JP2020034692A - ベルトユニット、画像形成装置及びマーク形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い品質で印刷し得る状態を良好に維持し得るようにする。【解決手段】画像形成装置１では、ベルト３７形成する位置検出マーク４１について、最大深さＤａを２．０［μｍ］以上且つ１１．０［μｍ］以下とし、縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａを０．４〜０．５の範囲内とし、縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａを０．０１８〜０．１００の範囲内として、さらに長さＬを５［ｍｍ］以上１５［ｍｍ］以下とした。これにより位置検出マーク４１では、最も深い最深部８４を中央部８２に位置させると共に、縁部８３にこれよりも浅い傾斜面を形成でき、局所凹部ＰＨの形成を回避できる。この結果画像形成装置１では、位置検出マーク４１内のトナーをクリーニング部１６のブレード６１により確実に掻き出すことができ、センサ１８により該位置検出マーク４１を精度良く検出できる。【選択図】図７

Description

本発明はベルトユニット、画像形成装置及びマーク形成方法に関し、例えば電子写真式の画像形成装置（いわゆるプリンタ）に適用して好適なものである。

従来、画像形成装置として、例えば複数の現像ユニットにより各色のトナー（すなわち現像剤）を用いてトナー画像をそれぞれ生成し、ベルトユニットにより走行されるベルトにこれを転写し、搬送部により搬送される用紙にベルトからトナー画像を転写させ、この用紙に熱や圧力を加えて定着させることにより、画像を印刷するものがある。

また画像形成装置のなかには、ベルトにおけるトナー画像が転写されない端部等に、位置検出用のマーク部（以下これを位置検出マークと呼ぶ）が予め形成されており、光学式のセンサによって該位置検出マークを検出するものがある。この画像形成装置では、センサによって位置検出マークを検出することにより、例えばベルトに転写する各色のトナー画像を重ねる際の位置を合わせ、或いはベルトの走行速度を制御することができる。

この位置検出マークは、例えばベルトにおける該位置検出マークを形成すべき箇所に対してレーザ光が照射されることにより、該ベルトの表面が変質し、当該箇所における光の反射率を周囲よりも低減させることにより形成される（例えば、特許文献１参照）。

例えばベルトでは、スポット径が０．１［ｍｍ］でなるレーザ光が照射され、その照射位置が該ベルトの走行方向に沿って移動されると、幅が０．１［ｍｍ］でなる直線状の溝が形成される。そこでベルトでは、走行方向と直交する幅方向に０．１［ｍｍ］ずつ変位した位置に、このような直線状の溝が順次形成されることにより、例えば７［ｍｍ］四方の正方形状でなり表面からの深さが１０［μｍ］程度の位置検出マークが形成される。

特開２０１７−１６０７６号公報（図５等）

一方、画像形成装置では、トナー画像を用紙に転写した後のベルトの表面を清掃するクリーニング部が設けられている。このクリーニング部では、例えば樹脂製のブレードと呼ばれる板状の部材をベルトの表面に当接させ、該ベルトの走行に伴って該ブレードを該ベルトに摺動させることにより、該ベルトの表面に残ったトナーを掻き取ることができる。

ところで上述した位置検出マークは、ベルトにおいて、幅方向に関してトナー画像が転写される範囲の外側に形成される。このため画像形成装置では、本来的にトナーが入り込むことがなく、仮に何らかの要因でトナーが入り込んだとしても、ブレードにより容易に掻き出すことができる。

しかしながら上述したベルトでは、直線状の溝を形成する場合、レーザ光の照射位置を移動させる途中と比較して、照射の開始時及び終了時に、スポットの移動速度が低下することになる。これにより位置検出マークでは、レーザ光の照射が開始する位置及び終了する位置、すなわち外縁の近傍おいて、より多くの熱が発生し、これに伴って局所的に深い凹部（以下これを局所凹部と呼ぶ）が形成されてしまう。

そうすると画像形成装置では、位置検出マークの局所凹部にトナーが入り込んだ場合、ブレードでこのトナーを掻き出すことができず、その一部が位置検出マーク内に残ることになる。このような場合、画像形成装置では、センサにより位置検出マークを正しく検出できずにトナー画像の位置ずれ等が発生する恐れや、用紙が傾斜した場合にその端部が位置検出マーク内に入り込んでトナーが付着し、該用紙を汚損させる恐れ、すなわち印刷品質を低下させる恐れがある、という問題があった。

本発明は以上の点を考慮してなされたもので、高い品質で印刷し得る状態を良好に維持し得るベルトユニット、画像形成装置及びマーク形成方法を提案しようとするものである。

かかる課題を解決するため本発明のベルトユニットにおいては、外周側の表面が平坦に形成された無端状のベルトと、ベルトの表面に形成され、該表面から内周側へ凹んだマーク部と、ベルトの内周面に当接する従動ローラと、ベルトの内周側に当接し、ベルトに駆動力を伝達すると当該ベルトを第１方向に沿って走行させる駆動ローラとを設け、マーク部は、第１方向に沿って延在する複数の溝を有し、表面との境界に隣接する縁部よりも、該境界から中央側へ離れた中央部の方が、表面からの深さが大きく、表面からの深さが最も大きい最深部が、境界から中央側へ０．２［ｍｍ］以上離れた位置に形成されているようにした。

また本発明の画像形成装置においては、外周側の表面が平坦に形成され、該表面から内周側へ凹んだマーク部を有し、複数のローラの周囲に巻回された無端状のベルトを第１方向に沿って走行させるベルトユニットと、現像剤により画像を形成し、ベルト又はベルトにより搬送される媒体に画像を転写する画像形成ユニットと、ベルトの表面に照射光を照射し、戻って来た反射光を基にマーク部を検出するセンサとを設け、マーク部は、第１方向に沿って延在する複数の溝を有し、表面との境界から中央側へ離れた位置に設けられセンサにより当該マーク部として検出される部分である中央部に、表面からの深さが最も大きい最深部が形成されているようにした。

さらに本発明のマーク形成方法においては、無端状に形成され、外周側の表面が平坦であり、駆動ローラ及び従動ローラの周囲に巻回され該駆動ローラから伝達される駆動力により第１方向に沿って走行するベルトに対し、表面にマーク部を形成するマーク形成方法であって、表面に対し、マーク部を形成すべき範囲である形成範囲内において、第１方向と略平行に、第１開始点から第１終了点までの第１照射範囲に渡ってレーザを照射する第１照射ステップと、表面に対し、形成範囲内の第１照射範囲と少なくとも一部が重なる部分において、第１方向と略平行に、第１開始点と異なる第２開始点から第１終了点と異なる第２終了点までの第２照射範囲に渡ってレーザを照射する第２照射ステップとにより形成され、マーク部は、形成範囲のうち表面との境界に隣接する縁部よりも、該境界から中央側へ離れた中央部の方が、表面からの深さが大きく形成されるようにした。

本発明は、マーク部の中央部に最深部が位置しており、縁部がこれよりも浅く形成されているため、ブレードの摺動によりマーク部内に入り込んだトナーを掻き出す際にトナーのすり抜けを発生させる恐れが無い。これにより本発明は、センサにおいてベルトの表面からの反射光を基にマーク部を検出する際に、トナーの影響を受けること無く該マーク部を精度良く検出でき、ベルトにトナー画像を転写する位置を高精度に制御できる。

本発明によれば、高い品質で印刷し得る状態を良好に維持し得るベルトユニット、画像形成装置及びマーク形成方法を実現できる。

画像形成装置の構成を示す略線図である。 ベルトの構成及び位置検出マークの配置を示す略線図である。 クリーニング部の構成を示す略線図である。 センサの構成を示す略線図である。 位置検出マークの構成を示す略線図である。 位置検出マークの断面形状を示す略線的断面図である。 位置検出マークにおける各部の長さ及び受光信号を示す略線図である。 第１評価試験における各部の値及び評価結果を示す略線図である。 第１評価試験の評価レベルを示す略線図である。 第１評価試験における縁部深さ比及び縁部長さ比を示す略線図である。 第２評価試験における各部の値及び評価を示す略線図である。 第２評価試験の評価レベルを示す略線図である。

以下、発明を実施するための形態（以下実施の形態とする）について、図面を用いて説明する。

［１．画像形成装置の構成］
図１に示すように、本実施の形態による画像形成装置１は、電子写真式のプリンタとして構成されており、例えば長尺の用紙Ｐに対し、所望のカラー画像を印刷するようになっている。画像形成装置１は、大きく分けて、印刷処理を行う本体部２と、用紙Ｐを供給する用紙供給部３により構成されている。また本体部２の内部には、全体を統括制御する制御部４が設けられている。

制御部４は、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）を中心に構成されており、図示しないＲＯＭ（Read Only Memory）やフラッシュメモリ等から所定のプログラムを読み出して実行することにより、印刷に関する種々の処理を行う。また制御部４は、内部にＲＡＭ（Random Access Memory）、ハードディスクドライブやフラッシュメモリ等でなる記憶部を有しており、この記憶部に種々の情報を記憶させる。

この制御部４は、図示しない通信処理部を介して、パーソナルコンピュータのような上位装置（図示せず）と無線又は有線により接続されている。制御部４は、上位装置から印刷対象の画像を表す画像データが与えられると共に当該画像データの印刷が指示されると、用紙Ｐの表面に画像を形成する印刷処理を開始する。

説明の都合上、以下では、用紙供給部３側を前側、本体部２側を後側とし、図１における紙面の手前側を左側、奥側を右側とし、さらに上側及び下側を定義した上で、説明する。

媒体としての用紙Ｐは、左右方向に沿った芯材の周側面を周回するように巻き付けられてロール状となっている。用紙供給部３は、この芯材を回転可能に支持しており、ロール状部分の最外周から用紙Ｐの一端を引き剥がし、後方の本体部２へ順次送り出して供給する。

本体部２は、全体として直方体状に形成されており、その内部における上寄りに、前側から後側へ向けて整列するようにして、５個の画像形成ユニット１１（１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ及び１１ＣＬ）が順次設けられている。因みに各画像形成ユニット１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ及び１１ＣＬは、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）及びクリア（ＣＬ）の各色のトナーにより、各色のトナー画像を形成する。このうちクリアは無色透明のトナーであり、例えば他の色のトナーに重ねることにより表面に光沢感を持たせたい場合等に使用される。

画像形成ユニット１１は、大きく分けてトナーカートリッジ２１、現像ユニット２２及びＬＥＤ（Light Emitting Diode）ヘッド２３により構成されている。トナーカートリッジ２１は、内部に現像剤としてのトナーを収容しており、このトナーを現像ユニット２２に供給する。ＬＥＤヘッド２３は、複数のＬＥＤが主走査方向である左右方向に沿って直線状に配置されており、制御部４から供給されるデータに基づいた発光パターンで各ＬＥＤを順次発光させる。

現像ユニット２２は、内部に感光体ドラム２４や帯電ローラ２５等の複数のローラを有している。現像ユニット２２は、各ローラに所定の電圧を適宜印加させ、且つ感光体ドラム２４と共に適宜回転させながら、帯電ローラ２５により該感光体ドラム２４の表面を帯電させ、ＬＥＤヘッド２３から照射される光を該感光体ドラム２４の周側面に照射することにより静電潜像を形成する。

続いて現像ユニット２２は、トナーカートリッジ２１から供給されるトナーを感光体ドラム２４の周側面に付着させることにより、静電潜像に基づいたトナー画像（以下これを現像剤画像とも呼ぶ）を形成し、該感光体ドラム２４の回転によりこのトナー画像を下端近傍に到達させる。

各画像形成ユニット１１の下側には、ベルトユニット１２が配置されている。ベルトユニット１２は、駆動ローラ３１、従動ローラ３２、３３及び３４、サポートローラ３５及び３６並びにベルト３７等により構成されている。このうちベルト３７を除いた各ローラ、すなわち駆動ローラ３１、従動ローラ３２、３３及び３４並びにサポートローラ３５及び３６は、何れも中心軸を左右方向に沿わせた細長い円柱状に形成されており、本体部２により回転可能に支持されている。

駆動ローラ３１は、画像形成ユニット１１Ｙの前下側に配置されており、図示しないベルト駆動モータから駆動力が供給されると、図の時計回りとなる矢印Ｒ１方向へ回転する。従動ローラ３２は、画像形成ユニット１１ＣＬの後下側に配置されている。従動ローラ３３は、駆動ローラ３１の後下側且つ従動ローラ３２の前下側に配置されている。従動ローラ３４は、従動ローラ３３の後上側且つ従動ローラ３２の前下側に配置されている。サポートローラ３５は、駆動ローラ３１の後ろ斜め上側であって該駆動ローラ３１の近傍に配置されている。サポートローラ３６は、従動ローラ３３の前斜め上側であって、該従動ローラ３３の近傍に配置されている。

ベルト３７は、例えばポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂に導電化剤としてカーボンブラックが添加された材料で構成され、可撓性を有する無端状の（すなわち環状の）ベルトとして形成されている。因みにベルト３７における左右方向（以下これを主走査方向又は幅方向とも呼ぶ）の長さは、約３５０［ｍｍ］となっている。

このベルト３７には、図２に模式的な平面図を示すように、ベルト表面４０の右端近傍に、複数の位置検出マーク４１が設けられている。ベルト３７では、ベルト表面４０及びその直近に材料密度の高いスキン層が形成されているため、該ベルト表面４０が比較的平滑になっている。これによりベルト３７は、ベルト表面４０に転写されたトナー画像の画質をできるだけ維持したまま用紙Ｐへ転写することができる。これに伴いベルト表面４０では、光の反射率が比較的高くなっている。

その一方でベルト３７は、ベルト表面４０からやや離れた内部に多数の細かい空孔が形成されており、これにより該ベルト３７自体を走行経路の形状に合わせて容易に変形させ得る。位置検出マーク４１は、後述するようにベルト表面４０にレーザ光が照射されることにより、ベルト表面４０及びその直近に形成されたスキン層が消失されて内部の空孔が露出するため、その表面が比較的粗くなっている。すなわち位置検出マーク４１は、ベルト表面４０よりも光の反射率が低くなっている。

具体的に位置検出マーク４１は、比較的小さい正方形状若しくは長方形状に形成されており、ベルト３７の外表面における右端から０．５［ｍｍ］左側に（すなわち内側に）離れた位置に配置されている。またベルト３７の走行方向に関して各位置検出マーク４１が配置される周期（ピッチ）は、７８［ｍｍ］となっている。この周期は、本体部２（図１）における各画像形成ユニット１１の前後方向に関する配置の周期と同一となっている。

このベルト３７（図１）は、駆動ローラ３１、従動ローラ３２及び３３並びにサポートローラ３５及び３６の周囲を周回するように、すなわち内周面を当接させるようにして巻回されており、且つ従動ローラ３２及び３３の間において従動ローラ３４が外周面に押し付けられている。これによりベルト３７は、例えば駆動ローラ３１の上側及び従動ローラ３２の上側の間で張架された状態となる。

さらにベルトユニット１２には、駆動ローラ３１及び従動ローラ３２の間におけるベルト３７の下側であって、各画像形成ユニット１１における感光体ドラム２４の真下となる位置に、１次転写ローラ３８がそれぞれ配置されている。この１次転写ローラ３８は、画像形成ユニット１１の各ローラと同様、中心軸を左右方向に沿わせた円柱状に形成されており、本体部２により回転可能に支持され、さらに所定の電圧が印加される。

因みに各画像形成ユニット１１は、図示しない付勢手段により下方向に付勢されている。このため各画像形成ユニット１１の感光体ドラム２４は、ベルト３７を挟んで１次転写ローラ３８に押し付けられている。

ベルトユニット１２は、駆動ローラ３１に駆動力が供給されると、該駆動ローラ３１を矢印Ｒ１方向へ回転させ、これに伴ってベルト３７を該駆動ローラ３１や従動ローラ３２等の周囲を周回するようにして図の時計回りに走行させる。説明の都合上、以下ではベルト３７が走行する方向をベルト走行方向Ｅとも呼ぶ。

このとき画像形成ユニット１１は、感光体ドラム２４の周側面にトナー画像を形成していれば、このトナー画像を該感光体ドラム２４からベルト３７における外周側の表面であるベルト表面４０（図２）に転写させる。ベルトユニット１２は、ベルト３７を走行させながら、各画像形成ユニット１１からトナー画像が転写されることにより、各色のトナー画像を重畳させたカラーのトナー画像をベルト３７の外周面に形成することができる。

また、ベルトユニット１２の下側には、複数のローラや搬送ガイド等（図示せず）により、用紙Ｐを前方から後方へ向けて搬送する搬送路Ｗが形成されており、該ベルトユニット１２の従動ローラ３３における下端が該搬送路Ｗに当接している。従動ローラ３３の真下には、２次転写ローラ５１が配置されている。この２次転写ローラ５１は、１次転写ローラ３８と同様、中心軸を左右方向に沿わせた円柱状に形成されており、本体部２により回転可能に支持され、さらに所定の電圧が印加される。説明の都合上、以下では、２次転写ローラ５１及び従動ローラ３３をまとめて２次転写部１３とも呼ぶ。

２次転写部１３は、ベルト３７のトナー画像が転写された部分が駆動ローラ３１側から走行してくると共に、用紙供給部３から用紙Ｐが搬送路Ｗに沿って後方へ搬送されてくると、このトナー画像をベルト３７から用紙Ｐに転写し、引き続き該搬送路Ｗに沿って後方へ送り出す。

２次転写部１３の後側には、定着部１４が設けられている。定着部１４は、搬送路Ｗの上側及び下側にそれぞれローラが配置されており、このうち一方のローラにヒータが組み込まれている。この定着部１４は、各ローラを適宜回転させると共にヒータにより該ローラを加熱することにより、搬送路Ｗに沿って搬送されてくる用紙Ｐに熱及び圧力を加え、トナー画像を該用紙Ｐに定着させて、後方へ送り出す。

その後、画像形成装置１は、用紙Ｐを定着部１４の後方へ搬送して後方へ排出し、排出トレイ１５上に載置する。かくして画像形成装置１は、用紙Ｐに対し画像を形成すること、すなわち画像を印刷することができる。

ところでベルトユニット１２における従動ローラ３２及び３４の間には、クリーニング部１６が設けられている。クリーニング部１６は、図３に拡大図を示すように、ベルト３７の外周面であるベルト表面４０にブレード６１が当接するように設けられ、該ブレード６１の上側に、すなわちベルト３７を挟んで反対側に、ローラ６２が設けられている。すなわちクリーニング部１６では、ブレード６１における前上側の端部近傍をベルト３７の外周面に押し付けると共に、該ベルト３７を挟んだ反対側においてローラ６２によりブレード６１からの力を受け止めている。さらにブレード６１の下側には、上側が開放された箱状のクリーニングボックス６３が設けられている。

このクリーニング部１６は、ベルト３７が走行すると、ブレード６１をベルト３７の外表面であるベルト表面４０に摺動させる。これによりクリーニング部１６は、該ベルト表面４０にトナーが付着していた場合、このトナーを掻き落としてクリーニングすることができる。このとき掻き落とされたトナーは、クリーニングボックス６３内に収容される。

ブレード６１は、例えば板厚が２．０［ｍｍ］の板状に形成され、十分な剛性を有する支持部材６４により下側から支持されると共に本体部２に対して固定されている。因みにブレード６１及び支持部材６４における左右方向（主走査方向もしくは幅方向）の長さは、ベルト３７と同等の３５０［ｍｍ］程度となっている。

このブレード６１は、例えばゴム硬度がＪＩＳ Ａ ７８°のウレタンゴムで構成されている。ウレタンゴムは、ゴム材料の中で比較的高硬度であり、十分な弾性を有し、耐摩耗性、機械的強度、耐油性、耐オゾン性等においても優れた性質を有するため、ブレード６１の材料として採用されている。なおブレード６１は、ゴム硬度がＪＩＳ Ａ ７８°のウレタンゴムに限らず、例えばゴム硬度がＪＩＳ Ａ ６５°〜１００°の範囲にある弾性材料を用いることができる。

またクリーニング部１６では、ブレード６１のうちベルト３７と当接する部分において、該ベルト３７の走行方向に沿った長さ（すなわち概ね前後方向に沿った長さ）であるニップ幅Ｎが０．２［ｍｍ］に調整され、また該ブレード６１の線圧が４．３［ｇ／ｍｍ］に調整されている。換言すれば、クリーニング部１６では、ブレード６１がベルト３７に対して実質的に線接触している。これによりクリーニング部１６では、ベルト３７に対しブレード６１を良好に密着させて適切にクリーニングでき、また該ブレード６１を該ベルト３７に面接触させて摩擦抵抗が過剰となることを防止している。

さらにクリーニング部１６では、ベルト３７に対するブレード６１の当接角度θ、すなわちベルト３７の外表面に沿った平面とブレード６１の後上端における接線Ｈとのなす角度が２１°に設定されている。この当接角度θは、２１°に限らず、２０°〜３０°であることが好ましく、さらに２０°〜２５°であればより好ましい。

また、画像形成装置１（図１）における従動ローラ３２の後側には、ベルト３７の右端近傍に、すなわち位置検出マーク４１（図２）と対応する位置に、センサ１８が設けられている。センサ１８は、いわゆる反射型であり、図４に示すように、光を発光する発光部７１と、光を受光する受光部７２とを、基体７３により保持する構成となっている。

発光部７１は、所定の波長でなる照射光Ｔ１を前方へ向けて発光し、該照射光Ｔ１をベルト３７のベルト表面４０に照射する。発光部７１は、このときベルト表面４０に形成される照射光Ｔ１のスポット径α（すなわち直径）が２［ｍｍ］となるよう調整されている。説明の都合上、以下では、ベルト３７において照射光Ｔ１が照射されている箇所を照射箇所Ｓと呼ぶ。

受光部７２は、照射光Ｔ１がベルト表面４０等により反射されてなる反射光Ｔ２を受光し、該反射光Ｔ２の強度に応じた信号レベル（すなわち電圧）の受光信号ＳＤを生成して、これを制御部４（図１）へ供給する。これに応じて制御部４は、供給された受光信号ＳＤを基に、照射箇所Ｓがベルト表面４０又は位置検出マーク４１（図２）の何れであるか等を判定することができる。また制御部４は、例えば各位置検出マーク４１を検出する時間間隔（すなわち周期）を計測し、これが所定の値となるようにベルト３７の走行速度を調整することにより、該ベルト３７に転写するトナー画像の位置を高精度に合わせることもできる。

具体的にセンサ１８では、ベルト表面４０に対して発光部７１から照射光Ｔ１を照射し、戻ってくる反射光Ｔ２を受光部７２により受光したときに、該受光部７２により生成する受光信号ＳＤの電圧（以下これを非マーク電圧と呼ぶ）が２．７［Ｖ］となるように、各部が調整されている。この場合、ベルト表面４０は、異物の付着や損傷が無く、またベルト３７自体の撓み等も無い、いわば正常な状態であるものとする。この非マーク電圧は、受光部７２により生成される受光信号ＳＤの電圧のうち最も高い電圧となる。

一方、センサ１８では、光の反射率が低い部分である位置検出マーク４１に対して発光部７１から照射光Ｔ１を照射し、戻ってくる反射光Ｔ２を受光部７２により受光した場合、該受光部７２により生成する受光信号ＳＤの電圧が、非マーク電圧よりも低くなる。

これに加えてセンサ１８では、ベルト３７のベルト表面４０に異物が付着した場合や損傷した場合等に、これらが無い正常な状態と比較して、該ベルト表面４０における光の反射率が僅かに低下するため、反射光Ｔ２の光量が僅かに減少し、受光信号の電圧も僅かに低下する。

そこで制御部４は、ベルト３７を６ｉｐｓ（inch per second）の速度で走行させる前提で、センサ１８の個体差による誤差等も踏まえて、非マーク電圧と受光信号ＳＤの電圧と差分である差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上である場合に、照射箇所Ｓに位置検出マーク４１が形成されていると判定するようにした。具体的に制御部４では、非マーク電圧である２．７［Ｖ］よりも１．０［Ｖ］低い１．７［Ｖ］が閾値として基準電圧ＶＳに設定されている。そのうえで制御部４は、受光信号ＳＤの電圧が該基準電圧ＶＳを下回った場合に、その時間長等も加味した上で、照射箇所Ｓに位置検出マーク４１が形成されているか否かを判定する。

これにより制御部４は、ベルト３７の外表面に異物の付着や損傷があった場合における受光信号ＳＤの変化と区別して、位置検出マーク４１の存在による受光信号ＳＤの変化を識別することができ、該位置検出マーク４１を精度良く検出することができる。

［２．位置検出マークの形成］
次に、位置検出マーク４１の構成について説明する。図５に拡大して示すように、位置検出マーク４１は、全体として正方形状若しくは長方形状に形成されており、ベルト走行方向Ｅ（以下これを第１方向とも呼ぶ）に沿った辺の長さがＬ、左右方向（幅方向）に沿った辺の長さがＷとなっている。

この位置検出マーク４１は、ベルト３７のベルト表面４０に所定のレーザマーカ装置（図示せず）からレーザが照射されることにより、ベルト表面４０及びその近傍部分が消失し、結果的に周囲よりも凹むと共に光の反射率を低下させた領域となっている。

具体的にベルト３７は、例えばレーザマーカ装置としてキーエンス社製ＭＤ−Ｖ９９００Ａが用いられ、ベルト表面４０にスポット径が約０．１［ｍｍ］のレーザが照射されると、スポット状の凹形状を形成する。ベルト３７は、このような凹形状を複数連ねるように近接配置することにより、正方形状若しくは長方形状の位置検出マーク４１としている。

またベルト３７では、レーザのスポットをベルト走行方向Ｅに沿って直線状に移動させていくことにより、溝幅が約０．１［ｍｍ］でなりベルト走行方向Ｅと略平行に延在する直線状の凹溝が形成される。ベルト３７では、左右方向（主走査方向）に沿って０．１［ｍｍ］ずつ異なる位置にこの凹溝が順次形成されることにより、最終的に平面状の位置検出マーク４１が形成される。

因みにベルト３７では、レーザマーカ装置におけるレーザの照射強度が調整されることにより、形成される凹形状の深さ、すなわちベルト表面４０からの厚さ方向に関する距離を調整することができる。例えばベルト３７は、レーザマーカ装置によるレーザの照射強度が大きくなると、凹形状におけるベルト表面４０からの深さが大きくなり、これと反対に照射強度が小さくなると深さも小さくなる。

さらにベルト３７では、位置検出マーク４１における正方形又は長方形の各頂点に相当するマーク角部４１Ｃにおいて、半径が０．１［ｍｍ］程度の円弧状に湾曲した形状とした。これによりベルト３７では、応力の集中を回避でき、該ベルト３７の破断を防止できると共に、ベルト表面４０及び位置検出マーク４１の境界における欠けや捲れの発生、さらにはこれらに伴うブレード６１の損傷も防止できる。

ところでベルト３７では、レーザマーカ装置によりレーザを照射してスポットをベルト走行方向Ｅに沿って直線状に移動させる場合、その開始点及び終了点の近傍において、該スポットの移動速度が他の部分よりも低下するため、レーザの照射時間が相対的に長くなる。これによりベルト３７では、凹溝における両端の近傍において、他の部分よりも多くの熱が加えられることになる。

そうするとベルト３７では、図５におけるＡ１−Ａ２断面、すなわちベルト走行方向Ｅに沿った模式的な断面を図６（Ａ）に示すように、形成される凹溝の深さが、両端近傍において局所的に大きくなり、局所凹部ＰＨが形成されてしまう。このような場合、ベルト３７に形成される位置検出マーク４１では、トナーが局所凹部ＰＨに入り込んだ場合にブレード６１により掻き出すことができず、該位置検出マーク４１の内部にトナーが残ってしまう。このような場合、画像形成装置１では、上述したように、センサ１８による位置検出マーク４１の検出精度が低下してトナー画像の位置ずれを発生させ、或いは用紙Ｐの端部等にトナーを付着させる恐れが生じる。

そこで本実施の形態では、位置検出マーク４１の一部として１本の凹溝を形成する場合に、レーザマーカ装置により照射強度を比較的低下させた状態でレーザのスポットを直線状に移動させる動作を２回行い、且つ１回目及び２回目の間で開始点及び終了点の位置を互いに相違させるようにした。

例えば位置検出マーク４１は、図６（Ａ）と対応する図６（Ｂ）に断面図を示すように、１回目のレーザ照射として、第１開始点ＱＳ１から第１終了点ＱＥ１までの第１照射範囲ＡＲ１に渡って、すなわち位置検出マーク４１の全長である長さＬ（図５）に相当する範囲に渡ってレーザが直線状に照射され、比較的浅い凹溝が形成される。次に位置検出マーク４１は、同一の凹溝に対する２回目のレーザ照射として、第２開始点ＱＳ２から第２終了点ＱＥ２までの第２照射範囲ＡＲ２に渡って、すなわち位置検出マーク４１の全長Ｌから両端近傍を除いた中央寄りの比較的狭い範囲に渡ってレーザが直線状に照射され、凹溝の一部がより深く形成される。

これにより位置検出マーク４１は、両端近傍において中央側へ進むに連れて徐々に深くなるような傾斜面が形成され、この両端近傍を除いた中央部分が比較的平坦且つ十分に深い形状となる。

因みに位置検出マーク４１は、上述したように複数のベルト走行方向Ｅに沿った凹溝を幅方向（左右方向）に並べるようにして形成される。このため位置検出マーク４１の内部には、各凹溝同士の境界部分に、ベルト走行方向Ｅに沿った稜部、すなわち周囲よりも隆起した部分が線状に連なる部分が、それぞれ形成されている。

［３．位置検出マークに求められる条件］
次に、位置検出マーク４１における各部の長さについて、図６（Ｂ）の断面形状を簡略化した図７（Ａ）を参照しながら説明する。また、ベルト３７における位置検出マーク４１及びその周囲のベルト表面４０を照射箇所Ｓとした場合に、センサ１８により得られる受光信号の電圧を、図７（Ａ）と対応付けて表した模式的な波形図として図７（Ｂ）に示す。因みに図７（Ｂ）の横軸は、直接的には時間を表すが、ベルト３７の走行速度が一定の６ｉｐｓであるため、ベルト走行方向Ｅに沿った位置と見なすこともできる。

まず図７（Ａ）において、ベルト表面４０と位置検出マーク４１との境界線に相当する箇所であり、該位置検出マーク４１の外端となる箇所を端部８１と規定する。この端部８１は、図２及び図５において位置検出マーク４１の外枠を表す線に相当する。図７（Ａ）では、ベルト走行方向Ｅに関して、２箇所の端部８１に挟まれた部分が位置検出マーク４１となっており、該端部８１同士の距離が該位置検出マーク４１の長さＬとなる。換言すれば、２箇所の端部８１に挟まれた長さＬの範囲は、該位置検出マーク４１を形成すべき形成範囲となっている。

次に、図７（Ｂ）において受光信号ＳＤの電圧が基準電圧ＶＳを下回る範囲を、位置検出マーク４１（図７（Ａ））における中央部８２と規定し、さらに該位置検出マーク４１のうち該中央部８２を除いた部分、すなわち端部８１の近傍となる部分を縁部８３と規定する。また以下では、ベルト走行方向Ｅに沿った中央部８２及び縁部８３の長さを、それぞれ中央長さＬａ及び縁部長さＬｂとする。図７から明らかなように、位置検出マーク４１では、ベルト走行方向Ｅに関する長さについて、Ｌ＝Ｌａ＋（Ｌｂ×２）の関係が成立する。

中央部８２は、受光信号ＳＤの電圧が基準電圧ＶＳを下回る部分であるため、センサ１８により実質的に位置検出マーク４１の範囲として有効に検出される領域となっている。このため以下では、中央部８２をマーク有効部分又はマーク有効領域とも呼び、中央長さＬａをマーク有効長Ｌａとも呼ぶ。

因みに受光信号ＳＤは、位置検出マーク４１が形成されていた場合以外にも、例えばベルト表面４０に異物が付着し、或いは損傷していた場合等にも、光の反射率が低下するために、その電圧が基準電圧ＶＳよりも低下することがある。このため以下では、その原因に関わらず、受光信号ＳＤにおいてその電圧が基準電圧ＶＳを下回った部分を有効部分と呼び、ベルト表面４０において該有効部分に相当する部分の長さを有効長と呼ぶ。

一方、縁部８３は、ベルト３７においてレーザの照射により中央部８２と共に形成されるものの、受光信号ＳＤの電圧が基準電圧ＶＳを上回る範囲に相当するため、センサ１８により位置検出マーク４１としては検出されない領域となっている。

さらに図７（Ａ）から分かるように、位置検出マーク４１では、深さ方向に関して、ベルト表面４０と中央部８２との間に十分な大きさの差異が生じており、両者を繋ぐような傾斜面が縁部８３に形成されている。この傾斜面は、該縁部８３に隣接する中央部８２内へ、傾斜角度を緩やかにしながら（すなわちベルト表面４０に対する角度を小さくしながら）、続いている。これを換言すれば、位置検出マーク４１では、ベルト表面４０からの深さが最も大きい箇所である最深部８４が、縁部８３には形成されず、中央部８２内における何れかの箇所に形成されている。

以下では、位置検出マーク４１の最深部８４におけるベルト表面４０からの深さを、最大深さＤａとする。また、位置検出マーク４１内における端部８１の近傍での深さ、具体的には端部８１から該位置検出マーク４１の中央側へ０．２［ｍｍ］離れた位置におけるベルト表面４０からの深さを、外周深さＤｂとする。

ところで画像形成装置１では、ベルト３７の位置検出マーク４１にトナーが入り込んだ場合、ベルト表面４０に付着したトナーと同様に、クリーニング部１６のブレード６１により掻き取る、若しくは掻き出す必要がある。このブレード６１は、上述したようにウレタンゴムで構成されており、十分な弾性を有しているため、位置検出マーク４１の形状によっては、その表面に追従するように変形することが可能である。

例えばブレード６１は、位置検出マーク４１における中央部８２の深さが比較的小さければ、弾性変形することにより、該位置検出マーク４１の内部に入り込んだトナーを良好に掻き出すことができる。しかしながらブレード６１は、中央部８２の深さが十分に大きい場合、位置検出マーク４１の内部に入り込んだトナーを掻き取りきれず、その一部を取りこぼす可能性がある。

またブレード６１は、位置検出マーク４１における縁部８３の傾斜角度、すなわちベルト表面４０に対する該縁部８３のなす角度が比較的小さければ、該縁部８３の傾斜面を良好に追従でき、トナーを取りこぼさずに掻き出すことができる。しかしながらブレード６１は、縁部８３の傾斜角度が比較的大きい場合、該縁部８３の傾斜面に追従しきれなくなり、トナーを掻き取り切れずにその一部を取りこぼす可能性がある。

さらに位置検出マーク４１は、ベルト走行方向Ｅに沿った長さＬに関しても、複数の制約が生じる。例えば画像形成装置１では、比較的長い期間に渡って電源が切断されていた場合等に、ベルト３７の一部が駆動ローラ３１やサポートローラ３５等により局所的に屈曲された状態が継続するため、該ベルト３７に曲げ癖が生じ得る。ベルト３７において曲げ癖が生じた部分は、センサ１８の発光部７１から照射される照射光Ｔ１を湾曲により拡散するため、受光部７２において受光する反射光Ｔ２の光量を低下させる。これに伴い、センサ１８の受光部７２が生成する受光信号ＳＤでは、この曲げ癖が生じた部分の信号レベル（すなわち電圧）が低下し、有効部分となる。このとき制御部４では、ベルト３７の曲げ癖を位置検出マーク４１と誤認する恐れがある。

そこでベルト３７では、ベルト走行方向Ｅに関して、位置検出マーク４１のうちセンサ１８により検出される部分（すなわち中央部８２）の長さであるマーク有効長Ｌａを、曲げ癖に起因した有効長と異なる値や区別しやすい値に設定することが考えられる。この場合、画像形成装置１の制御部４（図１）では、受光信号ＳＤのうち基準電圧ＶＳ（図７（Ｂ））を下回った有効部分の時間長（若しくはベルト走行方向Ｅに沿った長さ）を基に、位置検出マーク４１又は曲げ癖の何れであるかを判定することが可能となる。

さらにベルト３７では、位置検出マーク４１のベルト走行方向Ｅに沿った長さＬが十分に長い場合、レーザの照射によるベルト表面４０の改質量が過大となり、該位置検出マーク４１の近傍において該ベルト３７自体が変形し、局所的に外周側や内周側へ変位する、いわゆる波打ちを発生させる恐れがある。ベルト３７は、仮に位置検出マーク４１が形成される右端の近傍においてこの波打ちが発生した場合、本体部２内に該ベルト３７の蛇行を規制するために設けられるフランジ（図示せず）に乗り上げてしまい、該ベルト３７の機械的な耐久性を著しく低下させてしまう。

このように、ベルト３７に形成される位置検出マーク４１では、各部の長さに関して、クリーニング部１６のブレード６１によりトナーを適切に掻き出すことができ、受光信号ＳＤにおいてベルト３７の曲げ癖と区別でき、且つ該ベルト３７の波打ちを発生させないように、様々な条件を満たす適切な値に設定する必要がある。

［４．位置検出マークの評価］
次に、ベルト３７に形成する位置検出マーク４１に関し、満たすべき条件を探るべく、主に深さに関する値を変化させた第１評価試験と、主にベルト走行方向Ｅの長さに関する値を変化させた第２評価試験とを行った。

［４−１．第１評価試験］
第１評価試験では、図８に示すように、様々な形状の位置検出マーク４１を形成して実施例及び比較例とした。この第１評価試験では、位置検出マーク４１におけるベルト走行方向Ｅの長さＬ及び幅方向（左右方向）の長さＷを何れも７．０［ｍｍ］に固定した上で、最大深さＤａ、外周深さＤｂ及び縁部長さＬｂの値を様々に変化させた。因みに、図８における最大深さＤａ及び外周深さＤｂは、レーザ顕微鏡ＶＫ８５００を使用して測定した。

これらの位置検出マーク４１を形成する場合、具体的には、上述したレーザマーカ装置においてレーザ強度を調整することにより、各部の形状を変化させた。ただし、一定のレーザ強度で凹溝を形成した場合、上述したように開始点及び終了点の近傍においてスポットの移動速度が低下して照射時間が長くなり、局所的に深い凹みが形成されてしまう。比較例１は、このような手法により形成したものである。

そこで、他の比較例及び各実施例においては、凹溝における開始点及び終了点の近傍にレーザを照射する際、局所的にレーザ強度を低下させることにより、局所的な深い凹部を形成しないようにした。その上で、これらの比較例及び実施例においては、図６（Ｂ）を参照しながら上述したように、２回に分けて比較的弱いレーザを照射し、且つ１回目及び２回目の間で互いの開始点及び終了点の位置をそれぞれ相違させた。さらにこれらの比較例及び実施例においては、凹溝における開始点及び終了点の近傍においてレーザの照射強度を低減させる時間や位置を様々に変化させることにより、位置検出マーク４１の形状を変化させた。

その上で第１評価試験では、図９に示すように、クリーニング部１６のブレード６１により位置検出マーク４１内に入り込んだトナーを掻き出し得るか否か、及びセンサ１８により位置検出マーク４１として検出し得るか否かの２点に着目し、各比較例及び各実施例をそれぞれ評価した。

このうち１点目、すなわちブレード６１による位置検出マーク４１内からのトナーの掻き出しに関しては、ブレード６１がベルト３７を１回摺動した後に位置検出マーク４１内にトナーが残ることを「すり抜け」と呼び、このすり抜けが発生するか否か、及びすり抜けが発生した場合にその発生した位置について、評価を行った。以下、この評価をすり抜け評価とも呼ぶ。このすり抜け評価では、すり抜けが発生しなかった場合に判定を「ＯＫ」とし、すり抜けが発生した場合に判定を「ＮＧ」とした。

また２点目、すなわちセンサ１８による位置検出マーク４１の検出に関しては、受光部７２により生成される受光信号ＳＤの電圧が基準電圧ＶＳ以下に低下したか否か、すなわち受光信号ＳＤの電圧と基準電圧ＶＳとの差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であったか否かについて、評価を行った。以下、この評価を検出評価とも呼ぶ。この検出評価では、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であった場合に判定を「ＯＫ」とし、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］未満であった場合に判定を「ＮＧ」とした。

さらにこの第１評価試験では、すり抜け評価に関する判定結果と検出評価に関する判定結果とを組み合わせ、５段階の評価レベル１〜評価レベル５により総合的に評価した。

具体的には、位置検出マーク４１の全域ですり抜けが発生し且つ差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であった場合を評価レベル１とし、中央部８２でのみすり抜けが発生し且つ差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であった場合を評価レベル２とした。また、縁部８３でのみすり抜けが発生し且つ差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であった場合を評価レベル３とし、すり抜けが発生しなかったものの差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］未満であった場合を評価レベル４とした。さらに、すり抜けが発生せず且つ差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であった場合、すなわちすり抜け評価及び検出評価の何れにおいても問題が無かった場合を評価レベル５とした。なお第１評価試験では、形成した位置検出マーク４１のうち評価レベル５であったものを実施例とし、それ以外を比較例としている。

この第１評価試験において、図８には具体的な値を記載していないものの、全体的な傾向として、差分電圧ΔＶの大きさが最大深さＤａの大きさに比例する傾向があった。特に比較例６と他の比較例及び実施例との対比から分かるように、該最大深さＤａが２．０［μｍ］以上である場合、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上となり、センサ１８により位置検出マーク４１を正常に検出可能となっている。

位置検出マーク４１では、上述したように、レーザの照射によりベルト表面４０及びその直近のスキン層が十分に消失し、内部の空孔が露出し表面が粗くなって光の反射率が低下することにより、受光信号ＳＤの電圧が十分に下がってセンサ１８による検出が可能となっている。比較例６では、最大深さＤａが比較的小さいために、スキン層が十分に消失しておらず、表面における光の反射率が比較的高い状態を維持している結果、受光信号ＳＤの電圧が十分に下がらなかったものと考えられる。

また比較例７では、最大深さＤａが５．３［μｍ］であり２．０［μｍ］よりも大きいものの、中央部８２の長さＬａが１．０［ｍｍ］のように極端に小さく、特に照射光Ｔ１のスポット径α（２［ｍｍ］）よりも小さいために、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］未満となり、検出評価の判定がＮＧとなっている。この中央部８２の長さＬａについては、後述する第２評価試験において詳細に評価する。

一方、比較例１、２及び３のように、最大深さＤａが比較的大きい場合、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上となり、検出評価に関して問題は無いものの、ブレード６１によりトナーを十分に掻き取れず、すなわち正常にクリーニングできず、すり抜けが発生している。この比較例１、２及び３では、最大深さＤａがトナーの粒径（例えば５〜７［μｍ］程度）よりも十分に大きいために、該トナーの粒が位置検出マーク４１内に埋没してしまい、ブレード６１の弾性変形による該位置検出マーク４１内への追従が不十分となるために、１回の通過では十分に掻き取り得ないものと考えられる。

さらに、比較例４及び５のように、最大深さＤａが１０．６［μｍ］のように中程度であるものの、縁部８３の長さＬｂが０．１［ｍｍ］のように十分に短く、若しくは縁部８３が実質的に形成されていない場合、中央部８２においてすり抜けが発生しなかったものの、該縁部８３（すなわち端部８１の近傍）においてすり抜けが発生した。この比較例４及び５では、位置検出マーク４１の縁部８３において傾斜角度が急峻となるため、ベルト３７に摺動するブレード６１が追従しきれず、トナーを掻き取れなかったものと考えられる。

一方、実施例１のように、最大深さＤａが１１．０［μｍ］であり縁部８３の長さＬｂが０．２［ｍｍ］の場合、該縁部８３においてすり抜けが発生せず、すり抜け評価の判定が「ＯＫ」であった。この実施例１は、クリーニング部１６（図３）におけるブレード６１のニップ幅Ｎが０．２［ｍｍ］であるために、縁部８３の傾斜面に対しブレード６１が容易に追従できたものと考えられる。また、実施例２、３、４および５においても、検出評価及びすり抜け評価の何れもが「ＯＫ」であり、評価レベル５となった。

これらの実施例及び比較例から類推すると、位置検出マーク４１の縁部８３では、該縁部８３における傾斜角度に応じて、すり抜けが発生するか否かが相違していると考えられる。

そこで、位置検出マーク４１における縁部深さＤｂを最大深さＤａで除算した値を縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａと定義する。この縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａは、位置検出マーク４１内においてベルト走行方向Ｅに沿って互いに離れた２箇所における深さの比率となっている。このため縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａは、位置検出マーク４１における端部８１から０．２［ｍｍ］内側に離れた箇所、すなわち縁部８３又はその近傍における、傾斜角度のおおよその大きさを表す値と見なし得る。

図１０に示すように、すり抜けが発生しなかった実施例１〜５において、縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａは概ね０．４〜０．５の範囲であった。また、仮に縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａの値が０．４よりも小さく、縁部８３又はその近傍における傾斜角度がより小さい場合、この縁部８３ではブレード６１により良好にトナーを掻き取り得ると推定される。一方、縁部８３ですり抜けが発生した比較例４及び５において、縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａは概ね０．８〜０．９の範囲であった。これらをまとめると、少なくとも縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａが０．５以下、すなわち縁部深さＤｂが最大深さＤａの半分以下であり、特に０．４〜０．５の範囲内であれば、高い確度で位置検出マーク４１の縁部８３においてすり抜けが発生しないと考えられる。

また、位置検出マーク４１における縁部長さＬｂを最大深さＤａで除算した値を縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａとする。このうち最大深さＤａの大きさは、位置検出マーク４１における中央部８２及び縁部８３の境界部分における深さＤｅ（図７（Ａ））の大きさとの間で、ある程度の関連性を有する。このため、この縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａは、縁部８３における傾斜角度の余接（ｃｏｔ）と類似した値となる。

すり抜けが発生しなかった実施例１〜５において、縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａは概ね０．０１８〜０．１００の範囲であった。また、仮に縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａの値が０．１００よりも大きく、縁部８３又はその近傍における傾斜角度がより小さい場合、この縁部８３ではブレード６１により良好にトナーを掻き取り得ると推定される。一方、縁部８３においてすり抜けが発生した比較例４及び５において、縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａは０〜０．００９の範囲であった。これらをまとめると、少なくとも縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａが０．０１８以上であり、特に０．０１８〜０．１００の範囲内であれば、位置検出マーク４１の縁部８３においてすり抜けが発生しないと考えられる。

これらの第１評価試験の結果を基に、位置検出マーク４１に求められる深さに関する条件をまとめると、以下のようになった。

（１−１）最大深さＤａが２．０［μｍ］以上且つ１１．０［μｍ］以下である。
（１−２）縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａが０．５以下であり、好ましくは０．４〜０．５の範囲内である。
（１−３）縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａが０．０１８以上であり、好ましくは０．０１８〜０．１００の範囲内である。

［４−２．第２評価試験］
第２評価試験では、図１１に示すように、ベルト走行方向Ｅに沿った長さＬを１〜２０［ｍｍ］の範囲で様々に変化させ、様々な形状の位置検出マーク４１を形成して実施例及び比較例とした。ただし、これらの位置検出マーク４１では、幅方向（左右方向）の長さＷを７．０［ｍｍ］に固定し、最大深さＤａを５〜８［μｍ］の範囲とした。

この第２評価試験では、ベルト３７を６ｉｐｓの走行速度で走行させながら、センサ１８により位置検出マーク４１に照射光Ｔ１を照射して反射光Ｔ２を受光し、その光量に基づいた電圧の受光信号ＳＤを生成する。続いて第２評価試験では、この受光信号ＳＤと基準電圧ＶＳとの差分である差分電圧ΔＶを測定すると共に、この差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上となった部分（すなわち有効部分）を位置検出マーク４１の中央部８２と見なし、中央長さＬａ（すなわちマーク有効長Ｌａ）を求めた。このマーク有効長Ｌａは、有効部分の時間長とベルト３７の走行速度とを乗算することにより、容易に算出できる。

因みに第２評価試験では、位置検出マーク４１を形成するためにベルト走行方向Ｅに沿った凹溝を形成する場合に、レーザの照射強度を調整せず、局所凹部ＰＨ（図６（Ａ））を形成すると共に縁部８３を形成しないようにした。これにより第２評価試験では、受光信号ＳＤの波形に現れる縁部８３の影響を極力排除している。

その上で第２評価試験では、第１評価試験における検出評価と同様に、センサ１８により生成される受光信号ＳＤを基に位置検出マーク４１を適切に検出し得るか否かに着目し、各比較例及び各実施例をそれぞれ評価した。

具体的には、受光部７２により生成される受光信号ＳＤの電圧が基準電圧ＶＳ以下に低下したか否か、すなわち受光信号ＳＤの電圧と基準電圧ＶＳとの差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であったか否かについて、評価（すなわち第１評価試験における検出評価）を行った。この第２評価試験では、基本的には第１評価試験の場合と同様に、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であった場合に判定を「ＯＫ」とし、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］未満であった場合に判定を「ＮＧ」とした。

これに加えて第２評価試験では、位置検出マーク４１に起因して受光信号ＳＤに生じるマーク有効長Ｌａについても評価した。具体的には、マーク有効長Ｌａが、位置検出マーク４１以外の他の要因により受光信号ＳＤに形成される有効部分の有効長と類似する場合や、該マーク有効長Ｌａの大きさに起因してベルト３７の走行に問題が生じる恐れがある場合にも判定を「ＮＧ」とし、これらが生じる恐れが無い場合に判定を「ＯＫ」とした。

そのうえで第２評価試験では、これらの判定結果を基に、第１評価試験と同様に５段階の評価レベル１〜評価レベル５により総合的に評価した。

具体的には、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］未満であり位置検出マーク４１を検出できない場合を評価レベル１とし、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であるものの、ベルト３７に波打ちが生じた場合を評価レベル２とした。また差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であるものの、位置検出マーク４１によるマーク有効長Ｌａがベルト表面４０に形成される傷に起因する有効長と類似する場合を評価レベル３とした。さらに差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であるものの、マーク有効長Ｌａがベルト３７の巻き癖に起因する有効長と類似する場合を評価レベル４とした。そのうえで、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上であり、且つ位置検出マーク４１のマーク有効長Ｌａが他の要因による有効長と類似しない場合を評価レベル５とした。なお第２評価試験では、第１評価試験と同様、形成した位置検出マーク４１のうち評価レベル５であったものを実施例とし、それ以外を比較例としている。

この第２評価試験では、全体的な傾向として、位置検出マーク４１の長さＬが２［ｍｍ］以上である場合、受光信号ＳＤに差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上となる有効部分が形成されるため、少なくとも位置検出マーク４１の有無を判定し得ることが分かった。その一方で、長さＬが１［ｍｍ］である比較例８では、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］未満の０．７［Ｖ］となり、ベルト表面４０において得られる受光信号ＳＤの電圧（すなわち非マーク電圧）に対して有効な電位差が得られなかった。

これは、センサ１８において発光部７１から照射される照射光Ｔ１のスポット径αが２［ｍｍ］であることに起因していると考えられる。すなわち比較例８の場合、位置検出マーク４１の長さＬがスポット径αよりも小さいため、照射光Ｔ１の一部が位置検出マーク４１に照射されて低い反射率で反射するものの、該照射光Ｔ１残りの部分が位置検出マーク４１からはみ出し、周囲のベルト表面４０に照射されて高い反射率で反射する。これによりセンサ１８では、受光部７２に戻ってくる反射光Ｔ２の光量が比較的多くなり、受光信号ＳＤの電圧が比較的高くなったものと推定される。因みに、上述した第１評価試験の比較例７についても、これと同様の要因により差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］未満になったと考えられる。

比較例９では、長さＬがスポット径αと同等の２［ｍｍ］であり、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上となったため、位置検出マーク４１の有無を判定することが可能となった。ただしこの比較例９におけるマーク有効長Ｌａの値である１．３［ｍｍ］は、用紙Ｐの端部との接触等によりベルト表面４０に傷が生じた場合に、この傷に起因して受光信号ＳＤに生じる有効部分の有効長と類似してしまう。

比較例１０では、長さＬが３［ｍｍ］であり、マーク有効長Ｌａが２．２［ｍｍ］となった。この２．２［ｍｍ］という長さは、ベルト３７が長期間停止していたためにサポートローラ３６（図１）において巻き癖が生じた場合に、この巻き癖に起因して受光信号ＳＤに生じる有効部分の有効長と類似してしまう。

比較例１１では、長さＬが４［ｍｍ］であり、マーク有効長Ｌａが３．２［ｍｍ］となった。この３．２［ｍｍ］という長さは、ベルト３７が長期間停止していたためにサポートローラ３５（図１）において巻き癖が生じた場合に、この巻き癖に起因して受光信号ＳＤに生じる有効部分の有効長さと類似してしまう。

比較例１２では、長さＬが２０［ｍｍ］であり、マーク有効長Ｌａが１５．７［ｍｍ］となった。この３．２［ｍｍ］という長さは、ベルト３７が長期間停止していたために駆動ローラ３１（図１）において巻き癖が生じた場合に、この巻き癖に起因して受光信号ＳＤに生じる有効部分の有効長と類似してしまう。

この比較例９〜比較例１２から、位置検出マーク４１の長さＬを選定する際には、他の要因により受光信号ＳＤに生じる有効分の有効長とマーク有効長Ｌａとが類似しないように、２［ｍｍ］、３［ｍｍ］、４［ｍｍ］及び２０［ｍｍ］を除外することが望ましい。

これに加えて比較例１２では、位置検出マーク４１を形成するときにレーザの照射によるベルト３７の改質量が十分に多くなるため、該ベルト３７における該位置検出マーク４１の周辺が変形して波打ちが発生した。ベルト３７では、位置検出マーク４１の長さＬを２０［ｍｍ］以上とした場合にも、同様に波打ちが発生すると考えられる。

一方、実施例６、７及び８のように、長さＬが５［ｍｍ］、１０［ｍｍ］及び１５［ｍｍ］の場合、差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上となった。またこれらの場合、マーク有効長Ｌａは、それぞれ４．３［ｍｍ］、７．３［ｍｍ］及び１１．９［ｍｍ］となり、他の要因により受光信号ＳＤに生じる様々な有効部分の有効長と比較して、十分に識別可能な程度に相違した。

これらの第２評価試験の結果を基に、位置検出マーク４１に求められる長さＬに関する条件をまとめると、以下のようになった。

（２−１）長さＬが照射光Ｔ１のスポット径α以上である。
（２−２）長さＬが５［ｍｍ］以上１５［ｍｍ］以下である。

［５．効果等］
以上の構成において、本実施の形態による画像形成装置１では、レーザマーカ装置によりベルト３７にレーザを照射し、ベルト表面４０の一部を変質させることにより位置検出マーク４１を形成する。また本実施の形態では、ベルト走行方向Ｅに沿った凹溝を幅方向に複数並べることにより、長方形状若しくは正方形状の位置検出マーク４１（図２及び図５）を形成するようにした。

その上で本実施の形態では、位置検出マーク４１の各凹溝を形成する際に、比較的弱い強度でレーザを照射してスポットを直線状に移動させる動作を２回行い、且つそれぞれの開始点及び終了点を相違させるようにした（図６（Ｂ））。

さらに位置検出マーク４１では、第１評価試験の結果を基に、深さに関する条件として、最大深さＤａを２．０［μｍ］以上且つ１１．０［μｍ］以下とし、縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａを０．４〜０．５の範囲内とし、且つ縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａを０．０１８〜０．１００の範囲内とするよう、各部の長さを定めた（図７〜図１０）。

位置検出マーク４１（図７）では、これらの条件を満たすことにより、最も深い最深部８４を中央部８２に位置させると共に、縁部８３にこれよりも浅い傾斜面を形成することができる。すなわち位置検出マーク４１では、レーザのスポットを直線状に１回のみ移動させる場合（図６（Ａ））のように両端近傍に局所凹部ＰＨが形成されることを、確実に回避できる。

このため、この位置検出マーク４１がベルト３７に形成された画像形成装置１では、トナーが局所凹部ＰＨに入り込むことや、クリーニング部１６のブレード６１によりこのトナーを掻き取りきれずに残すこと（すなわちすり抜けの発生）を未然に防止できる。この結果、この画像形成装置１では、センサ１８による位置検出マーク４１の検出精度が低下して各色のトナー画像がずれることによる色ずれの発生や、用紙Ｐの端部が位置検出マーク４１内に入り込んで汚損することを回避でき、高品質な印刷処理を行うことができる。

また位置検出マーク４１では、第２評価試験の結果を基に、長さＬを照射光Ｔ１のスポット径α（２［ｍｍ］）以上とし、且つ５［ｍｍ］以上１５［ｍｍ］以下とした（図１１及び図１２）。換言すれば、受光信号ＳＤにおいて位置検出マーク４１に起因して出現する有効部分の有効長（すなわちマーク有効長Ｌａ）を、４．３［ｍｍ］〜１１．９［ｍｍ］の範囲とした。

これにより、この位置検出マーク４１がベルト３７に形成された画像形成装置１では、センサ１８により生成する受光信号ＳＤに生じる有効部分（差分電圧ΔＶが１．０［Ｖ］以上となる部分）の有効長を、該位置検出マーク４１による場合と、他の要因による場合との間で、明確に相違させることができる。

例えば画像形成装置１の制御部４は、センサ１８から供給される受光信号ＳＤから有効部分を検出した場合、その有効長が４．３［ｍｍ］〜１１．９［ｍｍ］の範囲内であれば、位置検出マーク４１によるものと判断でき、この範囲外であれば、他の要因によるものと判断できる。このため画像形成装置１では、センサ１８により生成される受光信号ＳＤを基に、位置検出マーク４１を極めて精度良く検出できるので、これを基にベルト３７の位置や走行速度等を高精度に制御でき、結果的に用紙Ｐに対して極めて高品質な印刷処理を行うことができる。

ところで位置検出マーク４１では、ベルト走行方向Ｅでは無く、他の方向、例えば幅方向（すなわち左右方向）に沿って凹溝を形成することも考えられる。しかしながらこの場合、この位置検出マーク４１がベルト３７に形成された画像形成装置１では、クリーニング部１６においてブレード６１をベルト３７に摺動させる際に、各凹溝同士の境界部分にそれぞれ形成される稜部を該ブレード６１が繰り返し乗り越えることになる。このような場合、画像形成装置１では、ベルトユニット１２の駆動ローラ３１等に負荷を発生させる恐れや、ブレード６１に振動や捲れを発生させる恐れがある。

この点を踏まえて位置検出マーク４１では、ベルト走行方向Ｅに沿って凹溝を形成するようにした。このため画像形成装置１では、クリーニング部１６においてブレード６１をベルト３７に摺動させる際、位置検出マーク４１内で該ブレード６１を凹溝に沿って円滑に摺動させることができ、駆動ローラ３１等に対する負荷の発生や該ブレード６１における振動の発生等を抑制できる。

ところで画像形成装置１では、ベルト３７の１周内における膜厚の変動幅が大きい場合、該膜厚の変動に伴ってベルト表面４０の走行速度が部分的に変化することがある。すなわちベルトユニット１２では、ベルト３７の膜厚が大きい（厚い）部分において駆動ローラ３１から駆動力が伝達されるときに、該ベルト３７の走行速度が大きく（速く）なる。またベルトユニット１２では、ベルト３７の膜厚が小さい（薄い）部分において駆動ローラ３１から駆動力が伝達されるときに、該ベルト３７の走行速度が小さく（遅く）なる。画像形成装置１では、このようなベルト３７の走行速度の変化が生じると、各色の画像形成ユニット１１から該ベルト３７にそれぞれ転写するトナー画像の位置がずれてしまい、いわゆる色ずれを発生することになる。

画像形成装置１において、このような色ずれの発生を抑制するには、ベルト３７における膜厚の変動幅を小さくすることが最善である。しかしながらベルト３７は、ポリアミドイミド樹脂のような弾性体により構成され、且つ十分な厚さを有するため、膜厚の変動幅（階差）を抑制するのは困難である。

このような点を踏まえて、画像形成装置１では、位置検出マーク４１のベルト走行方向Ｅに沿った周期を、本体部２（図１）における各画像形成ユニット１１の前後方向に関する配置の周期と一致させた。これにより画像形成装置１では、ベルト３７の膜厚が変動することによる色ずれの発生を抑制することができ、また該ベルト３７の走行速度に関する制御のフィードバック制度を向上させることもできる。

以上の構成によれば、画像形成装置１では、ベルト３７形成する位置検出マーク４１について、最大深さＤａを２．０［μｍ］以上且つ１１．０［μｍ］以下とし、縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａを０．４〜０．５の範囲内とし、縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａを０．０１８〜０．１００の範囲内として、さらに長さＬを５［ｍｍ］以上１５［ｍｍ］以下とした。これにより位置検出マーク４１では、最も深い最深部８４を中央部８２に位置させると共に、縁部８３にこれよりも浅い傾斜面を形成でき、局所凹部ＰＨの形成を回避できる。この結果画像形成装置１では、位置検出マーク４１内のトナーをクリーニング部１６のブレード６１により確実に掻き出すことができ、センサ１８により該位置検出マーク４１を精度良く検出できる。

［６．他の実施の形態］
なお上述した実施の形態においては、位置検出マーク４１の縁部深さＤｂを、端部８１から中央側へ０．２［ｍｍ］離れた箇所におけるベルト表面４０からの深さとする場合について述べた。しかしながら本発明はこれに限らず、例えば端部８１から中央側へ２．５［ｍｍ］や１．８［ｍｍ］等、種々の距離だけ離れた箇所における深さを縁部深さＤｂとしても良い。要は、縁部深さＤｂが縁部８３における深さを表す値であれば良い。

また上述した実施の形態においては、センサ１８において生成される受光信号ＳＤのうちベルト表面４０に相当する部分の電圧（非マーク電圧）を２．７［Ｖ］とし、基準電圧ＶＳをこれより１．０［Ｖ］低い１．７［Ｖ］とする場合について述べた（図７）。しかしながら本発明はこれに限らず、例えば非マーク電圧を３．３［Ｖ］や２．５［Ｖ］等の種々の電圧としても良く、また基準電圧ＶＳを、この非マーク電圧との差分が０．８［Ｖ］や１．４［Ｖ］等の種々の値となるように設定しても良い。さらには、ベルト３７の走行速度が受光信号ＳＤの信号レベルに影響を及ぼす場合、該ベルト３７の走行速度に応じて各値を設定しても良い。要は、受光信号ＳＤが基準電圧ＶＳを下回った有効部分を基に位置検出マーク４１を精度良く検出できれば良い。

さらに上述した実施の形態においては、位置検出マーク４１の各凹溝を形成する際に、比較的弱い強度でレーザを照射してスポットを直線状に移動させる動作を２回行い、且つそれぞれの開始点及び終了点を相違させる場合について述べた（図６）。しかしながら本発明はこれに限らず、例えば１本の凹溝を形成する際にレーザのスポットを直線状に移動させる動作を１回又は３回以上行っても良い。また例えば開始点近傍や終了点近傍においてレーザの強度を緻密に制御しても良く、或いはこれらを適宜組み合わせても良い。要は、位置検出マーク４１の縁部８３に局所凹部ＰＨを形成させず、且つ該縁部８３が端部８１から中央側へ進むに連れて徐々に深くなるように傾斜し、その結果最深部８４が中央部８２内に位置していれば良い。

さらに上述した実施の形態においては、第１評価試験の結果を基に位置検出マーク４１に求められる深さに関する条件を、縁部深さ比Ｄｂ／Ｄａ及び縁部長さ比Ｌｂ／Ｄａの範囲として規定する場合について述べた（図１０）。しかしながら本発明はこれに限らず、例えば中央部８２及び縁部８３の境界における深さを境界深さＤｅ（図７）として規定し、この境界深さＤｅを用いた境界深さ比Ｄｅ／Ｄａの範囲として規定しても良い。

さらに上述した実施の形態においては、第２評価試験の結果を基に位置検出マーク４１に求められる長さＬに関する条件を設定する際に、ベルト３７に生じる巻き癖に起因した有効部分の有効長とマーク有効長Ｌａとが類似するために、該長さＬから３［ｍｍ］、４［ｍｍ］及び２０［ｍｍ］を除外するよう設定する場合について述べた（図１１）。しかしながら本発明はこれに限らず、例えばベルト３７に生じる巻き癖や他の種々の要因により生じた有効部分の有効長と、他の長さＬにおけるマーク有効長Ｌａとが類似する場合に、当該長さＬを除外しても良い。

さらに上述した実施の形態においては、センサ１８においてベルト３７に照射する照射光Ｔ１のスポット径αを２［ｍｍ］とする場合について述べた。しかしながら本発明はこれに限らず、スポット径αを例えば１．６［ｍｍ］や３［ｍｍ］等、他の種々の値としても良い。

さらに上述した実施の形態においては、クリーニング部１６においてブレード６１のニップ幅Ｎを０．２［ｍｍ］とする場合について述べた（図３）。しかしながら本発明はこれに限らず、該ニップ幅Ｎを０．１［ｍｍ］や０．３［ｍｍ］等、他の値としても良い。

さらに上述した実施の形態においては、ポリアミドイミド樹脂を材料としてベルト３７を構成する場合について述べた。しかしながら本発明はこれに限らず、ヤング率が２０００［Ｍｐａ］以上、好ましくは３０００［Ｍｐａ］以上である種々の樹脂材料を用いることができる。具体的には、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリフェニレンスルフェイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリビニリデンフルオラロイド（ＰＶＤＦ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の樹脂、或いはこれらを混合した樹脂系の材料を用いることができる。

さらに上述した実施の形態においては、ベルト３７に導電化剤としてカーボンブラックを添加する場合について述べた。しかしながら本発明はこれに限らず、このカーボンブラックとして、例えばファーネスブラック、チャンネルブラック、ケッチェンブラック、及びアセチレンブラック等を添加しても良い。これらのカーボンブラックは、何れかを単独で使用しても良く、又は複数種類のカーボンブラックを併用しても良い。

これらのカーボンブラックの種類は、目的とする導電性により適宜選択することができる。例えばベルト３７では、特にチャンネルブラックやファーネスブラックを選択することにより、所定の抵抗を得ることができる。またカーボンブラックは、その用途に応じて、酸化処理、グラフト処理等の酸化劣化防止処理を施したものや、溶媒への分散性を向上させたものを用いることもできる。ベルト３７では、機械的強度等の観点から、カーボンブラック含有量を、例えば樹脂固形分に対し３〜４０重量％、より好ましくは３〜３０重量％とすることができる。また、ベルト３７に導電性を付加する手段としては、カーボンブラック等を利用した電子導電手法に限らず、例えばイオン導電化剤を添加することにより所定の導電性を付与しても良い。

さらに上述した実施の形態においては、画像形成ユニット１１において形成したトナー画像をベルトユニット１２のベルト３７に転写し、さらに該ベルト３７から用紙Ｐに該トナー画像を転写する、いわゆる中間転写方式（２次転写方式）の画像形成装置１において、当該ベルト３７に位置検出マーク４１を形成する場合について述べた。しかしながら本発明はこれに限らず、例えば画像形成ユニット１１において形成したトナー画像を用紙Ｐに対し搬送路上において転写する直接転写方式の画像形成装置における、該搬送路において用紙Ｐを搬送する搬送ベルト等、他の種々のベルトに位置検出マーク４１を形成しても良い。

さらに上述した実施の形態においては、単機能のプリンタである画像形成装置１に本発明を適用する場合について述べた。しかしながら本発明はこれに限らず、例えばスキャナ機能や通信機能等を有し、複写機やファクシミリ装置としても機能するＭＦＰ（Multi Function Printer）や、或いは複写機やファクシミリ装置等のように電子写真式により印刷処理を行う種々の装置に適用しても良い。

さらに本発明は、上述した実施の形態及び他の実施の形態に限定されるものではない。すなわち本発明は、上述した実施の形態と上述した他の実施の形態の一部又は全部を任意に組み合わせた実施の形態や、一部を抽出した実施の形態にもその適用範囲が及ぶものである。

さらに上述した実施の形態においては、ベルトとしてのベルト３７と、マーク部としての位置検出マーク４１と、従動ローラとしての従動ローラ３２、３３及び３４と、駆動ローラとしての駆動ローラ３１とによってベルトユニットとしてのベルトユニット１２を構成する場合について述べた。しかしながら本発明はこれに限らず、その他種々の構成でなるベルトと、マーク部と、従動ローラと、駆動ローラとによってベルトユニットを構成しても良い。

本発明は、例えば中間転写方式によりベルトを介してトナー画像を用紙に転写する画像形成装置で利用できる。

１……画像形成装置、４……制御部、１１……画像形成ユニット、１２……ベルトユニット、１６……クリーニング部、１８……センサ、３１……駆動ローラ、３２、３３、３４……従動ローラ、３５、３６……サポートローラ、３７……ベルト、４０……ベルト表面、４１……位置検出マーク、６１……ブレード、７１……発光部、７２……受光部、８１……端部、８２……中央部、８３……縁部、８４……最深部、ＡＲ１……第１照射範囲、ＡＲ２……第２照射範囲、Ｅ……ベルト走行方向、Ｎ……ニップ幅、Ｌａ……マーク有効長、ＰＨ……局所凹部、ＱＳ１……第１開始点、ＱＥ１……第１終了点、ＱＳ２……第２開始点、ＱＥ２……第２終了点、ＳＤ……受光信号、Ｔ１……照射光、Ｔ２……反射光、ＶＳ……基準電圧、ΔＶ……差分電圧、α……スポット径。

Claims (15)

1. 外周側の表面が平坦に形成された無端状のベルトと、
   前記ベルトの前記表面に形成され、該表面から内周側へ凹んだマーク部と、
   前記ベルトの内周面に当接する従動ローラと、
   前記ベルトの内周側に当接し、前記ベルトに駆動力を伝達すると当該ベルトを第１方向に沿って走行させる駆動ローラと
   を具え、
   前記マーク部は、
   前記第１方向に沿って延在する複数の溝を有し、
   前記表面との境界に隣接する縁部よりも、該境界から中央側へ離れた中央部の方が、前記表面からの深さが大きく、
   前記表面からの深さが最も大きい最深部が、前記境界から前記中央側へ０．２［ｍｍ］以上離れた位置に形成されている
   ことを特徴とするベルトユニット。
2. 前記マーク部の前記縁部は、前記境界側から前記中央部側へ進むに連れて前記表面からの深さが大きくなる傾斜面を形成している
   ことを特徴とする請求項１に記載のベルトユニット。
3. 前記マーク部は、前記境界から前記中央側へ０．２［ｍｍ］離れた位置における前記表面からの深さが、前記最深部における前記表面からの深さの半分以下である
   ことを特徴とする請求項１に記載のベルトユニット。
4. 前記マーク部は、前記最深部における前記表面からの深さが、２［μｍ］以上１１［μｍ］以下である
   ことを特徴とする請求項１に記載のベルトユニット。
5. 前記マーク部は、第１方向に沿った長さが、当該マーク部の形成により前記ベルトにおける当該マーク部の周辺を変形させない範囲内である
   ことを特徴とする請求項１に記載のベルトユニット。
6. 前記マーク部は、第１方向に沿った長さが５［ｍｍ］以上１５［ｍｍ］以下である
   ことを特徴とする請求項５に記載のベルトユニット。
7. 請求項１乃至請求項６の何れかに記載のベルトユニットと、
   現像剤による現像剤画像を形成し、前記ベルト又は前記ベルトにより搬送される媒体に前記現像剤画像を転写する画像形成ユニットと、
   前記ベルトの前記表面に照射光を照射し、該ベルトにおいて反射され戻って来た反射光を基に前記マーク部を検出するセンサと
   を具えることを特徴とする画像形成装置。
8. 外周側の表面が平坦に形成され、該表面から内周側へ凹んだマーク部を有し、複数のローラの周囲に巻回された無端状のベルトを、第１方向に沿って走行させるベルトユニットと、
   現像剤により画像を形成し、前記ベルト又は前記ベルトにより搬送される媒体に前記画像を転写する画像形成ユニットと、
   前記ベルトの前記表面に照射光を照射し、戻って来た反射光を基に前記マーク部を検出するセンサと
   を具え、
   前記マーク部は、第１方向に沿って延在する複数の溝を有し、前記表面との境界から中央側へ離れた位置に設けられ前記センサにより当該マーク部として検出される部分である中央部に、前記表面からの深さが最も大きい最深部が形成されている
   ことを特徴とする画像形成装置。
9. 前記マーク部は、前記表面との境界に隣接する縁部よりも、前記中央部の方が、前記表面からの深さが大きい
   ことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
10. 前記センサは、前記反射光の強度に応じた信号レベルの受光信号を生成し、
    前記中央部は、前記信号レベルと前記表面における前記信号レベルとの差分が所定の閾値以上となる部分である
    ことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
11. 前記マーク部は、前記中央部における第１方向に沿った長さが、前記照射光により前記ベルトの前記表面に形成されるスポットの直径よりも長い
    ことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
12. 前記ベルトユニットは、前記ローラにより前記ベルトに巻き癖を形成し、
    前記センサは、前記巻き癖が形成された箇所を検出し、
    前記マーク部は、前記中央部における第１方向に沿った長さが、前記センサにより検出された場合に、前記巻き癖の長さと相違するよう選定されている
    ことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
13. 前記ベルトの前記表面に対し第１方向に沿って所定のニップ幅だけブレードを当接させ、第１方向に沿って走行する前記ベルトの前記表面から前記現像剤を掻き取るクリーニング部
    をさらに具え、
    前記マーク部は、前記表面との境界に隣接する縁部の第１方向に沿った長さが、前記ニップ幅と同等以上である
    ことを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
14. 前記マーク部は、前記最深部における前記表面からの深さが、当該マーク部に入り込んだ前記現像剤を前記ブレードにより掻き取り得る範囲に設定されている
    ことを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
15. 無端状に形成され、外周側の表面が平坦であり、駆動ローラ及び従動ローラの周囲に巻回され該駆動ローラから伝達される駆動力により第１方向に沿って走行するベルトに対し、前記表面にマーク部を形成するマーク形成方法であって、
    前記表面に対し、前記マーク部を形成すべき範囲である形成範囲内において、第１方向と略平行に、第１開始点から第１終了点までの第１照射範囲に渡ってレーザを照射する第１照射ステップと、
    前記表面に対し、前記形成範囲内の前記第１照射範囲と少なくとも一部が重なる部分において、第１方向と略平行に、前記第１開始点と異なる第２開始点から前記第１終了点と異なる第２終了点までの第２照射範囲に渡ってレーザを照射する第２照射ステップと
    により形成され、
    前記マーク部は、前記形成範囲のうち前記表面との境界に隣接する縁部よりも、該境界から中央側へ離れた中央部の方が、前記表面からの深さが大きく形成される
    ことを特徴とするマーク形成方法。

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