JP3507752B2 - 鉄鋼廃材の再利用方法 - Google Patents
鉄鋼廃材の再利用方法Info
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- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は鉄鋼廃材の再利用方
法に関し、詳細にはＳｎを主体とするＳｎ系メッキ層が
形成された鉄鋼廃材からＳｎ系メッキ層を除去した後、
上記鉄鋼廃材を溶解して精錬することにより再生鉄鋼材
を製造する方法に関するものである。
法に関し、詳細にはＳｎを主体とするＳｎ系メッキ層が
形成された鉄鋼廃材からＳｎ系メッキ層を除去した後、
上記鉄鋼廃材を溶解して精錬することにより再生鉄鋼材
を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】Ｓｎ系メッキが施された鋼材は、表面に
安定な酸化皮膜が形成されることにより美しい光沢を有
することから、食品類の容器や飲料缶として汎用されて
いる。特に飲料缶に関しては、資源の有効利用という観
点からリサイクルが進んでおり、再利用が図られてい
る。鉄鋼廃材を再利用するにあたっては、まず溶解炉に
投入して溶解し、フラックスを添加することにより不純
物元素をスラグとして捕捉し除去する方法が一般的であ
る。しかしながら、Ｓｎは現状の製鋼操業では除去し難
い元素であり、溶鋼中に残り易い。Ｓｎが鋼中に存在す
ると、鋼品質を劣化させるのみならず、鉄鋼製造時にお
いて、圧延の加熱時にＳｎが結晶粒界へ偏析して鋼の熱
間加工性を著しく阻害し、量によっては製造ができなく
なってしまう。従ってＳｎが許容範囲を超えて溶鋼中に
存在する場合には、Ｓｎ含有量の少ない溶鋼を用いてＳ
ｎの許容含有量まで希釈する方法が採用されている。
安定な酸化皮膜が形成されることにより美しい光沢を有
することから、食品類の容器や飲料缶として汎用されて
いる。特に飲料缶に関しては、資源の有効利用という観
点からリサイクルが進んでおり、再利用が図られてい
る。鉄鋼廃材を再利用するにあたっては、まず溶解炉に
投入して溶解し、フラックスを添加することにより不純
物元素をスラグとして捕捉し除去する方法が一般的であ
る。しかしながら、Ｓｎは現状の製鋼操業では除去し難
い元素であり、溶鋼中に残り易い。Ｓｎが鋼中に存在す
ると、鋼品質を劣化させるのみならず、鉄鋼製造時にお
いて、圧延の加熱時にＳｎが結晶粒界へ偏析して鋼の熱
間加工性を著しく阻害し、量によっては製造ができなく
なってしまう。従ってＳｎが許容範囲を超えて溶鋼中に
存在する場合には、Ｓｎ含有量の少ない溶鋼を用いてＳ
ｎの許容含有量まで希釈する方法が採用されている。
【０００３】そこで、鉄鋼廃材を溶解する前にＳｎ系メ
ッキ層を除去する方法が検討されている。例えば、鉄鋼
廃材をアルカリ水溶液中に浸漬し電位を与えてＦｅの不
働態化とＳｎの溶解促進を行なうアルカリ電解法が提案
されている。ところがこの方法は効率が悪く、その上コ
ストがかかるという問題がある。
ッキ層を除去する方法が検討されている。例えば、鉄鋼
廃材をアルカリ水溶液中に浸漬し電位を与えてＦｅの不
働態化とＳｎの溶解促進を行なうアルカリ電解法が提案
されている。ところがこの方法は効率が悪く、その上コ
ストがかかるという問題がある。
【０００４】また、特開平１０−２３７５５８には、鉄
鋼溶融炉から排出される高温酸化性ガスによりＳｎメッ
キ層を酸化し、固体のＳｎ酸化物として機械的に剥離除
去する方法が開示されている。この方法は、これまで溶
解工程で利用されることなく系外に排出されていた熱エ
ネルギーをうまく再利用するものであり、当該熱エネル
ギーにより、鉄鋼廃材を加熱すると共にＳｎ系メッキ層
を酸化して効率よく除去できる点で、極めて合理的な方
法である。しかしながら、この方法では、生成した固体
のＳｎ酸化物を鉄鋼廃材から効率よく除去する為、ロー
タリーキルン内に鉄鋼廃材と共に、厚板等の重量屑とい
った衝撃材を混合することが必要である。ところが重量
屑は一般に高価であり、また、重量屑をロータリーキル
ン内に装入できるサイズに切断する為のコストが別途必
要である等、経済性等の点で改善の余地があった。更に
剥離したＳｎ酸化物を排ガスと共に系外に排出する為に
は排ガス流の流速を適切に制御することが必要であり、
鉄鋼溶融炉の操業上の理由により排ガス発生量が少なく
なったときは、Ｓｎ酸化物を充分系外に排出することが
できず、鉄鋼廃材と共に鉄鋼溶融炉内に入ってしまうこ
とがあった。
鋼溶融炉から排出される高温酸化性ガスによりＳｎメッ
キ層を酸化し、固体のＳｎ酸化物として機械的に剥離除
去する方法が開示されている。この方法は、これまで溶
解工程で利用されることなく系外に排出されていた熱エ
ネルギーをうまく再利用するものであり、当該熱エネル
ギーにより、鉄鋼廃材を加熱すると共にＳｎ系メッキ層
を酸化して効率よく除去できる点で、極めて合理的な方
法である。しかしながら、この方法では、生成した固体
のＳｎ酸化物を鉄鋼廃材から効率よく除去する為、ロー
タリーキルン内に鉄鋼廃材と共に、厚板等の重量屑とい
った衝撃材を混合することが必要である。ところが重量
屑は一般に高価であり、また、重量屑をロータリーキル
ン内に装入できるサイズに切断する為のコストが別途必
要である等、経済性等の点で改善の余地があった。更に
剥離したＳｎ酸化物を排ガスと共に系外に排出する為に
は排ガス流の流速を適切に制御することが必要であり、
鉄鋼溶融炉の操業上の理由により排ガス発生量が少なく
なったときは、Ｓｎ酸化物を充分系外に排出することが
できず、鉄鋼廃材と共に鉄鋼溶融炉内に入ってしまうこ
とがあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に着
目してなされたものであって、その目的は、Ｓｎ系メッ
キが施された鉄鋼廃材を再利用するに当たり、溶解工程
で排出される熱エネルギーを有効利用しながら、特別の
原料を用いることなく、しかも排ガス流速等の操業制約
も無しで高度のＳｎ除去率を達成し得る新規な鉄鋼廃材
の再利用方法を提供することにある。
目してなされたものであって、その目的は、Ｓｎ系メッ
キが施された鉄鋼廃材を再利用するに当たり、溶解工程
で排出される熱エネルギーを有効利用しながら、特別の
原料を用いることなく、しかも排ガス流速等の操業制約
も無しで高度のＳｎ除去率を達成し得る新規な鉄鋼廃材
の再利用方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明に係る鉄鋼廃材の再利用方法とは、Ｓｎ系メッキ層を
有する鉄鋼廃材から該Ｓｎ系メッキ層を加熱しながら除
去し、上記Ｓｎ系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶
融炉で溶解することにより精錬を行う鉄鋼廃材の再利用
方法であって、上記鉄鋼溶融炉から排出される高温排ガ
スを、Ｓｎ系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させ
て上記Ｓｎ系メッキ層を主としてＳｎ化合物としてガス
化すると共に、該ガス化されたＳｎ化合物を該高温排ガ
ス流によって上記鉄鋼廃材から除去した後、上記Ｓｎ化
合物が除去された後の鋼材を上記鉄鋼溶融炉に投入して
溶解するところに要旨を有するものである。
明に係る鉄鋼廃材の再利用方法とは、Ｓｎ系メッキ層を
有する鉄鋼廃材から該Ｓｎ系メッキ層を加熱しながら除
去し、上記Ｓｎ系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶
融炉で溶解することにより精錬を行う鉄鋼廃材の再利用
方法であって、上記鉄鋼溶融炉から排出される高温排ガ
スを、Ｓｎ系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させ
て上記Ｓｎ系メッキ層を主としてＳｎ化合物としてガス
化すると共に、該ガス化されたＳｎ化合物を該高温排ガ
ス流によって上記鉄鋼廃材から除去した後、上記Ｓｎ化
合物が除去された後の鋼材を上記鉄鋼溶融炉に投入して
溶解するところに要旨を有するものである。
【０００７】尚、上記再利用方法を実施するに当たって
は、前記鉄鋼溶融炉から排出される高温排ガスの放出口
にロータリーキルン又はシャフト炉の排出部を連設し、
Ｓｎ系メッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱を前記高温排
ガスにより該ロータリーキルン内又はシャフト炉におい
て行うと共に、上記ロータリーキルン内又はシャフト炉
のガス化されたＳｎ化合物を上記高温排ガス流によって
排出すればよい。また、上記高温排ガスの温度を６００
℃以上に高めたり；Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材か
ら該Ｓｎメッキ層を加熱しながら除去するにあたり、上
記鉄鋼廃材にコークスを混合したり、或いは、上記鉄鋼
溶融炉から排出される高温排ガスに酸素または空気を導
入したりすることは、脱Ｓｎ率の向上に極めて有用であ
る。
は、前記鉄鋼溶融炉から排出される高温排ガスの放出口
にロータリーキルン又はシャフト炉の排出部を連設し、
Ｓｎ系メッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱を前記高温排
ガスにより該ロータリーキルン内又はシャフト炉におい
て行うと共に、上記ロータリーキルン内又はシャフト炉
のガス化されたＳｎ化合物を上記高温排ガス流によって
排出すればよい。また、上記高温排ガスの温度を６００
℃以上に高めたり；Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材か
ら該Ｓｎメッキ層を加熱しながら除去するにあたり、上
記鉄鋼廃材にコークスを混合したり、或いは、上記鉄鋼
溶融炉から排出される高温排ガスに酸素または空気を導
入したりすることは、脱Ｓｎ率の向上に極めて有用であ
る。
【０００８】以上の様な鉄鋼廃材の再利用方法を用いれ
ば、Ｓｎ除去率を高めることができ、Ｓｎ含有率の少な
い再生鉄鋼材を製造することができる。
ば、Ｓｎ除去率を高めることができ、Ｓｎ含有率の少な
い再生鉄鋼材を製造することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態および実施例】本発明者らは、先に
出願された特開平１０−２３７５５８の優れた技術的思
想を踏襲しつつ、上記公報の如くＳｎ系メッキ層を固体
のＳｎ化合物として除去するのではなく、ガス成分とし
て除去する新たな方法を見出し、本発明を完成した。
出願された特開平１０−２３７５５８の優れた技術的思
想を踏襲しつつ、上記公報の如くＳｎ系メッキ層を固体
のＳｎ化合物として除去するのではなく、ガス成分とし
て除去する新たな方法を見出し、本発明を完成した。
【００１０】上記公報に記載の方法は、「脱Ｓｎ工程と
溶解工程を直結することにより鉄鋼溶解炉から排出され
る熱エネルギーをうまく有効利用する」という優れた技
術的思想のもと、Ｓｎ系メッキ層を固体のＳｎ酸化物と
して機械的に剥離除去するというものであるが、上記方
法によれば、脱Ｓｎ率を高める為に、ロータリーキル
ン内に鉄鋼廃材と共に、重量屑等の高価な衝撃材を混合
することが推奨され、重量屑を切断する為のコストが別
途必要である等コストが上昇する；更に剥離したＳｎ
酸化物を排ガスと共に系外に排出する為に、排ガス流の
流速を適切に制御する必要があり、排ガス発生量が少な
くなったときはＳｎ酸化物を充分系外に排出することが
できず、鉄鋼廃材と共に鉄鋼溶融炉内に入ってしまう、
等の問題があった。
溶解工程を直結することにより鉄鋼溶解炉から排出され
る熱エネルギーをうまく有効利用する」という優れた技
術的思想のもと、Ｓｎ系メッキ層を固体のＳｎ酸化物と
して機械的に剥離除去するというものであるが、上記方
法によれば、脱Ｓｎ率を高める為に、ロータリーキル
ン内に鉄鋼廃材と共に、重量屑等の高価な衝撃材を混合
することが推奨され、重量屑を切断する為のコストが別
途必要である等コストが上昇する；更に剥離したＳｎ
酸化物を排ガスと共に系外に排出する為に、排ガス流の
流速を適切に制御する必要があり、排ガス発生量が少な
くなったときはＳｎ酸化物を充分系外に排出することが
できず、鉄鋼廃材と共に鉄鋼溶融炉内に入ってしまう、
等の問題があった。
【００１１】これに対し、本発明は、Ｓｎ系メッキ層を
固体のＳｎ化合物としてではなくガス成分として除去す
るものであるから、固体物として除去したことに伴う上
記問題点を全て解決することができるのみならず、Ｓｎ
のガス化に伴う排ガス処理といった、従来懸念されてい
た弊害も、本発明法を採用する限り、問題とならないこ
とが明らかになった。即ち、本発明法の如くＳｎ系メッ
キ層をガス化することにより、Ｓｎ酸化物を鉄鋼廃材か
ら剥離する為の衝撃材は不要となり、排ガス流速が小さ
い場合でもガス化されたＳｎ化合物を系外に排出するこ
とができるので排ガス流速の影響を受けず、優れたＳｎ
除去率を確保できる点で、本発明は極めて有用である。
一方、従来においてもＳｎをガス成分として蒸発させる
方法は知られているが、かかる方法に比べても、本発明
法は生産効率、脱Ｓｎ率、排ガス処理等の点で優れてい
る。例えばＳｎをガス化する方法として、溶解炉内を真
空状態とし、沸点の低いＳｎをガス成分として蒸発させ
ることにより溶鋼からＳｎを分離する方法が知られてい
るが、溶鋼を真空状態におくことは生産効率が悪く、実
操業には不向きである。また、硫黄存在下でＳｎメッキ
鋼板を硫化することによりＳｎを固体のＳｎＳとして分
離する硫化法も提案されているが、この方法は、反応系
に硫黄を多量に添加するものであるから、排ガス中に含
まれる硫黄の処理等の問題を抱えており、実用化されて
いない。これに対し、本発明の方法は、鉄鋼溶融炉から
排出される高温排ガスをうまく再利用するものであり、
排ガスの温度やガス組成を適切に制御したり、更にはコ
ークスを添加してコークス中のＳによりＳｎを主にＳｎ
Ｓガスとして除去するものであるから、従来のＳｎガス
化法による問題は発生することなく極めて優れた脱Ｓｎ
率が得られる点で極めて有用である。
固体のＳｎ化合物としてではなくガス成分として除去す
るものであるから、固体物として除去したことに伴う上
記問題点を全て解決することができるのみならず、Ｓｎ
のガス化に伴う排ガス処理といった、従来懸念されてい
た弊害も、本発明法を採用する限り、問題とならないこ
とが明らかになった。即ち、本発明法の如くＳｎ系メッ
キ層をガス化することにより、Ｓｎ酸化物を鉄鋼廃材か
ら剥離する為の衝撃材は不要となり、排ガス流速が小さ
い場合でもガス化されたＳｎ化合物を系外に排出するこ
とができるので排ガス流速の影響を受けず、優れたＳｎ
除去率を確保できる点で、本発明は極めて有用である。
一方、従来においてもＳｎをガス成分として蒸発させる
方法は知られているが、かかる方法に比べても、本発明
法は生産効率、脱Ｓｎ率、排ガス処理等の点で優れてい
る。例えばＳｎをガス化する方法として、溶解炉内を真
空状態とし、沸点の低いＳｎをガス成分として蒸発させ
ることにより溶鋼からＳｎを分離する方法が知られてい
るが、溶鋼を真空状態におくことは生産効率が悪く、実
操業には不向きである。また、硫黄存在下でＳｎメッキ
鋼板を硫化することによりＳｎを固体のＳｎＳとして分
離する硫化法も提案されているが、この方法は、反応系
に硫黄を多量に添加するものであるから、排ガス中に含
まれる硫黄の処理等の問題を抱えており、実用化されて
いない。これに対し、本発明の方法は、鉄鋼溶融炉から
排出される高温排ガスをうまく再利用するものであり、
排ガスの温度やガス組成を適切に制御したり、更にはコ
ークスを添加してコークス中のＳによりＳｎを主にＳｎ
Ｓガスとして除去するものであるから、従来のＳｎガス
化法による問題は発生することなく極めて優れた脱Ｓｎ
率が得られる点で極めて有用である。
【００１２】以下、本発明法について詳述する。
【００１３】上述した通り、本発明の方法は、Ｓｎ系メ
ッキ層を有する鉄鋼廃材から該Ｓｎ系メッキ層を加熱し
ながら除去し、上記Ｓｎ系メッキ層を除去した後の鋼材
を鉄鋼溶融炉で溶解することにより精錬を行う鉄鋼廃材
の再利用方法であって、上記鉄鋼溶融炉から排出される
高温排ガスを、Ｓｎ系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に
接触させて上記Ｓｎ系メッキ層を主としてＳｎ化合物と
してガス化すると共に、該ガス化されたＳｎ化合物を該
高温排ガス流によって上記鉄鋼廃材から除去した後、上
記Ｓｎ化合物が除去された後の鋼材を前記鉄鋼溶融炉に
投入して溶解するところに特徴を有するものである。
ッキ層を有する鉄鋼廃材から該Ｓｎ系メッキ層を加熱し
ながら除去し、上記Ｓｎ系メッキ層を除去した後の鋼材
を鉄鋼溶融炉で溶解することにより精錬を行う鉄鋼廃材
の再利用方法であって、上記鉄鋼溶融炉から排出される
高温排ガスを、Ｓｎ系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に
接触させて上記Ｓｎ系メッキ層を主としてＳｎ化合物と
してガス化すると共に、該ガス化されたＳｎ化合物を該
高温排ガス流によって上記鉄鋼廃材から除去した後、上
記Ｓｎ化合物が除去された後の鋼材を前記鉄鋼溶融炉に
投入して溶解するところに特徴を有するものである。
【００１４】上記方法を実施するに当たっては、鉄鋼溶
融炉から排出される高温排ガスの放出口にロータリーキ
ルン又はシャフト炉の排出部を連設し、Ｓｎ系メッキ層
が施された鉄鋼廃材の加熱を前記高温排ガスにより該ロ
ータリーキルン内又はシャフト炉において行うと共に、
上記ロータリーキルン内又はシャフト炉のガス化された
Ｓｎ化合物を上記高温排ガス流によって排出すればよ
い。本発明では、Ｓｎ系メッキ層を加熱しながらガス化
して除去する為に、ロータリーキルンやシャフト炉を使
用するものであり、これらは単独で使用しても良いし、
併用して用いても構わない。例えばシャフト炉とロータ
リーキルンを直列に設置し、これを鉄鋼溶融炉に直結し
ても良い。
融炉から排出される高温排ガスの放出口にロータリーキ
ルン又はシャフト炉の排出部を連設し、Ｓｎ系メッキ層
が施された鉄鋼廃材の加熱を前記高温排ガスにより該ロ
ータリーキルン内又はシャフト炉において行うと共に、
上記ロータリーキルン内又はシャフト炉のガス化された
Ｓｎ化合物を上記高温排ガス流によって排出すればよ
い。本発明では、Ｓｎ系メッキ層を加熱しながらガス化
して除去する為に、ロータリーキルンやシャフト炉を使
用するものであり、これらは単独で使用しても良いし、
併用して用いても構わない。例えばシャフト炉とロータ
リーキルンを直列に設置し、これを鉄鋼溶融炉に直結し
ても良い。
【００１５】尚、Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から
該Ｓｎメッキ層を加熱しながら除去するに当たっては、
鉄鋼廃材と共にコークスを投入することにより、Ｓｎ系
メッキ層のガス化は一層促進され、当該Ｓｎ系メッキ層
の脱Ｓｎ率を更に高めることができる。コークス添加に
よる脱Ｓｎ率が更に向上する理由は、コークス中に含ま
れるＳにより、高蒸気圧下では、Ｓｎは主に、ガス化し
易いＳｎＳとして除去されるためと考えられる。コーク
スの添加量は、使用する鉄鋼廃材中のＳｎ含有量等によ
っても異なり、所望の脱Ｓｎ率が得られる様適宜適切な
添加量を選択することができるが、概ね、Ｓｎ系メッキ
層を有する鉄鋼廃材１ｔ当たり１００〜４００ｋｇ（よ
り好ましくは２００〜４００ｋｇ）の範囲に制御するこ
とが推奨される。
該Ｓｎメッキ層を加熱しながら除去するに当たっては、
鉄鋼廃材と共にコークスを投入することにより、Ｓｎ系
メッキ層のガス化は一層促進され、当該Ｓｎ系メッキ層
の脱Ｓｎ率を更に高めることができる。コークス添加に
よる脱Ｓｎ率が更に向上する理由は、コークス中に含ま
れるＳにより、高蒸気圧下では、Ｓｎは主に、ガス化し
易いＳｎＳとして除去されるためと考えられる。コーク
スの添加量は、使用する鉄鋼廃材中のＳｎ含有量等によ
っても異なり、所望の脱Ｓｎ率が得られる様適宜適切な
添加量を選択することができるが、概ね、Ｓｎ系メッキ
層を有する鉄鋼廃材１ｔ当たり１００〜４００ｋｇ（よ
り好ましくは２００〜４００ｋｇ）の範囲に制御するこ
とが推奨される。
【００１６】また、排ガスの温度を６００℃以上とし、
ロータリーキルン内やシャフト炉内の加熱温度を高くす
ることによりＳｎ系メッキ層のガス化は一層促進され、
脱Ｓｎ率を一層向上させることができる（後記する図９
を参照）。図９より、排ガス温度は高い程脱Ｓｎ率は向
上する傾向にある。本発明の目標レベルである脱Ｓｎ率
２０％以上を達成する為には概ね６００℃以上、本発明
の最大目標レベルである脱Ｓｎ率３０％以上を達成する
為には更により好ましくは概ね８００℃以上に制御する
ことが推奨される。但し、シャフト炉を用いるときは、
加熱温度をあまり高くし過ぎるとシャフト炉内で鉄鋼廃
材の融着現象が生じ、シャフト炉内から鉄鋼廃材を排出
するのが困難であることを考慮すれば、鉄鋼廃材の加熱
温度はスクラップの融着を生じない温度以下（概ね８０
０℃以下）に制御することが推奨される。
ロータリーキルン内やシャフト炉内の加熱温度を高くす
ることによりＳｎ系メッキ層のガス化は一層促進され、
脱Ｓｎ率を一層向上させることができる（後記する図９
を参照）。図９より、排ガス温度は高い程脱Ｓｎ率は向
上する傾向にある。本発明の目標レベルである脱Ｓｎ率
２０％以上を達成する為には概ね６００℃以上、本発明
の最大目標レベルである脱Ｓｎ率３０％以上を達成する
為には更により好ましくは概ね８００℃以上に制御する
ことが推奨される。但し、シャフト炉を用いるときは、
加熱温度をあまり高くし過ぎるとシャフト炉内で鉄鋼廃
材の融着現象が生じ、シャフト炉内から鉄鋼廃材を排出
するのが困難であることを考慮すれば、鉄鋼廃材の加熱
温度はスクラップの融着を生じない温度以下（概ね８０
０℃以下）に制御することが推奨される。
【００１７】また、脱Ｓｎ率の更なる向上を目指して、
ロータリーキルンやシャフト炉に、酸素や空気等の支燃
性ガスを導入し、鉄鋼溶融炉から排出される高温排ガス
を燃焼して炉内温度を更に高めることが推奨される。そ
の際、鉄鋼廃材と共にコークスを投入しておけば、酸素
や空気等の酸化性ガスを導入しても、炉内の還元性雰囲
気は維持され、Ｓｎ系メッキ層のガス化は阻害されな
い。一般に酸素等の酸化性ガスを導入した場合には、Ｓ
ｎ系メッキ層中のＳｎは通常固体のＳｎＯ2になるが、
この様にコークス共存下で上記酸化性ガスを導入した場
合には、コークス中のＳにより、固体のＳｎＯ2ではな
く所望のＳｎＳガスが生成すると考えられる。
ロータリーキルンやシャフト炉に、酸素や空気等の支燃
性ガスを導入し、鉄鋼溶融炉から排出される高温排ガス
を燃焼して炉内温度を更に高めることが推奨される。そ
の際、鉄鋼廃材と共にコークスを投入しておけば、酸素
や空気等の酸化性ガスを導入しても、炉内の還元性雰囲
気は維持され、Ｓｎ系メッキ層のガス化は阻害されな
い。一般に酸素等の酸化性ガスを導入した場合には、Ｓ
ｎ系メッキ層中のＳｎは通常固体のＳｎＯ2になるが、
この様にコークス共存下で上記酸化性ガスを導入した場
合には、コークス中のＳにより、固体のＳｎＯ2ではな
く所望のＳｎＳガスが生成すると考えられる。
【００１８】以下、本発明に想到した実験経緯を通じ、
更に本発明法について詳述する。
更に本発明法について詳述する。
【００１９】まず、本発明者らは、Ｓｎ系メッキ層を効
率よくガス化させる為の至適条件を明らかにすべく、図
１に示す装置を用い、以下の予備実験を行った。図１
中、１はＳｎメッキ鋼板の試料、２は熱電対、３はサン
プルホルダー、４は試料冷却用チャンバー、５は排ガス
のダストフィルター、６はシリコニット炉である。
率よくガス化させる為の至適条件を明らかにすべく、図
１に示す装置を用い、以下の予備実験を行った。図１
中、１はＳｎメッキ鋼板の試料、２は熱電対、３はサン
プルホルダー、４は試料冷却用チャンバー、５は排ガス
のダストフィルター、６はシリコニット炉である。
【００２０】本発明に用いられる鉄鋼炉としては転炉、
電気炉、溶銑予備処理炉等が挙げられるが、これらの溶
融炉から排出される排ガスはＣＯ及びＣＯ2が主成分で
あることから、まず、ＣＯ及びＣＯ2のガス雰囲気下に
おける脱Ｓｎ率を測定し、当該雰囲気ガスの塑性が脱Ｓ
ｎ率に及ぼす影響について検討した。具体的には、用い
た試料は図１に示す通り、５０×２５ｍｍ，Ｓｎ濃度
０．５６％のＳｎメッキ鋼板であり、ガス流速は、１Ｌ
／ｍｉｎ及び２Ｌ／ｍｉｎの二段階に変化させて行っ
た。上記試料を１２００℃で１５分間保持し、冷却した
後のＳｎ濃度を測定し、脱Ｓｎ率を算出した。得られた
結果を図２に示す。
電気炉、溶銑予備処理炉等が挙げられるが、これらの溶
融炉から排出される排ガスはＣＯ及びＣＯ2が主成分で
あることから、まず、ＣＯ及びＣＯ2のガス雰囲気下に
おける脱Ｓｎ率を測定し、当該雰囲気ガスの塑性が脱Ｓ
ｎ率に及ぼす影響について検討した。具体的には、用い
た試料は図１に示す通り、５０×２５ｍｍ，Ｓｎ濃度
０．５６％のＳｎメッキ鋼板であり、ガス流速は、１Ｌ
／ｍｉｎ及び２Ｌ／ｍｉｎの二段階に変化させて行っ
た。上記試料を１２００℃で１５分間保持し、冷却した
後のＳｎ濃度を測定し、脱Ｓｎ率を算出した。得られた
結果を図２に示す。
【００２１】図２より、Ｓｎメッキ鋼板を、１２００℃
という高温の［ＣＯ＋ＣＯ2］混合ガスに接触させるこ
とにより、メッキ層中のＳｎ率は除去され、ＰCO2／Ｐ
COを１０〜１０００の範囲に制御すると脱Ｓｎ率は２０
％以上に上昇した。尚、メッキ層中のＳｎがガスとなっ
て除去されていることは、反応管出口に設置したフィル
ターで捕捉されたダストを分析し、Ｓｎを検出すること
により確認している。更に図２より、導入した［ＣＯ＋
ＣＯ2］混合ガスの流量を変化させても脱Ｓｎ率は変化
しないことから、本発明法を用いればガス流速に関係な
く高い脱Ｓｎ率が得られることも明らかになった。
という高温の［ＣＯ＋ＣＯ2］混合ガスに接触させるこ
とにより、メッキ層中のＳｎ率は除去され、ＰCO2／Ｐ
COを１０〜１０００の範囲に制御すると脱Ｓｎ率は２０
％以上に上昇した。尚、メッキ層中のＳｎがガスとなっ
て除去されていることは、反応管出口に設置したフィル
ターで捕捉されたダストを分析し、Ｓｎを検出すること
により確認している。更に図２より、導入した［ＣＯ＋
ＣＯ2］混合ガスの流量を変化させても脱Ｓｎ率は変化
しないことから、本発明法を用いればガス流速に関係な
く高い脱Ｓｎ率が得られることも明らかになった。
【００２２】次に、［ＣＯ＋ＣＯ2］混合ガスの流量を
２Ｌ／ｍｉｎの一定条件とし、加熱温度が脱Ｓｎ率に及
ぼす影響を調べた。その結果を図３に示す。
２Ｌ／ｍｉｎの一定条件とし、加熱温度が脱Ｓｎ率に及
ぼす影響を調べた。その結果を図３に示す。
【００２３】図３より、加熱温度が８００℃では炉内に
１時間保持したとしても脱Ｓｎ率は４％以下と低かった
のに対し、加熱温度を１０００℃以上に高めると１０％
以上の脱Ｓｎ率が得られた。更に加熱温度を高めて１２
００℃以上にすると、１５分程度の短時間で２０％以上
の高脱Ｓｎ率を達成できた。従って、Ｓｎメッキ層を高
温排ガスでガス化する本発明法では、脱Ｓｎ率は加熱温
度に大きく依存することが分かる。
１時間保持したとしても脱Ｓｎ率は４％以下と低かった
のに対し、加熱温度を１０００℃以上に高めると１０％
以上の脱Ｓｎ率が得られた。更に加熱温度を高めて１２
００℃以上にすると、１５分程度の短時間で２０％以上
の高脱Ｓｎ率を達成できた。従って、Ｓｎメッキ層を高
温排ガスでガス化する本発明法では、脱Ｓｎ率は加熱温
度に大きく依存することが分かる。
【００２４】尚、Ｓｎメッキ層を高温でガス化したとき
のガス種としては、一般にＳｎガスまたはＳｎＯガスが
考えられるが、図２に示す通り、ＣＯ2濃度の高いガス
組成で処理すると脱Ｓｎ率が向上していたことから、本
発明では、主にＳｎＯガスにより脱Ｓｎ化されたと推定
される。
のガス種としては、一般にＳｎガスまたはＳｎＯガスが
考えられるが、図２に示す通り、ＣＯ2濃度の高いガス
組成で処理すると脱Ｓｎ率が向上していたことから、本
発明では、主にＳｎＯガスにより脱Ｓｎ化されたと推定
される。
【００２５】以上の実験はコークス無添加で実施したも
のであるが、更に脱Ｓｎ率を高めるべく、コークスを添
加した系で実験を行った。前述した通り、コークス中に
はＳが含まれている為、Ｓｎ系メッキ層をＳｎＳガスと
して効率よく除去できる可能性が高いからである。
のであるが、更に脱Ｓｎ率を高めるべく、コークスを添
加した系で実験を行った。前述した通り、コークス中に
はＳが含まれている為、Ｓｎ系メッキ層をＳｎＳガスと
して効率よく除去できる可能性が高いからである。
【００２６】そこで図４に示す装置を用い、以下の予備
実験を行った。図４中、１〜６は前述した通りであり、
７はガスサンプリングプローブである。
実験を行った。図４中、１〜６は前述した通りであり、
７はガスサンプリングプローブである。
【００２７】図４に示す通り、内径１６ｍｍの磁性管内
に、３５×１５ｍｍ，Ｓｎ濃度０．５６％のＳｎメッキ
鋼板、及びＳ濃度０．５％で粒径２〜３μｍのコークス
を充填し、所定温度に加熱された反応管内にこれらを装
入した。その後、直ちに磁性管内に所定組成のガスを導
入し、所定時間加熱してから試料を取出し、Ｓｎ濃度を
分析した。
に、３５×１５ｍｍ，Ｓｎ濃度０．５６％のＳｎメッキ
鋼板、及びＳ濃度０．５％で粒径２〜３μｍのコークス
を充填し、所定温度に加熱された反応管内にこれらを装
入した。その後、直ちに磁性管内に所定組成のガスを導
入し、所定時間加熱してから試料を取出し、Ｓｎ濃度を
分析した。
【００２８】図５は、コークス共存下、雰囲気ガス組成
を種々変化させた場合における脱Ｓｎ率の挙動を示すグ
ラフである。加熱条件は１３００℃，１０分間とし、ガ
ス流速は１Ｌ／ｍｉｎ及び２Ｌ／ｍｉｎの二段階に変化
させて実施した。
を種々変化させた場合における脱Ｓｎ率の挙動を示すグ
ラフである。加熱条件は１３００℃，１０分間とし、ガ
ス流速は１Ｌ／ｍｉｎ及び２Ｌ／ｍｉｎの二段階に変化
させて実施した。
【００２９】図５より、Ｓｎメッキ鋼板をコークス共存
下、１３００℃という高温の［ＣＯ＋ＣＯ2］混合ガス
に接触させることにより、ＰCO2／ＰCOが０．００１〜
１０という非常に広いガス組成下においても、少なくと
も３０％以上の高い脱Ｓｎ率が安定して得られることが
分かる。尚、ガス流速については、導入した［ＣＯ＋Ｃ
Ｏ2］混合ガスの流量を変化させても脱Ｓｎ率は変化し
ないことから、本発明法を用いればガス流速に関係なく
高い脱Ｓｎ率が得られることも明らかになった。
下、１３００℃という高温の［ＣＯ＋ＣＯ2］混合ガス
に接触させることにより、ＰCO2／ＰCOが０．００１〜
１０という非常に広いガス組成下においても、少なくと
も３０％以上の高い脱Ｓｎ率が安定して得られることが
分かる。尚、ガス流速については、導入した［ＣＯ＋Ｃ
Ｏ2］混合ガスの流量を変化させても脱Ｓｎ率は変化し
ないことから、本発明法を用いればガス流速に関係なく
高い脱Ｓｎ率が得られることも明らかになった。
【００３０】次に、［ＣＯ＋ＣＯ2］混合ガスの流量を
２Ｌ／ｍｉｎの一定条件とし、加熱温度が図Ｓｎ率に及
ぼす影響を調べた。その結果を図６に示す。
２Ｌ／ｍｉｎの一定条件とし、加熱温度が図Ｓｎ率に及
ぼす影響を調べた。その結果を図６に示す。
【００３１】図６より、コークス共存下では、加熱温度
が８００℃の場合、炉内に１時間保持したとしても脱Ｓ
ｎ率は２０％以下であるが、加熱温度を１０００℃以上
に高めると３０％以上の高い脱Ｓｎ率が得られた。更に
加熱温度を高めて１３００℃以上にすると、１０分程度
の短時間で４０％以上の非常に高い脱Ｓｎ率を達成でき
た。従って、コークス共存下でＳｎメッキ層をガス化さ
せる場合にも、脱Ｓｎ率は加熱温度に大きく依存するこ
とが分かった。
が８００℃の場合、炉内に１時間保持したとしても脱Ｓ
ｎ率は２０％以下であるが、加熱温度を１０００℃以上
に高めると３０％以上の高い脱Ｓｎ率が得られた。更に
加熱温度を高めて１３００℃以上にすると、１０分程度
の短時間で４０％以上の非常に高い脱Ｓｎ率を達成でき
た。従って、コークス共存下でＳｎメッキ層をガス化さ
せる場合にも、脱Ｓｎ率は加熱温度に大きく依存するこ
とが分かった。
【００３２】この様にＳｎメッキ鋼板にコークスを共存
させたときには、ＣＯ2濃度の高低にかかわらず１３０
０℃で加熱すると４０％以上の高い脱Ｓｎ率が得られた
ことを考慮すれば、酸化性雰囲気下でも高い脱Ｓｎ率が
得られることが充分予想される。そこで、より酸化性雰
囲気下における脱Ｓｎ率を測定すべく、Ｓｎメッキ鋼板
にコークスを共存させた状態で、[Ｎ2＋Ｏ2] 混合ガス
中のＯ2濃度を種々変化させたときの脱Ｓｎ率を調べ
た。得られた結果を図７に示す。
させたときには、ＣＯ2濃度の高低にかかわらず１３０
０℃で加熱すると４０％以上の高い脱Ｓｎ率が得られた
ことを考慮すれば、酸化性雰囲気下でも高い脱Ｓｎ率が
得られることが充分予想される。そこで、より酸化性雰
囲気下における脱Ｓｎ率を測定すべく、Ｓｎメッキ鋼板
にコークスを共存させた状態で、[Ｎ2＋Ｏ2] 混合ガス
中のＯ2濃度を種々変化させたときの脱Ｓｎ率を調べ
た。得られた結果を図７に示す。
【００３３】図７より、Ｏ2を７％配合することにより
約６０％という非常に高い脱Ｓｎ率が得られることが分
かる。このときの排ガス組成を分析したところ、１２５
ｐｐｍのＣＯＳが検出された。従って、本実験の如く
[Ｎ2＋Ｏ2] 混合ガスを用いた場合であっても、［ＣＯ
＋ＣＯ2］混合ガスを用いた場合と同様、ＣＯＳガスと
Ｓｎとの反応によりＳｎＳガスが生成し、Ｓｎが除去さ
れることが判明した。この結果により、鉄鋼廃材にコー
クスを共存させたときには、ロータリーキルン等の鉄鋼
廃材加熱炉内における予熱効率の向上を目的として、空
気や酸素等の酸化性ガスを導入したとしても脱Ｓｎ率は
低下せず、むしろ向上することが確認された。
約６０％という非常に高い脱Ｓｎ率が得られることが分
かる。このときの排ガス組成を分析したところ、１２５
ｐｐｍのＣＯＳが検出された。従って、本実験の如く
[Ｎ2＋Ｏ2] 混合ガスを用いた場合であっても、［ＣＯ
＋ＣＯ2］混合ガスを用いた場合と同様、ＣＯＳガスと
Ｓｎとの反応によりＳｎＳガスが生成し、Ｓｎが除去さ
れることが判明した。この結果により、鉄鋼廃材にコー
クスを共存させたときには、ロータリーキルン等の鉄鋼
廃材加熱炉内における予熱効率の向上を目的として、空
気や酸素等の酸化性ガスを導入したとしても脱Ｓｎ率は
低下せず、むしろ向上することが確認された。
【００３４】以上の予備実験を踏まえ、実機レベルの実
験を下記要領で行った。
験を下記要領で行った。
【００３５】図８は本発明の代表的な装置構成を示す概
略説明図である。図中、１１は酸素上吹きランスを有す
るスクラップ溶解炉、１２はロータリーキルンである。
この装置を用いた鉄鋼廃材の再利用方法は、基本的に
Ｓｎ系メッキ層を有するスクラップをロータリーキルン
１２へ連続的に投入し、ロータリーキルン１２内のス
クラップを、スクラップ溶解炉１１から排出される高温
の排ガスで予熱すると共に脱Ｓｎした後、スクラップ
溶解炉１１内へ投入する、というものである。
略説明図である。図中、１１は酸素上吹きランスを有す
るスクラップ溶解炉、１２はロータリーキルンである。
この装置を用いた鉄鋼廃材の再利用方法は、基本的に
Ｓｎ系メッキ層を有するスクラップをロータリーキルン
１２へ連続的に投入し、ロータリーキルン１２内のス
クラップを、スクラップ溶解炉１１から排出される高温
の排ガスで予熱すると共に脱Ｓｎした後、スクラップ
溶解炉１１内へ投入する、というものである。
【００３６】具体的には、溶解炉１１内に溶融状態の溶
銑が３〜１０Ｔ存在する状態で、予めＳｎ濃度を分析し
ておいたブリキ屑若しくは空缶屑約１Ｔを、コークス２
００〜４００ｋｇと共にロータリーキルン１２内に投入
した。スクラップ溶解炉１１から発生する排ガスは、Ｃ
Ｏ，ＣＯ2，Ｎ2が主成分であるが、ロータリーキルン１
２内での予熱効率を高めるべく、図８に示す如くロータ
リーキルン１２内へ空気及び酸素を吹込み、ＣＯガスを
燃焼させて雰囲気温度を高くしておいた。このときのロ
ータリーキルン内のスクラップ温度と脱Ｓｎ率の関係を
図９に示す。
銑が３〜１０Ｔ存在する状態で、予めＳｎ濃度を分析し
ておいたブリキ屑若しくは空缶屑約１Ｔを、コークス２
００〜４００ｋｇと共にロータリーキルン１２内に投入
した。スクラップ溶解炉１１から発生する排ガスは、Ｃ
Ｏ，ＣＯ2，Ｎ2が主成分であるが、ロータリーキルン１
２内での予熱効率を高めるべく、図８に示す如くロータ
リーキルン１２内へ空気及び酸素を吹込み、ＣＯガスを
燃焼させて雰囲気温度を高くしておいた。このときのロ
ータリーキルン内のスクラップ温度と脱Ｓｎ率の関係を
図９に示す。
【００３７】図９の結果は予備実験で得られた実験結果
を裏付けるものであり、スクラップ予熱温度（排ガス温
度）を６００℃とすることにより２０％以上の高い脱Ｓ
ｎ率が得られた。尚、図９には、同一加熱温度でロータ
リーキルン内での滞留時間が異なる系の実験結果も示し
ている為、滞留時間の相違により脱Ｓｎ率は異なるが、
概ね４０％以上の非常に高い脱Ｓｎ率が得られた。
を裏付けるものであり、スクラップ予熱温度（排ガス温
度）を６００℃とすることにより２０％以上の高い脱Ｓ
ｎ率が得られた。尚、図９には、同一加熱温度でロータ
リーキルン内での滞留時間が異なる系の実験結果も示し
ている為、滞留時間の相違により脱Ｓｎ率は異なるが、
概ね４０％以上の非常に高い脱Ｓｎ率が得られた。
【００３８】
【発明の効果】本発明は以上の様に構成されているの
で、Ｓｎ系メッキが施された鉄鋼廃材を再利用するに当
たり、溶解工程で排出される熱エネルギーを有効利用し
ながら、特別の原料を用いることなく、しかも排ガス流
速等の操業制約も無しで高度のＳｎ除去率を達成し得る
新規な鉄鋼廃材の再利用方法を提供することができた。
で、Ｓｎ系メッキが施された鉄鋼廃材を再利用するに当
たり、溶解工程で排出される熱エネルギーを有効利用し
ながら、特別の原料を用いることなく、しかも排ガス流
速等の操業制約も無しで高度のＳｎ除去率を達成し得る
新規な鉄鋼廃材の再利用方法を提供することができた。
【図１】本発明に係る予備実験装置を示す概略説明図で
ある。
ある。
【図２】雰囲気ガスの組成及びガス風速と、脱Ｓｎ率と
の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
【図３】加熱温度と脱Ｓｎ率との関係を示すグラフであ
る。
る。
【図４】コークス共存下における、本発明に係る予備実
験装置を示す概略説明図である。
験装置を示す概略説明図である。
【図５】コークス共存下における、雰囲気ガスの組成及
びガス風速と、脱Ｓｎ率との関係を示すグラフである。
びガス風速と、脱Ｓｎ率との関係を示すグラフである。
【図６】コークス共存下における、加熱温度と脱Ｓｎ率
との関係を示すグラフである。
との関係を示すグラフである。
【図７】コークス共存下における、酸素濃度と脱Ｓｎ率
との関係を示すグラフである。
との関係を示すグラフである。
【図８】本発明に係る実験装置を示す概略説明図であ
る。
る。
【図９】ロータリーキルン内のスクラップ温度と脱Ｓｎ
率との関係を示すグラフである。
率との関係を示すグラフである。
１ Ｓｎメッキ鋼板の試料
２ 熱電対
３ サンプルホルダー
４ 試料冷却用チャンバー
５ 排ガスのダストフィルター
６ シリコニット炉
７ ガスサンプリングプローブ
１１ 酸素上吹きランスを有するスクラップ溶解炉
１２ ロータリーキルン
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｃ２２Ｂ 25/06 Ｂ０９Ｂ 3/00 ３０３Ａ
(56)参考文献 特開 平７−252545（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−33158（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C22B 1/00 - 61/00
B09B 3/00
C21C 5/38
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
Ｓｎ系メッキ層を加熱しながら除去し、上記Ｓｎ系メッ
キ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶解することに
より精錬を行う鉄鋼廃材の再利用方法であって、 上記鉄鋼溶融炉から排出される６００℃以上のＣＯ及び
ＣＯ 2 含有高温排ガスを、Ｓｎ系メッキ層を有する上記
鉄鋼廃材に接触させて上記Ｓｎ系メッキ層をＳｎＯガス
またはＳｎＳガスとしてガス化すると共に、該ＳｎＯガ
スまたはＳｎＳガスを該高温排ガス流によって上記鉄鋼
廃材から除去した後、上記ＳｎＯガスまたはＳｎＳガス
が除去された後の鋼材を前記鉄鋼溶融炉に投入して溶解
することを特徴とする鉄鋼廃材の再利用方法。 - 【請求項２】 前記鉄鋼溶融炉から排出される高温排ガ
スの放出口にロータリーキルン又はシャフト炉の排出部
を連設し、Ｓｎ系メッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱及
びＳｎ系メッキ層のガス化を該ロータリーキルン内又は
シャフト炉内において行うと共に、上記ロータリーキル
ン内又はシャフト炉内のＳｎＯガスまたはＳｎＳガスを
前記高温排ガス流によって排出する請求項１に記載の鉄
鋼廃材の再利用方法。 - 【請求項３】 Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
Ｓｎ系メッキ層を加熱しながら除去するにあたり、上記
鉄鋼廃材にコークスを混合するものである請求項１また
は２に記載の鉄鋼廃材の再利用方法。 - 【請求項４】 Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
Ｓｎ系メッキ層を加熱しながら除去するにあたり、上記
鉄鋼溶融炉から排出される６００℃以上のＣＯ及びＣＯ
2 含有高温排ガスに、酸素または空気を導入するもので
ある請求項１〜３のいずれかに記載の鉄鋼廃材の再利用
方法。 - 【請求項５】 Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
Ｓｎ系メッキ層を加熱しながら除去するにあたり、上記
Ｓｎ系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶解
して精錬を行うことにより再生鉄鋼材を製造する方法で
あって、 上記鉄鋼溶融炉から排出される６００℃以上のＣＯ及び
ＣＯ 2 含有高温排ガスを、Ｓｎ系メッキ層を有する上記
鉄鋼廃材に接触させて上記Ｓｎ系メッキ層をＳｎＯガス
またはＳｎＳガスとしてガス化すると共に、該ＳｎＯガ
スまたはＳｎＳガスを該高温排ガス流によって上記鉄鋼
廃材から除去した後、上記ＳｎＯガスまたはＳｎＳガス
が除去された後の鋼材を前記鉄鋼溶融炉に投入して溶解
することを特徴とする再生鉄鋼材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000052393A JP3507752B2 (ja) | 2000-02-28 | 2000-02-28 | 鉄鋼廃材の再利用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000052393A JP3507752B2 (ja) | 2000-02-28 | 2000-02-28 | 鉄鋼廃材の再利用方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001234254A JP2001234254A (ja) | 2001-08-28 |
| JP3507752B2 true JP3507752B2 (ja) | 2004-03-15 |
Family
ID=18573916
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000052393A Expired - Fee Related JP3507752B2 (ja) | 2000-02-28 | 2000-02-28 | 鉄鋼廃材の再利用方法 |
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|---|---|
| JP (1) | JP3507752B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030053240A (ko) * | 2001-12-22 | 2003-06-28 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 고철중의 주석제거방법 |
| JP5139708B2 (ja) * | 2006-09-28 | 2013-02-06 | 富士フイルム株式会社 | 光情報記録媒体及びアゾ金属錯体色素 |
-
2000
- 2000-02-28 JP JP2000052393A patent/JP3507752B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2001234254A (ja) | 2001-08-28 |
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