JP2020062830A - 既設管用更生帯材の帯状補強材及びその接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】既設管更生用の更生帯材の帯状補強材の２つの被覆帯体どうしを、所要強度が確保され、かつ成形工程や製管工程に支障を来さないように接合する。【解決手段】帯状補強材３となる第１、第２被覆帯体１０，２０の鋼帯材１１，２１の端面どうしを突き当てて溶接する。樹脂シート３１，３２を、溶接部分３ｃを跨いで鋼帯材１１，２１の第１端部１５と第２端部２５とに被せて接着する。好ましくは、樹脂シート３１，３２と被覆帯体１０，２０の樹脂製の被覆層１３，２３とを溶着する。更に好ましくは表裏の樹脂シート３１，３２における帯幅方向の互いに同じ側の端部どうしを樹脂溶接する。【選択図】図５

Description

本発明は、既設管の更生に用いられる更生帯材（プロファイル）の帯状補強材に関し、特に鋼製の帯材を樹脂の被覆層で被覆した２以上の被覆帯体で構成された帯状補強材、及び該帯状補強材の２つの被覆帯材を一列に連ねる接合方法に関する。

老朽化した下水道管等の既設管を更生するために、その内周面に沿って更生帯材（プロファイル）を螺旋状に巻回して、螺旋管状の更生管を形成する方法は公知である（特許文献１等参照）。
例えば特許文献１に記載の更生帯材は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などの合成樹脂からなる一定断面の帯状部材と、その外周側部（更生管になったとき外周側を向く側部）に設けられた帯状補強材を備えている。帯状補強材は、鋼帯材を主材ないしは芯材とし、その表面が高耐久化のために樹脂被覆層で覆われている。前記鋼帯材の原形は平鋼である。該平鋼に共押出しにて樹脂被覆層が被覆されることによって、平帯状の被覆帯体が形成される。該被覆帯体がロールフォーミングにて所定の断面形状に成形される。

特開２００９−２３２９６号公報

例えば樹脂被覆層の押出し被覆工程などで不良が発生した場合、その不良部分を切除して、切除した部分の両側の良品の被覆帯体どうしを接合する必要がある。また、先行の被覆帯体の終端に後続の被覆帯体の始端を接合して継ぎ足す必要もある。
接合方法として、例えば２つの被覆帯体の端部どうしを厚み方向に重ね合わせて、重なった樹脂被覆層どうしを加圧・溶着することが考えられる。しかし、そうすると、鋼製の鋼帯材どうしが一体化されないために必要な強度が発現しない可能性がある。また、重ね合わせによって接合部分の全体厚さが大きくなり、ロールフォーミングの際、ロールとの間のクリアランスを一定に維持できない。さらに、製管時に製管機の一対のローラで挟み付けられると、前記重ね合わせた部分の樹脂被覆層に余計な荷重がかかる。
本発明は、かかる事情に鑑み、既設管更生用の帯状補強材の２つの被覆帯体どうしを、所要強度が確保されるように接合でき、かつロールフォーミング等の成形工程や製管工程に支障を来さないように接合可能な接合構造及び接合方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明は、既設管を更生する更生帯材の帯状補強材であって、
帯長方向に連なる第１被覆帯体及び第２被覆帯体と、これら第１、第２被覆帯体に跨る接続被覆層とを備え、
前記第１被覆帯体が、第１端部を有する鋼製の第１鋼帯材と、前記第１鋼帯材の前記第１端部を除く部分を被覆する樹脂製の第１被覆層とを含み、
前記第２被覆帯体が、第２端部を有する鋼製の第２鋼帯材と、前記第２鋼帯材の前記第２端部を除く部分を被覆する樹脂製の第２被覆層とを含み、
前記第１端部と前記第２端部との前記帯長方向に対向する端面どうしが互いに突き当てられ、該突き当てられた部分に前記第１、第２鋼帯材どうしを接合する溶接部が形成され、
前記接続被覆層が、前記溶接部を跨いで前記第１端部及び第２端部に被さる樹脂シートと、前記樹脂シートと前記第１、第２端部との間に介在された接着剤層とを含むことを特徴とする。

当該帯状補強材によれば、鋼製の第１鋼帯材及び第２鋼帯材の第１、第２端部どうしが溶接によって直接接合されることによって、所要の接合強度が確保される。かつ第１、第２端部の対向端面どうしが突き当てられて接合されることによって、接合部分の厚みが嵩張らないようにできる。したがって、例えばロールフォーミングによって帯状補強材に所定形状を付与する成形工程では、ロールと帯状補強材との間のクリアランスを一定に維持でき、安定的に成形できる。また、当該帯状補強材を含む更生帯材から更生管を製管する際は、製管機の一対のローラで更生帯材が挟み付けられるときに、前記接合部分に余計な荷重がかかることがない。

前記樹脂シートにおける前記第１被覆帯体側の端部と前記第１被覆層とが第１溶着部を介して接合されていることが好ましい。これによって、第１被覆層と接続被覆層との間から第１鋼帯材が露出されるのを防止できる。
前記樹脂シートにおける前記第２被覆帯体側の端部と前記第２被覆層とが第２溶着部を介して接合されていることが好ましい。これによって、第２被覆層と接続被覆層との間から第２鋼帯材が露出されるのを防止できる。

前記第１端部及び第２端部の互いに面一をなす一側面どうし及び他側面どうしのそれぞれに前記樹脂シートが接着剤層を介して被せられており、
前記一側面の樹脂シートと前記他側面の樹脂シートにおける帯幅方向の互いに同じ側の端部どうしが樹脂溶接部を介して接合されていることが好ましい。
これによって、第１端部及び第２端部の前記対向端面と交差する側端面を接続被覆層で被覆できる。
ひいては、鋼製の第１鋼帯材及び第２鋼帯材の第１、第２端部の全体を接続被覆層で完全に被覆でき、帯状補強材の耐久性を高めることができる。

本発明方法は、既設管を更生する更生帯材の帯状補強材における第１被覆帯体と第２被覆帯体とを帯長方向に接合する接合方法であって、
前記第１被覆帯体の鋼製の第１鋼帯材を被覆する樹脂製の第１被覆層における、前記第１鋼帯材の第１端部を被覆する部分を剥がし、かつ前記第２被覆帯体の鋼製の第２鋼帯材を被覆する樹脂製の第２被覆層における、前記第２鋼帯材の第２端部を被覆する部分を剥がす工程と、
前記第１端部と前記第２端部との前記帯長方向に対向する端面どうしを互いに突き当てて溶接する工程と、
樹脂シートを、前記溶接された部分を跨いで前記第１端部と前記第２端部とに被せて接着する工程と、
を備えたことを特徴とする。

本発明方法は、前記樹脂シートにおける前記第１被覆帯体側の端部と前記第１被覆層とを溶着し、かつ前記樹脂シートにおける前記第２被覆帯体側の端部と前記第２被覆層とを溶着する工程を、更に備えていることが好ましい。

前記接着工程では、前記第１端部及び第２端部の互いに面一をなす一側面どうし及び他側面どうしのそれぞれに前記樹脂シートを被せて接着し、
本発明方法が、前記一側面の樹脂シートと前記他側面樹脂シートとにおける帯幅方向の互いに同じ側の端部どうしを樹脂溶接する工程を、更に備えていることが好ましい。

本発明によれば、既設管更生用の帯状補強材の２つの被覆帯体どうしを、所要強度が確保されるように、かつ成形工程や製管工程に支障を来さないように接合できる。

図１は、本発明の一実施形態に係る帯状補強材を含む更生帯材の断面図である。 図２は、前記更生帯材の帯長方向の一部分の斜視図である。 図３（ａ）は、前記帯状補強材を、ロールフォーミング前の平帯状の状態で示す分解斜視図である。図３（ｂ）は、前記平帯状の帯状補強材の斜視図である。 図４は、前記平帯状の帯状補強材の平面図である。 図５は、図４のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。 図６（ａ）は、図５のＶＩａ−ＶＩａ線に沿う断面図である。図６（ｂ）は、図５のＶＩｂ−ＶＩｂ線に沿う断面図である。 図７は、前記帯状補強材の製造装置の斜視図である。 図８（ａ）〜同図（ｄ）は、前記製造装置の切断・接合処理部における切断工程及び切断後処理工程を順次示す平面図である。 図９（ａ）は、前記切断・接合処理部における鉄溶接機による溶接工程を示す平面図である。図９（ｂ）は、同図（ａ）のＩＸｂ−ＩＸｂ線に沿う断面図である。 図１０（ａ）は、前記切断・接合処理部における樹脂シート被覆工程を示す断面図である。図１０（ｂ）は、前記切断・接合処理部における樹脂シート圧着工程を示す断面図である。 図１１（ａ）は、前記切断・接合処理部における超音波溶着工程を示す断面図である。図１１（ｂ）は、前記切断・接合処理部における樹脂溶接工程を示す断面図である。 図１２は、前記更生帯材から更生管を製管することによって更生中の既設管の断面図である。 図１３は、図１２の円部ＸＩＩＩの拡大断面図である。

以下、本発明の一実施形態を図面にしたがって説明する。
図１は、更生帯材１（プロファイル）を示したものである。図１２及び図１３に示すように、更生帯材１（プロファイル）は、老朽化した既設管Ａの内周に沿う螺旋管状の更生管１Ｘに製管される。これによって、既設管Ａが更生される。更生対象の既設管Ａは例えば下水道管であるが、これに限られず、上水道管、農業用水管、水力発電用導水管、ガス管等であってもよい。

図１に示すように、更生帯材１は、帯状部材２と、帯状補強材３を備えている。帯状部材２の材質は、ポリ塩化ビニル等の合成樹脂である。帯状部材２は、前記合成樹脂の押出成形によって一定断面に形成され、かつ図１の紙面と直交する方向へ長尺状に延びている。帯状部材２の両端部には互いに相補的な凹凸形状の嵌合部２ａ，２ｂが形成されている。帯状部材２の中間には２つ（複数）のリブ２ｄが形成されている。

図１３に示すように、更生管１Ｘにおいては、帯状部材２を含む更生帯材１が螺旋状に巻回され、かつ互いに一周違いに隣接する嵌合部２ａ，２ｂどうしが嵌合されている。更生管１Ｘは、当該更生管１Ｘだけで埋設管の強度を担う自立管である。

図１に示すように、帯状部材２における外周側部（更生管１Ｘに製管されたとき外周側を向く側部）に帯状補強材３が設けられている。帯状補強材３によって、更生帯材１が補強され、自立管としての強度が確保されている。帯状補強材３は、ロールフォーミングによって概略Ｗ字形状の一定断面に形成され、図１の紙面と直交する方向へ長尺状に延びている。帯状補強材３の両側部が、帯状部材２の各リブ２ｄと嵌合部２ａ又は２ｂとの間に嵌め込まれている。

図２に示すように、帯状補強材３は、後述する接合工程の結果、第１被覆帯体１０と、第２被覆帯体２０を備えている。これら被覆帯体１０，２０が帯長方向に接合されている。
図３（ａ）及び同図（ｂ）に示すように、前記ロールフォーミング工程前における、被覆帯体１０，２０ひいては帯状補強材３の原形状は、平坦な平帯状である。
以下の説明では、特に断らない限り、被覆帯体１０，２０ひいては帯状補強材３は、原形状すなわちロールフォーミング前の平帯状であるものとする。
帯状補強材３の厚さは、例えば３ｍｍ〜３．５ｍｍ程度である。

図４及び図５に示すように、第１被覆帯体１０は、鋼製の第１鋼帯材１１と、樹脂製の第１被覆層１３とを含む。第１鋼帯材１１は、平鋼によって構成されている。第１鋼帯材１１の表面（両側面及び両側端面）が第１被覆層１３で覆われている。第１被覆層１３の材質は、例えばポリエチレン（ＰＥ）などの樹脂である。第１鋼帯材１１における第２被覆帯体２０側の第１端部１５からは第１被覆層１３が除去されている。第１被覆層１３は、第１鋼帯材１１の第１端部１５を除く部分に被覆されている。

第２被覆帯体２０は、鋼製の第２鋼帯材２１と、樹脂製の第２被覆層２３とを含む。第２鋼帯材２１は、平鋼によって構成されている。第２鋼帯材２１の表面（両側面及び両側端面）が第２被覆層２３で覆われている。第２被覆層２３の 材質は、第１被覆層１３と同様に例えばポリエチレン（ＰＥ）などの樹脂である。第２鋼帯材２１における第１被覆帯体１０側の第２端部２５からは第２被覆層２３が除去されている。第２被覆層２３は、第２鋼帯材２１の第２端部２５を除く部分に被覆されている。
被覆層１３，２３の厚さは、０．数ｍｍ〜数ｍｍ、好ましくは１ｍｍ程度である。

第１端部１５と第２端部２５との帯長方向（図５において左右方向）に対向する端面１５ｅ，２５ｅどうしが互いに突き当てられて溶接され、溶接部３ｃが形成されている。溶接部３ｃを介して第１鋼帯材１１及び第２鋼帯材２１どうしが接合されている。かつ溶接部３ｃを挟んで、第１端部１５の表側面１５ａ（一側面）と第２端部２５の表側面２５ａ（一側面）とが面一に連なっている。第１端部１５の裏側面１５ｂ（他側面）と第２端部２５の裏側面２５ｂ（他側面）とが面一に連なっている。さらに、第１端部１５及び第２端部２５における帯幅方向の互いに同じ側の側端面１５ｄ，２５ｄどうしが、面一に連なっている。側端面１５ｄ，２５ｄは、対向端面１５ｅ，２５ｅと交差し、好ましくは直交している。
なお、更生管１Ｘにおける帯状補強材３においては、表側面１５ａ，２５ａは、外周側へ向けられて既設管Ａの内壁と対面し、裏側面１５ｂ，２５ｂは内周側へ向けられて帯状部材２と対面するが、その逆であってもよい。

第１被覆帯体１０及び第２被覆帯体２０に跨って接続被覆層３０が設けられている。接続被覆層３０は、２つの樹脂シート３１，３２と、接着剤層３３，３４とを含む。樹脂シート３１，３２は、被覆層１３，２３と同様に例えばポリエチレンなどの樹脂によって構成されている。

樹脂シート３１，３２の帯長方向の寸法（図４において左右方向の寸法）は、例えば６０ｍｍ〜８０ｍｍ程度である。
樹脂シート３１，３２の帯幅方向の寸法（図４において上下方向の寸法）は、好ましくは鋼帯材１１，２１の幅寸法と実質等しい。
図１０に示すように、樹脂シート３１，３２の厚さは、被覆層１３，２３の厚さと実質等しい。なお、図５、図６、図１１においては、接着剤層３３，３４の厚みを誇張したために、樹脂シート３１，３２と被覆層１３，２３の厚さが、作図の都合上、異なっている。

図５に示すように、表側（図５において上側）の樹脂シート３１が、溶接部３ｃを跨いで、第１端部１５及び第２端部２５の互いに面一をなす表側面１５ａ，２５ａに被さっている。樹脂シート３１の表側面（図５において上面）は、第１被覆層１３の表側面及び第２被覆層１３の表側面と面一になっている。

鋼帯材１１，２１の端部１５，２５の表側面１５ａ，２５ａと、樹脂シート３１との間には、接着剤層３３が介在されている。接着剤層３３としては、例えばホットメルト接着剤が用いられている。接着剤層３３を介して、鋼帯材１１，２１の端部１５，２５と樹脂シート３１とが接着されている。

裏側（図５において下側）の樹脂シート３２が、溶接部３ｃを跨いで、第１端部１５及び第２端部２５の互いに面一をなす裏側面１５ｂ，２５ｂに被さっている。樹脂シート３２の裏側面（図５において下面）は、第１被覆層１３の裏側面及び第２被覆層１３の裏側面と面一になっている。

鋼帯材１１，２１の端部１５，２５の裏側面１５ｂ，２５ｂと、樹脂シート３２との間には、接着剤層３４が介在されている。接着剤層３４としては、表側の接着剤層３３と同様に例えばホットメルト接着剤が用いられている。接着剤層３４を介して、鋼帯材１１，２１の端部１５，２５と樹脂シート３２とが接着されている。

図５及び図６に示すように、接続被覆層３０は、更に、樹脂溶着部３５，３６と、樹脂溶接部３７，３７とを備えている。
図５において網掛け模様にして示すように、樹脂シート３１，３２における第１被覆帯体１０側の端部と第１被覆層１３との間に、第１溶着部３５が形成されている。第１溶着部３５において、樹脂シート３１，３２と第１被覆層１３とが溶着されて接合一体化されている。
樹脂シート３１，３２における第２被覆帯体２０側の端部と第２被覆層２３との間に第２溶着部３６が形成されている。第２溶着部３６において、樹脂シート３１，３２と第２被覆層２３とが溶着されて接合一体化されている。
溶着部３５，３６の溶着手段としては、好ましくは超音波溶着が挙げられるが、これに限らず電磁誘導溶着などであってもよい。

図６（ａ）及び同図（ｂ）に示すように、鋼帯材１１，２１の端部１５，２５の幅方向の両側の側端面１５ｄ，２５ｄに沿って、それぞれ樹脂溶接部３７が被覆されている。樹脂溶接部３７は、表裏の樹脂シート３１，３２における幅方向の互いに同じ側の端部どうしの間に介在され、樹脂シート３１，３２の長手方向に延びている。樹脂溶接部３７を介して、樹脂シート３１，３２どうしが接合されている。樹脂溶接部３７の溶接材料としては、例えばポリエチレン等の樹脂からなる溶棒が用いられている。

帯状補強材３の製造方法を、被覆帯体１０，２０どうしの接合方法を中心に説明する。
図７に示すように、鋼帯材１１，２１となる平鋼３ａを用意し、共押出し機４によって、被覆層１３，２３となる樹脂３ｂを平鋼３ａの全周に被覆する。これによって、平帯状の被覆帯体３ｘが形成される。
前記共押出し工程などにおいて樹脂被覆状態の不良が生じた場合には、図７の二点鎖線にて示す切断・接合処理部５において、切断及び接合処理を行う。切断・接合処理部５は、図８の切断工程に用いる工具類（図示省略）の他、図９の鉄溶接機５ａ、図１０の熱プレス機５ｄ、図１１（ａ）の超音波溶着機５ｅ、図１１（ｂ）の溶接ガン５ｆを含む。

図８（ａ）に示すように、切断工程においては、被覆帯体３ｘにおける前記不良部分を含む被切除部分３ｙ（図８（ａ）の二点鎖線）を切除する。これによって、被切除部分３ｙの両側の被覆帯体１０，２０どうしが分離される。
続いて、被覆帯体１０，２０を次のようにして接合する。
なお、１本の先行する被覆帯体の終端に後続の被覆帯体を継ぎ足す場合にも、これら先後の被覆帯体の一方を第１被覆帯体１０とし、他方を第２被覆帯体２０として、以下の接合方法を適用できる。

接合に先立って、各被覆帯体１０，２０の被覆層１３，２３における、被切除部分３ｙ側の端部（第１、第２端部１５，２５を被覆する部分）を剥がす。
詳しくは、図８（ｂ）に示すように、第１被覆層１３の端面１３ｅから適宜な距離（好ましくは３０ｍｍ〜４０ｍｍ程度）離れた箇所にローリングカッター等により切れ目１３ｃを入れる。次いで、ラジオペンチ等の工具によって、被覆層１３における端面１３ｅの近傍部を掴んで巻取りながら、端面１３ｅから切れ目１３ｃまでの部分を剥がす。一度に剥がしきれない場合には、端面１３ｅと切れ目１３ｃとの間に別の１又は複数の切れ目を入れ、複数段階的に分けて端面１３ｅから切れ目１３ｃまでの被覆層１３を剥がす。
これによって、図８（ｃ）に示すように、第１鋼帯材１１の第１端部１５が露出される。
同様にして、第２被覆層２３の端部を好ましくは３０ｍｍ〜４０ｍｍ程度剥がして、第２鋼帯材２１の第２端部２５を露出させる。

さらに、図８（ｄ）に示すように、例えば切断具で各端部１５，２５の先端部分を直角に切断することによって、各端部１５，２５の端面１５ｅ，２５ｅが帯長方向（図８（ｄ）において左右方向）に対して直交するように整える。
前記切除工程（図８（ａ））で、被切除部分３ｙを直角に切断しておくことで、被覆層１３，２３の剥離工程後の端面処理（図８（ｄ））を省略してもよい。

次に、図９（ａ）に示すように、２つの被覆帯体１０，２０を帯長方向（同図において左右）に一直線に対向させて、端面１５ｅ，２５ｅどうしを突き当てた状態で、鉄溶接機５ａの一対の固定部５ｂによって端部１５，２５をそれぞれ固定する。２つの端部１５，２５の合計長さが好ましくは６０ｍｍ〜８０ｍｍ程度になるようにすることで、固定部５ｂが端部１５，２５に収まるようにできる。
次に、図９（ｂ）に示すように、鉄溶接機５ａの溶接トーチ５ｃによって、鋼帯材１１，２１どうしを端面１５ｅ，２５ｅにおいて溶接する。これによって、溶接部３ｃが形成される。溶接部３ｃは、端面１５ｅ，２５ｅの周縁の全周にわたって形成される（図５）。好ましくは鉄溶接機５ａとして自動溶接機を用いて自動溶接する。

別途、被覆層１３，２３と等厚かつ同材質の大判樹脂シートを用意しておく。該大判樹脂シートから端部１５，２５の表側面及び裏側面の面積にそれぞれ対応する大きさの樹脂シート３１，３２を切り出す。
図１０（ａ）に示すように、端部１５，２５の表側面１５ａ，２５ａ及び裏側面１５ｂ，２５ｂには、接着剤層３３，３４となるべきホットメルト接着剤を例えばスプレー等で塗布する。
続いて、樹脂シート３１を端部１５，２５の表側面１５ａ，２５ａに被せ、樹脂シート３２を裏側面１５ｂ，２５ｂに被せる。
さらに、図１０（ｂ）に示すように、前記樹脂シート３１，３２を熱プレス機５ｄで加熱しながらプレスして端部１５，２５に圧着する。これによって、図５に示すように、樹脂シート３１，３２と端部１５，２５とが、接着剤層３３，３４を介して接着されるとともに、樹脂シート３１の表側面が被覆層１３，２３の表側面と面一になり、かつ樹脂シート３２の裏側面が被覆層１３，２３の裏側面と面一になる。

樹脂シート３１，３２の冷却後、図１１（ａ）に示すように、各樹脂シート３１，３２における第１被覆帯体１０側の端部と第１被覆層１３とを超音波溶着機５ｅによって超音波溶着する。これによって、第１被覆層１３と各樹脂シート３１，３２との間から第１鋼帯材１１が露出しないようにできる。
かつ各樹脂シート３１，３２における第２被覆帯体２０側の端部と第２被覆層２３とを、同様に超音波溶着する。これによって、第２被覆層２３と各樹脂シート３１，３２との間から第２鋼帯材２１が露出しないようにできる（図５）。
溶着手段として超音波溶着を用いることによって、樹脂製の被覆層１３，２３及び樹脂シート３１，３２が局所的にしか溶けず、見た目がきれいになる。また、超音波溶着は熱を使わないから安全である。

さらに、図１１（ｂ）に示すように、溶接ガン５ｆを用いて、表裏の樹脂シート３１，３２における帯幅方向の互いに同じ側の端部どうしを第１、第２端部１５，２５の側端面１５ｄ，２５ｄ上において樹脂溶接する。溶接材料として、好ましくはポリエチレン溶棒３７ｆを用いる。該ポリエチレン溶棒３７ｆを溶接ガン５ｆにて加熱溶融させて吐出することで、側端面１５ｄ，２５ｄに樹脂溶接部３７を被覆するとともに、樹脂溶接部３７を介して樹脂シート３１，３２どうしを接合する。樹脂溶接を行うことによって、側端面１５ｄ，２５ｄが細くても確実に被覆できる。

このようにして、図３（ｂ）に示すように、２つの被覆帯体１０，２０を連ねて、帯状補強材３を得ることができる。もちろん、３以上の被覆帯体を連ねることもできる。この場合、３以上の被覆帯体における隣接する２つの被覆帯体の一方が第１被覆帯体１０となり、他方が第２被覆帯体２０となる。これによって、帯状補強材３を図１２に示す巻出しロール７、１本分の長さ（例えば長さ３００ｍ〜６００ｍ程度）まで長尺化できる。

図７に示すように、該帯状補強材３をロールフォーミング機６によって所定の形状に成形する。帯状補強材３における２つの被覆帯体１０，２０の接合部分には、厚肉部や段差が形成されていないから、ロールフォーミング機６の成形ロール６ａと帯状補強材３との間のクリアランスを一定に維持でき、安定的にロールフォーミングできる。図５に示すように、鋼帯材１１，２１どうしが突き当てられて溶接されているため、帯状補強材３が２つの被覆帯体１０，２０の接合部分において折れたり、樹脂被覆層１３，２３，３０が剥がれたりすることもない。

ロールフォーミング成形した帯状補強材３を、別途、押し出し成形した帯状部材２と嵌合させる。このようにして、更生帯材１（図１）が作製される。

図１２に示すように、更生帯材１は、巻出しロール７に巻回されて既設管Ａの更生施工現場に搬入される。巻出しロール７から更生帯材１が繰り出されて製管機８に導入される。図１２においては簡略的に図示するが、製管機８は、更生帯材１を挟み付けて送り込んだり嵌合部２ａ，２ｂを嵌合させたりする一対の駆動ローラ８ａを含む。
図１２及び図１３に示すように、該製管機８によって、更生帯材１が既設管Ａの内周に沿って螺旋状に巻回されることによって、螺旋管状の更生管１Ｘが製管される。帯状補強材３における２つの被覆帯体１０，２０の接合部分には厚肉部や段差が形成されていないから、更生帯材１が一対の駆動ローラ８ａで挟み付けられる際に、帯状補強材３の接合部分に余計な荷重がかかることがない。したがって、安定的に製管を行うことができる。

更生管１Ｘにおける、帯状補強材３の表面は、接合部分を含め、樹脂被覆層１３，２３，３０によって完全に覆われており、鋼帯材１１，２１の露出箇所が無いから、帯状補強材３ひいては更生管１Ｘの耐久性を高めることができる。下水環境においても高耐久性を十分に確保できる。

本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、樹脂シート３１，３２の材質はポリエチレンに限らず、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ＥＶＡなどの他の樹脂であってもよい。
更生管１Ｘは、自立管に限らず、既設管Ａと一体になって強度を担う複合管であってもよい。

本発明は、例えば下水道管などの埋設管の更生に適用できる。

Ａ 既設管
１ 更生帯材（プロファイル）
１Ｘ 更生管
２ 帯状部材
３ 帯状補強材
３ｃ 溶接部
１０ 第１被覆帯体
１１ 第１鋼帯材
１３ 第１被覆層
１５ 第１端部１５
１５ａ 表側面（一側面）
１５ｂ 裏側面（他側面）
１５ｄ 側端面
１５ｅ 端面
２０ 第２被覆帯体
２１ 第２鋼帯材
２３ 第２被覆層
２５ 第２端部
２５ａ 表側面（一側面）
２５ｂ 裏側面（他側面）
２５ｄ 側端面
２５ｅ 端面
３０ 接続被覆層
３１，３２ 樹脂シート
３３，３４ 接着剤層
３５ 第１溶着部
３６ 第２溶着部
３７ 樹脂溶接部

Claims (6)

1. 既設管を更生する更生帯材の帯状補強材であって、
   帯長方向に連なる第１被覆帯体及び第２被覆帯体と、これら第１、第２被覆帯体に跨る接続被覆層とを備え、
   前記第１被覆帯体が、第１端部を有する鋼製の第１鋼帯材と、前記第１鋼帯材の前記第１端部を除く部分を被覆する樹脂製の第１被覆層とを含み、
   前記第２被覆帯体が、第２端部を有する鋼製の第２鋼帯材と、前記第２鋼帯材の前記第２端部を除く部分を被覆する樹脂製の第２被覆層とを含み、
   前記第１端部と前記第２端部との前記帯長方向に対向する端面どうしが互いに突き当てられ、該突き当てられた部分に前記第１、第２鋼帯材どうしを接合する溶接部が形成され、
   前記接続被覆層が、前記溶接部を跨いで前記第１端部及び第２端部に被さる樹脂シートと、前記樹脂シートと前記第１、第２端部との間に介在された接着剤層とを含むことを特徴とする既設管用更生帯材の帯状補強材。
2. 前記樹脂シートにおける前記第１被覆帯体側の端部と前記第１被覆層とが第１溶着部を介して接合され、
   前記樹脂シートにおける前記第２被覆帯体側の端部と前記第２被覆層とが第２溶着部を介して接合されていることを特徴とする請求項１に記載の帯状補強材。
3. 前記第１端部及び第２端部の互いに面一をなす一側面どうし及び他側面どうしのそれぞれに前記樹脂シートが接着剤層を介して被せられており、
   前記一側面の樹脂シートと前記他側面の樹脂シートにおける帯幅方向の互いに同じ側の端部どうしが樹脂溶接部を介して接合されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の帯状補強材。
4. 既設管を更生する更生帯材の帯状補強材における第１被覆帯体と第２被覆帯体とを帯長方向に接合する接合方法であって、
   前記第１被覆帯体の鋼製の第１鋼帯材を被覆する樹脂製の第１被覆層における、前記第１鋼帯材の第１端部を被覆する部分を剥がし、かつ前記第２被覆帯体の鋼製の第２鋼帯材を被覆する樹脂製の第２被覆層における、前記第２鋼帯材の第２端部を被覆する部分を剥がす工程と、
   前記第１端部と前記第２端部との前記帯長方向に対向する端面どうしを互いに突き当てて溶接する工程と、
   樹脂シートを、前記溶接された部分を跨いで前記第１端部と前記第２端部とに被せて接着する工程と、
   を備えたことを特徴とする既設管用更生帯材の帯状補強材の接合方法。
5. 前記樹脂シートにおける前記第１被覆帯体側の端部と前記第１被覆層とを溶着し、かつ前記樹脂シートにおける前記第２被覆帯体側の端部と前記第２被覆層とを溶着する工程を、更に備えたことを特徴とする請求項４に記載の接合方法。
6. 前記接着工程では、前記第１端部及び第２端部の互いに面一をなす一側面どうし及び他側面どうしのそれぞれに前記樹脂シートを被せて接着し、
   前記一側面の樹脂シートと前記他側面樹脂シートとにおける帯幅方向の互いに同じ側の端部どうしを樹脂溶接する工程を、更に備えたことを特徴とする請求項４又は５に記載の接合方法。

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