JP2020076121A - Pgmの回収方法 - Google Patents
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Abstract
Description
即ち、本発明が解決しようとする課題は、PGMを含有する被処理物からの高効率なPGM回収方法を提供することである。
従来、還元溶錬工程における電気炉内の温度設定は、エネルギーコストの上昇や電気炉壁の劣化を抑制する観点から、電気炉内が過剰に高温になることを避けるように設定されていた。また、従来技術における電気炉内の温度測定は、熱電対や赤外線高温計を電気炉壁外部に設置し、間接的に炉内温度を測定することがあった。
本発明者らの検討によれば、当該電気炉壁外部からの間接的温度測定では、上述した電気炉内の温度を参照・制御しながらの還元溶錬工程を実施するには、測定精度に不足があると考えられた。
PGMを含有する被処理物と、Cuおよび/またはCu2Oと、フラックスと、C(炭素)含有材料とを電気炉に入れて加熱し、これら溶融して溶融スラグ層と電気炉メタル層とを形成した後に前記溶融スラグを抽出し、PGMを含有する電気炉メタルを抽出して得る還元溶錬工程と、
前記電気炉メタルを酸化炉に移して酸化溶融し、Cu2Oスラグ層とPGM合金層とを形成した後に、Cu2Oスラグを抽出し、PGMが濃縮されたPGM合金を得る酸化溶錬工程と、を行うPGMの回収方法であって、
前記還元溶錬工程における溶融スラグ抽出時に、前記電気炉の炉頂温度を900℃以上1200℃以下に制御することを特徴とするPGMの回収方法である。
図1は、本発明に係るPGMの回収方法例の工程フロー図である。
図1に示すように、PGMを含有する被処理物(2)である、例えばセラミックス製自動車触媒の粉砕物と、抽出剤(3)であるCuおよび/またはCu2Oと、フラックス(1)であるCaOおよび/またはSiO2と、そして還元剤(4)であるC(炭素)含有材料とを、電気炉(5)内に装填する。そして電気炉(5)内の電極に通電し、前記装填物を加熱し溶融させる。
還元溶錬にて得られたPGMが濃縮した電気炉メタル(6)を電気炉(5)から抽出し、溶融状態のまま酸化炉(9)に移し替え、さらに、空気および/または酸素を吹き込んで酸化する。すると電気炉メタル(6)は、酸化物主体のCu2Oスラグ(11)層と、PGMがさらに濃縮したPGM合金(10)層とに層分離する。
従来の技術に係る還元溶錬工程においては、電気炉内の電気炉メタル(6)層と溶融スラグ(7)層との状態を目視しながら、電気炉(5)における電極の電力調整を行うことで、温度制御をしていた。すると、被処理物(2)の溶け残りが発生する場合があることが知見された。そして本発明者らは、当該溶け残りが発生するとPGMが溶融スラグ(7)層へ移動してしまい、PGMの回収率が低下することを知見した。
しかしながら、電気炉(5)内には、被処理物(2)、溶融スラグ(7)層、および、電気炉メタル(6)層等が存在し、かつ高温であることから、炉内温度の直接的で正確な測温は困難であった。
そこで、電気炉(5)の外壁側より測温が行われていたが、当該炉壁は、当該炉壁の劣化を抑制する観点から冷却手段を備えており、炉内温度の正確な測温は困難であった。
ここで、本発明者らは研究の結果、電気炉(5)の炉頂温度を測温することにより、間接的ながら炉内温度の把握が可能になることに想到した。
尚、本発明に係る「炉頂」とは、電気炉(5)の炉頂部上面にある、被処理物(2)等の投入用の蓋部分のことである。
そして炉頂温度の測温は、蓋部の形状を円型としたとき、当該円の中心部を中心とする円周上の1点と、当該点と反対側の円周上1点の2ヵ所に温度計を設けたり、当該円周上に等間隔にて、複数の温度計を設ければよいことも判明した。
炉頂に設置する当該温度計としては、熱電対や赤外線センサー等が使用できる。
これは、炉頂温度を900℃以上に調整することで被処理物の溶け残りを解消し、スラグ側へ移行するPGM量を抑制し、さらに炉頂温度を1200℃以下に調整することで、電気炉(5)の炉壁の劣化を抑制することになるからである。
当該時点での電気炉(5)の加熱停止により、溶融スラグ(7)を抽出し排出する時に、溶融物の温度が1300〜1400℃になり得るからである。これにより、被処理物(2)の溶け残りを解消でき、溶融スラグ(7)側へのPGM移動を低減できるのでPGMの回収率が高まる。また、電気炉(5)内の温度が上がり過ぎて炉壁が劣化することを抑制することができる。
本発明に係る酸化溶錬工程におけるCu2Oスラグ(11)とPGM合金(10)との間の白金、ロジウム、パラジウムの分配比は、還元溶錬工程における溶融スラグ(7)と電気炉メタル(6)間の分配比の値に比べ、100倍程度大きな値を示す。この為、電気炉メタル(6)中のPGMを濃縮する過程で発生するCu2Oスラグ(11)中へ、相当量のPGMが分配されてしまう。即ち、PGM合金(10)としてのPGMの回収率は抑制される。
本発明に係るPGMの回収工程について、一例を挙げながら説明する。
セラミックス製自動車触媒等のPGMを含有する被処理物(2)と、抽出剤(3)であるCuおよび/またはCu2Oと、フラックス(1)であるCaOおよび/またはSiO2と、そして還元剤(4)であるSiC等のC含有材料とを、電気炉(5)に装填して加熱する。このとき、電気炉(5)の炉頂温度の昇温速度から溶融スラグ(7)を抽出し排出するタイミングを決定し、その3時間前の炉頂温度が900℃以上1200℃以下になるように、電気炉(5)内の電極へ加える電力の調整を行う。
実施例1に係る還元溶錬工程においては、電気炉中へ、フラックスとしてCaOを5000kg、SiO2を100kg、被処理物としてセラミック製自動車触媒の粉砕物を8500kg、還元剤としてSiCを600kg、抽出剤として前回工程から繰り返されたCu2Oスラグを、被処理物に対して質量比で0.6倍量の5100kg投入した。
尚、炉頂温度は、炉頂にある上蓋の4ヵ所に穿孔し、それぞれに熱電対を設けて測定したものの平均値である。
次に、酸化炉へ、Cu2Oスラグ質量に対して5質量%に相当するSiO2を酸化剤として添加した。このとき電気炉メタルである溶体の急激な降温を回避する為、SiO2は全量を一挙に投入するのではなく、20分間かけて除々に添加した。
エアレーション終了後、溶融した溶体を静置し生成したPGM合金を回収した。
一方、生成したCuO2スラグを採取し、次回工程の還元溶錬工程へ繰り返した。
還元溶錬工程において電極へ加える電力量を一定とし、溶融スラグを抽出し排出するときの炉頂温度が850℃になるようにした以外は、実施例1と同様の操作を行った。
生成したPGM合金を回収し、CuO2スラグを採取した。採取されたCuO2スラグは、次回工程の還元溶錬工程へ繰り返した。
還元溶錬工程において電極へ加える電力量を一定とし、溶融スラグを抽出し排出するときの炉頂温度を、実施例1で説明した炉頂温度より下げた以外は、実施例1と同様の操作を行った。
すると、溶融スラグの排出時の0時間前、1時間前、2時間前における炉頂温度が780℃以下になると、被処理物の溶け残りが多く発生することが判明した。
以上、説明した実施例および比較例の結果より、本発明の方法によれば、PGMを含有する被処理物から高効率にPGM合金を回収することができることが判明した。
Claims (4)
- PGMを含有する被処理物と、Cuおよび/またはCu2Oと、フラックスと、C(炭素)含有材料とを電気炉に入れて加熱し、これら溶融して溶融スラグ層と電気炉メタル層とを形成した後に前記溶融スラグを抽出し、PGMを含有する電気炉メタルを抽出して得る還元溶錬工程と、
前記電気炉メタルを酸化炉に移して酸化溶融し、Cu2Oスラグ層とPGM合金層とを形成した後に、Cu2Oスラグを抽出し、PGMが濃縮されたPGM合金を得る酸化溶錬工程と、を行うPGMの回収方法であって、
前記還元溶錬工程における溶融スラグ抽出時に、前記電気炉の炉頂温度を900℃以上1200℃以下に制御することを特徴とするPGMの回収方法。 - 前記還元溶錬工程における電気炉メタル抽出時の1〜3時間前に、前記電気炉の加熱を停止することを特徴とする請求項1に記載のPGMの回収方法。
- 前記還元溶錬工程において、前記PGMを含有する被処理物量に対して、質量換算で0.3倍以上1.0倍以下の前記Cuおよび/またはCu2Oを投入することを特徴とする請求項1または2に記載のPGMの回収方法。
- 前記Cu2Oとして、前記Cu2Oスラグを用いることを特徴とする請求項3に記載のPGMの回収方法。
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