JP2020046485A - ラベル基材及び筒状ラベル - Google Patents

Abstract

【課題】 シート／白色顔料を含む第１着色印刷層／中間印刷層／第２着色印刷層という層構成を有するラベル基材において、第１着色印刷層のインキ抜けを防止して、第１着色印刷層が綺麗に形成されたラベル基材を提供する。【解決手段】 シート４と、前記シート４の表面側に印刷され、且つ白色顔料を含む第１着色印刷層１と、前記第１着色印刷層１の表面に印刷された中間印刷層３と、前記中間印刷層３の表面に印刷され、且つ前記第１着色印刷層１とは異なる色彩を有する第２着色印刷層２と、を有し、前記第１着色印刷層１と第２着色印刷層２が、ウレタン系樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含み、前記中間印刷層３が、ウレタン系樹脂以外の樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含む。【選択図】 図２

Description

本発明は、着色印刷層が綺麗に印刷されているラベル基材及び筒状ラベルに関する。

ラベルを形成するラベル基材は、一般に、着色印刷層が印刷されたシートからなる。着色印刷層は、色彩を呈するインキから形成される。
着色印刷層は、様々な目的で形成されるが、代表的には、１色又は２色以上の色彩からなるデザイン印刷層や、白色印刷層のような無模様一色の印刷層などが挙げられる。
前記着色印刷層は、傷つき防止の観点から、通常、ラベルの視認面とは反対側の面に印刷される。この場合、ラベルの視認面側からデザイン印刷層のデザインが見えるようにするため、シートの裏面（ラベルとした際の視認面とは反対側の面）にデザイン印刷層を印刷し、その裏面に白色印刷層のような無模様一色の印刷層が印刷される。

また、前記着色層が、ラベルの視認面に印刷される場合もある。
例えば、特許文献１には、透明フィルムの表面（ラベルとした際の視認面）に、順に、アルミニウム微粉末などの遮蔽性物質を含むインキからなる遮蔽層と、酸化チタンなどの無機系白色顔料を含むインキからなる反射層と、カラーインキからなる絵柄層と、を有する遮光性印刷ラベルが開示されている。
かかる遮光性印刷ラベルは、透明フィルムの表面に、遮蔽性物質を含むインキをグラビア印刷することによって遮蔽層を形成し、その遮蔽層の表面に、酸化チタンなどの無機系白色顔料を含むインキをグラビア印刷することによって反射層を形成し、その反射層の表面に、カラーインキをグラビア印刷することによって絵柄層を形成することによって得られる。

特開２００２−１８９４１５号公報

しかしながら、シートの裏面にデザイン印刷層及び無模様一色の印刷層を順に印刷したラベルは、デザインを綺麗に視認できるが、シートの表面に白色顔料を含む印刷層（反射層）及びデザイン印刷層を順に印刷したラベルは、印刷不良を生じることがある。具体的には、前記白色顔料を含む印刷層（反射層）の表面に、カラーインキを重ね印刷すると、その印刷層の所々にインキ抜けが生じることがある。特に、カラーインキからなる絵柄層の背景となる白色顔料を含む印刷層に、前記インキ抜けが生じると、ラベル全体の見栄えが悪くなる。
さらに、トラッピング不良により、絵柄層も不鮮明となるおそれがある。

本発明の第１の目的は、シートの表面側に、白色顔料を含む第１着色印刷層が印刷され、その表面側に別の色彩の第２着色印刷層が印刷されているラベル基材及び筒状ラベルにおいて、白色顔料を含む第１着色印刷層のインキ抜けを防止して、シートの裏面に印刷層を設けた場合と同様に、第１着色印刷層が綺麗に形成されたラベル基材及び筒状ラベルを提供することである。
本発明の第２の目的は、前記ラベル基材及び筒状ラベルにおいて、シートの裏面に印刷層を設けた場合と同様に、第２着色印刷層が綺麗に形成されたラベル基材及び筒状ラベルを提供することである。

本発明のラベル基材は、シートと、前記シートの表面側に印刷され、且つ白色顔料を含む第１着色印刷層と、前記第１着色印刷層の表面に印刷された中間印刷層と、前記中間印刷層の表面に印刷され、且つ前記第１着色印刷層とは異なる色彩を有する第２着色印刷層と、を有し、前記第１着色印刷層と第２着色印刷層が、ウレタン系樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含み、前記中間印刷層が、ウレタン系樹脂以外の樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含む。

本発明の好ましいラベル基材は、前記中間印刷層のバインダー樹脂が、ウレタン系樹脂を実質的に含まない。
本発明の好ましいラベル基材は、前記中間印刷層のバインダー樹脂が、アクリル系樹脂を主成分とする。
本発明の好ましいラベル基材は、前記中間印刷層が、無色透明な印刷層である。

本発明の別の局面によれば、筒状ラベルを提供する。
本発明の筒状ラベルは、上記いずれかのラベル基材の表面側を外側にして筒状に形成されているものである。

本発明のラベル基材及び筒状ラベルは、シートの表面側に、第１着色印刷層及び第２着色印刷層が順に印刷されているものでありながら、シートの裏面に印刷層を設けた場合と同様に、インキ抜けを実質的に有さない綺麗な第１着色印刷層が形成される。
好ましいラベル基材及び筒状ラベルによれば、第２着色印刷層もより綺麗に形成できる。

長尺帯状のラベル基材を表面側から見た平面図。 図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した縦断面図。 各印刷層の形成パターンの第１変更例を示す縦断面図。 各印刷層の形成パターンの第２変更例を示す縦断面図。 枚葉状のラベル基材を表面側から見た平面図。 １つの筒状ラベルの斜視図。 筒状ラベルを装着した容器の正面図。 他の筒状ラベルの作製過程を示す正面図。 （ａ）は、参考例のラベル基材の縦断面図、（ｂ）は、実施例１のラベル基材の縦断面図。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
本明細書において、ラベル基材の「表面」は、ラベル基材から形成される各種ラベルを被着体に装着した際に、外側となる面（被着体とは反対側の面）を指し、「裏面」は、その反対側の面（被着体側の面）を指す。「平面視」は、シートの表面に対して鉛直方向から見ることをいう。
「下限値Ｘ〜上限値Ｙ」で表される数値範囲は、下限値Ｘ以上上限値Ｙ以下を意味する。前記数値範囲が別個に複数記載されている場合、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値〜任意の上限値」を設定できるものとする。
なお、各図において、厚みや寸法などは、実際のものと異なっていることに留意されたい。

図１及び図２は、本発明のラベル基材１０を示している。
図３及び図４は、第１着色印刷層１、中間印刷層３及び第２着色印刷層２の形成パターンの変更例を示している。
図示例では、筒状ラベルを形成するためのラベル基材１０を例示している。
ラベル基材１０は、シート４と、いくつかの印刷層と、を有する。
ここで、本明細書において、印刷層は、従来公知の印刷法によってインキを印刷し、そのインキが固化したインキ固化層をいう。
印刷層は、前記シート４の表面側に設けられた白色顔料を含む第１着色印刷層１と、前記第１着色印刷層１とは異なる色彩を有する第２着色印刷層２と、前記第１着色印刷層１と第２着色印刷層２の間に介在された中間印刷層３と、を有する。
本発明のラベル基材１０は、その一部分又は全体に、シート４／第１着色印刷層１／中間印刷層３／第２着色印刷層２という層構成を有する。
第１着色印刷層１と第２着色印刷層２は、ウレタン系樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含み、前記中間印刷層３が、ウレタン系樹脂以外の樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含んでいる。
本明細書において、バインダー樹脂の主成分とは、印刷層に含まれるバインダー樹脂の中で最も多い樹脂成分（重量比）をいう。

＜シート＞
シート４は、ラベルとしての柔軟性、剛性及び印刷適性を有するウェブであれば特に限定されない。前記シート４としては、合成樹脂フィルム、紙、合成紙、不織布及び発泡樹脂フィルム、並びにこれらの積層フィルムが挙げられる。なお、シートとは、一般に、フィルムと呼ばれるものも含まれる。好ましくは、シート４は、合成樹脂フィルム又はこれを含む積層フィルムであり、より好ましくは、合成樹脂フィルムである。合成樹脂フィルムを含む積層フィルムは、合成樹脂フィルムに、他の層が積層されたものである。前記他の層としては、紙、合成紙、不織布、発泡樹脂フィルム及びバリア層（金属蒸着層などのバリア層）などが挙げられ、これらは１種単独で又は２種以上選択して合成樹脂フィルムに積層されていてもよい。
シート４は、合成樹脂フィルムがシートの少なくとも表面を構成するものが好ましく、さらに、ポリエステル系フィルムがシートの少なくとも表面を構成するものがより好ましい。従って、積層フィルムの場合には、合成樹脂フィルム／他の層、或いは、合成樹脂フィルム／他の層／合成樹脂フィルムなどが好ましい例である。

シート４として、合成樹脂フィルム又はそれを含む積層フィルムを用いる場合、合成樹脂フィルムそのものは、単層構造でもよく、複層構造でもよい。複層構造の合成樹脂フィルムは、表面樹脂層／中間樹脂層／裏面樹脂層からなる。この場合、中間樹脂層は、１層でもよく、２層以上でもよい。
また、前記合成樹脂フィルムの材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリ乳酸などのポリエステル系樹脂、ポリプロピレンや環状オレフィン樹脂などのオレフィン系樹脂、ポリスチレンやスチレンーブタジエン共重合体などのスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。
第１着色印刷層１を綺麗に形成できることから、少なくとも表面樹脂層がポリエステル系樹脂を主成分として含む合成樹脂フィルムが好ましい。具体的には、単層構造の合成樹脂フィルムについては、ポリエステル系樹脂を主成分とするフィルムが好ましく、複層構造の合成樹脂フィルムについては、表面樹脂層がポリエステル系樹脂を主成分とするものが好ましく、特に、表面樹脂層及び裏面樹脂層がいずれもポリエステル系樹脂を主成分とするものが好ましい。
シート４の厚みは、特に限定されず、例えば、８μｍ〜５００μｍであり、好ましくは、１０μｍ〜２００μｍである。例えば、合成樹脂フィルム、合成紙及びこれらを含む積層フィルムなどからなるシート４の厚みは、８μｍ〜２００μｍであり、好ましくは、１０μｍ〜１２０μｍである。

シート４は、透光性の観点では、透明（透明は、有色透明又は無色透明を意味する）又は不透明のいずれでもよい。合成樹脂フィルムは、通常、無色透明であるが、着色された合成樹脂フィルムも知られており、着色された合成樹脂フィルムを用いてもよい。着色された合成樹脂フィルムとしては、代表的には、乳白フィルムなどが挙げられる。
なお、金属蒸着層などの不透明層と合成樹脂フィルムを有する積層フィルムは、不透明である。

シート４は、収縮挙動の観点では、熱収縮性及び／又は自己伸縮性を有するものでもよく、或いは、実質的に熱収縮性及び自己伸縮性を有さないものでもよい。
本実施形態のように、筒状ラベルを形成するためのラベル基材１０にあっては、熱収縮性及び／又は自己伸縮性を有するシート４を用いることが好ましい。
前記熱収縮性は、所望温度（例えば、７０℃〜１００℃）に加熱されることによって収縮する性質をいう。自己伸縮性は、引っ張り力を加えることによって伸張し、その後、引っ張り力を解除することによってほぼ元の状態に復元する性質をいう。なお、実質的に熱収縮性を有さないシート４としては、例えば、第１方向及び第２方向のそれぞれの熱収縮率が５％以下のシート、好ましくは同熱収縮率が３％以下のシートが挙げられる。

前記熱収縮性を有するシート４としては、少なくとも第１方向に主として熱収縮する基材が用いられ、第２方向に若干熱収縮又は熱伸長する基材を用いてもよい。前記第１方向は、シート４の面内における１つの方向を意味し、第２方向は、前記面内において前記第１方向と直交する方向である。前記熱収縮性を有する基材の第１方向（主たる熱収縮方向）における熱収縮率は、特に限定されないが、好ましくは２０％以上であり、より好ましくは３０％以上であり、さらに好ましくは４０％以上である。なお、前記第１方向における熱収縮率は、大きいほど好ましいが、それにも自ずと限界があるため、前記第１方向における熱収縮率は、理論上、１００％未満である。前記基材が第２方向に熱変化する基材である場合、その第２方向における熱収縮率は、例えば、−３〜１５％であり、好ましくは０〜１０％である。前記熱収縮率のマイナスは、熱伸長を意味する。
ただし、本明細書において、熱収縮率は、加熱前（標準状態（２３℃、１気圧、５０％ＲＨ）雰囲気下で２４時間保存）のシート４の長さ（元の長さ）と、９０℃温水中に１０秒間浸漬して取り出した後のシート４の長さ（浸漬後の長さ）と、をそれぞれ標準状態下で計測し、下記式に代入して求められる。なお、各シート４の長さは、標準状態下で計測する。
前記熱収縮率（％）＝［｛（第１方向（又は第２方向）の元の長さ）−（第１方向（又は第２方向）の浸漬後の長さ）｝／（第１方向（又は第２方向）の元の長さ）］×１００。

図１を参照して、前記シート４（ラベル基材１０）は、平面視で長尺帯状である。長尺帯状は、長手方向の長さが幅方向よりも十分に長い平面視略長方形状をいう。長尺帯状としては、例えば、幅方向の長さが２０ｍｍ〜４０００ｍｍで、長手方向の長さが５ｍ以上であり、好ましくは、長手方向の長さが１０ｍ以上である。なお、幅方向は、長手方向と直交する方向である。
長尺帯状のラベル基材１０は、通常、ロール状に巻き取って保管・運搬される。

＜第１着色印刷層＞
第１着色印刷層１は、長尺帯状のシート４の表面側の所望領域に設けられている。本実施形態のように、筒状ラベルを形成するために好適なラベル基材１０にあっては、シート４の第１側端部４１の表面を除くシート４の表面の領域（以下、特定領域という）に、第１着色印刷層１が設けられている。
第１着色印刷層１は、前記特定領域の全体に亘って設けられていてもよく、或いは、前記特定領域の一部分に設けられていてもよい。
図２に示す例では、第１着色印刷層１は、特定領域の略全体に亘って設けられている。
図３及び図４に示す例では、第１着色印刷層１は、特定領域の一部分に設けられている。特定領域の一部分に設けられる場合、図４に示すように、第１着色印刷層１が１つの範囲に設けられていてもよく、或いは、図３に示すように、２つ以上の範囲に分かれて設けられていてもよい。
第１着色印刷層１は、シート４の表面に直接的に設けられていてもよく、或いは、シート４の表面に任意の層が設けられ、その層の表面に設けられていてもよい。

第１着色印刷層１は、第１着色印刷層１を形成するインキ（以下、第１インキという）をシート４の表面に印刷し、これを固化させることによって形成できる。
第１着色印刷層１は、ベタ状に設けられている。
本明細書において、印刷層がベタ状に設けられているとは、その印刷層が設けられている範囲において、インキ固化物が面方向に延在して１つの連続した層を成していることをいう。ただし、グラビア印刷法などの有版印刷法にて形成される印刷層は、ドット状に付着したインキ固化物の集合から構成される。このため、このような印刷層は、巨視的に見ると、そのインキ固化物が面方向に延在して１つの連続した層を成しているが、微視的に見ると、その面内に無数の微細な隙間が存在する場合があることに留意されたい。このように微視的に見ると、微細な隙間を有する場合でも、巨視的に１つの連続した層を成している場合には、ベタ状の範疇に含まれるものとする。
第１着色印刷層１の厚みは、特に限定されず、例えば、１μｍ〜１０μｍであり、好ましくは２μｍ〜７μｍである。

第１着色印刷層１は、構成成分の観点では、白色顔料及びバインダー樹脂を含み、必要に応じて、白色顔料以外の着色剤、各種の添加剤を含んでいてもよい。
第１着色印刷層１の白色顔料としては、酸化チタン、酸化亜鉛、鉛白、シリカ、炭酸カルシウムなどが挙げられる。中でも、酸化チタンを含む白色顔料が好ましい。
白色顔料以外の着色剤としては、カーボンブラックなどの黒色顔料、アルミニウム粉末などの銀色顔料などが挙げられる。
第１着色印刷層１のバインダー樹脂（以下、第１バインダー樹脂という場合がある）は、ウレタン系樹脂を主成分とするものであれば特に限定されない。例えば、第１バインダー樹脂は、ウレタン系樹脂のみからなる、或いは、主成分樹脂であるウレタン系樹脂とウレタン系樹脂以外の樹脂からなるものでもよい。以下、ウレタン系樹脂以外の樹脂を「他の樹脂」という場合がある。

前記ウレタン系樹脂は、特に限定されず、例えば、ポリイソシアネート化合物とポリオール化合物とを反応させて得られる樹脂（すなわち、ポリイソシアネート化合物とポリオール化合物の共重合体）が挙げられる。
前記ポリイソシアネート化合物としては、芳香族、脂肪族及び脂環族の公知のジイソシアネート類の１種又は２種以上の混合物が挙げられる。前記ジイソシアネート類としては、例えば、トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどが挙げられる。また、必要に応じて、３官能以上のポリイソシアネート類又はポリイソシアネートアダクト体をジイソシアネート類と混合して用いることもできる。
前記ポリオール化合物としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、プロピレングリコール（１，２−プロパンジオール）、ブタンジオール（１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオールなど）、１，６−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノールなどの低分子量グリコール類；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール−ポリカプロラクトン共重合体などのポリエーテルジオール；プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオールなどのジオール類とアジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸などの２塩基酸類とから得られるポリエステルジオール；ポリカプロラクトンジオール、ポリバレロラクトンジオール、ラクトンブロック共重合ジオールなどのラクトンジオールなどのジオール類；などを使用できる。また、必要に応じて、ジオール類と、３官能以上のポリオール化合物（ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール等）とを混合して用いることもできる。

第１バインダー樹脂が他の樹脂を含む場合、その他の樹脂としては、アクリル系樹脂、ニトロセルロースやセルロース・アセテート・ブチレートなどのセルロース系樹脂、アミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ロジン樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエステル系樹脂などが挙げられる。
また、前記添加剤としては、硬化剤、滑剤、可塑剤、沈降防止剤、分散剤、安定剤、架橋剤、消泡剤、充填剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、色別れ防止剤、スリップ剤などが挙げられる。

第１バインダー樹脂は、第１着色印刷層中の樹脂成分全体を１００重量％としたとき、ウレタン系樹脂を５０重量％以上含み、好ましくはウレタン系樹脂を６０重量％以上含み、より好ましくはウレタン系樹脂を７０重量％以上含み、さらに好ましくはウレタン系樹脂を８５重量％以上含む。
第１着色印刷層１の白色顔料の含有量としては、特に限定されないが、第１着色印刷層１の全体を１００重量％としたとき、例えば、５０重量％〜９０重量％であり、好ましくは６５重量％〜８５重量％である。白色顔料の含有量が比較的多い第１着色印刷層１に、中間印刷層３を積層することにより、第１着色印刷層１のインキ抜けを効果的に防止できる。
第１着色印刷層１のバインダー樹脂の含有量としては、特に限定されないが、第１着色印刷層１の全体を１００重量％としたとき、例えば、１０重量％〜４０重量％であり、好ましくは１５重量％〜３５重量％である。

第１インキは、固化性能の観点では、溶剤揮発型や水系溶媒蒸発型などの乾燥型などが挙げられる。好ましくは、乾燥型の第１インキが用いられ、より好ましくは、溶剤揮発型の第１インキが用いられる。
溶剤揮発型の第１インキは、前記白色顔料及びバインダー樹脂（必要に応じて、白色顔料以外の着色剤、各種の添加剤）を含み、さらに、各種の溶剤を含む。
溶剤としては、例えば、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチルなどのエステル類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノールなどのアルコール類；アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類；トルエンなどの炭化水素類；これらの混合溶媒；これらと水の混合溶媒；などが挙げられる。
水系溶媒蒸発型の第１インキは、前記溶剤に代えて、水系溶媒が含まれる。水系溶媒としては、水；水とアルコール類の混合溶媒；などが挙げられる。

第１着色印刷層１は、色彩の観点では、無模様一色の印刷層であり、好ましくは無模様白色の印刷層である。
なお、白色顔料以外の着色剤を含む第１着色印刷層１は、白色顔料とその着色剤が混ざった無模様一色の印刷層となる。例えば、黒色顔料及び／又は銀色顔料を含む第１着色印刷層１は、黒色顔料及び／又は銀色顔料と白色顔料により、無模様灰色を呈する印刷層となる。

＜中間印刷層＞
中間印刷層３は、前記第１着色印刷層１の表面に直接的に設けられている。中間印刷層３は、第１着色印刷層１の表面に設けられていればよく、例えば、第１着色印刷層１の表面とシート４の表面に跨がるように設けられていてもよい。また、中間印刷層３は、平面視で第１着色印刷層１と同形同大に設けられていてもよく、或いは、第１着色印刷層１よりも小面積又は大面積で設けられていてもよい。
図２及び図４に示す例では、中間印刷層３は、第１着色印刷層１の表面のみに設けられている。また、図２では、中間印刷層３は、平面視において、第１着色印刷層１と同形同大に設けられている。図４では、中間印刷層３は、第１着色印刷層１よりも小面積である。
図３に示す例では、中間印刷層３は、第１着色印刷層１の表面とシート４の表面に跨がるように設けられている部分を有する。

第１着色印刷層１は、中間印刷層３を形成するインキ（以下、中間インキという）を第１着色印刷層１の表面などに印刷し、これを固化させることによって形成できる。
中間印刷層３は、ベタ状に設けられている。
中間印刷層３の厚みは、特に限定されないが、余りに小さいと中間印刷層３を設けた意義が低下するので、例えば、０．５μｍ以上が好ましく、さらに、１μｍ以上がより好ましい。なお、中間印刷層３の厚みの好ましい上限は特にないが、費用対効果の観点では、例えば、５μｍ以下である。

中間印刷層３は、構成成分の観点では、バインダー樹脂を含み、必要に応じて、各種の添加剤を含んでいてもよい。また、中間印刷層３は、着色剤を含まない。着色剤を含まない中間印刷層３は、無色透明な印刷層である。
中間印刷層３のバインダー樹脂（以下、中間バインダー樹脂という場合がある）は、ウレタン系樹脂以外の樹脂を主成分とするものであれば特に限定されない。中間バインダー樹脂は、例えば、ウレタン系樹脂以外の樹脂のみからなる、或いは、ウレタン系樹脂以外の樹脂（主成分樹脂）とウレタン系樹脂からなるものでもよい。
綺麗な第２着色印刷層２を形成できることから、中間印刷層３（中間バインダー樹脂）は、ウレタン系樹脂を実質的に含まないことが好ましい。
本明細書において、「実質的に含まない」とは、不可避的に含まれる程度の微量のその他の成分の混入は許容され、有意な量の混入は除外されるという意味である。

中間バインダー樹脂の前記ウレタン系樹脂以外の樹脂としては、アクリル系樹脂、ニトロセルロースやセルロース・アセテート・ブチレートなどのセルロース系樹脂、アミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ロジン樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエステル系樹脂などが挙げられる。
より綺麗な第２着色印刷層２を形成できることから、中間バインダー樹脂は、ウレタン系樹脂を実質的に含まず且つアクリル系樹脂又はセルロース系樹脂を主成分とするものが好ましく、さらに、ウレタン系樹脂を実質的に含まず且つアクリル系樹脂を主成分とするものがより好ましくい。
中間バインダー樹脂は、中間印刷層中の樹脂成分全体を１００重量％としたとき、前記ウレタン系樹脂以外の樹脂を７０重量％以上含み、より好ましくは８０重量％以上含み、さらに好ましくは９０重量％以上含む。
なお、中間印刷層３の添加剤としては、上記第１着色印刷層１に例示の添加剤が挙げられる。

中間インキは、固化性能の観点では、溶剤揮発型や水系溶媒蒸発型などの乾燥型などが挙げられる。好ましくは、乾燥型の中間インキが用いられ、より好ましくは、溶剤揮発型の中間インキが用いられる。
溶剤揮発型の中間インキは、着色剤を含まず、バインダー樹脂（必要に応じて各種の添加剤）を含み、さらに、各種の溶剤を含む。
中間インキの溶剤としては、上記第１インキに例示の溶剤が挙げられる。

＜第２着色印刷層＞
第２着色印刷層２は、中間印刷層３の表面に直接的に設けられている。
第２着色印刷層２は、第１着色印刷層１の表面に接しないように設けられていればよい。換言すると、第１着色印刷層１が設けられている範囲に重ねて設けられる第２着色印刷層２は、その第１着色印刷層１との間に中間印刷層３が介在される。なお、印刷法によって形成される印刷層は、精密機器のように厳密な精度で形成されるわけではないので、僅かな部分（例えば、第２着色印刷層２の縁部など）において、第１着色印刷層１の表面に第２着色印刷層２が接することがあることに留意されたい。

第２着色印刷層２は、中間印刷層３の表面のみに設けられていてもよく、或いは、中間印刷層３の表面とシート４の表面に跨がるように設けられていてもよい。
図２及び図４に示す例では、第２着色印刷層２は、中間印刷層３の表面のみに直接的に接するように設けられている。
図３に示す例では、第２着色印刷層２は、中間印刷層３の表面とシート４の表面に跨がるように設けられている部分を有する。

第２着色印刷層２は、第２着色印刷層２を形成するインキ（以下、第２インキという）を中間印刷層３の表面に印刷し、これを固化させることによって形成できる。
第２着色印刷層２は、１つの範囲にベタ状に設けられていてもよく、或いは、２つ以上の範囲に分かれて設けられていてもよい。
第２着色印刷層２が２つ以上の範囲に分かれて設けられている場合、その２つ以上の第２着色印刷層２の全てが中間印刷層３の表面上に設けられていてもよく、或いは、１つ又は２つ以上の第２着色印刷層２が中間印刷層３の表面上に設けられ且つ１つ又は２つ以上の第２着色印刷層２がシート４の表面上に設けられていてもよい。
図４は、第２着色印刷層２が２つ以上の範囲に分かれて設けられている場合であって、中間印刷層３を海とし且つ第２着色印刷層２を複数の島とする平面視海島状に設けられた場合を例示している。
第２着色印刷層２の厚みは、特に限定されず、例えば、０．３μｍ〜１０μｍであり、好ましくは０．５μｍ〜７μｍである。

第２着色印刷層２は、構成成分の観点では、着色剤及びバインダー樹脂を含み、必要に応じて、各種の添加剤を含んでいてもよい。
第２着色印刷層２は、第１着色印刷層１とは異なる色彩を呈する印刷層である。例えば、第１着色印刷層１が白色印刷層である場合には、第２着色印刷層２は、白色以外の色彩を有する印刷層である。なお、第２着色印刷層２は、１色でもよく、或いは、２色以上であってもよい。
第２着色印刷層２の着色剤としては、従来公知のカラーインキに用いられている顔料、染料又は混合顔料若しくは混合染料が挙げられる。
第２着色印刷層２のバインダー樹脂（以下、第２バインダー樹脂という場合がある）は、ウレタン系樹脂を主成分とするものであれば特に限定されない。第２バインダー樹脂は、例えば、ウレタン系樹脂のみからなる、或いは、主成分樹脂であるウレタン系樹脂とウレタン系樹脂以外の樹脂からなるものでもよい。

第２バインダー樹脂のウレタン系樹脂は、特に限定されず、例えば、上記第１バインダー樹脂で例示したようなウレタン系樹脂が挙げられる。
なお、第２バインダー樹脂に含まれるウレタン系樹脂は、第１バインダー樹脂に含まれるウレタン系樹脂と同一構造のものでもよく、或いは、異なる構造のものでもよい。
また、第２バインダー樹脂が他の樹脂を含む場合、その他の樹脂としては、上記第１バインダー樹脂で例示したような樹脂が挙げられる。第２着色印刷層２の添加剤としては、上記第１着色印刷層１に例示の添加剤が挙げられる。

第２バインダー樹脂は、第２着色印刷層中の樹脂成分全体を１００重量％としたとき、ウレタン系樹脂を５０重量％以上含み、好ましくはウレタン系樹脂を６０重量％以上含み、より好ましくはウレタン系樹脂を７０重量％以上含み、さらに好ましくはウレタン系樹脂を８５重量％以上含む。
第２着色印刷層２のバインダー樹脂の含有量としては、特に限定されないが、第２着色印刷層２の全体を１００重量％としたとき、例えば、５０重量％〜９９重量％であり、好ましくは７５重量％〜９５重量％である。

第２インキは、固化性能の観点では、溶剤揮発型や水系溶媒蒸発型などの乾燥型などが挙げられる。好ましくは、乾燥型の第２インキが用いられ、より好ましくは、溶剤揮発型の第２インキが用いられる。
溶剤揮発型の第２インキは、前記着色剤及びバインダー樹脂（必要に応じて、各種の添加剤）を含み、さらに、各種の溶剤を含む。
第２インキの溶剤としては、上記第１インキに例示の溶剤が挙げられる。

第２着色印刷層２は、色彩の観点では、上述のように、第１着色印刷層１とは異なる色彩を有する印刷層である。
例えば、第２着色印刷層２は、文字、絵柄などのデザインを表した印刷層である。このような第２着色印刷層２は、１色又は２色以上の色彩を用いてデザインが表されている。特に、第１着色印刷層１が白色印刷層である場合、第２着色印刷層２のうち、第１着色印刷層１に重なった範囲では、第１着色印刷層１の白色が第２着色印刷層２のデザインの背景色となる。
第２着色印刷層２は、通常、纏まりのある１つのデザインを繰り返しパターンとして長尺帯状のシート４の長手方向に繰り返して設けられる。

なお、本発明の効果を損なわない範囲で、シート４の表面側又は／及び裏面側に、第１着色印刷層１、中間印刷層３及び第２着色印刷層２以外の他の印刷層（図示せず）が設けられていてもよい。
このような他の印刷層としては、シート４の裏面側に設けられる滑り層（滑剤などの滑り成分を含む印刷層）、第２着色印刷層２の表面側を保護する保護層（無色透明な印刷層）などが挙げられる。

＜ラベル基材の製造方法＞
上記ラベル基材１０は、シート４の表面に、第１インキを印刷して第１着色印刷層１を形成し、その第１着色印刷層１の表面を含んで中間印刷層３を印刷して中間印刷層３を形成し、その中間印刷層３の表面を含んで第２インキを印刷して第２着色印刷層２を形成することによって得られる。
第１インキ、中間インキ及び第２インキの印刷法は、特に限定されず、それぞれ独立して、グラビア印刷などの凹版印刷法、凸版輪転印刷などの凸版印刷法のような有版印刷法が用いられ、好ましくは、いずれもグラビア印刷のような凹版印刷法が用いられる。
第１インキ、中間インキ及び第２インキは、それぞれ独立して、１度刷りでもよく、多刷りでもよい。特に、２色以上の色彩でデザインを表す第２着色印刷層２を形成する場合には、第２インキは２度以上の多刷り印刷される。

＜筒状ラベル＞
上記ラベル基材１０は、任意の適切なラベルに加工して使用される。
本実施形態のように、シート４の第１側端部４１の表面に印刷層が設けられていないラベル基材１０は、筒状ラベルに加工することが好適である。
例えば、上記長尺帯状のラベル基材１０を、第２着色印刷層２の纏まりのある１つのデザインを含んで切断することにより（切断箇所を図１の白抜き矢印で示す）、図５に示すような枚葉状（例えば、平面視略長方形状）のラベル基材１０Ａが得られる。

この枚葉状のラベル基材１０Ａの表面側が外側となるように、ラベル基材１０Ａを筒状に丸め、図６に示すように、その第２側端部４２の裏面を第１側端部４１の表面に重ね合わせて溶剤又は接着剤にて接着することにより、筒状ラベル９１が得られる。特に、第１側端部４１の表面に印刷層が設けられていないので、溶剤を用いた場合であっても、シートの第１側端部４１の表面と第２側端部４２の裏面を強固に接着できる。
かかる筒状ラベル９１は、図７に示すように、容器などの被着体８に外嵌し、加熱することにより、被着体８に装着できる。

なお、図６に示す筒状ラベル９１は、被着体に外嵌する前から筒状に形成されているものであるが、被着体に外嵌すると同時に筒状に形成される筒状ラベルでもよい。
被着体に外嵌すると同時に筒状に形成される筒状ラベルは、図８に示すように、容器などの被着体８に、ラベル基材１０Ａの第１側端部４１の裏面を、接着剤などを介して貼り付けた後、そのラベル基材１０Ａを被着体８の周囲に巻き付け、ラベル基材１０Ａの第２側端部４２の裏面を第１側端部４１の表面に重ね合わせて接着することにより得られる。

本発明のラベル基材１０，１０Ａは、シート４の表面に、ウレタン系樹脂を主成分とする第１着色印刷層１が設けられ、その第１着色印刷層１の表面側に、他の樹脂を主成分とする中間印刷層３を介在させてウレタン系樹脂を主成分とする第２着色印刷層２が設けられている。かかる層構成によれば、第１着色印刷層１のインキ抜けを防止でき、さらに、第１着色印刷層１のトラッピング不良も防止できる。
本発明のラベル基材１０，１０Ａは、白色顔料を含む第１着色印刷層１が綺麗に形成されており、さらに、第２着色印刷層２も綺麗に形成されている。
かかるラベル基材１０Ａから形成されたラベルは、良好な外観を有する。

上記実施形態では、ラベル基材１０Ａを用いて筒状ラベルを作製する場合を例示したが、本発明のラベル基材１０，１０Ａは、筒状ラベルの形成用に限られない。本発明のラベル基材を用いて、例えば、タックラベル、ＰＯＰラベル、インモールドラベルなどの公知のラベルを形成してもよい。
なお、上記実施形態では、筒状ラベルを形成するためのラベル基材１０Ａを例示したため、第１側端部４１を除く領域（特定領域）に各印刷層が形成されているが、筒状ラベル以外のラベルを形成するためのラベル基材にあっては、第１側端部４１を含んで各印刷層が形成されていてもよい。

以下、本発明の実施例及び比較例を示し、本発明をさらに詳述する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるわけではない。

［使用材料］
・シート（Ａ）：ポリエチレンテレフタレート製の単層フィルム。厚み４０μｍ。三菱ケミカル（株）製の商品名「ＬＸ−１８Ｓ」。
・シート（Ｂ）：ポリエチレンテレフタレート製の表面樹脂層／ポリスチレン製の中間樹脂層／ポリエチレンテレフタレート製の裏面樹脂層からなる２種３層フィルム。厚み４０μｍ。グンゼ（株）製の商品名「ＨＳＴ」。
・第１インキ：酸化チタンを含む溶剤揮発型の白色インキ。バインダー樹脂は、ウレタン系樹脂。大日精化工業株式会社製の商品名「ＮＴハイラミック ７０１ Ｒ白」。
・第２インキ：青色顔料を含む溶剤揮発型の青色インキ。バインダー樹脂は、ウレタン系樹脂。大日精化工業株式会社製の商品名「ＮＴハイラミック ７３９藍」。
・中間インキ（Ｃ）：溶剤揮発型の無色透明インキ。バインダー樹脂は、アクリル樹脂。大日精化工業株式会社製の商品名「ＳＰ−Ｖ プライマー（ＮＴ）」。
・中間インキ（Ｄ）：溶剤揮発型の無色透明インキ。バインダー樹脂は、ポリアミド樹脂（主成分樹脂）とセルロース系樹脂。ＤＩＣグラフィックス株式会社製の商品名「アルティマＮＴメジューム」。
・中間インキ（Ｅ）：溶剤揮発型の無色透明インキ。バインダー樹脂は、ニトロセルロース樹脂（主成分樹脂）とウレタン系樹脂。東洋インキ株式会社製の商品名「ＣＣＳＴメジウム」。
・中間インキ（Ｆ）：溶剤揮発型の無色透明インキ。バインダー樹脂は、ウレタン系樹脂。大日精化工業株式会社製の商品名「ＮＴハイラミックＲ メヂウム」。

［参考例］
シート（Ａ）の裏面に、第２インキをベタ状にグラビア印刷した後、溶剤を揮発させて乾燥することにより、厚み約０．５μｍの青色の第２着色印刷層を形成した。この第２着色印刷層の表面に、白色インキ（サカタインクス（株）製の商品名「ＸＧＳ−０１３Ｎ白１３０ＮＴＳＬ」）をベタ状にグラビア印刷した後、溶剤を揮発させて乾燥することにより、厚み約１．０μｍの白色の第１着色印刷層を形成した。
このようにして、裏面側から順に、ベタ状の白色の第１着色印刷層／ベタ状の青色の第２着色印刷層／シート（Ａ）、とされたラベル基材を作製した（図９（ａ）参照）。

［実施例１］
シート（Ａ）の表面に、第１インキをベタ状にグラビア印刷した後、溶剤を揮発させて乾燥することにより、厚み約１．０μｍの白色の第１着色印刷層を形成した。この第１着色印刷層の表面に、中間インキ（Ｃ）をベタ状にグラビア印刷した後、溶剤を揮発させて乾燥することにより、厚み約０．５μｍの無色透明な中間印刷層を形成した。この中間印刷層の表面に、第２インキをベタ状にグラビア印刷した後、溶剤を揮発させて乾燥することにより、厚み約０．５μｍの青色の第２着色印刷層を形成した。
このようにして、裏面側から順に、シート（Ａ）／ベタ状の白色の第１着色印刷層／ベタ状の無色透明な中間印刷層／ベタ状の青色の第２着色印刷層、とされたラベル基材を作製した（図９（ｂ）参照）。

［実施例２］
中間インキ（Ｃ）に代えて、中間インキ（Ｄ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、ラベル基材を作製した。

［実施例３］
中間インキ（Ｃ）に代えて、中間インキ（Ｅ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、ラベル基材を作製した。

［実施例４］
シート（Ａ）に代えて、シート（Ｂ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、ラベル基材を作製した。

［比較例１］
シート（Ａ）の表面に、第１インキをベタ状にグラビア印刷した後、溶剤を揮発させて乾燥することにより、厚み約１．０μｍの白色の第１着色印刷層を形成した。この第１着色印刷層の表面に、第２インキをベタ状にグラビア印刷した後、溶剤を揮発させて乾燥することにより、厚み約０．５μｍの青色の第２着色印刷層を形成した。
このようにして、裏面側から順に、シート（Ａ）／ベタ状の白色の第１着色印刷層／ベタ状の青色の第２着色印刷層、とされたラベル基材を作製した。

［比較例２］
中間インキ（Ｃ）に代えて、中間インキ（Ｆ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、ラベル基材を作製した。

［第１着色印刷層の観察］
参考例、各実施例及び各比較例のラベル基材について、その裏面側を蛍光灯の方へ向け、その表面側から第１着色印刷層（白色印刷層）の状態を透かし見た。その結果を表１及び表２に示す。
○：インキ抜けが全く確認されなかった。
×：明らかなインキ抜けが確認された。

［第２着色印刷層の観察］
参考例、各実施例及び各比較例のラベル基材について、裏面側から光を当て、その表面側から拡大して観察した。拡大観察は、第２着色印刷層を構成する無数のインキ固化物（青色の第２インキ固化物）に着目し、その無数のインキ固化物のドットが概ね同様な形状か否かを目視判断した。その結果を表１及び表２に示す。
○：各インキ固化物のドットの形状が同様であった。
×：多数のインキ固化物のドットの形状が不均一であった。

［第２着色印刷層のインキ付着面積率］
参考例、各実施例及び各比較例のラベル基材について、その表面側から見たときの第２着色印刷層のインキ付着面積率を計測した。

インキ付着面積率（％）＝（インキ付着面積／印刷面積）×１００、で求められる。計測は、標準状態下で、網点面積測定器（ＴＥＣＨＫＯＮ社製、商品名「ＳＰＥＣＴＲＯ ＰＬＡＴＥ」）を用いた。前記インキ付着面積は、測定器の計測面積内（単位面積）のインキ固化物の総面積に相当し、前記印刷面積は、測定器の計測面積に相当する。
その結果を表１及び表２に示す。
参考例は、予定通り、約１００％のインキ付着面積率で第２着色印刷層が印刷されていた。実施例１、２及び４についても、参考例と同様に約１００％のインキ付着面積率で第２着色印刷層が印刷されていた。

［第２着色印刷層の色差及び明度差］
各実施例及び各比較例のラベル基材について、その表面側から見たときの色差及び明度差を測定した。その結果を表１及び表２に示す。
ΔＥは、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系であって、その数値が小さいほど色目が類似していると評価される。ΔＬは、標準サンプルに対して明度がどの程度の差を有するかを示しており、白濁している場合には、その数値の絶対値が大きくなる。
色差及び明度差の測定は、標準状態下で、分光濃度計（エックスライト（株）製の商品名「Ｘ−Ｒｉｔｅ Ｓｐｅｃｔｒｏｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒ ９３９」）を用いて行った。
色差及び明度差の測定においては、参考例のラベル基材を標準サンプルとした。参考例を標準サンプルとしたのは、シートの裏面に青色印刷層（デザイン印刷層に相当）を印刷し、その裏面に白色印刷層を印刷したラベル基材は、印刷適性に優れたものとして従前より広く認知されているからであり、参考例も実際上非常に綺麗に印刷されていたからである。

第１着色印刷層と第２着色印刷層の間にウレタン系樹脂以外の樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含む中間層が介在された各実施例のラベル基材は、実質的にインキ抜けを有さない綺麗な第１着色印刷層が形成されていた。各実施例の第１着色印刷層は、外見上、参考例と遜色のない程度に綺麗であった。一方、中間層を有さない各比較例のラベル基材は、第１着色印刷層のインキ抜けが目立ち、印刷不良と判断できるものであった。
また、ウレタン系樹脂を実質的に含まない中間印刷層を有する実施例１、２及び４のラベル基材は、整った均一なドットを有し且つ設計通りのインキ付着面積率を有する第２着色印刷層が形成されていた。
さらに、アクリル系樹脂を主成分とする中間印刷層を設けることにより、参考例と略同程度の色目及び明度を有する第２着色印刷層を綺麗に形成できた。
なお、実施例１及び４は、シートの印刷面（印刷層の形成される面）の材質がポリエチレンテレフタレートであり、印刷面をポリエステル系樹脂製とすれば、シート自体は、単層構造でもよく、複層構造でもよいことが判った。

１０，１０Ａ ラベル基材
１ 第１着色印刷層
２ 第２着色印刷層
３ 中間印刷層
４ シート

Claims (5)

1. シートと、
   前記シートの表面側に印刷され、且つ白色顔料を含む第１着色印刷層と、
   前記第１着色印刷層の表面に印刷された中間印刷層と、
   前記中間印刷層の表面に印刷され、且つ前記第１着色印刷層とは異なる色彩を有する第２着色印刷層と、を有し、
   前記第１着色印刷層と第２着色印刷層が、ウレタン系樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含み、
   前記中間印刷層が、ウレタン系樹脂以外の樹脂を主成分とするバインダー樹脂を含む、ラベル基材。
2. 前記中間印刷層のバインダー樹脂が、ウレタン系樹脂を実質的に含まない、請求項１に記載のラベル基材。
3. 前記中間印刷層のバインダー樹脂が、アクリル系樹脂を主成分とする、請求項１または２に記載のラベル基材。
4. 前記中間印刷層が、無色透明な印刷層である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のラベル基材。
5. 請求項１乃至４のいずれか一項に記載のラベル基材の表面側を外側にして筒状に形成されている、筒状ラベル。

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