JPH10237558A - 鉄鋼廃材の再利用方法 - Google Patents
鉄鋼廃材の再利用方法Info
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- JPH10237558A JPH10237558A JP27885797A JP27885797A JPH10237558A JP H10237558 A JPH10237558 A JP H10237558A JP 27885797 A JP27885797 A JP 27885797A JP 27885797 A JP27885797 A JP 27885797A JP H10237558 A JPH10237558 A JP H10237558A
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
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Abstract
法において、これまで溶解工程で利用されることなく系
外に排出されていた熱エネルギーを有効利用すると共
に、Sn除去率を向上させることのできる鉄鋼廃材の再
利用方法を提供する。 【解決手段】 Sn系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
Sn系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離し、上
記Sn系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶
解することにより精錬を行う鉄鋼廃材の再利用方法にお
いて、上記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガス
を、Sn系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させて
上記Sn系メッキ層を酸化物とすると共に、該高温酸化
性排ガス流によって上記酸化物を上記鉄鋼廃材から除去
した後、上記酸化物が除去された後の上記鋼材を前記鉄
鋼溶融炉に投入して溶解する。
Description
法に関し、詳細にはSnを主体とするSn系メッキ層が
形成された鉄鋼廃材から上記Sn系メッキ層を除去した
後、上記鉄鋼廃材を溶解して精錬することにより再生鉄
鋼材を製造する方法に関するものである。
安定な酸化皮膜が形成されることにより美しい光沢を有
することから、食品類の容器や飲料缶として汎用されて
いる。特に飲料缶に関しては、資源の有効利用という観
点からリサイクルが進んでおり、再利用が図られてい
る。鉄鋼廃材を再利用するにあたっては、まず溶解炉に
投入して溶解し、フラックスを添加することにより不純
物元素をスラグとして捕捉し除去する方法が一般的であ
る。しかしながら、Snは製鋼の現状操業では除去しに
くい元素であり、溶鋼中に残り易い。Snが鋼中に存在
すると、鋼品質を劣化させるのみならず、鉄鋼製造時に
おいて、圧延の加熱時にSnが結晶粒界へ偏析して鋼の
熱間加工性を著しく阻害し、量によっては製造ができな
くなってしまう。従ってSnが許容範囲を超えて溶鋼中
に存在する場合には、Sn含有量の少ない溶鋼を用いて
Snの許容含有量まで希釈する方法が採用されている。
法として、これまでにも種々の方法が提案されており、
溶融状態で脱Sn処理を行う方法としては、上記の様な
フラックスを用いる方法以外にも、溶解炉内を真空状態
とし沸点の低いSnをガス成分として蒸発させることに
より溶鋼からSnを分離する方法があるが、溶鋼を真空
下におくことは生産効率が悪く実操業には適していな
い。
を除去する方法が検討され、鉄鋼廃材をアルカリ水溶
液中に浸漬し電位を与えてFeの不働態化とSnの溶解
促進を行なうアルカリ電解法や、硫黄存在下でSnメ
ッキ鋼板を硫化することによりSnをSnSとして分離
する硫化法などが提案されているが、前者のアルカリ
電解法は効率が悪く、その上コストがかかるという問題
があり、後者の硫化法は硫黄の廃ガス処理の問題等が
あり、現状では実用化に至っていない。
なく、効率良く且つコストをあまりかけずにSn系メッ
キ層を固体状態で除去する方法の提供を目的として、S
n系メッキの施された鉄鋼廃材を、酸化性雰囲気下、5
00〜1000℃に加熱することにより、Sn系メッキ
層を酸化物とし、これを機械的に剥離し除去する方法を
先に提案した(特開平7−145431号)。
要とするものであり、一方溶解炉からは多量の高温排ガ
スが放出されていることから、熱エネルギーの有効利用
の点で、改善の余地を残していた。換言すれば、上記の
方法で生産効率を更に向上させる上では、脱Sn工程と
溶解工程とを組合わせることにより、熱ロスを可及的に
少なくすることが重要な課題であった。さらに上記方法
により除去されるSnの除去率は、約40〜50%であ
り、Sn除去率の向上も要望されていた。
目してなされたものであって、Sn系メッキが施された
鉄鋼廃材の再利用方法において、これまで溶解工程で利
用されることなく系外に排出されていた熱エネルギーを
有効利用すると共に、Sn除去率を向上させることので
きる鉄鋼廃材の再利用方法を提供しようとするものであ
る。
明とは、Sn系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該Sn系
メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離し、上記Sn
系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶解する
ことにより精錬を行う鉄鋼廃材の再利用方法であって、
上記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスを、S
n系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させて上記S
n系メッキ層を酸化物とすると共に、該高温酸化性排ガ
ス流によって上記酸化物を上記鉄鋼廃材から除去した
後、上記酸化物が除去された後の上記鋼材を前記鉄鋼溶
融炉に投入して溶解することを要旨とするものであり、
上記高温酸化性排ガス流の流速は、0.3m/sec以
上とすることが推奨される。
は、前記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスの
放出口にロータリーキルンの排出部を連設し、Sn系メ
ッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱酸化を前記高温酸化性
排ガスにより該ロータリーキルン内において行うと共
に、上記ロータリーキルン内の前記酸化物を前記高温酸
化性排ガス流によって排出すればよい。また、前記鉄鋼
溶融炉から排出される高温酸化性排ガスの放出口に垂直
ダクトを介してロータリーキルンの排出部を連設し、S
n系メッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱酸化を前記高温
酸化性排ガスにより該ロータリーキルン内において行う
と共に、上記ロータリーキルン内及び上記垂直ダクト内
の前記酸化物を前記高温酸化性排ガス流によって排出す
ればより望ましい。
導入孔を形成するか、或いは前記ロータリーキルンの炉
壁を多孔質な耐火物で形成し、前記鉄鋼溶融炉から排出
される高温酸化性排ガスの一部を、及び/或いは別工程
で予熱されたガスを、ロータリーキルンの上記炉壁から
ロータリーキルン内に吹込む方法を採用すれば、Sn酸
化物の除去率を一層高めることができる。
材から該Sn系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥
離するにあたっては、上記鉄鋼廃材に衝撃材を混合する
ことが望ましく、上記鉄鋼廃材に対する衝撃材の混合量
は同量以上とすることが推奨される。以上の様な鉄鋼廃
材の再利用方法を用いれば、Sn除去率を高めることが
でき、Sn含有率の少ない再生鉄鋼材を製造することが
できる。
した方法では、Sn系メッキ層を有する鉄鋼廃材を加熱
酸化した後、或いは加熱酸化しながら、Sn含有酸化物
を機械的に剥離除去するものであるが、酸化物が除去さ
れた鋼材と酸化物の分離は、その後工程で振動ふるい等
を用いて行われていた。従って、鋼材と酸化物を分離す
る過程で鋼材温度は低下するものであり、溶解炉に投入
するにあたっては鋼材の再加熱が行われていた。また溶
解炉として電気炉を用いる場合等には、炉内の温度制御
を目的として酸素ガスが供給されているが、その高温排
ガスは炉外に排出されるだけであった。従って、特開平
7−145431号に開示した方法では、熱エネルギー
の有効利用の点で改善の余地を残していたといえる。
続的に直結することにより、溶解工程からの排ガスを脱
Sn工程において利用し、Snの酸化とSn含有酸化物
の剥離除去を行うことにより、溶解炉からの排ガスの熱
エネルギーを有効に活用することに着目した。但し、脱
Sn工程と溶解工程を直結するには、脱Sn工程で確実
にSn酸化物を鋼材から除去し、系外に排出することが
必要である。
を行うことによりSn酸化物は所定の速度以上の風力を
加えれば十分に除去可能であることを突き止め、本発明
に想到した。即ち、Snメッキ鋼材を加熱酸化させ、そ
の結果生じたSn酸化物を、どの程度の風力であれば集
塵機へ除去可能であるかを把握することを目的として、
図1に示す装置構成により、パイロットプラント規模の
実験を行った。図1において、1は原料供給装置、2は
回転レトルト炉、3はシュートボックス、3a,3bは
シュートボックス移動装置、4は試料受け鍋、5は送風
ファン、6は集塵機を夫々示す。上記回転レトルト炉2
としては、直胴部の直径が100cm、長さ100cm
のステンレス製反応管(処理能力100kg/バッチ)
を有し、最大1000℃まで加熱可能な電気炉を備えて
いるものを用いた。尚、反応管の回転数は最大20rp
mであり、可変式であった。さらに風力分離条件を求め
るためのシュートボックス3は、移動装置3a,3bに
よりその断面積を変化させることができ、更に送風ファ
ン5の風量を調節することにより最大21m/sec
(室温換算)までの風速が得られる様に構成されたもの
である。各実験装置の概略仕様は表1に示し、実験工程
を図2に示す。
として用い、原料供給装置1の電磁フィーダーにより、
100kgの原料を大気下950℃に加熱された回転レ
トルト炉2内に約1.5分間で供給した。回転レトルト
炉内に、表2に示す厚板切断片,ステンレス球,タング
ステン球のいずれかの衝撃材を加え、約20分間加熱・
酸化した後、炉内よりシュートボックス3へ排出させ
た。
鋼板から剥離して分離されたSn酸化物は、シュートボ
ックス3の上方に配設された集塵機6により捕集した。
上記集塵機6に捕集されなかったSn酸化物は、鋼板及
び衝撃材と共にシュートボックス3内を落下し、試料受
け鍋4に集められ、その後振動ふるいにより鋼板とSn
酸化物を分離した。
風速計により実測して、最大5m/secまでの風速で
集塵機6に捕集されたSn酸化物と試料受け鍋4に落下
したSn酸化物の重量を夫々測定した。剥離して分離さ
れたSn酸化物の内、風力により集塵機6に捕集された
Sn酸化物の重量比を捕集率として、風速と共に図3に
示す。この実験により0.3m/sec以上の風速であ
ればSn酸化物は分離可能であることが分かった。
としては、転炉,電気炉,溶銑予備処理炉等を用いれば
良く、その排ガス放出口に配設して酸化・剥離を行う装
置としては、ロータリーキルンを用いることにより、鉄
鋼廃材に回転力を加えながらSnめっき層を酸化するこ
とが望ましい。ロータリーキルンの回転速度は0.2r
pm以上であれば良く、1rpm以上が好ましく、5r
pm以上がより好ましい。ロータリーキルン内での滞留
時間は長い程Snの除去率は高まるが、鉄歩留り及び生
産効率は低下するので20〜50分間程度を上限とする
ことが推奨される。
材に衝撃を与える頻度を多くすることができ、上記鉄鋼
廃材からSn含有酸化物を効率的に且つ確実に剥離させ
ることができる。衝撃材としては、厚板の切断片やステ
ンレス球やタングステン球等を用いることができ、衝撃
材の配合量としては、鉄鋼廃材と同量以上、即ち鉄鋼廃
材に対して重量比で1以上が好ましく、10以上であれ
ばより好ましい。
ルンの排出部の間に、垂直ダクトを介設すれば、酸化物
が垂直ダクト内を通過する際の落下方向と、垂直ダクト
内を上昇する高温酸化性排ガス流が対向するので、高温
酸化性排ガス流の酸化物に対する作用力が高まり、ロー
タリーキルン内での処理時間を短縮することが可能とな
る。
い方が望ましく、風速を高くするには、鉄鋼溶融炉内に
供給する酸素ガス等を多くするか、例えば鉄鋼溶融炉と
酸化装置の接続部から大気を導入する方法や、或いは鉄
鋼溶融炉内で浴面から生成するガスを二次燃焼させる方
法を採用してもよい。尚、低速域では、前述の衝撃材の
量を増やすことにより剥離力を大きくすることが推奨さ
れる。
ては、加熱温度が低過ぎるとメッキ界面まで酸化できな
いので十分な脱Snができず、一方加熱温度が高過ぎる
と鋼材が軟化融着するので、500〜1000℃の温度
域を採用することが望ましい。この温度域であれば、高
温側である程、短時間の加熱で酸化することが可能であ
り、700℃以上が好ましく、800℃以上であればよ
り好ましい。またSnの除去率を向上させるには、酸化
装置内の雰囲気中の酸素濃度は高い方が望ましく、5%
以上は必要であり、20%以上であればより好ましい。
温度及び酸素濃度により異なるが、大気雰囲気の場合に
は、例えば950℃で約10分間、1000℃の場合に
は約2分間でSnメッキ層の酸化が可能である。
解熱量は、一般的に1150Mcal/ton 程度であるが、
本発明方法を用いれば鋼材を約1000℃まで予熱する
ことができるので、約200Mcal/ton (約17%)の
熱エネルギーが有効に利用できることとなる。
にガス導入孔を形成するか、或いは前記ロータリーキル
ンの炉壁を多孔質な耐火物で形成し、前記鉄鋼溶融炉か
ら排出される高温酸化性排ガスの一部を、及び/或いは
別工程で予熱されたガスを、ロータリーキルンの上記炉
壁からロータリーキルン内に吹込むことが脱Sn率を向
上させる上で推奨される。
スを供給することが脱Sn率に与える影響を調べること
を目的として、図7に示す装置を用いて予備実験を行っ
た。実験装置は、原料供給装置1,加熱炉20,試料受
け鍋30と図示しない集塵機により構成し、上記加熱炉
20としては、外周側に電気ヒータ21が配設されその
内部に回転レトルト炉22を有しているものを用いた。
上記回転レトルト炉22の直胴部は、直径が400c
m,長さが100cmのステンレス鋼製反応管であり、
その一方端はガス導入部24であって回転モータ23が
接続されており、他方端には試料排出部25とガス排出
部26が形成されている。更に上記反応管の内壁面に
は、前記ガス導入部24から連通した複数のパイプ27
が配設されている。従って、外部から回転レトルト炉2
2内へ導入される高温酸化性ガスの一部はパイプ27を
通じて反応管の側壁部から反応管内へ供給される様に構
成されており、残りは上記ガス導入部24からそのまま
上記反応管内に供給される。
板と厚板切断片(衝撃材)を混合した試料を原料供給装
置1に投入し、加熱炉20の内壁温度を950℃にした
後、試料を供給した。ガス導入部24から空気を60リ
ットル/秒の割合で導入しながらSnメッキ層を酸化し
て剥離させた。尚、実験に用いた原料供給装置,回転レ
トルト炉,集塵機の装置仕様は、回転レトルト炉に用い
た直胴部の直径が400cmであること以外は、後述の
表1のものと同じである。実験はSnメッキ鋼板と衝撃
材を重量比(衝撃材/Snメッキ鋼板)1〜6.7の割
合で変化させると共に、パイプから供給するガスの割合
を変化させて行い、Sn含有酸化物のダストが集塵機に
捕集される割合を以下の方法により求めた。即ち、実験
終了後、集塵機に捕集された排出ダストの重量を測定す
ると共に、その後加熱炉20を傾動させ炉内の鋼板と残
留しているダストを試料受け鍋30に取り出し、炉内に
残留したダストの重量を測定した。そして[排出ダスト
重量/(排出ダスト重量+残留ダスト重量)]を捕集率
として算出した。結果は図8に示す。炉壁からの吹込み
ガス流量の増加と共に、捕集率は向上することが分か
る。
で全ガス流量が60リットル/秒、炉壁からの吹込みガ
スの割合を30%の場合において、パイプ本数を0〜6
本の範囲で変えることにより捕集率の違いを調べた。結
果は図9に示す。パイプ本数の多い方が捕集率は高く、
2本以上が好ましいことが分かる。
性ガスを吹込むにあたっては、上記の如くパイプを用い
る方法以外にも、多孔質な耐火物を炉壁に用いることに
よっても同様の効果を得ることができる。
説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のもの
ではなく、前・後記の主旨に徴して設計変更することは
いずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
(a),(b)のいずれも1t電気炉10と直径1m長
さ12mのロータリーキルン炉8より構成されている
が、(a)はキルン炉内で酸化剥離物を吹き飛ばす方法
であり、(b)はロータリーキルン炉8と電気炉9の接
続部に垂直ダクト11を設け、そこで酸化剥離物を吹き
飛ばす方法を示している。
スクラップを溶解した後、Sn系メッキ鋼板の裁断片2
50kg及び厚板シュレッダー屑250kgを連続的に
30kg/minの速度でロータリーキルン炉8に供給
した。回転数は1rpmであり、電気炉から導入された
排ガスの酸素濃度は10%であった。
生したガスの2次燃焼量を調整することにより変化さ
せ、脱Sn後、電気炉に供給した。
ダクト内(bタイプ)における排ガスの流速、雰囲気中
酸素濃度及び雰囲気温度は表3に示す。
析した結果を図5に示す。これより、いずれのタイプで
も0.3m/sec以上の風速では、Sn含有剥離物は
集塵機に捕集され、溶解後のSn濃度は低下しているこ
とが分かる。また垂直ダクトを設けることにより、Sn
除去率は向上することが分かる。
(1辺が約50mm)からSn系メッキ層の除去を行
い、その除去率を調べた。
をロータリーキルン内に装入し、950℃、大気下で2
0分間酸化し、その後ショットブラストでSn酸化物を
剥離した。剥離後ふるいで鋼材と酸化物を分離し、鋼板
を電気炉で溶解させSn濃度を分析した。尚、Sn酸化
物の剥離に要した時間は20分間、Sn酸化物のふるい
分けに要した時間は20分間であった。
の厚板スクラップを溶解後、Snメッキ鋼板の切断片2
50kg及び厚板シュレッダー屑750kgを連続的に
30kg/minの速度でロータリーキルンに供給し
た。その際、電気炉からの排ガスは酸素濃度が10%
で、その流速は2m/sec であった。ロータリーキルン
通過後鋼板を電気炉に供給し、溶解後のSn濃度を分析
した。結果は表4に示す。
と共に、従来法では40%であるSn除去率が60%と
なっておりSn除去率も大幅に向上することが分かる。
る効果を調べることを目的として、以下の実験を行っ
た。
℃に設定し、およそ7cm×4cmに裁断したSnメッ
キ鋼板10〜100kgを衝撃材と共に装入し、大気雰
囲気下1rpmで20分間加熱させた。上記衝撃材とし
ては、約30mm角の厚板切断片を用い、衝撃材とSn
メッキ鋼板の重量比(衝撃材重量/Snメッキ鋼板重
量)は0〜100の範囲で変化させた。処理後のSnメ
ッキ鋼板を上記回転レトルト炉から取り出し、Sn濃度
を分析した。
れた脱Sn率と、上記重量比の関係を示す。衝撃材を配
合することにより脱Sn率を向上させるには、上記重量
比を1以上にすることが有効であり、10以上であれば
より好ましいことが分かる。
で、Sn系メッキが施された鉄鋼廃材の再利用方法にお
いて、これまで溶解工程で利用されることなく系外に排
出されていた熱エネルギーを有効利用すると共に、Sn
の除去率も向上させることができ、生産効率に非常に優
れた鉄鋼廃材の再利用方法が提供できることとなった。
ある。
示すグラフである。
(a)は基本的な装置構成を示し、(b)はロータリー
キルンと溶解炉の間に垂直ダクトを介設した場合の例で
ある。
べたガスの流速と、Sn含有量の関係である。
フである。
ある。
捕集率の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
Claims (8)
- 【請求項1】 Sn系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
Sn系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離し、上
記Sn系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶
解することにより精錬を行う鉄鋼廃材の再利用方法であ
って、 上記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスを、S
n系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させて上記S
n系メッキ層を酸化物とすると共に、該高温酸化性排ガ
ス流によって上記酸化物を上記鉄鋼廃材から除去した
後、上記酸化物が除去された後の上記鋼材を前記鉄鋼溶
融炉に投入して溶解することを特徴とする鉄鋼廃材の再
利用方法。 - 【請求項2】 前記高温酸化性排ガス流の流速が0.3
m/sec以上である請求項1に記載の鉄鋼廃材の再利
用方法。 - 【請求項3】 前記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化
性排ガスの放出口にロータリーキルンの排出部を連設
し、Sn系メッキ層が施された鉄鋼廃材の加熱酸化を前
記高温酸化性排ガスにより該ロータリーキルン内におい
て行うと共に、上記ロータリーキルン内の前記酸化物を
前記高温酸化性排ガス流によって排出する請求項1また
は2に記載の鉄鋼廃材の再利用方法。 - 【請求項4】 前記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化
性排ガスの放出口に垂直ダクトを介してロータリーキル
ンの排出部を連設し、Sn系メッキ層が施された鉄鋼廃
材の加熱酸化を前記高温酸化性排ガスにより該ロータリ
ーキルン内において行うと共に、上記ロータリーキルン
内及び上記垂直ダクト内の前記酸化物を前記高温酸化性
排ガス流によって排出する請求項1または2に記載の鉄
鋼廃材の再利用方法。 - 【請求項5】 前記ロータリーキルンの炉壁にガス導入
孔を形成するか、或いは前記ロータリーキルンの炉壁を
多孔質な耐火物で形成し、 前記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスの一部
を、及び/或いは別工程で予熱されたガスを、ロータリ
ーキルンの上記炉壁からロータリーキルン内に吹込む請
求項3または4に記載の鉄鋼廃材の再利用方法。 - 【請求項6】 Sn系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
Sn系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離するに
あたり、上記鉄鋼廃材に衝撃材を混合する請求項1〜5
のいずれかに記載の鉄鋼廃材の再利用方法。 - 【請求項7】 前記鉄鋼廃材に対する衝撃材の混合量を
同量以上としてなる請求項6に記載の鉄鋼廃材の再利用
方法。 - 【請求項8】 Sn系メッキ層を有する鉄鋼廃材から該
Sn系メッキ層を加熱酸化しながら機械的に剥離し、上
記Sn系メッキ層を除去した後の鋼材を鉄鋼溶融炉で溶
解して精錬を行うことにより再生鉄鋼材を製造する方法
であって、 上記鉄鋼溶融炉から排出される高温酸化性排ガスを、S
n系メッキ層を有する上記鉄鋼廃材に接触させて上記S
n系メッキ層を酸化物とすると共に、該高温酸化性排ガ
ス流によって上記酸化物を上記鉄鋼廃材から除去した
後、上記酸化物が除去された後の上記鋼材を前記鉄鋼溶
融炉に投入して溶解することを特徴とする再生鉄鋼材の
製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27885797A JP3524350B2 (ja) | 1996-12-20 | 1997-10-13 | 鉄鋼廃材の再利用方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8-342130 | 1996-12-20 | ||
JP34213096 | 1996-12-20 | ||
JP27885797A JP3524350B2 (ja) | 1996-12-20 | 1997-10-13 | 鉄鋼廃材の再利用方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH10237558A true JPH10237558A (ja) | 1998-09-08 |
JP3524350B2 JP3524350B2 (ja) | 2004-05-10 |
Family
ID=26553075
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27885797A Expired - Fee Related JP3524350B2 (ja) | 1996-12-20 | 1997-10-13 | 鉄鋼廃材の再利用方法 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP3524350B2 (ja) |
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1997
- 1997-10-13 JP JP27885797A patent/JP3524350B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JP3524350B2 (ja) | 2004-05-10 |
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