JPS61177341A - 銅転炉▲からみ▼の処理方法 - Google Patents
銅転炉▲からみ▼の処理方法Info
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- JPS61177341A JPS61177341A JP60017518A JP1751885A JPS61177341A JP S61177341 A JPS61177341 A JP S61177341A JP 60017518 A JP60017518 A JP 60017518A JP 1751885 A JP1751885 A JP 1751885A JP S61177341 A JPS61177341 A JP S61177341A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
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- C22B15/003—Bath smelting or converting
- C22B15/0036—Bath smelting or converting in reverberatory furnaces
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
- C22B15/0028—Smelting or converting
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- C22B15/0041—Bath smelting or converting in converters
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は銅転炉から排出される転炉媛を溶融状態のま
−あるいは固化した後、そのま＼溶錬炉へ繰返したり、
浮遊選鉱法により有価物を回収したりすることなく溶融
状態のま＼別の炉で処理して銅分並びに含有する有価物
を効率よく回収する方法に関するものである。
−あるいは固化した後、そのま＼溶錬炉へ繰返したり、
浮遊選鉱法により有価物を回収したりすることなく溶融
状態のま＼別の炉で処理して銅分並びに含有する有価物
を効率よく回収する方法に関するものである。
銅転炉から排出される転炉媛は一般に銅分が３〜５重量
％も含有されているため、そのま＼廃棄することができ
ず、種々の方法で有価金属が回収される。
％も含有されているため、そのま＼廃棄することができ
ず、種々の方法で有価金属が回収される。
従来最も広く用いられている媛選鉱法は転炉媛を一旦凝
固させた後微粉砕して浮遊選鉱法により銅分の高い精鉱
を回収し溶錬炉に繰返すものである。また転炉媛を溶体
のま＼溶諌眉の反射炉、あるいは電気炉に繰返すことが
行なわれる。また、近時溶融状態の転炉媛を還元剤を使
用し所謂スラグクＩＪ ＋ ニングが提案されているが
、電気炉が主役であり溶湯の攪拌が不充分で銅分を十分
回収できなかった。
固させた後微粉砕して浮遊選鉱法により銅分の高い精鉱
を回収し溶錬炉に繰返すものである。また転炉媛を溶体
のま＼溶諌眉の反射炉、あるいは電気炉に繰返すことが
行なわれる。また、近時溶融状態の転炉媛を還元剤を使
用し所謂スラグクＩＪ ＋ ニングが提案されているが
、電気炉が主役であり溶湯の攪拌が不充分で銅分を十分
回収できなかった。
転炉媛を凝固させて浮遊選鉱法を適用する場合には転炉
鍛の保有熱が有効に利用されないこと、凝固物の粉砕、
選鉱工程に多量の電力を消費し、また回収される銅分は
鉄中に懸垂しているマット粒子のみであり、鉄中に化学
的に溶解している銅、鉛、亜鉛、ニッケルその他の有価
金属は大部分が尾鉱に分配されて回収できない欠点があ
った。又、溶体のま＼反射炉や電気炉に繰返す場合には
転炉訪中にＷｅ Ｏが多量に含まれるため、炉底が上り
炉内の有効容積が減少しやすい欠点があり、又、近時提
案されているスラグクリーニング炉では還元剤と溶湯と
の攪拌が不充分なため反応時間が長くて効率が悪く、ま
た一般には硫化物を加えてマットを形成させるため、マ
ット成分の媛中への溶解が若干起こり、且つ炉の形状か
ら回収金属分の分離も不便であるという欠点があった。
鍛の保有熱が有効に利用されないこと、凝固物の粉砕、
選鉱工程に多量の電力を消費し、また回収される銅分は
鉄中に懸垂しているマット粒子のみであり、鉄中に化学
的に溶解している銅、鉛、亜鉛、ニッケルその他の有価
金属は大部分が尾鉱に分配されて回収できない欠点があ
った。又、溶体のま＼反射炉や電気炉に繰返す場合には
転炉訪中にＷｅ Ｏが多量に含まれるため、炉底が上り
炉内の有効容積が減少しやすい欠点があり、又、近時提
案されているスラグクリーニング炉では還元剤と溶湯と
の攪拌が不充分なため反応時間が長くて効率が悪く、ま
た一般には硫化物を加えてマットを形成させるため、マ
ット成分の媛中への溶解が若干起こり、且つ炉の形状か
ら回収金属分の分離も不便であるという欠点があった。
。
本発明はこのような欠点のない銅転炉媛の処理方法を提
供せんとするものである。
供せんとするものである。
本発明はこの目的を達するために、銅転炉から排出され
た溶融状態の転炉媛を送風用羽口のある非鉄製錬用転炉
または炉側壁より溶融物中に送風可能な多数の羽口を有
する固定床炉に装入して還元剤並びに補熱用として使用
する微粉炭を、装入した媛に対して６重量％以上を空気
比０．３〜０．７となるように酸素濃度２１〜ヰ０容量
％の空気又は酸素富化空気と共に羽口から吹込んで鉄中
に含有する銅分を金属状態で分離し、処理済の媛は転炉
から排出して棄却可能とし、分離回収した溶融状態の金
属はマット相を形成するように硫黄源を添加してマット
を生成させた後、溶融マットを真空精製装置内で０．６
１）１）１Ｈｇ以下に至るまで減圧して５分以上保持し
て、マット中の揮発可能な不純物を揮発除去して精製鋼
を得るのに障害となる物質を除き、得られた精製マット
を溶錬炉産出のマット処理用の銅転炉に繰返して処理す
るようにしたものである。
た溶融状態の転炉媛を送風用羽口のある非鉄製錬用転炉
または炉側壁より溶融物中に送風可能な多数の羽口を有
する固定床炉に装入して還元剤並びに補熱用として使用
する微粉炭を、装入した媛に対して６重量％以上を空気
比０．３〜０．７となるように酸素濃度２１〜ヰ０容量
％の空気又は酸素富化空気と共に羽口から吹込んで鉄中
に含有する銅分を金属状態で分離し、処理済の媛は転炉
から排出して棄却可能とし、分離回収した溶融状態の金
属はマット相を形成するように硫黄源を添加してマット
を生成させた後、溶融マットを真空精製装置内で０．６
１）１）１Ｈｇ以下に至るまで減圧して５分以上保持し
て、マット中の揮発可能な不純物を揮発除去して精製鋼
を得るのに障害となる物質を除き、得られた精製マット
を溶錬炉産出のマット処理用の銅転炉に繰返して処理す
るようにしたものである。
本発明において鋼転炉鍛を処理に使用する炉を非鉄製錬
用転炉または炉側壁より溶融物中に送風可能な多数の羽
口を有する固定床炉としたのは、例えばＰＳ型の非鉄製
錬用転炉であれば多数の羽口が溶湯中に浸漬された状態
で送風されるので溶湯の攪拌が烈しく行なわれ、送風と
共に導入された微粉炭が短時間で反応して、効率よくス
ラグクリーニングを行なうことができ、且つ炉が傾転可
能であるから炉を傾転するだけで処理済の媛の排出、分
離された銅分の炉からの回収を容易に行なうことができ
る。
用転炉または炉側壁より溶融物中に送風可能な多数の羽
口を有する固定床炉としたのは、例えばＰＳ型の非鉄製
錬用転炉であれば多数の羽口が溶湯中に浸漬された状態
で送風されるので溶湯の攪拌が烈しく行なわれ、送風と
共に導入された微粉炭が短時間で反応して、効率よくス
ラグクリーニングを行なうことができ、且つ炉が傾転可
能であるから炉を傾転するだけで処理済の媛の排出、分
離された銅分の炉からの回収を容易に行なうことができ
る。
また炉側壁より溶融物中に送風可能な多数の羽口を有す
る固定床炉としては例えば鉛溶鉱炉媛から亜鉛を揮発す
るフユーミング炉形式のものが用いることができる。こ
のような形式の炉は側壁部は水冷ジャケットを備え、熱
放散は多い傾向にあるが、羽目は前記転炉と同じく一湯
中に浸漬された状態で送風されるので溶湯の攪拌が烈し
く行なわれ、効率良くスラグクリーニングが行なわれる
。
る固定床炉としては例えば鉛溶鉱炉媛から亜鉛を揮発す
るフユーミング炉形式のものが用いることができる。こ
のような形式の炉は側壁部は水冷ジャケットを備え、熱
放散は多い傾向にあるが、羽目は前記転炉と同じく一湯
中に浸漬された状態で送風されるので溶湯の攪拌が烈し
く行なわれ、効率良くスラグクリーニングが行なわれる
。
但しこの形式の炉は固定床であるためタッピング操作に
より処理済の媛、分離した銅分を排出する必要がある。
より処理済の媛、分離した銅分を排出する必要がある。
微粉炭による転炉媛のクリーニング方法として上吹きラ
ンスパイプを用いることも考えられるが、上吹き方法で
は微粉炭の浴中への侵入距離が小さく、攪拌も不充分な
ので、羽口のついた形式の炉を用いる必要がある。
ンスパイプを用いることも考えられるが、上吹き方法で
は微粉炭の浴中への侵入距離が小さく、攪拌も不充分な
ので、羽口のついた形式の炉を用いる必要がある。
また転炉媛のクリーニング用の還元剤として塊炭、粉コ
ークスを使用することも考えられるが、反応効率が悪く
充分な銅分の回収が期待できない。
ークスを使用することも考えられるが、反応効率が悪く
充分な銅分の回収が期待できない。
羽口から送風と共に溶融鉄中に吹込まれる微粉炭は、送
風空気又は酸素富化空気中の酸素と下記の反応に従って
ＣＯ及びＣＯとなる。
風空気又は酸素富化空気中の酸素と下記の反応に従って
ＣＯ及びＣＯとなる。
２０＋Ｏ−２００（１）
Ｃ＋Ｏ■ ａ ｏ （２）
転炉鉄中に３５重量％程度含有されているＦｅ ０は主
として下記に示される式により還元される。
として下記に示される式により還元される。
Ｆｅ Ｏ＋ ００ ＝３ ＦｅＯ＋ Ｃｏ （３）ま
たＦｅ Ｏの一部はＣにより次式に従って直接還元され
る。
たＦｅ Ｏの一部はＣにより次式に従って直接還元され
る。
ｐｅ ｏ ＋ａ−３Ｆｅｏ＋ｃｏ （４）媛中の
Ｆｅ Ｏが還元されて減少することにより媛の粘性が低
下し、媛中に含有されるマット状の銅分は送風中の酸素
及び微粉炭により大部分が金属状態にまで還元されて懸
垂しているものが沈降分離し、また鉄中に主として酸化
物として溶解している有価金属Ｍは次式に従って還元さ
れる。
Ｆｅ Ｏが還元されて減少することにより媛の粘性が低
下し、媛中に含有されるマット状の銅分は送風中の酸素
及び微粉炭により大部分が金属状態にまで還元されて懸
垂しているものが沈降分離し、また鉄中に主として酸化
物として溶解している有価金属Ｍは次式に従って還元さ
れる。
ＭＸＯ＋ｃｏ −ＸＭ ＋ ｃｏ （５）還元された
Ｎ１．００ＸＳｎｓ Ａ８％ ５ｂ−ｔ Ｂｉ等は沈降
分離した銅分中に吸収されＺｎ及びｐｂは一部は銅分中
に吸収され、残りは揮発して排ガス中で再び酸化され、
ダストとして回収される。
Ｎ１．００ＸＳｎｓ Ａ８％ ５ｂ−ｔ Ｂｉ等は沈降
分離した銅分中に吸収されＺｎ及びｐｂは一部は銅分中
に吸収され、残りは揮発して排ガス中で再び酸化され、
ダストとして回収される。
従って転炉媛から銅及びその他の有価物を回収するため
に前記（３） （４） （５）等の反応を十分進行させ
るために微粉炭の使用量は転炉媛に対し６重量％以上を
空気比０．３〜０．７で吹き込む必要がある。微粉炭量
が６重量％以下では酸素濃度を高くしてもこの空気比の
範囲では発熱量が不足して反応を円滑に進行させること
が困難となる。また空気比を０．７以上とすると微粉炭
の燃焼反応が（２）式が主となり、ｆ３）（５）式によ
る還元反応に必要なＣＯガスが不足する。一方空気比０
．３以下となると微粉炭当りの有効発熱量が減少し、（
３） （４）（５）式の還元反応による吸熱反応及び排
ガス持去熱、炉壁よりの放熱等により浴温が低下し、反
応の円滑な維持が困難となるので空気比を０．３以上に
しておくことが必要である。
に前記（３） （４） （５）等の反応を十分進行させ
るために微粉炭の使用量は転炉媛に対し６重量％以上を
空気比０．３〜０．７で吹き込む必要がある。微粉炭量
が６重量％以下では酸素濃度を高くしてもこの空気比の
範囲では発熱量が不足して反応を円滑に進行させること
が困難となる。また空気比を０．７以上とすると微粉炭
の燃焼反応が（２）式が主となり、ｆ３）（５）式によ
る還元反応に必要なＣＯガスが不足する。一方空気比０
．３以下となると微粉炭当りの有効発熱量が減少し、（
３） （４）（５）式の還元反応による吸熱反応及び排
ガス持去熱、炉壁よりの放熱等により浴温が低下し、反
応の円滑な維持が困難となるので空気比を０．３以上に
しておくことが必要である。
マツトコ処理する銅転炉ではマット中の成分と送風中の
酸素による発熱反応のみで溶湯の温度が維持されるが、
本発明においては添加した微粉炭の酸化反応により浴温
が維持され、前記（３） （４）（５）の反応は吸熱反
応であって、転炉媛中にＦｅ０、Ｍｘ０が多く含まれる
反応初期に激しく起こり、反応末期では減少する。そこ
で反応初期には熱不足となって浴温が低下し、度忘末期
では逆に浴温が上昇するので羽口から吹込む送風の酸素
濃度は使用する転炉又は固定床炉の大きさ、放熱量、送
風の温度、転炉媛中のマグネタイト、その他金属酸化物
の含有品位によっても変るが、反応前半では２１〜４０
％、反応後半では２１〜３０％と変えることが好ましい
。
酸素による発熱反応のみで溶湯の温度が維持されるが、
本発明においては添加した微粉炭の酸化反応により浴温
が維持され、前記（３） （４）（５）の反応は吸熱反
応であって、転炉媛中にＦｅ０、Ｍｘ０が多く含まれる
反応初期に激しく起こり、反応末期では減少する。そこ
で反応初期には熱不足となって浴温が低下し、度忘末期
では逆に浴温が上昇するので羽口から吹込む送風の酸素
濃度は使用する転炉又は固定床炉の大きさ、放熱量、送
風の温度、転炉媛中のマグネタイト、その他金属酸化物
の含有品位によっても変るが、反応前半では２１〜４０
％、反応後半では２１〜３０％と変えることが好ましい
。
転炉暖の還元工程において分離沈降した銅分と残留した
媛は送風を停止して転炉を傾転するか固定床炉よりタッ
ピングにより先ず錘を排出し、次いで銅分を排出する。
媛は送風を停止して転炉を傾転するか固定床炉よりタッ
ピングにより先ず錘を排出し、次いで銅分を排出する。
排出した暖は銅の含有率が一般に０．５重量％以下とな
っているのでそのま一棄却可能である。分離した銅分の
物量が少ないときには銅分を炉内に残し、新たに処理す
るべき転炉暖を装体して還元操作を繰返し、十分な量の
銅分が得られた時点で銅分企炉外に排出すると良い。
っているのでそのま一棄却可能である。分離した銅分の
物量が少ないときには銅分を炉内に残し、新たに処理す
るべき転炉暖を装体して還元操作を繰返し、十分な量の
銅分が得られた時点で銅分企炉外に排出すると良い。
分離回収された銅分は次いで真空炉に装入される。こ（
で溶融状態を保持しながらマット相を形成する程度まで
硫黄源を添加する。硫黄源としては元素状硫黄を窒素ガ
スにより吹込んでもよく、硫化鉄鉱を添加してもよい。
で溶融状態を保持しながらマット相を形成する程度まで
硫黄源を添加する。硫黄源としては元素状硫黄を窒素ガ
スにより吹込んでもよく、硫化鉄鉱を添加してもよい。
マットのＳ品位は２２重量％以上となるように硫黄源を
添加するのが好ましく、Ｓ品位が２２重量％以下だとＳ
ｎ、Ｓｂの揮発率が低下するので好ましくない。
添加するのが好ましく、Ｓ品位が２２重量％以下だとＳ
ｎ、Ｓｂの揮発率が低下するので好ましくない。
転炉媛中の銅分を金属銅として鍛と分離して回収した後
、硫黄を添加してマットとするのは、転炉暖の還元操作
時に更に硫黄源を加えて銅分をマットとして回収するこ
ともできるが、銅分が金属状態の方が錘との分離性が非
常に良く、且つマット相は鉄中へ若干固溶して排出暖の
銅分が高くなることを防止できないからである。従って
マット化の操作は銅分を分離回収後真空炉に装入する前
に行なっても良い。
、硫黄を添加してマットとするのは、転炉暖の還元操作
時に更に硫黄源を加えて銅分をマットとして回収するこ
ともできるが、銅分が金属状態の方が錘との分離性が非
常に良く、且つマット相は鉄中へ若干固溶して排出暖の
銅分が高くなることを防止できないからである。従って
マット化の操作は銅分を分離回収後真空炉に装入する前
に行なっても良い。
分離回収した銅分はマットに転換された後真空炉に挿入
し、真空炉内の圧力がＱ、４３１）１）Ｈｇ以下に至る
まで減圧を続け、０．６蝿ｇ以下となったら１この状態
を５分以上保持して溶融マット中に含有されるＺｎ、
ｐｂＸＡｓ、Ｓｂ、Ｂｉ等を揮発回収する。
し、真空炉内の圧力がＱ、４３１）１）Ｈｇ以下に至る
まで減圧を続け、０．６蝿ｇ以下となったら１この状態
を５分以上保持して溶融マット中に含有されるＺｎ、
ｐｂＸＡｓ、Ｓｂ、Ｂｉ等を揮発回収する。
揮発する成分の多い間は装置の規模や、ｇ＆引の能力に
もよるが、真空度はあまり高くならず、真空度が０．ｆ
ｉｌｌｌｌＨｇ以下となるともはやそれ以上の揮発はあ
まり望めず、この状態を５分以上続けると良い。真空炉
の溶湯温度は低周波誘導炉等を用いて溶融温度以上に保
持すれば良く、特別に高温にする必要はない。処理する
転炉媛中のＡｓ、８１）ＸＢｉの含有量が少ない場合に
は分離回収した銅分をマット化、揮発処理することなく
、直接、溶錬炉産のマット処理工程に繰返しても良い。
もよるが、真空度はあまり高くならず、真空度が０．ｆ
ｉｌｌｌｌＨｇ以下となるともはやそれ以上の揮発はあ
まり望めず、この状態を５分以上続けると良い。真空炉
の溶湯温度は低周波誘導炉等を用いて溶融温度以上に保
持すれば良く、特別に高温にする必要はない。処理する
転炉媛中のＡｓ、８１）ＸＢｉの含有量が少ない場合に
は分離回収した銅分をマット化、揮発処理することなく
、直接、溶錬炉産のマット処理工程に繰返しても良い。
真空炉で揮発させたＰｂ １Ｚｎ ＸＳｎ ％ Ａｓ
％ Ｓｂ ％Ｂ１等は適当な集塵装置で回収後、湿式処
理法等で夫々の金属に分離回収することができる。
％ Ｓｂ ％Ｂ１等は適当な集塵装置で回収後、湿式処
理法等で夫々の金属に分離回収することができる。
真空炉で不純物を極力揮発除去した精製マットは次いで
溶錬炉産出のマット処理用の通常の銅転炉に繰返して処
理することにより転炉腔中に含有された銅の大部分は電
解精製のルートにのせることができる。
溶錬炉産出のマット処理用の通常の銅転炉に繰返して処
理することにより転炉腔中に含有された銅の大部分は電
解精製のルートにのせることができる。
精製マットをマット処理の転炉のどの工程に繰返すかに
ついては、本発明におけるマット生、成に元素状硫黄を
使用したときは特に鉄分が混入していないので造銅期に
装入すれば、精製マット中に含有するＮ１、ｃｏが転炉
媛中に入って循環することがなく、また硫黄源として硫
化鉄鉱を用いた場合にはマット中に鉄を含有するので造
暖期に繰返す必要がある。
ついては、本発明におけるマット生、成に元素状硫黄を
使用したときは特に鉄分が混入していないので造銅期に
装入すれば、精製マット中に含有するＮ１、ｃｏが転炉
媛中に入って循環することがなく、また硫黄源として硫
化鉄鉱を用いた場合にはマット中に鉄を含有するので造
暖期に繰返す必要がある。
実施例ル
ンガ内張の内径１．５ｍ、内憂１．７ｍのＰＳ型転炉に
内径２１闘の羽口４本を設け、第１表に示す組成の溶融
転炉媛３０２０ ｋｇを装入し、４．９に９／％の微粉
炭を１）．６ Ｎｍ ７分の空気と、０．５４ Ｎｍ
７分の純度９５％の酸素と共に羽口より吹込んだ０吹錬
時間は４７分、吹込み微粉炭量は転炉媛に対し７．６重
量％、平均空気比は０．４、送風空気中の酸素濃度２４
．３容量％であった。この結果回収銅分１８２．５＋１
９、ダスト８０に９、還元鉄２６７５ ｋｇを得た。
内径２１闘の羽口４本を設け、第１表に示す組成の溶融
転炉媛３０２０ ｋｇを装入し、４．９に９／％の微粉
炭を１）．６ Ｎｍ ７分の空気と、０．５４ Ｎｍ
７分の純度９５％の酸素と共に羽口より吹込んだ０吹錬
時間は４７分、吹込み微粉炭量は転炉媛に対し７．６重
量％、平均空気比は０．４、送風空気中の酸素濃度２４
．３容量％であった。この結果回収銅分１８２．５＋１
９、ダスト８０に９、還元鉄２６７５ ｋｇを得た。
夫々の分析値を第１表に示す。
前記還元工程中の処理転炉暖に対する微粉炭の使用量、
即ち吹錬時間に対応する還元媛中のＯｕ％の推移を第１
図に示す。時間の経過と共に還元鉄中のＯｕ重景％は低
下し、微粉炭使用量が転炉暖量に対して６重量％以上と
なると還元媛中のＯｕ品位は０．５重量％以下となり、
そのま＼棄却可能となる。
即ち吹錬時間に対応する還元媛中のＯｕ％の推移を第１
図に示す。時間の経過と共に還元鉄中のＯｕ重景％は低
下し、微粉炭使用量が転炉暖量に対して６重量％以上と
なると還元媛中のＯｕ品位は０．５重量％以下となり、
そのま＼棄却可能となる。
比較例
実施例１と同じ転炉の羽口を閉じ、Ｃｕ３．６２重量％
含有の転炉媛４２３０ ｋｇを装入し、炉口から内径Φ
Ｑｍの上吹ランスを先端の位置が計算上の湯面の所まで
差し込み８．１６１９／分の微粉炭を２３．２Ｎｍ ７
分の空気と共に吹込んだ。
含有の転炉媛４２３０ ｋｇを装入し、炉口から内径Φ
Ｑｍの上吹ランスを先端の位置が計算上の湯面の所まで
差し込み８．１６１９／分の微粉炭を２３．２Ｎｍ ７
分の空気と共に吹込んだ。
吹錬時間は５４分、空気比００手、吹込み微粉炭量は転
炉媛に対し１０．４重量％であった。反応終了後の還元
媛のＯ，ｕ品位は１．３０重量％で、媛の還元は不充分
であった。
炉媛に対し１０．４重量％であった。反応終了後の還元
媛のＯ，ｕ品位は１．３０重量％で、媛の還元は不充分
であった。
吹錬時間の経過に対する還元雄牛の（ｕ重量％の推移を
嘉１図に示す。
嘉１図に示す。
比較例２
実施例１と同じ転炉にＣｕ３．３８重量％含有の転炉鉗
Φ０６０に９ｆ装入し、粒径２５〜５Ｑａｓの塊炭企手
、４２臀扮の割合で投入しながら１６．８４ Ｎｍ １
５）の空気を羽口から吹込んだ。吹錬時間は１９０分、
空気比０．５＋、使用石炭量は転炉暖に対して２０．７
重量％であった。反応終了後の還元媛のＯｕ品位は２．
０７重量％で還元は不充分であった。吹錬時間の経過に
対する還元訪中のＣｕ重量％の推移を同じく第１図に示
す。
Φ０６０に９ｆ装入し、粒径２５〜５Ｑａｓの塊炭企手
、４２臀扮の割合で投入しながら１６．８４ Ｎｍ １
５）の空気を羽口から吹込んだ。吹錬時間は１９０分、
空気比０．５＋、使用石炭量は転炉暖に対して２０．７
重量％であった。反応終了後の還元媛のＯｕ品位は２．
０７重量％で還元は不充分であった。吹錬時間の経過に
対する還元訪中のＣｕ重量％の推移を同じく第１図に示
す。
実施例２
実施例１と同じ転炉を使用し、Ｏｕ ４．８〜侃７重量
％含有の転炉媛ａｏｏｏ〜３３００ Ｔａｉを装入し、
空気比を約０．４〜０．８の間に変化させ、羽口から対
転炉媛６〜１８重量％の微粉炭ｆｌ−酸素富化空気と共
に吹込んだ。吹錬時間は３０〜１５０分であった。得ら
れた還元雄牛のＣｕ重量％と空気比との関係を第２図に
示す。この結果から空気比が０．７を超えると還元雄牛
のＯｕ品位が急激に上昇して好ましくないことが判る。
％含有の転炉媛ａｏｏｏ〜３３００ Ｔａｉを装入し、
空気比を約０．４〜０．８の間に変化させ、羽口から対
転炉媛６〜１８重量％の微粉炭ｆｌ−酸素富化空気と共
に吹込んだ。吹錬時間は３０〜１５０分であった。得ら
れた還元雄牛のＣｕ重量％と空気比との関係を第２図に
示す。この結果から空気比が０．７を超えると還元雄牛
のＯｕ品位が急激に上昇して好ましくないことが判る。
実施例３
この実施例には本発明の転炉媛の還元によって得られた
銅をマット相に転換し、真空精製装置内で不純物を揮発
除去する例について述べる。
銅をマット相に転換し、真空精製装置内で不純物を揮発
除去する例について述べる。
重量％でＣｕ８４．１、Ｐｂ３．９２、Ｚｎ １−０１
ＳｎＯ１９６、Ａｓ １．４０、Ｓ’ｂ１．５１、Ｅｉ
Ｏ，０３、Ｎｉ １．４０ 。
ＳｎＯ１９６、Ａｓ １．４０、Ｓ’ｂ１．５１、Ｅｉ
Ｏ，０３、Ｎｉ １．４０ 。
Ｃｏ １．０＋、７θ３．４．３０．２６の回収鋼をそ
のま−又はこれに元素硫黄を加えて１２００ ｃに保持
してＳ含有量が２２．４重量％、及び１）．２重量％と
したものを内径３０關、高さ１５０鴎のタンマン管に装
入し、高周波真空溶解炉で炉内を中性ガスで置換した後
約３０分で所定温度にまで昇温し、真空ポンプにて真空
度を上げて揮発分を吸引し、真空度を０．０４〜Ｑ、
６１）１）１）Ｈｇに至らしめた後５〜１５分維持した
。不純物除去後の精製マット等の品位を第２表に示す。
のま−又はこれに元素硫黄を加えて１２００ ｃに保持
してＳ含有量が２２．４重量％、及び１）．２重量％と
したものを内径３０關、高さ１５０鴎のタンマン管に装
入し、高周波真空溶解炉で炉内を中性ガスで置換した後
約３０分で所定温度にまで昇温し、真空ポンプにて真空
度を上げて揮発分を吸引し、真空度を０．０４〜Ｑ、
６１）１）１）Ｈｇに至らしめた後５〜１５分維持した
。不純物除去後の精製マット等の品位を第２表に示す。
上表の結果から試験＆１は加硫を行なわず、金属状態の
ま＼真空精製を行なったもので、Ｐｂ ％ Ｚｎは除去
されるが、Ｓｎ Ｎ Ａｓ １Ｓｂは殆んど除去されな
い。試験＆２〜４は本発明方法に従ったものでこのうち
煮２は３２２．４％になるように加硫し、１２３０Ｃで
真空度Ｑ、 ６ｖｍ Ｈｇに至らしめて５分間保持した
ものでＰｂ５Ｚｎは勿論のことＳｎ、 Ａ８ Ｎ Ｓ’
ｂの揮発率も良好であることが認められる。試験黒３は
試験屋２と他は同条件で真空度０．２ ｗ Ｈｇに至ら
しめて１５分保持し、試験＆４は温度は１）５０Ｃとし
たが、いずれも揮発率は良好であった。
ま＼真空精製を行なったもので、Ｐｂ ％ Ｚｎは除去
されるが、Ｓｎ Ｎ Ａｓ １Ｓｂは殆んど除去されな
い。試験＆２〜４は本発明方法に従ったものでこのうち
煮２は３２２．４％になるように加硫し、１２３０Ｃで
真空度Ｑ、 ６ｖｍ Ｈｇに至らしめて５分間保持した
ものでＰｂ５Ｚｎは勿論のことＳｎ、 Ａ８ Ｎ Ｓ’
ｂの揮発率も良好であることが認められる。試験黒３は
試験屋２と他は同条件で真空度０．２ ｗ Ｈｇに至ら
しめて１５分保持し、試験＆４は温度は１）５０Ｃとし
たが、いずれも揮発率は良好であった。
試験黒５はマット相形成のための加硫を十分性なわずに
真空精製を行なったもので、金属相とマット相の両者が
残留し、Ｓｎとｓｂの揮発は殆んど行なわれなかったが
Ａｓは大部分が揮発した。
真空精製を行なったもので、金属相とマット相の両者が
残留し、Ｓｎとｓｂの揮発は殆んど行なわれなかったが
Ａｓは大部分が揮発した。
これらの結果から転炉媛を還元して回収した銅分はＳを
添加して完全なマット相を形成する程度まで加硫してお
くことが不純物の揮発除去のために有効である。
添加して完全なマット相を形成する程度まで加硫してお
くことが不純物の揮発除去のために有効である。
以上詳細に説明したように本発明方法によれば銅溶錬炉
から産出するマットを転炉処理して排出される溶融状態
の転炉暖を溶体のま＼別の羽口を有する炉で還元処理す
ることにより、その保有熱も利用して含有する銅分を回
収して棄却可能の暖とし、回収された銅分はマット相に
転換し不純物を真空揮発処理して回収し、不純物の少な
いマットとして従来の転炉に繰返すことにより、媛選鉱
工程を廃し、あるいは溶体のま＼溶錬炉に繰返してマグ
ネタイトによるトラブルを起すことなく不純物含有量の
下った粗銅を得ることができる。
から産出するマットを転炉処理して排出される溶融状態
の転炉暖を溶体のま＼別の羽口を有する炉で還元処理す
ることにより、その保有熱も利用して含有する銅分を回
収して棄却可能の暖とし、回収された銅分はマット相に
転換し不純物を真空揮発処理して回収し、不純物の少な
いマットとして従来の転炉に繰返すことにより、媛選鉱
工程を廃し、あるいは溶体のま＼溶錬炉に繰返してマグ
ネタイトによるトラブルを起すことなく不純物含有量の
下った粗銅を得ることができる。
第１図は実施例１、比較例１、比較例２における吹錬時
間の経過に伴なう微粉炭吹込み量と還元鉄中のＯｕ量の
変化をしめした図、第２図は実施例２により得られた還
元鉄中の銅含有量と送風空気比との関係を示した図であ
る。 出願人 住友金属鉱山株式会７１社、。 、ｒ
間の経過に伴なう微粉炭吹込み量と還元鉄中のＯｕ量の
変化をしめした図、第２図は実施例２により得られた還
元鉄中の銅含有量と送風空気比との関係を示した図であ
る。 出願人 住友金属鉱山株式会７１社、。 、ｒ
Claims (1)
- （１）銅転炉より排出された溶融状態の転炉■を非鉄製
錬用転炉または炉側壁より溶融物中に送風可能な多数の
羽口を有する固定床炉に装入し、該■に対し６重量％以
上の微粉炭を空気比０．３〜０．７となるように酸素濃
度２１〜４０容量％の空気又は酸素富化空気と共に羽口
から吹込んで■中の銅分を金属状態で分離する工程と、
分離回収した前記溶融金属状態の銅分にマット相を形成
するように硫黄源を添加してマットを生成させた後、該
マットの溶湯を真空精製装置内で減圧して０．６ｍｍＨ
ｇ以下を５分以上維持して、マット中の不純物を揮発除
去して精製する工程と、前記精製マットを溶錬炉産出の
マット処理用の銅転炉に繰返して処理する工程とから成
る銅転炉■の処理方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60017518A JPS61177341A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 銅転炉▲からみ▼の処理方法 |
| US06/823,631 US4707185A (en) | 1985-01-31 | 1986-01-29 | Method of treating the slag from a copper converter |
| CA000500709A CA1247865A (en) | 1985-01-31 | 1986-01-30 | Method of treating the slag from a copper converter |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60017518A JPS61177341A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 銅転炉▲からみ▼の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61177341A true JPS61177341A (ja) | 1986-08-09 |
| JPH0377857B2 JPH0377857B2 (ja) | 1991-12-11 |
Family
ID=11946174
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60017518A Granted JPS61177341A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | 銅転炉▲からみ▼の処理方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4707185A (ja) |
| JP (1) | JPS61177341A (ja) |
| CA (1) | CA1247865A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100308689B1 (ko) * | 1995-09-22 | 2001-11-30 | 사카모토 다까시 | 동전로슬래그로부터동의회수방법 |
| JP2009041050A (ja) * | 2007-08-07 | 2009-02-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | スラグフューミング方法 |
| JP2009041051A (ja) * | 2007-08-07 | 2009-02-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | スラグフューミング方法 |
| JP2010272387A (ja) * | 2009-05-22 | 2010-12-02 | Uchihashi Estec Co Ltd | 保護素子 |
| JP2012012707A (ja) * | 2011-09-22 | 2012-01-19 | Pan Pacific Copper Co Ltd | 銅製錬における転炉スラグの乾式処理方法及びシステム |
| JP2012201896A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-22 | Jx Nippon Mining & Metals Corp | 鉄・錫含有銅の処理装置および鉄・錫含有銅の処理方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT403294B (de) * | 1994-10-10 | 1997-12-29 | Holderbank Financ Glarus | Verfahren zum aufarbeiten von müll oder von metalloxidhaltigen müllverbrennungsrückständen sowie vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens |
| CN106399699B (zh) * | 2016-12-19 | 2018-03-16 | 浙江富冶集团有限公司 | 一种含铜污泥的处理工艺 |
| CN113025821A (zh) * | 2021-02-02 | 2021-06-25 | 山东恒邦冶炼股份有限公司 | 一种氰化尾渣资源化利用的综合处理方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1309739A (en) * | 1970-03-17 | 1973-03-14 | Mitsubishi Metal Mining Co Ltd | Method of recovering copper from slag |
| BE791287A (fr) * | 1971-11-15 | 1973-05-14 | Int Nickel Canada | Procede de pyro-affinage de cuivre |
| SE369734B (ja) * | 1973-01-10 | 1974-09-16 | Boliden Ab | |
| FI55357C (fi) * | 1975-08-12 | 1979-07-10 | Outokumpu Oy | Foerfarande foer raffinering av en metallsulfidsmaelta |
| US4032327A (en) * | 1975-08-13 | 1977-06-28 | Kennecott Copper Corporation | Pyrometallurgical recovery of copper from slag material |
| US4252560A (en) * | 1978-11-21 | 1981-02-24 | Vanjukov Andrei V | Pyrometallurgical method for processing heavy nonferrous metal raw materials |
| US4199352A (en) * | 1978-12-15 | 1980-04-22 | Dravo Corporation | Autogenous process for conversion of metal sulfide concentrates |
-
1985
- 1985-01-31 JP JP60017518A patent/JPS61177341A/ja active Granted
-
1986
- 1986-01-29 US US06/823,631 patent/US4707185A/en not_active Expired - Fee Related
- 1986-01-30 CA CA000500709A patent/CA1247865A/en not_active Expired
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| JP2012201896A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-22 | Jx Nippon Mining & Metals Corp | 鉄・錫含有銅の処理装置および鉄・錫含有銅の処理方法 |
| JP2012012707A (ja) * | 2011-09-22 | 2012-01-19 | Pan Pacific Copper Co Ltd | 銅製錬における転炉スラグの乾式処理方法及びシステム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA1247865A (en) | 1989-01-03 |
| JPH0377857B2 (ja) | 1991-12-11 |
| US4707185A (en) | 1987-11-17 |
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