JP3524350B2 - 鉄鋼廃材の再利用方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は鉄鋼廃材の再利用方
法に関し、詳細にはＳｎを主体とするＳｎ系メッキ層が
形成された鉄鋼廃材から上記Ｓｎ系メッキ層を除去した
後、上記鉄鋼廃材を溶解して精錬することにより再生鉄
鋼材を製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】Ｓｎ系メッキが施された鋼材は、表面に
安定な酸化皮膜が形成されることにより美しい光沢を有
することから、食品類の容器や飲料缶として汎用されて
いる。特に飲料缶に関しては、資源の有効利用という観
点からリサイクルが進んでおり、再利用が図られてい
る。鉄鋼廃材を再利用するにあたっては、まず溶解炉に
投入して溶解し、フラックスを添加することにより不純
物元素をスラグとして捕捉し除去する方法が一般的であ
る。しかしながら、Ｓｎは製鋼の現状操業では除去しに
くい元素であり、溶鋼中に残り易い。Ｓｎが鋼中に存在
すると、鋼品質を劣化させるのみならず、鉄鋼製造時に
おいて、圧延の加熱時にＳｎが結晶粒界へ偏析して鋼の
熱間加工性を著しく阻害し、量によっては製造ができな
くなってしまう。従ってＳｎが許容範囲を超えて溶鋼中
に存在する場合には、Ｓｎ含有量の少ない溶鋼を用いて
Ｓｎの許容含有量まで希釈する方法が採用されている。

【０００３】尚、Ｓｎ系メッキ層を鋼材から除去する方
法として、これまでにも種々の方法が提案されており、
溶融状態で脱Ｓｎ処理を行う方法としては、上記の様な
フラックスを用いる方法以外にも、溶解炉内を真空状態
とし沸点の低いＳｎをガス成分として蒸発させることに
より溶鋼からＳｎを分離する方法があるが、溶鋼を真空
下におくことは生産効率が悪く実操業には適していな
い。

【０００４】また鉄鋼廃材を溶融する前にＳｎメッキ層
を除去する方法が検討され、鉄鋼廃材をアルカリ水溶
液中に浸漬し電位を与えてＦｅの不働態化とＳｎの溶解
促進を行なうアルカリ電解法や、硫黄存在下でＳｎメ
ッキ鋼板を硫化することによりＳｎをＳｎＳとして分離
する硫化法などが提案されているが、前者のアルカリ
電解法は効率が悪く、その上コストがかかるという問題
があり、後者の硫化法は硫黄の廃ガス処理の問題等が
あり、現状では実用化に至っていない。

【０００５】そこで本発明者らは、廃ガス処理の問題が
なく、効率良く且つコストをあまりかけずにＳｎ系メッ
キ層を固体状態で除去する方法の提供を目的として、Ｓ
ｎ系メッキの施された鉄鋼廃材を、酸化性雰囲気下、５
００〜１０００℃に加熱することにより、Ｓｎ系メッキ
層を酸化物とし、これを機械的に剥離し除去する方法を
先に提案した（特開平７−１４５４３１号）。

【０００６】但し、この方法は多量の熱エネルギーを必
要とするものであり、一方溶解炉からは多量の高温排ガ
スが放出されていることから、熱エネルギーの有効利用
の点で、改善の余地を残していた。換言すれば、上記の
方法で生産効率を更に向上させる上では、脱Ｓｎ工程と
溶解工程とを組合わせることにより、熱ロスを可及的に
少なくすることが重要な課題であった。さらに上記方法
により除去されるＳｎの除去率は、約４０〜５０％であ
り、Ｓｎ除去率の向上も要望されていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に着
目してなされたものであって、Ｓｎ系メッキが施された
鉄鋼廃材の再利用方法において、これまで溶解工程で利
用されることなく系外に排出されていた熱エネルギーを
有効利用すると共に、Ｓｎ除去率を向上させることので
きる鉄鋼廃材の再利用方法を提供しようとするものであ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明とは、Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該Ｓｎ系
メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離し、上記Ｓｎ
系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶解する
ことにより精錬を行う鉄鋼廃材の再利用方法であって、
上記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスを、Ｓ
ｎ系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させて上記Ｓ
ｎ系メッキ層を酸化物とすると共に、該高温酸化性排ガ
ス流によって上記酸化物を上記鉄鋼廃材から除去した
後、上記酸化物が除去された後の上記鋼材を前記鉄鋼溶
融炉に投入して溶解することを要旨とするものであり、
上記高温酸化性排ガス流の流速は、０．３ｍ／ｓｅｃ以
上とすることが推奨される。

【０００９】尚、上記再利用方法を実施するにあたって
は、前記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスの
放出口にロータリーキルンの排出部を連設し、Ｓｎ系メ
ッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱酸化を前記高温酸化性
排ガスにより該ロータリーキルン内において行うと共
に、上記ロータリーキルン内の前記酸化物を前記高温酸
化性排ガス流によって排出すればよい。また、前記鉄鋼
溶融炉から排出される高温酸化性排ガスの放出口に垂直
ダクトを介してロータリーキルンの排出部を連設し、Ｓ
ｎ系メッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱酸化を前記高温
酸化性排ガスにより該ロータリーキルン内において行う
と共に、上記ロータリーキルン内及び上記垂直ダクト内
の前記酸化物を前記高温酸化性排ガス流によって排出す
ればより望ましい。

【００１０】更に、前記ロータリーキルンの炉壁にガス
導入孔を形成するか、或いは前記ロータリーキルンの炉
壁を多孔質な耐火物で形成し、前記鉄鋼溶融炉から排出
される高温酸化性排ガスの一部を、及び／或いは別工程
で予熱されたガスを、ロータリーキルンの上記炉壁から
ロータリーキルン内に吹込む方法を採用すれば、Ｓｎ酸
化物の除去率を一層高めることができる。

【００１１】また、上記Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃
材から該Ｓｎ系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥
離するにあたっては、上記鉄鋼廃材に衝撃材を混合する
ことが望ましく、上記鉄鋼廃材に対する衝撃材の混合量
は同量以上とすることが推奨される。以上の様な鉄鋼廃
材の再利用方法を用いれば、Ｓｎ除去率を高めることが
でき、Ｓｎ含有率の少ない再生鉄鋼材を製造することが
できる。

【００１２】

【発明の実施の形態】特開平７−１４５４３１号に開示
した方法では、Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材を加熱
酸化した後、或いは加熱酸化しながら、Ｓｎ含有酸化物
を機械的に剥離除去するものであるが、酸化物が除去さ
れた鋼材と酸化物の分離は、その後工程で振動ふるい等
を用いて行われていた。従って、鋼材と酸化物を分離す
る過程で鋼材温度は低下するものであり、溶解炉に投入
するにあたっては鋼材の再加熱が行われていた。また溶
解炉として電気炉を用いる場合等には、炉内の温度制御
を目的として酸素ガスが供給されているが、その高温排
ガスは炉外に排出されるだけであった。従って、特開平
７−１４５４３１号に開示した方法では、熱エネルギー
の有効利用の点で改善の余地を残していたといえる。

【００１３】本発明者らは、脱Ｓｎ工程と溶解工程を連
続的に直結することにより、溶解工程からの排ガスを脱
Ｓｎ工程において利用し、Ｓｎの酸化とＳｎ含有酸化物
の剥離除去を行うことにより、溶解炉からの排ガスの熱
エネルギーを有効に活用することに着目した。但し、脱
Ｓｎ工程と溶解工程を直結するには、脱Ｓｎ工程で確実
にＳｎ酸化物を鋼材から除去し、系外に排出することが
必要である。

【００１４】そこで本発明者らは、以下の様な予備実験
を行うことによりＳｎ酸化物は所定の速度以上の風力を
加えれば十分に除去可能であることを突き止め、本発明
に想到した。即ち、Ｓｎメッキ鋼材を加熱酸化させ、そ
の結果生じたＳｎ酸化物を、どの程度の風力であれば集
塵機へ除去可能であるかを把握することを目的として、
図１に示す装置構成により、パイロットプラント規模の
実験を行った。図１において、１は原料供給装置、２は
回転レトルト炉、３はシュートボックス、３ａ，３ｂは
シュートボックス移動装置、４は試料受け鍋、５は送風
ファン、６は集塵機を夫々示す。上記回転レトルト炉２
としては、直胴部の直径が１００ｃｍ、長さ１００ｃｍ
のステンレス製反応管（処理能力１００ｋｇ／バッチ）
を有し、最大１０００℃まで加熱可能な電気炉を備えて
いるものを用いた。尚、反応管の回転数は最大２０ｒｐ
ｍであり、可変式であった。さらに風力分離条件を求め
るためのシュートボックス３は、移動装置３ａ，３ｂに
よりその断面積を変化させることができ、更に送風ファ
ン５の風量を調節することにより最大２１ｍ／ｓｅｃ
（室温換算）までの風速が得られる様に構成されたもの
である。各実験装置の概略仕様は表１に示し、実験工程
を図２に示す。

【００１５】

【表１】

【００１６】一辺が約５０ｍｍのＳｎメッキ鋼板を原料
として用い、原料供給装置１の電磁フィーダーにより、
１００ｋｇの原料を大気下９５０℃に加熱された回転レ
トルト炉２内に約１．５分間で供給した。回転レトルト
炉内に、表２に示す厚板切断片，ステンレス球，タング
ステン球のいずれかの衝撃材を加え、約２０分間加熱・
酸化した後、炉内よりシュートボックス３へ排出させ
た。

【００１７】

【表２】

【００１８】なお送風ファンにより送られる風力により
鋼板から剥離して分離されたＳｎ酸化物は、シュートボ
ックス３の上方に配設された集塵機６により捕集した。
上記集塵機６に捕集されなかったＳｎ酸化物は、鋼板及
び衝撃材と共にシュートボックス３内を落下し、試料受
け鍋４に集められ、その後振動ふるいにより鋼板とＳｎ
酸化物を分離した。

【００１９】またシュートボックス３内の風速は事前に
風速計により実測して、最大５ｍ／ｓｅｃまでの風速で
集塵機６に捕集されたＳｎ酸化物と試料受け鍋４に落下
したＳｎ酸化物の重量を夫々測定した。剥離して分離さ
れたＳｎ酸化物の内、風力により集塵機６に捕集された
Ｓｎ酸化物の重量比を捕集率として、風速と共に図３に
示す。この実験により０．３ｍ／ｓｅｃ以上の風速であ
ればＳｎ酸化物は分離可能であることが分かった。

【００２０】本発明を実施するにあたって、鉄鋼溶融炉
としては、転炉，電気炉，溶銑予備処理炉等を用いれば
良く、その排ガス放出口に配設して酸化・剥離を行う装
置としては、ロータリーキルンを用いることにより、鉄
鋼廃材に回転力を加えながらＳｎめっき層を酸化するこ
とが望ましい。ロータリーキルンの回転速度は０．２ｒ
ｐｍ以上であれば良く、１ｒｐｍ以上が好ましく、５ｒ
ｐｍ以上がより好ましい。ロータリーキルン内での滞留
時間は長い程Ｓｎの除去率は高まるが、鉄歩留り及び生
産効率は低下するので２０〜５０分間程度を上限とする
ことが推奨される。

【００２１】鉄鋼廃材中に衝撃材を混合すれば、鉄鋼廃
材に衝撃を与える頻度を多くすることができ、上記鉄鋼
廃材からＳｎ含有酸化物を効率的に且つ確実に剥離させ
ることができる。衝撃材としては、厚板の切断片やステ
ンレス球やタングステン球等を用いることができ、衝撃
材の配合量としては、鉄鋼廃材と同量以上、即ち鉄鋼廃
材に対して重量比で１以上が好ましく、１０以上であれ
ばより好ましい。

【００２２】更に、上記排ガス放出口と、ロータリーキ
ルンの排出部の間に、垂直ダクトを介設すれば、酸化物
が垂直ダクト内を通過する際の落下方向と、垂直ダクト
内を上昇する高温酸化性排ガス流が対向するので、高温
酸化性排ガス流の酸化物に対する作用力が高まり、ロー
タリーキルン内での処理時間を短縮することが可能とな
る。

【００２３】また酸化物を分離除去する上で、風速は高
い方が望ましく、風速を高くするには、鉄鋼溶融炉内に
供給する酸素ガス等を多くするか、例えば鉄鋼溶融炉と
酸化装置の接続部から大気を導入する方法や、或いは鉄
鋼溶融炉内で浴面から生成するガスを二次燃焼させる方
法を採用してもよい。尚、低速域では、前述の衝撃材の
量を増やすことにより剥離力を大きくすることが推奨さ
れる。

【００２４】Ｓｎ系メッキ層を加熱・酸化するにあたっ
ては、加熱温度が低過ぎるとメッキ界面まで酸化できな
いので十分な脱Ｓｎができず、一方加熱温度が高過ぎる
と鋼材が軟化融着するので、５００〜１０００℃の温度
域を採用することが望ましい。この温度域であれば、高
温側である程、短時間の加熱で酸化することが可能であ
り、７００℃以上が好ましく、８００℃以上であればよ
り好ましい。またＳｎの除去率を向上させるには、酸化
装置内の雰囲気中の酸素濃度は高い方が望ましく、５％
以上は必要であり、２０％以上であればより好ましい。

【００２５】Ｓｎメッキの酸化に要する時間は、雰囲気
温度及び酸素濃度により異なるが、大気雰囲気の場合に
は、例えば９５０℃で約１０分間、１０００℃の場合に
は約２分間でＳｎメッキ層の酸化が可能である。

【００２６】尚、鋼材を電気炉で溶解する際に必要な溶
解熱量は、一般的に１１５０Ｍcal/ton 程度であるが、
本発明方法を用いれば鋼材を約１０００℃まで予熱する
ことができるので、約２００Ｍcal/ton （約１７％）の
熱エネルギーが有効に利用できることとなる。

【００２７】更に、本発明ではロータリーキルンの炉壁
にガス導入孔を形成するか、或いは前記ロータリーキル
ンの炉壁を多孔質な耐火物で形成し、前記鉄鋼溶融炉か
ら排出される高温酸化性排ガスの一部を、及び／或いは
別工程で予熱されたガスを、ロータリーキルンの上記炉
壁からロータリーキルン内に吹込むことが脱Ｓｎ率を向
上させる上で推奨される。

【００２８】ロータリーキルンの炉壁から内部へ加熱ガ
スを供給することが脱Ｓｎ率に与える影響を調べること
を目的として、図７に示す装置を用いて予備実験を行っ
た。実験装置は、原料供給装置１，加熱炉２０，試料受
け鍋３０と図示しない集塵機により構成し、上記加熱炉
２０としては、外周側に電気ヒータ２１が配設されその
内部に回転レトルト炉２２を有しているものを用いた。
上記回転レトルト炉２２の直胴部は、直径が４００ｃ
ｍ，長さが１００ｃｍのステンレス鋼製反応管であり、
その一方端はガス導入部２４であって回転モータ２３が
接続されており、他方端には試料排出部２５とガス排出
部２６が形成されている。更に上記反応管の内壁面に
は、前記ガス導入部２４から連通した複数のパイプ２７
が配設されている。従って、外部から回転レトルト炉２
２内へ導入される高温酸化性ガスの一部はパイプ２７を
通じて反応管の側壁部から反応管内へ供給される様に構
成されており、残りは上記ガス導入部２４からそのまま
上記反応管内に供給される。

【００２９】上記実験装置を用いて、まずＳｎメッキ鋼
板と厚板切断片（衝撃材）を混合した試料を原料供給装
置１に投入し、加熱炉２０の内壁温度を９５０℃にした
後、試料を供給した。ガス導入部２４から空気を６０リ
ットル／秒の割合で導入しながらＳｎメッキ層を酸化し
て剥離させた。尚、実験に用いた原料供給装置，回転レ
トルト炉，集塵機の装置仕様は、回転レトルト炉に用い
た直胴部の直径が４００ｃｍであること以外は、後述の
表１のものと同じである。実験はＳｎメッキ鋼板と衝撃
材を重量比（衝撃材／Ｓｎメッキ鋼板）１〜６．７の割
合で変化させると共に、パイプから供給するガスの割合
を変化させて行い、Ｓｎ含有酸化物のダストが集塵機に
捕集される割合を以下の方法により求めた。即ち、実験
終了後、集塵機に捕集された排出ダストの重量を測定す
ると共に、その後加熱炉２０を傾動させ炉内の鋼板と残
留しているダストを試料受け鍋３０に取り出し、炉内に
残留したダストの重量を測定した。そして［排出ダスト
重量／（排出ダスト重量＋残留ダスト重量）］を捕集率
として算出した。結果は図８に示す。炉壁からの吹込み
ガス流量の増加と共に、捕集率は向上することが分か
る。

【００３０】また重量比（衝撃材／Ｓｎメッキ鋼板）１
で全ガス流量が６０リットル／秒、炉壁からの吹込みガ
スの割合を３０％の場合において、パイプ本数を０〜６
本の範囲で変えることにより捕集率の違いを調べた。結
果は図９に示す。パイプ本数の多い方が捕集率は高く、
２本以上が好ましいことが分かる。

【００３１】尚、ロータリーキルンの炉壁から高温酸化
性ガスを吹込むにあたっては、上記の如くパイプを用い
る方法以外にも、多孔質な耐火物を炉壁に用いることに
よっても同様の効果を得ることができる。

【００３２】以下、本発明を実施例によって更に詳細に
説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のもの
ではなく、前・後記の主旨に徴して設計変更することは
いずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。

【００３３】

【実施例】実施例１ 図４は本発明の装置構成を示す概略説明図である。図４
（ａ），（ｂ）のいずれも１ｔ電気炉１０と直径１ｍ長
さ１２ｍのロータリーキルン炉８より構成されている
が、（ａ）はキルン炉内で酸化剥離物を吹き飛ばす方法
であり、（ｂ）はロータリーキルン炉８と電気炉９の接
続部に垂直ダクト１１を設け、そこで酸化剥離物を吹き
飛ばす方法を示している。

【００３４】まず、電気炉９において５００ｋｇの厚板
スクラップを溶解した後、Ｓｎ系メッキ鋼板の裁断片２
５０ｋｇ及び厚板シュレッダー屑２５０ｋｇを連続的に
３０ｋｇ／ｍｉｎの速度でロータリーキルン炉８に供給
した。回転数は１ｒｐｍであり、電気炉から導入された
排ガスの酸素濃度は１０％であった。

【００３５】排ガス流速は、電気炉内の溶鋼浴面から発
生したガスの２次燃焼量を調整することにより変化さ
せ、脱Ｓｎ後、電気炉に供給した。

【００３６】ロータリーキルン内（ａタイプ）及び垂直
ダクト内（ｂタイプ）における排ガスの流速、雰囲気中
酸素濃度及び雰囲気温度は表３に示す。

【００３７】

【表３】

【００３８】また、溶解完了後の溶鋼中のＳｎ濃度を分
析した結果を図５に示す。これより、いずれのタイプで
も０．３ｍ／ｓｅｃ以上の風速では、Ｓｎ含有剥離物は
集塵機に捕集され、溶解後のＳｎ濃度は低下しているこ
とが分かる。また垂直ダクトを設けることにより、Ｓｎ
除去率は向上することが分かる。

【００３９】実施例２ 以下に示す従来法と本発明法によりＳｎ系メッキ鋼板
（１辺が約５０ｍｍ）からＳｎ系メッキ層の除去を行
い、その除去率を調べた。

【００４０】(1) 従来法：２５０ｋｇのＳｎメッキ鋼板
をロータリーキルン内に装入し、９５０℃、大気下で２
０分間酸化し、その後ショットブラストでＳｎ酸化物を
剥離した。剥離後ふるいで鋼材と酸化物を分離し、鋼板
を電気炉で溶解させＳｎ濃度を分析した。尚、Ｓｎ酸化
物の剥離に要した時間は２０分間、Ｓｎ酸化物のふるい
分けに要した時間は２０分間であった。

【００４１】(2) 本発明法：電気炉において５００ｋｇ
の厚板スクラップを溶解後、Ｓｎメッキ鋼板の切断片２
５０ｋｇ及び厚板シュレッダー屑７５０ｋｇを連続的に
３０ｋｇ／ｍｉｎの速度でロータリーキルンに供給し
た。その際、電気炉からの排ガスは酸素濃度が１０％
で、その流速は２ｍ／sec であった。ロータリーキルン
通過後鋼板を電気炉に供給し、溶解後のＳｎ濃度を分析
した。結果は表４に示す。

【００４２】

【表４】

【００４３】本発明方法によれば処理時間が短縮できる
と共に、従来法では４０％であるＳｎ除去率が６０％と
なっておりＳｎ除去率も大幅に向上することが分かる。

【００４４】実施例３ 鉄鋼廃材に衝撃材を混合することが、Ｓｎ除去率に与え
る効果を調べることを目的として、以下の実験を行っ
た。

【００４５】加熱された回転レトルト炉の温度を９５０
℃に設定し、およそ７ｃｍ×４ｃｍに裁断したＳｎメッ
キ鋼板１０〜１００ｋｇを衝撃材と共に装入し、大気雰
囲気下１ｒｐｍで２０分間加熱させた。上記衝撃材とし
ては、約３０ｍｍ角の厚板切断片を用い、衝撃材とＳｎ
メッキ鋼板の重量比（衝撃材重量／Ｓｎメッキ鋼板重
量）は０〜１００の範囲で変化させた。処理後のＳｎメ
ッキ鋼板を上記回転レトルト炉から取り出し、Ｓｎ濃度
を分析した。

【００４６】図６に、Ｓｎメッキ鋼板からＳｎが除去さ
れた脱Ｓｎ率と、上記重量比の関係を示す。衝撃材を配
合することにより脱Ｓｎ率を向上させるには、上記重量
比を１以上にすることが有効であり、１０以上であれば
より好ましいことが分かる。

【００４７】

【発明の効果】本発明は以上の様に構成されているの
で、Ｓｎ系メッキが施された鉄鋼廃材の再利用方法にお
いて、これまで溶解工程で利用されることなく系外に排
出されていた熱エネルギーを有効利用すると共に、Ｓｎ
の除去率も向上させることができ、生産効率に非常に優
れた鉄鋼廃材の再利用方法が提供できることとなった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る予備実験装置を示す概略説明図で
ある。

【図２】本発明に係る実験方法を示す説明図である。

【図３】酸化物の捕集率とガス流速に関する実験結果を
示すグラフである。

【図４】本発明の代表例を示す概略説明図であり、
（ａ）は基本的な装置構成を示し、（ｂ）はロータリー
キルンと溶解炉の間に垂直ダクトを介設した場合の例で
ある。

【図５】図４に示された装置（ａ），（ｂ）を用いて調
べたガスの流速と、Ｓｎ含有量の関係である。

【図６】衝撃材の配合比率と脱Ｓｎ率の関係を示すグラ
フである。

【図７】本発明に係る予備実験装置を示す概略説明図で
ある。

【図８】炉壁（パイプ）から吹込むガスの割合とダスト
捕集率の関係を示すグラフである。

【図９】炉壁に配設されたパイプの本数とダスト捕集率
の関係を示すグラフである。

【符号の説明】

１ 原料供給装置 ２ 回転レトルト炉 ３ シュートボックス ４ 試料受け鍋 ５ 送風ファン ６ 集塵機 ７ スライドゲート ８ ロータリーキルン ９ 電気炉 １０ 電極 １１ 垂直ダクト ２０ 加熱炉 ２１ 電気ヒータ ２２ 回転レトルト炉 ２３ 回転モータ ２４ ガス導入部 ２５ 試料排出部 ２６ ガス排出部 ２７ パイプ ３０ 試料受け鍋

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平７−252545（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C22B 1/00 - 61/00 C21C 5/52

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
   Ｓｎ系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離し、上
   記Ｓｎ系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶
   解することにより精錬を行う鉄鋼廃材の再利用方法であ
   って、 上記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスを、Ｓ
   ｎ系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させて上記Ｓ
   ｎ系メッキ層を酸化物とすると共に、該高温酸化性排ガ
   ス流によって上記酸化物を上記鉄鋼廃材から除去した
   後、上記酸化物が除去された後の上記鋼材を前記鉄鋼溶
   融炉に投入して溶解する方法において、 上記高温酸化性排ガス流の流速を０．３ｍ／ｓｅｃ以上
   と することを特徴とする鉄鋼廃材の再利用方法。
2. 【請求項２】 前記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化
   性排ガスの放出口にロータリーキルンの排出部を連設
   し、Ｓｎ系メッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱酸化を前
   記高温酸化性排ガスにより該ロータリーキルン内におい
   て行うと共に、上記ロータリーキルン内の前記酸化物を
   前記高温酸化性排ガス流によって排出する請求項１に記
   載の鉄鋼廃材の再利用方法。
3. 【請求項３】 前記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化
   性排ガスの放出口に垂直ダクトを介してロータリーキル
   ンの排出部を連設し、Ｓｎ系メッキ層が施された鉄鋼廃
   材の加熱酸化を前記高温酸化性排ガスにより該ロータリ
   ーキルン内において行うと共に、上記ロータリーキルン
   内及び上記垂直ダクト内の前記酸化物を前記高温酸化性
   排ガス流によって排出する請求項１に記載の鉄鋼廃材の
   再利用方法。
4. 【請求項４】 前記ロータリーキルンの炉壁にガス導入
   孔を形成するか、或いは前記ロータリーキルンの炉壁を
   多孔質な耐火物で形成し、 前記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスの一部
   を、及び／或いは別工程で予熱されたガスを、ロータリ
   ーキルンの上記炉壁からロータリーキルン内に吹込む請
   求項２または３に記載の鉄鋼廃材の再利用方法。
5. 【請求項５】 Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
   Ｓｎ系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離するに
   あたり、上記鉄鋼廃材に衝撃材を混合する請求項１〜４
   のいずれかに記載の鉄鋼廃材の再利用方法。
6. 【請求項６】 前記鉄鋼廃材に対する衝撃材の混合量を
   同量以上としてなる請求項５に記載の鉄鋼廃材の再利用
   方法。
7. 【請求項７】 Ｓｎ系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
   Ｓｎ系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離し、上
   記Ｓｎ系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶
   解して精錬を行うことにより再生鉄鋼材を製造する方法
   であって、 上記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスを、Ｓ
   ｎ系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させて上記Ｓ
   ｎ系メッキ層を酸化物とすると共に、該高温酸化性排ガ
   ス流によって上記酸化物を上記鉄鋼廃材から除去した
   後、上記酸化物が除去された後の上記鋼材を前記鉄鋼溶
   融炉に投入して溶解する方法において、 上記高温酸化性排ガス流の流速を０．３ｍ／ｓｅｃ以上
   とする ことを特徴とする再生鉄鋼材の製造方法。