JP2020075818A - フィルムロールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蒸着工程でのフィルムロールの搬送中でのフィルム蛇行や蒸着時のシワ等のトラブルを防止することができ、さらに加工性に優れたポリプロピレンフィルムロールを提供することを可能とする。【解決手段】ポリプロピレン樹脂を主成分とするフィルムを、コアに巻回してなるフィルムロールの製造方法であって、前記フィルムを前記コアに巻き取る際に、除電器によりイオンを発生させ、前記イオンを前記フィルムの表面に吹き付ける工程を有し、前記フィルムロールの最表面からコアまでの距離に応じて、前記イオンによる除電能力を変化させることを特徴とする。【選択図】なし

Description

本発明は、フィルムコンデンサ用誘電体として用いた場合、蒸着工程やコンデンサ製造工程における加工性に優れるフィルムロールの製造方法に関する。

ポリプロピレンフィルムは、透明性、機械特性、電気特性などに優れるため、包装用途、テープ用途、ケーブルラッピングやコンデンサをはじめとする電気用途などの様々な用途に用いられている。

中でもコンデンサ用途には、その優れた耐電圧特性、低損失特性から直流用途、交流用途に限らず高電圧コンデンサ用に特に好ましく用いられている。近年の各電気設備のインバーター化や自動車の電動化に伴ってコンデンサの小型化、大容量化の要求が高まっており、ポリプロピレンフィルムを薄膜化していくことが必須な状況となっている。さらに、コストダウンの観点からフィルムロールの大型化（フィルムロール幅の広幅化、フィルムロール巻長の長尺化）と加工速度の高速化が進んでおり、フィルムロールには高い加工性が求められている。

しかしながら、薄膜フィルムロールを加工する際には、特に真空蒸着工程において、フィルムロールを巻き出し時のバタつき、走行時のローラー間での蛇行、シワの発生、マージン精度不良等の問題が発生し、最終製品の歩留まりを悪化させているのが現状である。

以上のような真空蒸着工程の不具合は、蒸着前のフィルムロール製造工程と蒸着時の加工工程の環境変化に起因する。すなわち、フィルムロールは１気圧の大気圧下で製造されるため、フィルムロール内に１気圧の空気を巻き込んでおり、この空気が蒸着チャンバ内で減圧雰囲気に曝されることによって膨張してフィルムの層間隙を拡げ、フィルムの巻き張力とのバランスが不安定になった際に、フィルム搬送時に蛇行やシワが発生する。搬送時の蛇行やシワが発生すると、蒸着品の品位が低下し、後工程（蒸着品のマイクロスリット工程、コンデンサ素子作成工程）で歩留まりが悪化しやすい。

蒸着加工工程のフィルム搬送時の蛇行やシワの発生は、フィルムロールの表面電位の影響も大きいことが分かっている。表面電位が高いフィルムロールを蒸着加工すると、蒸着機内でフィルムロール巻き出し時に剥離放電が発生し、フィルムがバタつき、巻き取り張力とのバランスが不安定となった際に、フィルム搬送時の蛇行やシワが発生する。さらに、フィルムロールの幅方向に表面電位ムラが大きい場合、特に正と負の電位が交互に存在する帯状の帯電がある場合には、蒸着機内で巻き出されたフィルムが剥離放電を起こすことで表面電位が大きくなり、幅方向で強い正負電荷の引力によりフィルムが折れるようにくっついたまま搬送されシワとなる。

すなわち、薄膜フィルムの蒸着加工時の不具合を抑制するためには、フィルムロールの内層エア量とともに、フィルムの帯電状態を同時に制御することが必要である。

フィルムロールの加工性を向上させるため、フィルムロールの内層エア量や表面電位制御の観点から様々な検討がなされている。

例えば、特許文献１では、剥離帯電が少なく、耐ブロッキング性が良好なフィルムロールを提供するため、フィルムの表面粗さとフィルムロールの巻き硬度を制御する検討がなされている。また、特許文献２では、蛇行、巻きズレ、シワ、ブロッキング、などが発生しにくく巻き取り加工適正に優れたフィルムロールを提供するため、フィルムの表面処理条件を最適化し、フィルム同士の摩擦係数と表面粗さを制御する検討がなされている。さらに、特許文献３では、蒸着ロールの巻きズレやシワ、搬送中の蛇行などのトラブルを防止し、加工性に優れたフィルムロールを提供するため、フィルムロールの内層硬度及びフィルム表面の突起高さを制御する検討がなされている。

さらに、フィルムロールの巻き取り工程での除電方法として様々な検討がなされている。例えば、特許文献４では、巻き始めから巻き終わりまで全長に渡って表面電位が小さいフィルムロールを提供するために、スリッター巻き取り部に巻き取られたフィルムの巻き取り径に対しての除電器の最適除電能力演算方法と除電能力を変化させる方法として印加電圧、イオン風の風量、フィルムロールと除電器の距離を制御する方法が提案されている。また、特許文献５では、フィルムロールと除電器との距離を一定に保つための複雑な設備改造を行わずに、安価な設備にてフィルムロール表面電位を抑えるために、スリッター巻き取り部の除電器とフィルムロールとの距離及び除電器から放出されるイオン風の風速、スリッター巻き取り部の湿度を制御する方法が提案されている。また、特許文献６では、除電器とフィルムロールが適切な距離にない場合に発生する除電不足や過除電を解消するため、スリットする際に巻き取り部の除電器とフィルムロールとの距離及びイオン発振周波数を制御する方法が提案されている。

特開２０００−１６６４４号公報 特開２００２−１０５２２４号公報 ＷＯ２０１８／０３４１８２号公報 特開２００３−１７１０３８号公報 特開２００４−１０７０５９号公報 特開２００６−２９０６２１号公報

しかしながら、特許文献１〜３に記載の方法では、近年のフィルムの薄膜化や加工速度の高速化において、フィルムロールの内層エア量や表面電位の制御が不十分であり、シワの解消には至っていない。

さらに、特許文献４〜６に記載の方法では、フィルムロールの表面電位はスリット条件（張力や速度）毎のフィルムと搬送ロールとの摩擦帯電量によって変化するため、これらの除電方法では表面電位の制御が不十分であり、近年のフィルムの薄膜化や加工速度の高速化において、フィルムロールの内層エア量や表面電位の制御が不十分であり、シワの解消には至っていない。

そこで本発明は、蒸着コンデンサを作製する際に、蒸着工程でのフィルムロールの搬送中でのフィルム蛇行や蒸着時のシワ等のトラブルを防止することができ、さらに各コンデンサ製造において加工性に優れたポリプロピレンフィルムロールの製造方法を提供することにある。

上記した課題を解決するため、本発明のフィルムロールの製造方法は次の構成を有する。
（１） ポリプロピレン樹脂を主成分とするフィルムを、コアに巻回してなるフィルムロールの製造方法であって、
前記フィルムを前記コアに巻き取る際に、除電器によりイオンを発生させ、前記イオンを前記フィルムの表面に吹き付ける工程を有し、
前記フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、前記イオンによる除電能力を変化させることを特徴とする、フィルムロールの製造方法。
（２） 前記フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、前記フィルムをコアに巻き取る際の張力を変化させることを特徴とする、前記（１）に記載のフィルムロールの製造方法。
（３） 除電能力テーパ（巻き終わり時の除電能力／巻き始め時の除電能力×１００）が６０％以上１００％未満であることを特徴とする、前記（１）又は（２）に記載のフィルムロールの製造方法。
（４） 除電能力テーパ（巻き終わり時の除電能力／巻き始め時の除電能力×１００）及び巻き始め時の除電能力から求めた除電能力を、巻き終わり時の除電能力とすると、
前記除電能力は、巻き始め時の除電能力から巻き終わり時の除電能力まで、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化することを特徴とする、前記（１）〜（３）のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
（５） 張力テーパ（巻き終わり時の張力／巻き始め時の張力×１００）が６０％以上８０％以下であることを特徴とする、前記（１）〜（４）のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
（６） 張力テーパ（巻き終わり時の張力／巻き始め時の張力×１００）及び巻き始め時の張力から求めた張力を、巻き終わり時の張力とすると、
前記張力は、巻き始め時の張力から巻き終わり時の張力まで、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化することを特徴とする、前記（１）〜（５）のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。

本発明の製造方法により得られたフィルムロールをコンデンサ用誘電体として用いた場合、蒸着加工工程やコンデンサ製造工程において、加工性に優れたコンデンサ用誘電体として好適に使用することができる。

以下、本発明の製造方法及び、それにより得られるフィルムロールについて説明する。

本発明のフィルムロールの製造方法は、後述するフィルムをコアに巻回してなるフィルムロールに関する。本発明のフィルムロールに用いるコアは、円筒状のコアである。そしてコアを構成する材料は、特に限定されず、例えば変形の少ないプラスチック製、繊維強化プラスチック製、金属製が好ましく、強度の観点から繊維強化プラスチックス製のコアを用いることがより好ましい。繊維強化プラスチックコアとしては、例えば炭素繊維あるいはガラス繊維を巻回して円筒形とし、これに不飽和ポリエステル樹脂のような熱硬化性樹脂を含浸せしめ、硬化させた樹脂含浸タイプのコアなどが挙げられる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロールは、フィルムロールの最表面の表面電位が−０．５０ｋＶ〜＋０．５０ｋＶであることが好ましい。フィルムロールの最表面の表面電位は、好ましくは−０．４０ｋＶ〜＋０．４０ｋＶであり、さらに好ましくは−０．３０ｋＶ〜＋０．３０ｋＶである。フィルムロールの最表面の表面電位が−０．５０ｋＶ未満であると、蒸着の際のフィルムロール巻き出し時に剥離帯電が大きくなり、フィルムのバタつき、搬送中の蛇行、蒸着部でのシワとなる。フィルムロールの最表面の表面電位が＋０．５０ｋＶを超えると、蒸着の際のフィルムロール巻き出し時に剥離帯電が大きくなり、フィルムのバタつき、搬送中の蛇行、蒸着部でのシワとなる。フィルムロールの最表面の表面電位が、−０．５０ｋＶ〜＋０．５０ｋＶの場合、蒸着の際のフィルムロール巻き出し時に剥離帯電を低減することができ、フィルムのバタつき、搬送中の蛇行、蒸着部でのシワを抑制することが可能である。フィルムロールの最表面の表面電位を−０．５０ｋＶ〜＋０．５０ｋＶとするには、フィルムの主成分としてポリプロピレン樹脂を使用して、後述するスリット条件とスリット巻き取り時の除電条件とすることで達成できる。なお、フィルムロールの最表面の表面電位は、フィルムロールの最表面について、幅方向１０点の表面電位の平均値を意味する。そのためフィルムロールの最表面の表面電位は、後述するフィルムロールの最表面からの距離０（ｍｍ）の位置における、幅方向１０点の表面電位の平均値（Ｃ（０）（ｋＶ））と同じである。

本発明の製造方法により得られるフィルムロールは、フィルムロールの最表面から見たコアの直径方向における、フィルムロールの最表面からコアまでの距離をＬ(ｍｍ)、フィルムロールの最表面からの距離０（ｍｍ）、Ｌ／５（ｍｍ）、２Ｌ／５（ｍｍ）、３Ｌ／５（ｍｍ）、及び４Ｌ／５（ｍｍ）の位置における、幅方向１０点の表面電位の平均値を、それぞれＣ（０）（ｋＶ）、 Ｃ（Ｌ／５）（ｋＶ）、Ｃ（２Ｌ／５）（ｋＶ）、Ｃ（３Ｌ／５）（ｋＶ）、Ｃ（４Ｌ／５）（ｋＶ）とし、各点間の表面電位の傾きＫ（ｋＶ／ｍｍ）を式１〜式４で表したとき、Ｋ×１０００（Ｖ／ｍｍ）が式５〜８の全てを満たすフィルムロールであることが好ましい。
Ｋ１＝｛Ｃ（Ｌ／５） − Ｃ（０）｝ ／（Ｌ／５） ・・・式１
Ｋ２＝｛Ｃ（２Ｌ／５）− Ｃ（Ｌ／５）｝ ／（Ｌ／５） ・・・式２
Ｋ３＝｛Ｃ（３Ｌ／５）− Ｃ（２Ｌ／５）｝／（Ｌ／５） ・・・式３
Ｋ４＝｛Ｃ（４Ｌ／５）− Ｃ（３Ｌ／５）｝／（Ｌ／５） ・・・式４
−５．０≦ Ｋ１×１０００ ≦５．０ ・・・式５
−５．０≦ Ｋ２×１０００ ≦５．０ ・・・式６
−５．０≦ Ｋ３×１０００ ≦５．０ ・・・式７
−５．０≦ Ｋ４×１０００ ≦５．０ ・・・式８
各点間の表面電位の傾きＫは、より好ましくは、下記式９〜１２の全てを満たす場合である。
−４．０≦Ｋ１×１０００≦４．０ ・・・式９
−４．０≦Ｋ２×１０００≦４．０ ・・・式１０
−４．０≦Ｋ３×１０００≦４．０ ・・・式１１
−４．０≦Ｋ４×１０００≦４．０ ・・・式１２
各点間の表面電位の傾きＫは、さらに好ましくは、下記式１３〜１６の全てを満たす場合である。
−３．０≦Ｋ１×１０００≦３．０ ・・・式１３
−３．０≦Ｋ２×１０００≦３．０ ・・・式１４
−３．０≦Ｋ３×１０００≦３．０ ・・・式１５
−３．０≦Ｋ４×１０００≦３．０ ・・・式１６
ここで、フィルムロールの最表面から見たコアの直径方向における、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌ(ｍｍ)におけるフィルムロールの最表面とは、フィルムロールの外側（コアがない側）の最表面を意味し、そのためコアと接しているフィルム表面とは別のフィルム表面で形成されている。また、フィルムロールの最表面から見たコアの直径方向における、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌ(ｍｍ)におけるコアとは、コアの外側の最表面、つまり、フィルムと接する側のコアの表面を意味する。つまりフィルムロールの最表面から見たコアの直径方向における、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌ(ｍｍ)は、フィルムロールの外側（コアがない側）の最表面からコアの外側（フィルムと接する側）の最表面までの最短距離に相当する。

フィルムロールの最表面の表面電位が−０．５０ｋＶ未満であると、蒸着の際のフィルムロール巻き出し時に剥離帯電が大きくなり、フィルムのバタつき、搬送中の蛇行、蒸着部でのシワとなることがある。フィルムロールの最表面の表面電位が＋０．５０ｋＶを超えると、蒸着の際のフィルムロール巻き出し時に剥離帯電が大きくなり、フィルムのバタつき、搬送中の蛇行、蒸着部でのシワとなることがある。各点間の表面電位の傾きＫ１、Ｋ２、Ｋ３、Ｋ４が式５〜８の全てを満たす場合、フィルム長手方向の表面電位ムラが小さくなり、フィルムロールの最表面からコア付近にかけての表面電位の増加を抑制することが可能である。各点間の表面電位の傾きＫ１、Ｋ２、Ｋ３、Ｋ４が式５〜８を満たす範囲内とするためには、フィルムとして後述するポリプロピレン樹脂を主成分とするものとして、スリット条件と除電条件を特定の条件とすることで達成できる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロールは、フィルムロールの幅方向１０点の表面電位の最大値をＣｍａｘ（ｋＶ）、最小値をＣｍｉｎ（ｋＶ）としたとき、フィルムロールの最表面からの距離０（ｍｍ）、Ｌ／５（ｍｍ）、２Ｌ／５（ｍｍ）、３Ｌ／５（ｍｍ）、及び４Ｌ／５（ｍｍ）のすべての位置において、下記式１７を満たすことが好ましい。
０ ＜ Ｃｍａｘ − Ｃｍｉｎ ≦０．３０・・・式１７
より好ましくは、距離０（ｍｍ）、Ｌ／５（ｍｍ）、２Ｌ／５（ｍｍ）、３Ｌ／５（ｍｍ）、及び４Ｌ／５（ｍｍ）のすべての点において下記式１８を満たす場合である。
０ ＜ Ｃｍａｘ − Ｃｍｉｎ ≦０．２０・・・式１８
さらに好ましくは、距離０（ｍｍ）、Ｌ／５（ｍｍ）、２Ｌ／５（ｍｍ）、３Ｌ／５（ｍｍ）、及び４Ｌ／５（ｍｍ）のすべての点において下記式１９を満たす場合である。
０ ＜ Ｃｍａｘ − Ｃｍｉｎ ≦０．１０・・・式１９
距離０（ｍｍ）、Ｌ／５（ｍｍ）、２Ｌ／５（ｍｍ）、３Ｌ／５（ｍｍ）、及び４Ｌ／５（ｍｍ）のすべての位置において式１７を満たすと、蒸着時に加工装置内でフィルムロール巻き出し時の剥離帯電の偏りがないため、フィルムの蛇行やバタつき、搬送中のシワが生じにくく不良率が増加することがない。距離０（ｍｍ）、Ｌ／５（ｍｍ）、２Ｌ／５（ｍｍ）、３Ｌ／５（ｍｍ）、及び４Ｌ／５（ｍｍ）のすべての点において式１７を満たすためには、フィルムとして上述したポリプロピレン樹脂を主成分として使用して、後述する通り、スリット条件と除電条件を特定の条件とすることで達成できる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロールは、各点間の表面電位の傾きＫ×１０００（Ｖ／ｍｍ）が下記式２０〜２３の全てを満たすことが好ましい。
１．０≦ Ｋ１×１０００ ≦５．０ ・・・式２０
１．０≦ Ｋ２×１０００ ≦５．０ ・・・式２１
１．０≦ Ｋ３×１０００ ≦５．０ ・・・式２２
１．０≦ Ｋ４×１０００ ≦５．０ ・・・式２３
より好ましくは、各点間の表面電位の傾きＫ×１０００（Ｖ／ｍｍ）が下記式２４〜２７の全てを満たす場合である。
１．０≦ Ｋ１×１０００ ≦４．０ ・・・式２４
１．０≦ Ｋ２×１０００ ≦４．０ ・・・式２５
１．０≦ Ｋ３×１０００ ≦４．０ ・・・式２６
１．０≦ Ｋ４×１０００ ≦４．０ ・・・式２７
さらに好ましくは、各点間の表面電位の傾きＫ×１０００（Ｖ／ｍｍ）が下記式２８〜３１の全てを満たす場合である。
１．０≦ Ｋ１×１０００ ≦３．０ ・・・式２８
１．０≦ Ｋ２×１０００ ≦３．０ ・・・式２９
１．０≦ Ｋ３×１０００ ≦３．０ ・・・式３０
１．０≦ Ｋ４×１０００ ≦３．０ ・・・式３１
各点間の表面電位の傾きＫ１、Ｋ２、Ｋ３、Ｋ４が式２０〜２３を満たす場合、フィルム長手方向の表面電位ムラが小さくなり、フィルムロールの最表面からコア付近にかけての表面電位の増加を抑制することが可能である。さらに、フィルムロールの表面電位の傾きに”-“の符号がないため、蒸着の際のフィルム巻き出し時に異符号の電荷の引き合いによる異常なバタつきの発生が起こらず、蒸着中のシワ発生率を抑えることができる。各点間の表面電位の傾きＫ１、Ｋ２、Ｋ３、Ｋ４が式２０〜２３を満たすためには、上述したポリプロピレン樹脂を主成分としたフィルムを使用して、後述する通り、スリット条件と除電条件を特定の条件とすることで達成できる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロールは、フィルムロールの最表面から見たコアの直行方向における、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌが２０ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５０〜２８０ｍｍ、さらに好ましくは９０〜２４０ｍｍである。コアの直行方向におけるフィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌが２０ｍｍ以上３００ｍｍ以下の場合、除電不足や過除電による異常な表面電位の増加がないため、フィルム巻き出し時の剥離帯電によるバタつきが起こらず、蒸着中のシワ発生率を抑制できるために好ましい。

本発明の製造方法により得られるフィルムの少なくとも一方の表面の表面粗さ（算術平均高さ）Ｓａは、０．０１〜０．０５μｍであることが好ましく、より好ましくは、０．０２〜０．０４μｍである。フィルムの表面粗さ（算術平均高さ）Ｓａが０．０１〜０．０５μｍの場合、フィルムと搬送ロールや接圧ロールとの摩擦帯電が小さくなることで、フィルムロールの最表面からコア付近にかけての表面電位が小さくなり蒸着加工性が向上するために好ましい。

本発明の製造方法により得られるフィルムロールは、フィルムの厚み（ｔ）が０．５〜７．０μｍであることが好ましい。フィルム厚みは０．８〜６．８μｍであるとより好ましく、１．２〜６．５μｍであるとさらに好ましい。フィルム厚みが０．５〜７．０μｍの場合、機械強度や耐電圧特性に優れ、製膜および加工時にフィルム破断が生じにくい一方、コンデンサ用誘電体として用いた際に体積当たりの容量が小さくなりにくいために好ましい。フィルム厚みを０．５〜７．０μｍの範囲内とするためには、シートを形成する際に樹脂の吐出量を調整したり、ドラフト比を調整したりすることで適宜設定することができるが、フィルム厚みが薄くなればなるほど製膜時のフィルム破断が生じやすくなるため、上述したポリプロピレン樹脂を使用して、後述する通りフィルム製膜時のキャスト工程、縦延伸工程、横延伸工程を特定の条件とすることで安定して製膜することが可能となる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロールは、コンデンサの需要、生産性の観点から、フィルムロール幅が５００ｍｍ以上１１００ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、６００ｍｍ以上９５０ｍｍ以下であり、更に好ましくは６２０ｍｍ以上８２０ｍｍ以下である。フィルムロール幅が５００ｍｍ以上１１００ｍｍ以下の場合、幅方向の表面電位や内層エア量のバラツキが小さく、蒸着工程での蛇行やシワ発生を抑制し、蒸着効率を向上させる事が可能である。ここでフィルムロール幅とは、フィルムロール中のコア部分の幅を意味するものではなく、フィルムロール中のフィルム部分の幅を意味する。

続いて本発明のフィルムロール中のフィルムについて説明する。

本発明の製造方法により得られるフィルムロールに用いられるフィルムは、ポリプロピレン樹脂を主成分とする。ここで、ポリプロピレン樹脂としては、後述する共重合体や分岐鎖状ポリプロピレンも含まれてもよい。なお、本発明において「主成分」とは、特定の成分がフィルムの全成分１００質量％中に占める割合が５０質量％以上１００質量％以下であることを意味し、より好ましくは８０質量％以上１００質量％以下、さらに好ましくは９０質量％以上１００質量％以下、特に好ましくは９５質量％以上１００質量％以下である。フィルム中のポリプロピレン樹脂以外の成分としては、後述する酸化防止剤や易滑剤といった添加剤が挙げられる。

かかるポリプロピレン樹脂としては、主としてプロピレンの単独重合体を用いても良いが、本発明の目的を損なわない範囲で他の不飽和炭化水素を共重合したポリプロピレン共重合体を用いてもよいし、プロピレンの単独重合体と他の重合体とのブレンド物を用いても良い。上記ポリプロピレン共重合体の共重合成分としては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチルペンテン−１、３−メチルブテン−１、１−ヘキセン、４−メチルペンテン−１、５−エチルヘキセン−１、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、アリルベンゼン、シクロペンテン、ノルボルネン、５−メチル−２−ノルボルネンなどが挙げられる。上記のブレンドすべき他の重合体としては、プロピレン以外の不飽和炭化水素の単独重合体やプロピレンを含む不飽和炭化水素の共重合体を用いることができる。耐電圧特性、寸法安定性の観点から、共重合量は１ｍｏｌ％未満とするのが好ましい。ブレンド量は２０質量％未満とするのが好ましい。

本発明の製造方法により得られるフィルムロール中のフィルムの主成分を構成するポリプロピレン樹脂としては、冷キシレン可溶部（以下、ＣＸＳ）が５質量％以下であることが好ましい。ここでＣＸＳとは、フィルムを１３５℃のキシレンで完全溶解せしめた後、２０℃で析出させた時に、キシレン中に溶解しているポリプロピレン成分のことをいい、立体規則性が低い、分子量が低いなどの理由により結晶化し難い成分に該当していると考えられる。ポリプロピレン樹脂のＣＸＳは５質量％以下であるとより好ましく、３質量％以下であるとさらに好ましく、１質量％以下であると特に好ましい。ＣＸＳが５質量％を超える場合、ポリプロピレンフィルムの耐電圧特性や寸法安定性が劣ることがある。ポリプロピレン樹脂のＣＸＳを上記の範囲内とするには、樹脂を得る際の触媒活性を高める方法、得られた樹脂を溶媒あるいはプロピレンモノマー自身で洗浄する方法などがある。

本発明の製造方法により得られるフィルムロール中のフィルムを構成するポリプロピレン樹脂のメソペンタッド分率は、高温時の熱収縮特性の観点から９５％以上であることが好ましく、更に好ましくは９７％以上である。メソペンタッド分率は核磁気共鳴法（ＮＭＲ法）で測定されるポリプロピレン樹脂の結晶相の立体規則性を示す指標であり、該数値が高いものほど結晶化度が高く、融点が高くなり、特に高温での蒸着加工性の観点から好ましい。このような立体規則性の高い樹脂を得るには、ｎ−ヘプタン等の溶媒で得られた樹脂パウダーを洗浄する方法や、触媒および／または助触媒の選定、組成の選定を適宜行う方法等が好ましく採用される。メソペンタッド分率が上記好ましい範囲の場合は耐電圧特性や寸法安定性に優れる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロール中のフィルムを構成する上記ポリプロピレン樹脂のメルトフローレート（以下、ＭＦＲ）はＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９５）の条件Ｍ（２３０℃、２．１６ｋｇ）に準拠して測定した場合において、１．０〜１０ｇ／１０分であることが好ましく、１．５〜８ｇ／１０分であるとより好ましく、２．０〜５ｇ／１０分であるとさらに好ましい。ポリプロピレン樹脂のＭＦＲが上記好ましい範囲の場合、製膜性に優れ安定してポリプロピレンフィルムが得られる一方、耐電圧特性にも優れる。ポリプロピレン樹脂のＭＦＲを上記の範囲内とするためには、平均分子量や分子量分布を制御する方法などが好ましく採用される。

本発明の製造方法により得られるフィルムロール中のフィルムの主成分となるポリプロピレン樹脂としては、製膜性を向上させる目的で分岐鎖状ポリプロピレンを含有してもよい。この場合、分岐鎖状ポリプロピレンは、２３０℃で測定したときの溶融張力（ＭＳ）とメルトフローレート（ＭＦＲ）が、ｌｏｇ（ＭＳ）＞−０．５６ｌｏｇ（ＭＦＲ）＋０．７４なる関係式を満たす分岐鎖状ポリプロピレンであることが好ましい。２３０℃で測定したときの溶融張力（ＭＳ）とメルトフローレート（ＭＦＲ）が、ｌｏｇ（ＭＳ）＞−０．５６ｌｏｇ（ＭＦＲ）＋０．７４なる関係式を満たす分岐鎖状ポリプロピレンを得るには、高分子量成分を多く含むポリプロピレンをブレンドする方法、分岐構造を持つオリゴマーやポリマーをブレンドする方法、特開昭６２−１２１７０４号公報に記載されているようにポリプロピレン分子中に長鎖分岐構造を導入する方法、あるいは特許第２８６９６０６号公報に記載されているような方法等が好ましく用いられる。具体的には、ＬｙｏｎｄｅｌｌＢａｓｅｌｌ社製“ＰＲＯ−ＦＡＸ”（登録商標）ＰＦ−８１４、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製“Ｄａｐｌｏｙ”（商標）ＨＭＳ−ＰＰ（ＷＢ１３０ＨＭＳ、ＷＢ１３５ＨＭＳなど）が例示されるが、この中でも電子線架橋法により得られる樹脂が該樹脂中のゲル成分が少ないために好ましく用いられる。なお、ここでいう分岐鎖状ポリプロピレンとは、カーボン原子１０，０００個中に対し５箇所以下の内部３置換オレフィンを有するポリプロピレンであり、この内部３置換オレフィンの存在は、^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルのプロトン比により確認することができる。分岐鎖状ポリプロピレンは、α晶核剤としての作用を有しながら、一定範囲の添加量であれば結晶形態による粗面形成も可能となる。詳しくは、溶融押出した樹脂シートの冷却工程で生成するポリプロピレンの球晶サイズを小さく制御でき、延伸工程で生成する絶縁欠陥の発生を抑制し、耐電圧特性に優れたポリプロピレンフィルムを得ることができる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロール中のフィルムに分岐鎖状ポリプロピレンを含有せしめる場合、含有量はフィルムの全成分１００質量％中に０．０５〜３．０質量％であることが好ましく、０．１〜２．０質量％であるとより好ましく、０．３〜１．５質量％であるとさらに好ましく、０．５〜１．０質量％であると特に好ましい。分岐鎖状ポリプロピレンの含有量が上記好ましい範囲の場合、製膜性の向上効果が得られる一方、ポリプロピレンフィルムとしての立体規則性が低下しないので、耐電圧特性に優れる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロール中のフィルムを構成するポリプロピレン樹脂には、本発明の目的を損なわない範囲で種々の添加剤、例えば、結晶核剤、酸化防止剤、熱安定剤、易滑剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、充填剤、粘度調整剤、着色防止剤などを含有せしめることも好ましい。

上記した添加剤の中で、酸化防止剤の種類、および添加量の選定は長期耐熱性の観点から重要である。すなわち、酸化防止剤としては、立体障害性を有するフェノール系のもので、そのうち少なくとも１種は分子量５００以上の高分子量型のものが好ましい。具体的には、例えば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ＢＨＴ：分子量２２０．４）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン（例えば、ＢＡＳＦ社製“Ｉｒｇａｎｏｘ”（登録商標）１３３０：分子量７７５．２）、テトラキス［メチレン−３（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（例えば、ＢＡＳＦ社製“Ｉｒｇａｎｏｘ”（登録商標）１０１０：分子量１１７７．７）などを単独使用、もしくは併用することが好ましい。これら酸化防止剤の総含有量はポリプロピレン樹脂全量に対して０．０３〜１．０質量％であることが好ましく、０．１〜０．９質量％であるとより好ましい。ポリプロピレン樹脂中の酸化防止剤含有量が優れる一方、高温での耐電圧特性に優れる。

本発明の製造方法により得られるフィルムロール中のフィルムは、少なくとも片面の表面ぬれ張力が３７〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、３８〜４９ｍＮ／ｍであるとより好ましく、３９〜４８ｍＮ／ｍであるとさらに好ましく、４０〜４７ｍＮ／ｍであると特に好ましい。表面ぬれ張力が上記好ましい下限以上の場合、金属蒸着する際に金属との密着が十分となる。

次に本発明のフィルムロールの製造方法を以下に説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。

まず、上述した好ましいポリプロピレン樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、２３０〜２６０℃の温度でスリット状口金から押出し、冷却ドラム上で固化させ未配向シートを得る。ここで、本発明のフィルムロールに適したフィルムを得るため、β晶を適正に生成せしめる目的で、冷却ドラムの温度制御を適切に行うことが好ましい。β晶を効率的に生成せしめるためには、β晶の生成効率が最大となる樹脂温度に所定時間維持することが好ましく、該温度は通常は１１５〜１３５℃である。また保持時間としては１.５秒以上保持することが好ましい。これらの条件を実現するためには樹脂温度や押出量、引き取り速度等に応じて適宜プロセスを決定することができるが、生産性の観点からは、冷却ドラムの径が保持時間に大きく影響するために、該ドラムの直径は少なくとも１ｍ以上であることが好ましい。更に、選定すべき冷却ドラム温度としては上述のように他の要素が影響するためにある程度の任意性を含むものの、７０〜１３０℃であることが好ましく、さらに好ましくは９０〜１１０℃の範囲である。冷却ドラム温度が上記好ましい範囲であるとフィルムの結晶化が進行しすぎないので後の工程での配向が容易で、フィルム内にボイドができにくく耐絶縁破壊特性が低下することもない。冷却ドラムへの密着方法としては静電印加法、水の表面張力を利用した密着方法、エアーナイフ法、プレスロール法、水中キャスト法などのうちいずれの手法を用いてもよいが、平面性が良好でかつ表裏の熱収縮特性や表面粗さの制御が可能なエアーナイフ法が好ましい。

次に、得られた未延伸シートを二軸延伸し、二軸配向せしめる。具体的な延伸条件としては、まず、未延伸シートを長手方向に延伸する温度を制御する。温度制御の方法は、温度制御された回転ロールを用いる方法、熱風オーブンを使用する方法などがある。まず未配向フィルムを１００〜１５０℃に保たれたロールに通して予熱し、引き続き該シートを１１０℃〜１５０℃の温度に保ち、この場合、長手方向の延伸倍率として３〜７倍配向した後、１０〜４０℃の冷却ロールに通して室温まで冷却する。

次に、テンター式延伸機にフィルム端部を把持させて導入する。好ましくは１５０〜１７０℃、より好ましくは１５３〜１６８℃、さらに好ましくは１５５〜１６５℃に加熱して幅方向に７〜１４倍、より好ましくは９〜１３倍、さらに好ましくは１０〜１３倍延伸を行う。次いで１４０〜１６０℃の温度で熱固定することが好ましい。温度は１４７〜１６０℃であることが好ましく、１５０〜１６０℃であるとより好ましい。さらに、熱処理時にはフィルムの長手方向および／もしくは幅方向に弛緩させながら行ってもよく、幅方向の弛緩率を１０〜２０％で弛緩することが好ましい。

次に冷却室にてフィルムを冷却する。幅手方向の厚みムラ、熱寸法安定性の観点から、冷却室を３室に隔て、冷却室３室をそれぞれ冷却室１、２、３としたとき、冷却室１の冷却室温度を１１０〜１３０℃で０．５秒以上、冷却室２の冷却室温度を８０〜１００℃で０．５秒以上、冷却室３の冷却室温度を５０〜７０℃で０．５秒以上保持することが好ましい。冷却室１、２、３の保持時間を１．０秒以上であることがより好ましい。保持時間が上記好ましい下限以上である場合、急激に冷却されにくいので幅手方向の厚みムラを抑制でき、熱寸法安定性が良好である。

次に、蒸着を施す面に蒸着金属の密着性を良くする観点で、二軸延伸されたポリプロピレンフィルムに空気中、窒素中、炭酸ガス中、あるいはこれらの混合気体中で処理強度２０〜３０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２でコロナ放電処理を施し、蒸着金属の接着性を付与する。

次にスリット工程にてフィルムロールを所定の幅にしてコアに巻き取るが、このスリット条件及び後述するスリット巻き取り部に設置された除電器の条件は、本発明のフィルムロールの製造方法において特に重要であり、つまり本発明のフィルムロールの製造方法は、ポリプロピレン樹脂を主成分とするフィルムを、コアに巻回してなるフィルムロールの製造方法であって、フィルムをコアに巻き取る際に、除電器によりイオンを発生させ、イオンをフィルムの表面に吹き付ける工程を有し、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、イオンによる除電能力を変化させることを特徴とする製造方法である。以下にこの製造方法について説明する。

本発明のフィルムロールの製造方法においては、フィルムをコアに巻き取る際に、除電器によりイオンを発生させ、イオンをフィルムの表面に吹き付ける工程を有することが好ましい。フィルムをコアに巻き取る際に、イオンをフィルムの表面に吹き付ける工程を有することで、フィルムロールの表面電位を低減することが可能となる。イオンをフィルムの表面に吹き付ける工程において、イオンによってフィルムが受ける除電能力は特に限定されないが、１ｋＶ／ｓ〜１０ｋＶ／ｓであることが好ましく、３ｋＶ／ｓ〜１０ｋＶ／ｓがより好ましく、５ｋＶ／ｓ〜１０ｋＶ／ｓがさらに好ましい。イオンをフィルムの表面に吹き付ける工程において、イオンによってフィルムが受ける除電能力を１ｋＶ／ｓ〜１０ｋＶ／ｓの範囲とすることで、除電不足や過除電による異常な表面電位の増加がないため、フィルム巻き出し時の剥離帯電によるバタつきが起こらず、蒸着中のシワ発生率を抑制することが可能である。

さらに本発明のフィルムロールの製造方法においては、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、イオンをフィルムの表面に吹き付ける工程におけるイオンによる除電能力を変化させることが好ましい。フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、イオンによる除電能力を変化させることで、フィルムロール径の増加に伴う除電針の先端とフィルムとの距離の変化に対して適切な除電制御を行うことが可能となる。ここで除電能力を変化させるとは、除電気の出力電圧を変化させることで発生させるイオンの量を変化させることやイオン風速を変化させること及びイオンの発振周波数などを変化させることによって、イオンによる除電能力を変化させることを意味する。

さらに本発明のフィルムロールの製造方法においては、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、フィルムをコアに巻き取る際の張力を変化させることが好ましい。フィルムと搬送ロール、接圧ロールとの摩擦帯電は巻き取り張力とともに変化する傾向があるため、巻き取り張力テーパがかかっている際には、フィルムロール巻芯部とフィルムロールの最表層では摩擦帯電量が異なる。従って、長手方向に表面電位ムラを小さくするためには、フィルム巻き取り長さ及び摩擦帯電量に合わせて除電能力を変化させることが好ましい。フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、イオンによる除電能力を変化させることに加えて、さらにフィルムをコアに巻き取る際の張力も変化させることで、巻き取り張力の変化に伴うフィルムと搬送ロール、接圧ロールとの摩擦帯電量変化に対して、適切な除電能力制御を行いフィルムロールの表面電位を低減することが可能となる。

本発明のフィルムロールの製造方法においては、除電能力テーパ（巻き終わり時の除電能力／巻き始め時の除電能力×１００）が６０％以上１００％未満であることが好ましい。すなわち、除電能力テーパは６０％以上１００％未満が好ましく、６５％以上９５％以下がより好ましい。除電能力テーパを６０％以上１００％未満の範囲とすることで、長手方向に表面電位ムラが小さく、フィルムロールの最表面からコア付近にかけての表面電位増加を抑制することが可能である。 本発明のフィルムロールの製造方法においては、除電能力テーパ（巻き終わり時の除電能力／巻き始め時の除電能力×１００）及び巻き始め時の除電能力から求めた除電能力を、巻き終わり時の除電能力とすると、除電能力は、巻き始め時の除電能力から巻き終わり時の除電能力まで、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化することが好ましい。除電能力を、巻き始め時の除電能力から巻き終わり時の除電能力まで、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化させる事で、巻き取り張力変化及び摩擦帯電量変化に対して適切な除電が可能となる。

本発明のフィルムロールの製造方法においては、張力テーパ（巻き終わり時の張力／巻き始め時の張力×１００）が６０％以上８０％以下であることが好ましい。張力テーパは、６０％以上８０％以下が好ましく、より好ましくは６５％以上７５％以下であり、巻き取り張力テーパが６０％以上８０％以下の範囲であることで、フィルムロールのスポーキングに加えて、蒸着加工時のブロッキングを抑制することが可能である。

本発明のフィルムロールの製造方法においては、張力テーパ（巻き終わり時の張力／巻き始め時の張力×１００）及び巻き始め時の張力から求めた張力を、巻き終わり時の張力とすると、張力は、巻き始め時の張力から巻き終わり時の張力まで、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化することが好ましい。巻き取り張力をフィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化させる事で、フィルムロールの内層エア量の変化が小さく、スポーキングを抑制することが可能となる。なお張力について、巻き始め時の張力から巻き終わり時の張力まで、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化させるに際しては、巻き取り張力テーパを６０％以上８０％以下とすることに加えて、巻き取り時の面圧が５〜６０ｋｇ／ｍ、スリット速度が１００〜５００ｍ／ｍｉｎとすることが好ましい。

さらにスリット工程にてフィルムロールを所定の幅にしてコアに巻き取る際のスリット条件は、巻き出しの張力が２．０〜８．０ｋｇ／ｍであることが好ましい。巻き取り張力は、１．０〜８．０ｋｇ／ｍが好ましく、２．０〜７．５ｋｇ／ｍがより好ましく、３．０〜７．０ｋｇ／ｍがさらに好ましい。巻き取り張力が上記好ましい範囲の場合、フィルムロールの巻きズレやスポーキング、タルミを抑制することが可能である。 スリット工程でフィルムが受ける除電能力は、スリット速度、除電器の出力電圧、除電器とフィルムロールの距離、除電器のイオン風速により変化するが、本願のスリット速度１００〜５００ｍ／ｍｉｎにおいては、これらの条件を下記の通り調整することで制御することができる。すなわち、除電器の出力電圧は６〜１０ｋＶであることが好ましい。また、除電器の針先とフィルムの巻かれていないコアとの距離が２００〜３００ｍｍが好ましい。また、除電器より発生させるイオン風の風速は５ｍ／ｓ〜３０ｍ／ｓが好ましい。

また、スリット巻き取り部の湿度は相対湿度４０〜８０％が好ましく、５０〜７０％がより好ましい。湿度が８０％を超える場合、除電器にて発生するイオン電流が低下し、除電能力が低下する。４０％未満の場合、フィルムや搬送ロール表面への水分の付着が少なくなることでフィルムと搬送ロール、接圧ロールとの接触面積増加に伴い摩擦帯電が増加することでフィルムロールの表面電位が大きくなる場合がある。

またイオンをフィルムの表面に吹き付ける工程において、イオンの発振周波数は１０〜１００Ｈｚが好ましく、２０〜１００Ｈｚがより好ましく、３０〜１００Ｈｚがさらに好ましい。イオン発振周波数を上記好ましい範囲とすることで、フィルム長手方向に表面電位ムラを抑制することが可能である。

また、これらのスリット条件と除電条件を調整することにより、本発明のフィルムロールをコンデンサ用誘電体として用いた場合、コンデンサ製造工程や蒸着工程において、蒸着時、スリット時ともに優れた加工性を得ることができる。つまり本発明のフィルムロールは、コンデンサ用途に好適である。

以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価を行った。

（１）冷キシレン可溶部（ＣＸＳ）
ポリプロピレン樹脂試料０．５ｇを１３５℃のキシレン１００ｍＬに溶解して放冷後、２０℃の恒温水槽で１時間再結晶させた後にろ過液に溶解しているポリプロピレン系成分を液体クロマトグラフ法にて定量するＸ（ｇ）。試料０．５ｇの精量値Ｘ_０（ｇ）を用いて下記式から算出した。

ＣＸＳ（％）＝（Ｘ／Ｘ_０）×１００
（２）メソペンタッド分率（ｍｍｍｍ）
ポリプロピレン樹脂、またはポリプロピレンフィルムを試料として溶媒に溶解し、^１３Ｃ−ＮＭＲを用いて、以下の条件にてメソペンタッド分率（ｍｍｍｍ）を求めた（参考文献：新版 高分子分析ハンドブック 社団法人日本分析化学会・高分子分析研究懇談会 編 １９９５年 Ｐ６０９〜６１１）。

Ａ．測定条件
装置：Ｂｒｕｋｅｒ社製 ＤＲＸ−５００
測定核：^１３Ｃ核（共鳴周波数：１２５．８ＭＨｚ）
測定濃度：１０ｗｔ％
溶媒：ベンゼン／重オルトジクロロベンゼン＝質量比１：３混合溶液
測定温度：１３０℃
スピン回転数：１２Ｈｚ
ＮＭＲ試料管：５ｍｍ管
パルス幅：４５°（４．５μｓ）
パルス繰り返し時間：１０秒
データポイント：６４Ｋ
換算回数：１０，０００回
測定モード：ｃｏｍｐｌｅｔｅ ｄｅｃｏｕｐｌｉｎｇ
Ｂ．解析条件
ＬＢ（ラインブロードニングファクター）を１．０としてフーリエ変換を行い、ｍｍｍｍピークを２１．８６ｐｐｍとした。ＷＩＮＦＩＴソフト（Ｂｒｕｋｅｒ社製）を用いて、ピーク分割を行った。その際に、高磁場側のピークから以下のようにピーク分割を行い、さらに付属ソフトの自動フィッティングを行った。ピーク分割の最適化を行った上で、ｍｍｍｍのピーク分率の合計を求めた。なお、上記測定を５回行い、その平均値を本試料のメソペンタッド分率（ｍｍｍｍ）とした。

ピーク
（ａ）ｍｒｒｍ
（ｂ）（ｃ）ｒｒｒｍ（２つのピークとして分割）
（ｄ）ｒｒｒｒ
（ｅ）ｍｒｍｒ
（ｆ）ｍｒｍｍ＋ｒｍｒｒ
（ｇ）ｍｍｒｒ
（ｈ）ｒｍｍｒ
（ｉ）ｍｍｍｒ
（ｊ）ｍｍｍｍ 。

（３）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９５）の条件Ｍ（２３０℃、２．１６ｋｇ）に準拠して測定した。

（４）溶融張力（ＭＳ）
ＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９９）に示されるＭＦＲ測定用の装置に準じて測定した。株式会社東洋精機社製メルトテンションテスターを用いて、樹脂試料を２３０℃に加熱し、溶融ポリマーを押出速度１５ｍｍ／分で吐出しストランドとした。このストランドを６．５ｍ／分の速度で引き取る際の張力を測定し、溶融張力を求めた。

（５）フィルム厚み（ｔ）
ＪＩＳ Ｃ ２３３０（２００１）の７．４．１．１に準じ、マイクロメーター法厚みを測定した。

（６）表面ぬれ張力
ホルムアルデヒドとエチレングリコールモノエチルエーテルとの混合液によるＪＩＳ Ｋ ６７６８（１９９９）に規定された測定方法に基づいて測定した。

（７）表面粗さ（算術平均高さ）Ｓａ
株式会社菱化システム社製非接触表面・層断面形状測定システムＶｅｒｔＳｃａｎ２．０（型式：Ｒ３３００ＧＬ−Ｌｉｔｅ−ＡＣ）を用いて測定した。スリット後のフィルムロールから採取したサンプルにおいて、フィルムの幅方向の中心位置で、長手方向に無作為に抽出した１０箇所を測定箇所とし、その平均値をそのサンプルの表面粗さ（算術平均高さ）Ｓａとした。１回の測定の詳細条件については下記の通りとした。なお、１回の測定に対して１視野（視野面積１、２５２μｍ×９３９μｍ＝１、１７５、６２８μｍ^２）の観察を行った。

Ａ．測定条件
ＣＣＤカメラ：ＳＯＮＹ ＨＲ−５７ １／２^“
対物レンズ：１０Ｘ
鏡筒：０．５Ｘ ＢＯＤＹ
波長フィルター：５３０ ｗｈｉｔｅ
測定モード：Ｗａｖｅ
視野サイズ：６４０×４８０
スキャンレンジ：（スタート）５μｍ、（ストップ）−５μｍ
Ｂ．測定方法
フィルム測定には専用のサンプルホルダーを使用する。サンプルホルダーは中心に円形の穴が空いた脱着可能な２枚の金属板であり、その間にシワがない状態でフィルムを挟み固定し、中央円形部のフィルムについて測定した。

Ｃ．解析方法
上記測定により得られたデータをＶｅｒｔＳｃａｎ２．０の画像解析ソフトＶＳ−Ｖｉｅｗｅｒで解析した。まず、メディアンフィルター（５×５）によりノイズを除去し、カットオフ値２５０μｍのガウシアンフィルターによりうねり成分を除去した。次いで、「ＩＳＯＰａｒａ」機能により、ＩＳＯ２５１７８で定義される表面粗さ（算術平均高さ）Ｓａを算出した。

（８）平均硬度、硬度バラツキ
ＪＩＳ Ｋ ７３１２（１９９６）の規定による高分子計器株式会社製ゴム硬度計ＡＳＫＥＲ“ＴｙｐｅＣ”を用いてフィルムロールの最表面（最表層）を幅方向にフィルムロール両端１０ｍｍを除いて均等に７点測定し、その平均値を求めた。フィルムロールの内層については、フィルムロール最表面からコアまでの直径方向の距離Ｌとしたとき、所定の位置までフィルムロールを切開し、フィルムロール最表面と同じ方法で測定値を求めた。なお、硬度計の抑え圧を一定にするため、硬度計と合わせた重量が３．５ｋｇになるように、荷重を硬度計に取り付けた。また、硬度計のフィルムロールと接触する加圧面は、加圧面の辺の長い方をフィルムロールの幅方向に平行となるよう測定した。

（９）表面電位
フィルムロールの最表面から５０ｍｍ離した位置に設置したスタチロンＤｚ（シシド電気製）にて、そのフィルムロールの幅方向に均等割りした１０点の表面電位を測定することにより、フィルムロールの最表面からの距離０（ｍｍ）の位置における表面電位の平均値、最大値、最小値を求めた。

続いて、フィルムロールの最表面からの距離Ｌ／５（ｍｍ）の位置が最表面になるまで、フィルムロールからフィルムを巻き出した。そしてフィルムロールの最表面からの距離０（ｍｍ）の位置におけるのと同様にして、フィルムロールの最表面からの距離Ｌ／５（ｍｍ）の位置における表面電位の平均値、最大値、最小値を求めた。

同様にして、２Ｌ／５（ｍｍ）、３Ｌ／５（ｍｍ）、及び４Ｌ／５（ｍｍ）の位置における表面電位の平均値、最大値、最小値を求めた。

（１０）除電能力
除電器から放出されるイオンにより、１．０ｋＶにチャージしたキーエンス株式会社製のイオンチャージプレート（ＳＫ−Ｈ０５０）を用いて０．１ｋＶまで除電するのにかかる時間（除電完了時間）を計測し、下記式のように時間で割り返すことで除電能力を算出した。

除電能力＝チャージ電圧（１．０ｋＶ）／除電完了時間（ｓ）
除電完了時間は除電器と測定器との距離により変化するため、測定点をフィルムの巻かれていないコアの最表面で測定を行った値を除電完了時間とし、その時の除電完了時間の値を用いて除電能力を算出した。

（１１）タルミ発生率
幅６２０ｍｍ、フィルムロール巻長６０，０００ｍにスリットし、巻き上げたフィルムロールをサンプルとし、スリットして巻き上げたフィルムロール本数総数に対するタルミ発生本数をタルミ発生率とした。

（１２）ブロッキング発生率
幅６２０ｍｍ、フィルムロール巻長６０，０００ｍにスリットし、巻き上げたフィルムロールをサンプルとし、ブロッキング発生率を次式により求めた。
ブロッキング発生率＝蒸着時にブロッキングしたロール本数／蒸着したロール総数×１００
（１３）蒸着加工率
幅６２０ｍｍ、フィルムロール巻長６０，０００ｍにスリット速度４５０ｍ／ｍｉｎでスリットし、巻き上げたフィルムロールをサンプルとし、蒸着時の蒸着加工率を次式により求めた。
蒸着加工率（％）＝シワ・ブロッキング発生リール本数／蒸着加工総数×１００
下記の内容で評価を行い、優、良は問題なく使用できるが、可では条件次第で使用可能である。

＜蒸着加工率＞
１００％ 優
９５％以上１００％未満 良
８５％以上９５％未満 可
８５％未満 不良
（１４）距離Ｌ(ｍｍ)、フィルムロール幅（ｍｍ）
フィルムロールの最表面から見たコアの直径方向における、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌは、フィルムロールの外側（コアがない側）の最表面からコアの外側（フィルムと接する側）の最表面までの最短距離を、メジャーで測定した。一方でフィルムロール幅は、フィルムロールの状態でフィルム部分の幅をメジャーを用いて測定した。

（実施例１）
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製、融点：１６６℃、ＭＦＲ：２．５ｇ／１０分、ｍｍｍｍ：０．９９１）１００質量％を単軸の溶融押出機に供給し、２５０℃で溶融押出を行い、２５μｍカットの焼結フィルターで異物除去を行った。Ｔダイから吐出された溶融シートを９５℃に表面温度を制御した冷却ドラム上に密着させ、冷却ドラムに１．５秒間接させることで未延伸シートを得た。溶融シートを冷却ドラム上に密着させるためにエアーナイフを用いた。ついで、１３０℃に加熱したセラミックロールを用いて予熱を行いフィルムの長手方向に５．０倍延伸を行った。また、フィルムの延伸性を向上させる目的でフィルム延伸部の両側からラジエーションヒーターにより熱量を与えることで、縦延伸においてフィルム破れの発生はなく製膜性に優れていた。縦延伸後に３０℃の冷却ロールに通して室温まで冷却した。

縦延伸冷却後、端部をクリップで把持して１６０℃で幅方向に１２倍延伸した。さらに、１６０℃で熱処理を行い、幅方向に１０％の弛緩を行った。

その後、冷却室にてフィルムの冷却を行った。冷却室を３室に隔て、冷却室１の冷却室温度を１２０℃で１．１秒以上、冷却室２の冷却室温度を９０℃で１．１秒以上、冷却室３の冷却室温度を６０℃で１．１秒以上保持した。

その後、室温まで除冷した後にフィルムの片面に２５Ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２の処理強度でコロナ放電処理を施し、クリップで把持したフィルムの耳部をカットして除去した。なお、表面処理した面をＡ面、未処理面をＢ面と呼ぶこととした。端部を除去したフィルムを巻取機で巻き取り、厚み２．３μｍの中間フィルムロールを得た。

この中間フィルムロールを、スリッターを用いて、スリット速度４５０ｍ／ｍｉｎ、巻出張力６．０ｋｇ／ｍ、巻き取り条件として巻取張力４．０ｋｇ／ｍ、張力テーパ７５％、面圧４５ｋｇ／ｍ、除電能力８ｋＶ／ｓ、除電能力テーパ７５％、イオン風の風速１５ｍ／ｓ、イオン発振周波数６０Ｈｚ、除電器の針先とフィルムの巻かれていないコアまでの距離２８０ｍｍで、フィルムロール幅６２０ｍｍ、フィルムロール巻長６０，０００ｍにスリットした。この時、フィルムの巻取張力は、フィルム巻き始め時の巻取張力から巻き終わり時の巻取張力までフィルムの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化させた。また、除電能力も同様に、フィルム巻き始め時の除電能力から巻き終わり時の除電能力までフィルムの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて変化させた。得られたフィルムの物性を表に示す。

（実施例２）
スリッター巻き取り部の除電器から放出される張力テーパ６０％とした以外は実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

（実施例３）
スリッター巻き取り部の除電器の除電能力を４ｋＶ／ｓとした以外は実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

（実施例４）
スリッター巻き取り部の除電器の除電能力テーパを６０％とした以外は実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

（実施例５）
スリット条件の巻き取り張力を６．０ｋｇ／ｍ、張力テーパを６０％とした以外は実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

（比較例１）
スリット条件の巻き取り張力を７．０ｋｇ／ｍ、張力テーパを９０％とした以外は実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

（比較例２）
除電器の針先とフィルムの巻かれていないコアとの距離を１８０ｍｍ、除電能力を１５ｋＶ／ｓとした以外は実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

（比較例３）
スリット条件の巻き取り張力を７．０ｋｇ／ｍ、張力テーパを９０％、除電器のイオン風の風速を３５ｍ／ｓとした以外は実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。得られたフィルムの物性を表１に示す。

Claims (6)

1. ポリプロピレン樹脂を主成分とするフィルムを、コアに巻回してなるフィルムロールの製造方法であって、
   前記フィルムを前記コアに巻き取る際に、除電器によりイオンを発生させ、前記イオンを前記フィルムの表面に吹き付ける工程を有し、
   前記フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、前記イオンによる除電能力を変化させることを特徴とする、フィルムロールの製造方法。
2. 前記フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて、前記フィルムをコアに巻き取る際の張力を変化させることを特徴とする、請求項１に記載のフィルムロールの製造方法。
3. 除電能力テーパ（巻き終わり時の除電能力／巻き始め時の除電能力×１００）が６０％以上１００％未満であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のフィルムロールの製造方法。
4. 除電能力テーパ（巻き終わり時の除電能力／巻き始め時の除電能力×１００）及び巻き始め時の除電能力から求めた除電能力を、巻き終わり時の除電能力とすると、
   前記除電能力は、巻き始め時の除電能力から巻き終わり時の除電能力まで、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
5. 張力テーパ（巻き終わり時の張力／巻き始め時の張力×１００）が６０％以上８０％以下であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
6. 張力テーパ（巻き終わり時の張力／巻き始め時の張力×１００）及び巻き始め時の張力から求めた張力を、巻き終わり時の張力とすると、
   前記張力は、巻き始め時の張力から巻き終わり時の張力まで、フィルムロールの最表面からコアまでの距離Ｌに応じて直線的に変化することを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。