
ＮＯ（００１），作業の種類（布線），部品コード（Ｃ
１）を取得する。尚、このサブアッシーＮＯ（００１）
は、図５に示したサブアッシーを意味するものとする。

【００７９】原寸図設計ＤＢ３のサブアッシー情報より
サブアッシーＮＯ（００１）の構成情報を取得する。

【００８０】次に、コネクタＣ１のノード情報を取得
し、サブアッシーＮＯ（００１）のコネクタＣ１を所定
のノード座標に位置させて三次元形状を描画する。ま
た、そのコネクタＣ１に接続するサブアッシーＮＯ（０
０１）の構成を図１２のように描画する。このとき、コ
ネクタＣ１以外の構成情報は実際には重力により下方に
垂れ下がる形状となるため、その影響度を考慮して描画
する。

【００８１】続いて、図板上組立手順情報ＤＢ１Ｂ（表
５）のシリアルＮＯ（００２）よりサブアッシーＮＯ
（００１），作業の種類（布線）及び部品コード（Ｃ
２）を取得する。そして、コネクタＣ２を所定のノード
座標に位置決め、また、サブアッシーＮＯ（００１）の
構成情報の中でコネクタＣ１及びＣ２から出力される全
回路ａ１１〜ａ１７（図５参照）を検索し、各回路ａ１
１〜ａ１７毎の布線経路を原寸図設計情報ＤＢ３のスパ
ン情報より求めるとともに、回路ａ１１〜ａ１７毎の通
過ノード座標を取得する。

【００８２】位置決めを終えた両コネクタＣ１，Ｃ２の
間を接続する回路がある場合には、その対象回路を布線
経路を正確にトレースする形状で描画し、他の回路は任
意の表現とする。

【００８３】次に、表５中のシリアルＮＯ（００３）よ
りサブアッシーＮＯ（００１）、作業の種類（布線）及
び部品コード（Ｃ３）を取得する。そして、コネクタＣ
３を所定のノード座標に位置決めした後、コネクタＣ１
とコネクタＣ３、コネクタＣ２とコネクタＣ３同士のそ
れぞれの接続回路を求め、その布線経路を求めて表示デ
ィスプレイに描画する。また、フリー端子Ｔ１，Ｔ２の
回路については、原寸図設計情報ＤＢ３の回路情報よ
り、最終的に端子挿入されるコネクタＣ４（図１４及び
図１５参照）とそのノード座標及びそのコネクタＣ４ま
での布線経路を求めて、図１３のように表示ディスプレ
イに描画する。

【００８４】次に、図板上組立手順情報ＤＢ１Ｂ（表
５）のシリアルＮＯ（００４）よりサブアッシーＮＯ
（００２）、作業の種類（布線）及び部品コード（Ｃ
５）を取得する。また、図板上組立手順情報ＤＢ１Ｂ
（表５）のシリアルＮＯ（００５）より（００２），
（布線），（Ｃ４）を取得して、他のサブアッシー
ＮＯ（００２）についても、上記と同様の手順により描
画する。このときの状態は、図１４のように表示ディス
プレイに表示される。

【００８５】しかる後、図板上組立手順情報ＤＢ１Ｂ
（表５）のシリアルＮＯ（００６）よりサブアッシーＮ
Ｏ（００１）、作業の種類（端子挿入）、部品コード
（Ｃ４）、回路ＮＯ（ａ１７）及び端子記号（Ａ）を取
得し、同様にして、図板上組立手順情報ＤＢ１Ｂ（表
５）のシリアルＮＯ（００７）よりサブアッシーＮＯ
（００１）、作業の種類（端子挿入）、部品コード（Ｃ
４），回路ＮＯ（ａ１４）及び端子記号（Ａ）を取得す
る。

【００８６】そして、原寸図設計情報ＤＢ１Ｂの回路Ｎ
Ｏより、各回路のＡ端側の挿入キャビティＮｏ．を検索
して、コネクタＣ４への端子挿入手順を動画表示し、最
終的に図１５の表示となる。

【００８７】このような手順で、ハーネス組立作業台１
６上にサブアッシーや単独の部品等が配置された状態を
三次元動画で描画するが、その動作軌跡並びに動作速度
については、類似のワイヤーハーネスのハーネス組立作
業台上での組立作業を観測・データ収集し、実作業の作
業速度及び現物に近い製品形状の挙動特性を、三次元形
状データとして作成し、シミュレーションを実施する。

【００８８】ここで、シミュレーションの具体的な例を
説明する。

【００８９】完成品としてのワイヤーハーネスを複数の
サブアッシーに分割した設計情報に基づいて、それらの
全ての三次元のバーチャルデータを作成し、原寸図設計
情報より作成したハーネス組立作業台並びに治具も含め
て、全ての三次元バーチャルデータを表示する（図１８
及び図１９）。

【００９０】尚、このときの表示は、図１８に示すよう
に、電線１本ずつを表現し、例えば、サブアッシー単位
で構成部品としての各電線やコネクタ等の表示色を同一
に設定する（個別表示モード）。あるいは、図１９に示
すように、電線１本ずつの表現でなく、電線の集合体と
して一括表示する（一括表示モード）。望ましくは、図
１８のような電線１本ずつの表現にするか、図１９のよ
うに電線の集合体として一括表示するかは、所定の選択
メニューで容易に選択できるようになっている。

【００９１】このとき、完成品Ｃｍｐとしてのワイヤー
ハーネスに対して、サブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，
Ｓｕｂ３…の順序で組み立てる手順の工程設計となって
いる場合には、図１８及び図１９のように、その順序
で、各サブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３のバ
ーチャルデータを仮想三次元空間の縦軸（Ｚ軸）の座標
値のみ任意に変更し、立体的に表示する。また各サブア
ッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３の表示順序は、マ
ウス等のポインティングデバイス（図示省略）でドラッ
グすることにより自由に変更できるようにする。さらに
は、三次元的なあらゆる角度から各サブアッシーＳｕｂ
１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３の形状及びそれを構成する部品
の詳細形状まで、寸法、色、形状等についてリアルかつ
ビジュアルに見ることができるようにしている。

【００９２】この結果、以下の項目をビジュアルな検討
方法で確認することができる。

【００９３】（１）各サブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ
２，Ｓｕｂ３の大きさ 通常１人の作業者が効率的にハンドリングできる大きさ
には制限がある。例えば、コネクタ数は５個未満、電線
本数は２０本未満等が望ましいとされている。過剰な大
きさのサブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３は、
生産効率の低下を招くが、上述のように、全てのサブア
ッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３の形態を細部にわ
たりビジュアルに見ることができるため、不適切なサブ
アッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３を即時に検知で
きる。

【００９４】（２）各サブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ
２，Ｓｕｂ３の流れ性 この流れ性は、ハーネス組立作業台１６への各サブアッ
シーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３の布線作業のし易さ
を判断する指標である。布線作業がし易いサブアッシー
形態であるほど、生産効率（能率）を向上させることが
できる。

【００９５】通常は左から右へ直線的に布線される形状
が望ましく、逆方向へ戻る経路を持っていたり、また分
岐数が極端に多い，分岐方向が多方向に分散している等
の形態は望ましく無い。これらを各サブアッシーＳｕｂ
１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３毎のビジュアルな形状を見て、
即時に判断が可能となる。

【００９６】また、複数分割された各サブアッシーＳｕ
ｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３の形状を重ね合わせると必ず
重複する経路が存在するが、重複する経路が多い程、作
業者の作業も重複し、生産効率が低下するため、この重
複する経路長の総和が最小となるように、分割形態を検
討していく検討方法が有効であるが、この実施の形態で
は自由に各サブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３
の形状データを移動・重ね合わせることが可能であるの
で、この検討作業を効率的に行うことができる。

【００９７】（３）先入れ率 理論的にはサブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３
を小さく分割していく程、フリー端子（図５中の符号Ｔ
１，Ｔ２）が増加する。このフリー端子は、後からハー
ネス組立作業台１６上でコネクタに挿入する作業が必要
となる（図１４中の符号Ｔ１，Ｔ２参照）。つまりサブ
アッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３をハーネス組立
作業台１６に布線する段階では、このフリー端子が多い
と、他の回路、端子またはＵ治具（図１４中の符号Ｊｉ
ｇ１〜Ｊｉｇ６参照）などに引っ掛かったり、縺れたり
するため、作業者はその修正作業を余儀なくされ、作業
性が極めて悪化することに繋がる。また品質管理上も端
子を変形させる要因となるので良くない。

【００９８】このフリー端子の数をサブアッシーＳｕｂ
１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３毎にビジュアルな状態で即時に
確認できるため、フリー端子の多いサブアッシーやコネ
クタを摘出し集中的に改善検討を行うことができる。

【００９９】（４）作業手順 図１８及び図１９のように、各サブアッシーＳｕｂ１，
Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３を、工程設計で決定された組立手順
の順番で、完成品Ｃｍｐの三次元形状の配置位置より離
れた位置に重ね合わせていく。作業者の無駄作業を最小
にするためには、ハーネス組立作業台１６に対して、各
サブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕｂ３は、例えば
左から右へ（また上から下へ）の一定の方向へ、順番に
布線される手順が最適となる。

【０１００】例えば、図２０に示したサブアッシーＳｕ
ｂ１があるとする。このサブアッシーＳｕｂ１は、コネ
クタＣ３〜Ｃ５を保有しており、また他のコネクタＣ２
に接続されるべきフリー端子Ｔ１ａが存在している。

【０１０１】このようなフリー端子Ｔ１ａの組付作業
は、通常はコネクタＣ５に回路ａ１１ａの一端を接続し
た後、この回路ａ１１ａの他端にフリー端子Ｔ１ａを形
成する。しかしながら、左から右への作業方向に対し
て、コネクタＣ５からフリー端子Ｔ１ａに出力された回
路の作業方向が逆行している（右から左の方向になって
いる）。

【０１０２】この場合、図２１のように、回路ａ１１ａ
をコネクタＣ２側のサブアッシーＳｕｂ２に移動させ、
サブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２の内部構成を変更する
だけで、上述したように左から右への作業方向をサブア
ッシーＳｕｂ２側で実現できる。あるいは、サブアッシ
ーＳｕｂ１内のコネクタＣ５をもサブアッシーＳｕｂ２
に移動させることも可能である。このようなサブアッシ
ーの構成の再検討を容易に行うことができる。

【０１０３】このように、サブアッシーの構成部品情報
を所望の内容に変更することにより、即時に三次元バー
チャル情報に変換され、変更結果を画面表示できるの
で、順序の不適切なサブを即座に摘出でき、改善検討を
行うことができる。

【０１０４】（５）サブ分割変更結果情報の原寸図設計
情報へのフィードバック 製造設計システム（ＩＨＳ）は、作成（入力）された原
寸図設計情報の、一元管理及び履歴管理を行い、さらに
は他の各種製造管理システムと情報リンクし、その情報
管理を行う機能を有している。したがって、サブアッシ
ーの分割変更を行った際には、その結果情報をＩＨＳに
逆送信し、原寸図設計情報が有する履歴コード情報を更
新した新情報ファイルを作成し、保管する必要がある。

【０１０５】この場合、図１に示したフローチャートの
手順に対して、図２２のように、ステップＳ２６からス
テップＳ２２に逆方向に戻るフローを念頭に置いて処理
を進める。具体的に、ステップＳ２７でサブアッシーの
分割変更結果情報を得（即ち、キーボードやマウス等を
使用して操作者が入力操作を行い）、この変更結果情報
を、ステップＳ２８で原寸図設計情報の受信フォーマッ
トにデータ変換する。しかる後、ネットワークを通じて
データ転送等を行い、ＩＨＳの原寸図設計情報へフィー
ドバックを行う。

【０１０６】以上のようにすれば、操作者が画面を見な
がら、原寸図設計情報を容易に変更したり、あるいは、
長さが足りない回路について自動的に長さを延長するな
どの調整変更をコンピュータシステムが自動的に実行す
ることにより、設計の試行錯誤（トライアル）を仮想的
に行うことができるので、サブアッシーの分割組立手順
や、図板上での組立手順について、現物の試作を製作し
なくても、早期に試作設計レベルの完成度を向上させる
ことができる。したがって、現物試作作業の回数及び工
数を削減して作業を軽減することが可能となる。

【０１０７】尚、上記実施の形態では、図１８及び図１
９のように、各サブアッシーＳｕｂ１，Ｓｕｂ２，Ｓｕ
ｂ３のバーチャルデータを仮想三次元空間の縦軸（Ｚ
軸）の座標値のみ任意に移動しながら表示するようにし
ていたが、例えば組立作業台１６の法線方向に任意に移
動しながら表示するようにしてもよい。

【０１０８】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、原寸図
設計データ作成工程において、完成品としてのワイヤー
ハーネスを構成する電線及びその他の部品を複数のサブ
アッシーに分割し、当該各サブアッシーの構成要素及び
当該各サブアッシーの三次元形状を定義するサブアッシ
ー情報を含めて原寸図設計データとして作成し、当該原
寸図設計データをコンピュータシステムに入力し、三次
元形状作成表示工程において、複数のサブアッシーの三
次元形状を、ハーネス組立作業台上に配策した状態で所
定の表示ディスプレイに合成表示するので、サブアッシ
ーの現物試作を行ってワイヤーハーネスの設計検討を行
う必要がなくなる。したがって、新規のワイヤーハーネ
スの開発に必要な期間を大幅に短縮することができ、従
来よりも早期に設計案の完成度を向上させることができ
る。

【０１０９】請求項２に記載の発明によれば、三次元形
状作成表示工程において、各サブアッシーの三次元形状
を、ハーネス組立作業台上で、所定の一方向に任意に移
動可能としているので、サブアッシーの組立順序に対応
してサブアッシーの表示位置を一方向に任意に移動する
ことで、一目でサブアッシーの組立順序を理解しやすい
ように表示することができる。

【０１１０】請求項３に記載の発明によれば、三次元形
状作成表示工程において、各サブアッシー中で束ねられ
ている複数の電線を個別に表示するとともに、同一のサ
ブアッシー内の全ての電線及びその他の部品を同一の表
示色で表示するので、一本一本の電線を具体的に表示し
ながら、異なるサブアッシー同士を容易に識別可能に表
示することができる。

【０１１１】請求項４に記載の発明によれば、三次元形
状作成表示工程において、各サブアッシー中で束ねられ
ている複数の電線を電線の集合体として一括表示するの
で、異なるサブアッシー同士を容易に識別可能に表示す
ることができる。

【０１１２】請求項５に記載の発明によれば、個別表示
モードと一括表示モードとを所定の選択メニューで選択
可能としているので、サブアッシーの容易な識別を可能
とする２つのモードを視認者の好みに合わせて自由に変
更することができる。

【０１１３】請求項６に記載の発明によれば、原寸図設
計データ作成工程と三次元形状作成表示工程との間に、
複数のサブアッシーを組立作業台上で組み立てる手順を
定義した図板上組立手順情報を入力し、三次元形状作成
表示工程において、仮想的な三次元形状に配置された組
立作業台の画像に対して、動画像により、図板上組立手
順情報で定義された手順通りに複数のサブアッシーの組
立作業台上での組立動作を再生表示するので、組立作業
台上での作業過程を実作業レベルで把握でき、作業能率
向上に向けた作業改善検討にも活用することができる。
したがって、ワイヤーハーネスの組立手順についての設
計案が最適か否かを複数の関係者が客観的に検証・改善
することができ、早期に最適な作成手順を決定すること
ができる。

【０１１４】請求項７に記載の発明によれば、原寸図設
計データ作成工程と三次元形状作成表示工程との間に、
各サブアッシーを構成する各電線及びその他の部品を組
み立てる手順を定義したサブアッシー組立手順情報を入
力し、三次元形状作成表示工程において、動画像によ
り、サブアッシー組立手順情報で定義された手順通りに
各電線及びその他の部品の組立動作を再生表示するの
で、サブアッシーを作成する際の作業過程を実作業レベ
ルで把握でき、作業能率向上に向けた作業改善検討にも
活用することができる。したがって、サブアッシー組立
手順についての設計案が最適か否かを複数の関係者が客
観的に検証・改善することができ、早期に最適な作成手
順を決定することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一の実施の形態に係るワイヤーハー
ネスの設計方法の概要を示すフローチャート図である。

【図２】サブアッシー情報を示す検索木を示す図であ
る。

【図３】サブアッシー組立手順情報と他のデータベース
との関係を示す図である。

【図４】図板上組立手順情報と他のデータベースとの関
係を示す図である。

【図５】サブアッシーの一例を示す図である。

【図６】サブアッシーの組立作業現場の様子を示す斜視
図である。

【図７】サブアッシーの組立動作を示す斜視図である。

【図８】サブアッシーの組立動作を示す斜視図である。

【図９】サブアッシーの組立動作を示す斜視図である。

【図１０】組立作業台上にサブアッシーを配策してワイ
ヤーハーネスを作成した状態を示す図である。

【図１１】組立作業台を示す斜視図である。

【図１２】組立作業台上にサブアッシーを配策している
動作を示す斜視図である。

【図１３】組立作業台上にサブアッシーを配策している
動作を示す斜視図である。

【図１４】組立作業台上にサブアッシーを配策している
動作を示す斜視図である。

【図１５】組立作業台上にサブアッシーを配策してワイ
ヤーハーネスを作成した状態を示す図である。

【図１６】サブアッシーの組立動作を示す斜視図であ
る。

【図１７】サブアッシーの組立動作を示す斜視図であ
る。

【図１８】サブアッシーの組立手順を表示ディスプレイ
に表示している状態を示す図である。

【図１９】サブアッシーの組立手順を表示ディスプレイ
に表示している状態を示す図である。

【図２０】サブアッシーの一例を示す図である。

【図２１】サブアッシーの一例を示す図である。

【図２２】この発明の一の実施の形態に係るワイヤーハ
ーネスの設計方法を示すフローチャートである。

【図２３】一般的なワイヤーハーネスの設計方法を示す
図である。

【図２４】一般的なワイヤーハーネスの製造方法を示す
図である。

【図２５】複数のサブアッシーでワイヤーハーネスを構
成していることを示す図である。

【図２６】一般的なサブアッシーの設計方法を示すフロ
ーチャートである。

【図２７】サブアッシーの電線及びコネクタの接続関係
を示すマトリクス表を示す図である。

【図２８】サブアッシーの一例を示す模式図である。

【図２９】サブアッシーの一例を示す模式図である。

【符号の説明】

１６ ハーネス組立作業台 Ｃｏｍｐ ワイヤーハーネス Ｓｕｂ１〜Ｓｕｂ３ サブアッシー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 勉 三重県四日市市西末広町１番14号 住友電 装株式会社内 Ｆターム(参考） 5B046 AA04 FA10 FA15 FA16 GA04 KA05

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ハーネス組立作業台上に配策した状態を
   想定した原寸図設計情報に基づいて、完成品としてのワ
   イヤーハーネスを構成する電線及びその他の部品を複数
   のサブアッシーに分割し、当該各サブアッシーの構成要
   素及び当該各サブアッシーの三次元形状を定義するサブ
   アッシー情報を含めて原寸図設計データとして作成し、
   当該原寸図設計データをコンピュータシステムに入力す
   る原寸図設計データ作成工程と、 前記原寸図設計データ作成工程で作成されたサブアッシ
   ー情報に基づいて、コンピュータシステムの仮想三次元
   空間において、複数の前記サブアッシーの三次元形状
   を、ハーネス組立作業台上に配策した状態で所定の表示
   ディスプレイに合成表示する三次元形状作成表示工程と
   を備えるワイヤーハーネスの設計方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のワイヤーハーネスの設
   計方法であって、 前記三次元形状作成表示工程において、前記各サブアッ
   シーの三次元形状を、ハーネス組立作業台上で、所定の
   一方向に任意に移動可能としたことを特徴とするワイヤ
   ーハーネスの設計方法。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載のワイヤ
   ーハーネスの設計方法であって、 前記三次元形状作成表示工程において、各サブアッシー
   中で束ねられている複数の電線を個別に表示するととも
   に、同一のサブアッシー内の全ての電線及びその他の部
   品を同一の表示色で表示することを特徴とするワイヤー
   ハーネスの設計方法。
4. 【請求項４】 請求項１または請求項２に記載のワイヤ
   ーハーネスの設計方法であって、 前記三次元形状作成表示工程において、各サブアッシー
   中で束ねられている複数の電線を電線の集合体として一
   括表示することを特徴とするワイヤーハーネスの設計方
   法。
5. 【請求項５】 請求項１または請求項２に記載のワイヤ
   ーハーネスの設計方法であって、 前記三次元形状作成表示工程において、各サブアッシー
   中で束ねられている複数の電線を個別に表示するととも
   に、同一のサブアッシー内の全ての電線及びその他の部
   品を同一の表示色で表示する個別表示モードと、各サブ
   アッシー中で束ねられている複数の電線を電線の集合体
   として一括表示する一括表示モードとを所定の選択メニ
   ューで選択可能とすることを特徴とするワイヤーハーネ
   スの設計方法。
6. 【請求項６】 請求項１ないし請求項５のいずれかに記
   載のワイヤーハーネスの設計方法であって、 前記原寸図設計データ作成工程と前記三次元形状作成表
   示工程との間に、複数の前記サブアッシーを前記組立作
   業台上で組み立てる手順を定義した図板上組立手順情報
   を入力し、 前記三次元形状作成表示工程において、仮想的な三次元
   形状に配置された前記組立作業台の画像に対して、動画
   像により、前記図板上組立手順情報で定義された手順通
   りに複数の前記サブアッシーの組立動作を再生表示する
   ことを特徴とするワイヤーハーネスの設計方法。
7. 【請求項７】 請求項１ないし請求項６のいずれかに記
   載のワイヤーハーネスの設計方法であって、 前記原寸図設計データ作成工程と前記三次元形状作成表
   示工程との間に、前記各サブアッシーを構成する各電線
   及びその他の部品を組み立てる手順を定義したサブアッ
   シー組立手順情報を入力し、 前記三次元形状作成表示工程において、動画像により、
   前記サブアッシー組立手順情報で定義された手順通りに
   前記各電線及び前記その他の部品の組立動作を再生表示
   することを特徴とするワイヤーハーネスの設計方法。