JP2020020063A - 表皮材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】美観に優れたエンボス表現を可能とする凹部を持つ表皮材を簡易且つ安価に製造できる表皮材の製造方法を提供する。【解決手段】本表皮材の製造方法は、エンボス型８を用いて素材２を加熱プレスして、表面側に凹部が形成され且つ裏面が平坦状である表皮材４を得る表皮材の製造方法であって、エンボス型８と弾性マット１０との間で素材２を加熱プレスして、凹部として、底面の深さが異なる複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄ及び底面の深さが徐変するグラデーション表示用凹部３３のうちの少なくとも一方の凹部を形成する。【選択図】図１
Description
本発明は、表皮材の製造方法に関し、更に詳しくは、表面側に凹部が形成され且つ裏面が平坦状とされた表皮材の製造方法に関する。
従来の表皮材の製造方法として、エンボス型を用いて素材を加熱プレスして、表面側に凹部が形成され且つ裏面が平坦状である表皮材を得る製法が一般に知られている（例えば、特許文献１等参照）。この特許文献１には、エンボス型と金属製の受け台との間で素材を加熱プレスして、底面の深さが異なる複数の強弱表示用凹部を形成することが記載されている（特許文献１の図７等参照）。これら強弱表示用凹部によれば、美観に優れたエンボス深さの強弱を表現できる。
しかし、上記特許文献１に記載された技術では、エンボス型と金属製の受け台との間で素材を加熱プレスしているので、複数の強弱表示用凹部のうちで比較的浅い凹部は、エンボス型の押圧リブにより適切な押圧力を付与し難く明瞭に形成できない。そのため、現状では、例えば、図１２に示すように、複数の強弱表示用凹部１０３ａ〜１０３ｃに応じて複数のエンボス型１０８ａ〜１０８ｃを用意し、各エンボス型１０８ａ〜１０８ｃで圧力、温度、プレス時間等をコントロールしつつ加熱プレスして、複数の強弱表示用凹部１０３ａ〜１０３ｃを形成している。よって、作業工程が多く及びコストも増える。
ここで、底面の深さが徐変するグラデーション表示用凹部により、美観に優れたエンボス深さのグラデーションを表現することが望まれている。しかし、上記特許文献１に記載された技術では、エンボス型の押圧リブと金属製の受け台との間で素材を加熱プレスしているので、グラデーション表示用凹部の全底面のうちで比較的浅い部分は、押圧リブにより適当な押圧力を付与し難く明瞭に形成できない。
なお、上記特許文献２には、エンボス版４１とクッション材４５との間でシート素材２を加熱プレスしてシート生地１を得る製法が記載されているが、このクッション材４５は、シート生地１の凸模様３の角部をシャープにすることを目的として、エンボス版４１の凹部４１"内にシート素材２を食い込ませるために用いられている（特許文献２の段落〔００１２〕及び図３等参照）。さらに、上記特許文献２では、シート生地１の各凹模様３’の底面の深さは一定であり且つ徐変していない（特許文献２の図３及び図４等参照）。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、美観に優れたエンボス表現を可能とする凹部を持つ表皮材を簡易且つ安価に製造できる表皮材の製造方法を提供することを目的とする。
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、エンボス型を用いて素材を加熱プレスして、表面側に凹部が形成され且つ裏面が平坦状である表皮材を得る表皮材の製造方法であって、前記エンボス型と弾性マットとの間で前記素材を加熱プレスして、前記凹部として、底面の深さが異なる複数の強弱表示用凹部及び底面の深さが徐変するグラデーション表示用凹部のうちの少なくとも一方の凹部を形成することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記弾性マットは、シリコンゴム、フッ素ゴム又はアクリルゴムにより形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記弾性マットは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さがＥ１０〜Ｄ１００であることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の発明において、前記エンボス型の表面には、前記凹部を形成するための押圧リブが突設されており、前記加熱プレスの際に、前記エンボス型の表面が前記素材の表面から離間した状態で前記押圧リブが前記素材の表面側を押圧して、前記少なくとも一方の凹部を形成することを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記加熱プレスの際に、前記押圧リブは、その突出端が自然状態の前記弾性マットの表面高さよりも裏面寄り側に位置して前記素材の表面側を押圧することを要旨とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の発明において、前記素材は、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層と、前記基布層の表面に接合される表皮層と、を備え、前記加熱プレスの際に、前記エンボス型による前記素材の前記表皮層側からの押圧により、前記基布層に前記熱可塑性樹脂繊維の熱変形による凹状の熱変形部が形成されるとともに、前記表皮層が前記熱変形部の凹状に追従することで、前記少なくとも一方の凹部を形成することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記弾性マットは、シリコンゴム、フッ素ゴム又はアクリルゴムにより形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記弾性マットは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さがＥ１０〜Ｄ１００であることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の発明において、前記エンボス型の表面には、前記凹部を形成するための押圧リブが突設されており、前記加熱プレスの際に、前記エンボス型の表面が前記素材の表面から離間した状態で前記押圧リブが前記素材の表面側を押圧して、前記少なくとも一方の凹部を形成することを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４記載の発明において、前記加熱プレスの際に、前記押圧リブは、その突出端が自然状態の前記弾性マットの表面高さよりも裏面寄り側に位置して前記素材の表面側を押圧することを要旨とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の発明において、前記素材は、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層と、前記基布層の表面に接合される表皮層と、を備え、前記加熱プレスの際に、前記エンボス型による前記素材の前記表皮層側からの押圧により、前記基布層に前記熱可塑性樹脂繊維の熱変形による凹状の熱変形部が形成されるとともに、前記表皮層が前記熱変形部の凹状に追従することで、前記少なくとも一方の凹部を形成することを要旨とする。
本発明の表皮材の製造方法によると、エンボス型と弾性マットとの間で素材を加熱プレスして、凹部として、底面の深さが異なる複数の強弱表示用凹部及び底面の深さが徐変するグラデーション表示用凹部のうちの少なくとも一方の凹部を形成する。これにより、エンボス型の押圧高さ（即ち、押込量）に応じて弾性マットによる反発力に差が生じて素材に適当な押圧力が付与される。そのため、一回の加熱プレスにより複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部を明瞭に形成できる。そして、複数の強弱表示用凹部によれば、美観に優れたエンボス深さの強弱（即ち、深浅）が表現される。さらに、グラデーション表示用凹部によれば、美観に優れたエンボス深さのグラデーションが表現される。
また、前記弾性マットが、シリコンゴム、フッ素ゴム又はアクリルゴムにより形成されている場合は、反発弾性及び耐熱性に優れる弾性マットを採用することで、更に適当な押圧力が素材に付与されるため、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できる。
また、前記弾性マットが、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さがＥ１０〜Ｄ１００である場合は、比較的軟らかい弾性マットを採用することで、更に適当な押圧力が素材に付与されるため、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できる。
また、前記エンボス型の表面に、押圧リブが突設されており、前記加熱プレスの際に、前記エンボス型の表面が前記素材の表面から離間した状態で前記押圧リブが前記素材の表面側を押圧して、前記少なくとも一方の凹部を形成する場合は、素材に対するエンボス型の接触領域を必要最小減とすることで表皮材の表面熱劣化が抑制される。
また、前記加熱プレスの際に、前記押圧リブが、その突出端が自然状態の前記弾性マットの表面高さよりも裏面寄り側に位置して前記素材の表面側を押圧する場合は、更に適当な押圧力が素材に付与されるため、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できる。
さらに、前記素材が、基布層と、表皮層と、を備え、前記加熱プレスの際に、前記エンボス型による前記素材の前記表皮層側からの押圧により、前記基布層に前記熱可塑性樹脂繊維の熱変形による凹状の熱変形部が形成されるとともに、前記表皮層が前記熱変形部の凹状に追従することで、前記少なくとも一方の凹部を形成する場合は、編物からなる基布層を採用することで、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できるとともに、十分なクッション性が得られる。
また、前記弾性マットが、シリコンゴム、フッ素ゴム又はアクリルゴムにより形成されている場合は、反発弾性及び耐熱性に優れる弾性マットを採用することで、更に適当な押圧力が素材に付与されるため、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できる。
また、前記弾性マットが、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さがＥ１０〜Ｄ１００である場合は、比較的軟らかい弾性マットを採用することで、更に適当な押圧力が素材に付与されるため、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できる。
また、前記エンボス型の表面に、押圧リブが突設されており、前記加熱プレスの際に、前記エンボス型の表面が前記素材の表面から離間した状態で前記押圧リブが前記素材の表面側を押圧して、前記少なくとも一方の凹部を形成する場合は、素材に対するエンボス型の接触領域を必要最小減とすることで表皮材の表面熱劣化が抑制される。
また、前記加熱プレスの際に、前記押圧リブが、その突出端が自然状態の前記弾性マットの表面高さよりも裏面寄り側に位置して前記素材の表面側を押圧する場合は、更に適当な押圧力が素材に付与されるため、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できる。
さらに、前記素材が、基布層と、表皮層と、を備え、前記加熱プレスの際に、前記エンボス型による前記素材の前記表皮層側からの押圧により、前記基布層に前記熱可塑性樹脂繊維の熱変形による凹状の熱変形部が形成されるとともに、前記表皮層が前記熱変形部の凹状に追従することで、前記少なくとも一方の凹部を形成する場合は、編物からなる基布層を採用することで、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できるとともに、十分なクッション性が得られる。
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例１に係る表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は型開き状態のエンボス加工機の縦断面図を示し、（ｂ）は型締め状態のエンボス加工機の縦断面図を示す。
上記表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は素材の縦断面図を示し、（ｂ）は表皮材の縦断面図を示す。
上記表皮材を備えるドアトリムの平面図である。
図３のＩＶ−ＩＶ線断面拡大図である。
実施例２に係る表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は型開き状態のエンボス加工機の縦断面図を示し、（ｂ）は型締め状態のエンボス加工機の縦断面図を示す。
上記表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は素材の縦断面図を示し、（ｂ）は表皮材の縦断面図を示す。
実験例及び比較例に係る表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は実験例の製法で用いるエンボス加工機の縦断面図を示し、（ｂ）は比較例の製法で用いるエンボス加工機の縦断面図を示す。
実験例及び比較例の製法で得られた表皮材を説明するための説明図であり、（ａ）は実験例の製法で得られた表皮材のエンボス模様の画像処理図を示し、（ｂ）は比較例の製法で得られた表皮材のエンボス模様の画像処理図を示す。
上記表皮材のエンボス模様の模式図である。
他の形態に係る表皮材を説明するための説明図であり、（ａ）は環状で独立した強弱表示用凹部が形成された形態を示し、（ｂ）は環状で連続した強弱表示用凹部が形成された形態を示し、（ｃ）は複数のグラデーション表示用凹部が形成された形態を示し、（ｄ）はｃ−ｃ線断面図を示す。
更なる他の形態に係る表皮材を説明するための説明図であり、（ａ）は素材の縦断面図を示し、（ｂ）は表皮材の縦断面図を示す。
従来の表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は最深の凹部を形成する状態を示し、（ｂ）は中深の凹部を形成する状態を示し、（ｃ）は最浅の凹部を形成する状態を示す。
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
本実施形態に係る表皮材の製造方法は、エンボス型（８、３８）を用いて素材（２）を加熱プレスして、表面側に凹部が形成され且つ裏面が平坦状である表皮材（４）を得る表皮材の製造方法であって、エンボス型（８、３８）と弾性マット（１０）との間で素材（２）を加熱プレスして、凹部として、底面の深さが異なる複数の強弱表示用凹部（３ａ〜３ｄ）及び底面の深さが徐変するグラデーション表示用凹部（３３）のうちの少なくとも一方の凹部を形成する（例えば、図１及び図５等参照）。
上記複数の強弱表示用凹部（３ａ〜３ｄ）の形状、個数、配置形態等は特に限定されない。これら各強弱表示用凹部（３ａ〜３ｄ）の底面の平面形状としては、例えば、線状、面状、環状等のうちの１種又は２種以上の組み合わせが挙げられる。また、複数の強弱表示用凹部（３ａ〜３ｄ）は、例えば、表皮材（４）の厚さ方向の縦断面において並設されていることができる（例えば、図２等参照）。この場合、隣り合う強弱表示用凹部（３ａ〜３ｄ）の底面の深さの差（Ｓ）としては、例えば、０．１〜５ｍｍ（好ましくは０．５〜３ｍｍ）が挙げられる。この底面の深さの差（Ｓ）が上記範囲内であれば、各強弱表示用凹部（３ａ〜３ｄ）でエンボス深さの強弱（即ち、深浅）が更に効果的に表現される。
上記グラデーション表示用凹部（３３）の形状、個数、配置形態等は特に限定されない。このグラデーション表示用凹部（３３）の底面の平面形状としては、例えば、線状、面状、環状等のうちの１種又は２種以上の組み合わせが挙げられる。また、グラデーション表示用凹部（３３）は、例えば、表皮材（４）の厚さ方向の縦断面において表皮材の裏面に対して傾斜する１又は２以上の傾斜面（４４）を有することができる（例えば、図６等参照）。この傾斜面（４４）の両端部（４４ａ、４４ｂ）の底面の深さの差（Ｓ）としては、例えば、０．１〜５ｍｍ（好ましくは０．５〜３ｍｍ）が挙げられる。この底面の深さの差（Ｓ）が上記範囲内であれば、グラデーション表示用凹部（３３）でエンボス深さのグラデーションが更に効果的に表現される。
上記弾性マット（１０）の材質、硬度、厚さ等は特に問わない。この弾性マット（１０）の材質としては、例えば、天然ゴム、合成天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム等のゴムや熱可塑性エラストマなどが挙げられる。これらのうち、反発弾性及び耐熱性の観点から、シリコンゴム、フッ素ゴム又はアクリルゴムであることが好ましい。さらに、弾性マット（１０）のＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さとしては、例えば、Ｅ１０〜Ｄ１００（好ましくはＡ１０〜Ａ９０）が挙げられる。この硬さが上記範囲内であれば、加熱プレスの際に更に適当な押圧力が素材に付与される。なお、上記硬さの値の最初についているアルファベットは、それぞれタイプＥ、タイプＤ又はタイプＡのデュロメータで測定した値を示す。さらに、弾性マット（１０）の厚さとしては、例えば、０．５〜１５ｍｍ（好ましくは２〜８ｍｍ）が挙げられる。この厚さが上記範囲内であれば、加熱プレスの際に更に適当な押圧力が素材に付与される。
本実施形態に係る表皮材の製造方法としては、例えば、上記エンボス型（８、３８）の表面には、凹部（３ａ〜３ｄ、３３）を形成するための押圧リブ（９ａ〜９ｄ、３９）が突設されており、加熱プレスの際に、エンボス型の表面（８ａ、３８ａ）が素材（２）の表面から離間した状態で押圧リブ（９ａ〜９ｄ、３９）が素材（２）の表面側を押圧して、少なくとも一方の凹部（３ａ〜３ｄ、３３）を形成する形態（例えば、図１及び図５等参照）が挙げられる。
上述の形態の場合、例えば、上記加熱プレスの際に、押圧リブ（９ａ〜９ｄ、３９）は、その突出端が自然状態の弾性マット（１０）の表面高さ（Ｈ）よりも裏面寄り側に位置して素材（２）の表面側を押圧することができる（例えば、図１及び図５等参照）。
本実施形態に係る表皮材の製造方法としては、例えば、上記素材（２）は、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層（１２）と、基布層の表面に接合される表皮層（１３）と、を備え、加熱プレスの際に、エンボス型（８、３８）による素材（２）の表皮層（１３）側からの押圧により、基布層（１２）に熱可塑性樹脂繊維の熱変形による凹状の熱変形部（１９）が形成されるとともに、表皮層（１３）が熱変形部（１９）の凹状に追従することで、少なくとも一方の凹部（３ａ〜３ｄ、３３）を形成する形態（例えば、図１及び図５等参照）が挙げられる。
上記編物としては、例えば、立体編み地、ジャージー、トリコット等が挙げられる。これらのうち、嵩高性の観点から、立体編み地であることが好ましい。この立体編み地は、例えば、ダブルラッセル編み機又は丸編み機等の編機により編成されていることができる。また、立体編み地は、例えば、表側編み地（１５）及び裏側編み地（１６）が結接糸（１７）で連結された構造であることができる。この場合、例えば、上記結接糸（１７）に熱可塑性樹脂繊維が少なくとも用いられ、凹状の熱変形部（１９）を形成する際に、結接糸（１７）が基布層（１２）の厚みが小さくなるように倒れ込んでいることができる。これにより、複数の強弱表示用凹部及び／又はグラデーション表示用凹部をより明瞭に形成できるとともに、更に十分なクッション性が得られる。
上記表側編み地（１５）及び裏側編み地（１６）の構成糸としては、例えば、合成繊維、再成繊維、天然繊維等のうちの１種又は２種以上の組み合わせからなる糸が挙げられる。また、結接糸（１７）としては、通常、フィラメント糸が用いられる。このフィラメント糸は、マルチフィラメントでもモノフィラメントでもよく、仮撚加工等の公知の加工がなされていてもよい。このフィラメント糸を構成する繊維の種類は特に限定されず、合成繊維、再成繊維、天然繊維等のいずれでもよい。
上記基布層（１２）の厚さは、特に限定されないが、例えば、１〜２０ｍｍ、特に２〜１０ｍｍとすることができる。この厚さが上記範囲内であれば、十分なクッション性が得られるとともに、立体賦形を十分に行うことができる。
上記表皮層（１３）は、通常、基布層（１２）の一面側に接着、熱溶着等により接合されている。この表皮層（１３）としては、例えば、意匠布（ファブリック）、樹脂層（ＰＵ、ＰＶＣ、ＰＰ等）、合成皮革、人工皮革、天然皮革等の公知の表皮材料が用いられる。また、表皮層（１３）は、単層でも良いし、複層が積層された層であっても良い。また、表皮層（１３）の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．０１〜１０ｍｍ、特に０．１〜５ｍｍとすることができる。この厚さが上記範囲内であれば、基布層（１２）の表面形状に良好に追従させることができる。
上記表皮材（４）の用途等は特に限定されない。この表皮材（４）は、例えば、合成樹脂製、金属製、木製等の基材（２４）上に接着、熱融着等により接合された構造体として用いることができる（例えば、図３及び図４等参照）。この表皮材（４）と基材（２４）との間には、吸音層、弾性層等の他の機能層が介在していてもよい。
尚、上記実施形態で記載した各構成の括弧内の符号は、後述する実施例に記載の具体的構成との対応関係を示すものである。
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本実施例では、本発明に係る「表皮材」として、自動車用ドアトリムにおけるドアオーナメント２４（基材）に接合される表皮材４を例示する（図３及び図４参照）。
＜実施例１＞
（１）表皮材の製造方法
本実施例に係る表皮材の製造方法では、図１に示すように、エンボス加工機１により素材２を加熱プレスして、表面側に複数（図中４つ）の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄが形成（即ち、賦形）され且つ裏面が平坦状である表皮材４を得るものである。
（１）表皮材の製造方法
本実施例に係る表皮材の製造方法では、図１に示すように、エンボス加工機１により素材２を加熱プレスして、表面側に複数（図中４つ）の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄが形成（即ち、賦形）され且つ裏面が平坦状である表皮材４を得るものである。
上記エンボス加工機１は、下側の金属製の受け台６（「定盤」とも称される。）と、この受け台６に対して近接・離間可能な上側の金属製の受け台７（「上型」とも称される。）と、を備えている。これら各受け台６、７は、図示しない加熱手段により加熱可能である。また、受け台７の底面には、エンボス型８が設けられている。このエンボス型８の表面８ａには、突出高さが異なる複数（図中４つ）の押圧リブ９ａ〜９ｄが突設されている。これら各押圧リブ９ａ〜９ｄは、互いに並設される長尺板状に形成されている。
上記受け台６の上面には、シリコンゴム製の弾性マット１０が敷設されている。この弾性マット１０のＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さは、約Ａ１０〜Ａ９０とされている。さらに、弾性マット１０の厚さは、約２〜８ｍｍとされている。
上記素材２は、図２（ａ）に示すように、編物からなる基布層１２と、基布層１２の表面に接着剤で接着された表皮層１３と、を備えている。この基布層１２は、その厚みが約４ｍｍである。また、表皮層１３は、その厚みが約０．４ｍｍである。また、編物は、ダブルラッセル編み機（又は丸編み機）を用いて得られた立体編み地である。この立体編み地は、表側編み地１５及び裏側編み地１６が結接糸１７で連結された構造である。この表側編み地１５は、その構成糸がポリエステル系樹脂繊維であり、その厚みが約０．４ｍｍである。また、裏側編み地１６は、その構成糸がポリエステル系樹脂繊維であり、その厚みが約０．４ｍｍである。さらに、結接糸１７は、ポリエステル系樹脂繊維である。
上記表皮材の製造方法では、図１（ａ）に示すように、型開き状態のエンボス加工機１の弾性マット１０上に素材２を基布層１２が弾性マット１０側となるように載置し、受け台７とともにエンボス型８を下降させる。すると、図１（ｂ）に示すように、エンボス型８と弾性マット１０との間で素材２が加熱プレスされて、エンボス型８の各押圧リブ９ａ〜９ｄが素材２の表面側を押圧することで、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄが形成される。なお、本実施例では、上記加熱プレスは、加熱時間が約２０秒、受け台温度が約２００℃、エンボス型温度が約１５０℃の条件で行うものとする。
上記加熱プレスの際には、エンボス型８の表面８ａが素材２の表面から離間した状態で、押圧リブ９ａ〜９ｄは、その突出端が自然状態（即ち、無負荷状態）の弾性マット１０の表面高さＨよりも裏面寄り側に位置して素材２の表面側を押圧する。このとき、エンボス型８の押圧リブ９ａ〜９ｄの異なる押圧高さ（即ち、押込量）に応じて弾性マット１０による反発力に差が生じて素材２に適当な押圧力が付与される。そして、結接糸１７が倒れ込んで基布層１２に凹状の熱変形部１９が形成されるとともに、表皮層１３が熱変形部１９の凹状に追従することで、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄが形成される。なお、上記熱変形部１９は、基布層１２の厚さよりも小さな所定厚みに調整されている。
上記各強弱表示用凹部３ａ〜３ｄは、図２（ｂ）に示すように、表皮材４の深さ方向に沿う縦断面において、底面２１と、底面２１の両側縁から立ち上がる側面２２と、を備えている。これら両側面２２は、凹部３ａ〜３ｄの開口側に向かって互いに離れるような湾曲状に形成されている。また、各強弱表示用凹部３ａ〜３ｄは、その平面形状が線状であり、互いに並設されている。また、各強弱表示用凹部３ａ〜３ｄは、その並び方向に沿って順に底面２１の深さが浅く（又は深く）なるように配置されている。さらに、表皮材４の厚さ方向の縦断面において、隣り合う強弱表示用凹部３ａ〜３ｄの突出高さの差Ｓは、約０．５〜３ｍｍである。
（２）実施例の効果
本実施例の表皮材の製造方法によると、エンボス型８と弾性マット１０との間で素材２を加熱プレスして、凹部として、底面の深さが異なる複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄを形成する。これにより、エンボス型８の押圧高さ（即ち、押込量）に応じて弾性マット１０による反発力に差が生じて素材２に適当な押圧力が付与される。そのため、一回の加熱プレスにより複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄを明瞭に形成できる。そして、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄによれば、美観に優れたエンボス深さの強弱（即ち、深浅）が表現される。
本実施例の表皮材の製造方法によると、エンボス型８と弾性マット１０との間で素材２を加熱プレスして、凹部として、底面の深さが異なる複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄを形成する。これにより、エンボス型８の押圧高さ（即ち、押込量）に応じて弾性マット１０による反発力に差が生じて素材２に適当な押圧力が付与される。そのため、一回の加熱プレスにより複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄを明瞭に形成できる。そして、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄによれば、美観に優れたエンボス深さの強弱（即ち、深浅）が表現される。
また、本実施例では、弾性マット１０は、シリコンゴムにより形成されている。これにより、反発弾性及び耐熱性に優れる弾性マット１０を採用することで、更に適当な押圧力が素材２に付与されるため、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄをより明瞭に形成できる。
また、本実施例では、弾性マット１０は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さが約Ａ１０〜Ａ９０である。これにより、比較的軟らかい弾性マット１０を採用することで、更に適当な押圧力が素材２に付与されるため、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄをより明瞭に形成できる。
また、本実施例では、エンボス型８の表面８ａには、押圧リブ９ａ〜９ｄが突設されており、加熱プレスの際に、エンボス型８の表面８ａが素材２の表面から離間した状態で押圧リブ９ａ〜９ｄが素材２の表面側を押圧して、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄを形成する。これにより、素材２に対するエンボス型８の接触領域を必要最小減とすることで表皮材４の表面熱劣化が抑制される。
また、本実施例では、加熱プレスの際に、押圧リブ９ａ〜９ｄは、その突出端が自然状態の弾性マット１０の表面高さＨよりも裏面寄り側に位置して素材２の表面側を押圧する。これにより、更に適当な押圧力が素材２に付与されるため、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄをより明瞭に形成できる。
さらに、本実施例では、素材２は、基布層１２と、表皮層１３と、を備え、加熱プレスの際に、エンボス型８による素材２の表皮層１３側からの押圧により、基布層１２に熱可塑性樹脂繊維の熱変形による凹状の熱変形部１９が形成されるとともに、表皮層１３が熱変形部１９の凹状に追従することで、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄを形成する。これにより、編物からなる基布層１２を採用することで、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄをより明瞭に形成できるとともに、十分なクッション性が得られる。
さらに、本実施例では、結接糸１７に熱可塑性樹脂繊維が少なくとも用いられ、凹状の熱変形部１９を形成する際に、結接糸１７が基布層１２の厚みが小さくなるように倒れ込んでいる。これにより、複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄをより明瞭に形成できるとともに、更に十分なクッション性が得られる。
さらに、本実施例では、表皮材４の裏面は平坦状であるので、ドアオーナメント２４に対して表皮材４を容易且つ確実に接合できる。
＜実施例２＞
次に、実施例２に係る表皮材の製造方法について説明するが、実施例１に係る表皮材の製造方法と同じ構成部分には同じ符号付けて詳説を省略し、両者の相違点であるエンボス型等について詳説する。
次に、実施例２に係る表皮材の製造方法について説明するが、実施例１に係る表皮材の製造方法と同じ構成部分には同じ符号付けて詳説を省略し、両者の相違点であるエンボス型等について詳説する。
（１）表皮材の製造方法について
本実施例に係る表皮材の製造方法では、図５に示すように、エンボス加工機３１により素材を加熱プレスして、表面側にグラデーション表示用凹部３３が形成（即ち、賦形）され且つ裏面が平坦状である表皮材４を得るものである。
本実施例に係る表皮材の製造方法では、図５に示すように、エンボス加工機３１により素材を加熱プレスして、表面側にグラデーション表示用凹部３３が形成（即ち、賦形）され且つ裏面が平坦状である表皮材４を得るものである。
上記エンボス加工機３１の受け台７の底面には、エンボス型３８が設けられている。このエンボス型３８の表面３８ａには、突出高さが徐変する突出端面３９ａを有する押圧リブ３９が突設されている。
上記表皮材の製造方法では、図５（ａ）に示すように、型開き状態のエンボス加工機３１の弾性マット１０上に素材２を基布層１２が弾性マット１０側となるように載置し、受け台７とともにエンボス型３８を下降させる。すると、図５（ｂ）に示すように、エンボス型３８と弾性マット１０との間で素材２が加熱プレスされて、エンボス型３８の押圧リブ３９が素材２の表面側を押圧することで、グラデーション表示用凹部３３が形成される。なお、本実施例では、上記加熱プレスは、加熱時間が約２０秒、受け台温度が約２００℃、エンボス型温度が約１５０℃の条件で行うものとする。
上記加熱プレスの際には、エンボス型３８の表面３８ａが素材２の表面から離間した状態で、押圧リブ３９は、その突出端（具体的に突出端面３９ａ）が自然状態（即ち、無負荷状態）の弾性マット１０の表面高さＨよりも裏面寄り側に位置して素材２の表面側を押圧する。このとき、エンボス型３８の押圧リブ３９の徐変する押圧高さ（即ち、押込量）に応じて弾性マット１０による反発力に差が生じて素材２に適当な押圧力が付与される。そして、結接糸１７が倒れ込んで基布層１２に凹状の熱変形部１９が形成されるとともに、表皮層１３が熱変形部１９の凹状に追従することで、グラデーション表示用凹部３３が形成される。なお、上記熱変形部１９は、基布層１２の厚さよりも小さな所定厚みに調整されている。
上記グラデーション表示用凹部３３は、図６（ｂ）に示すように、表皮材４の深さ方向に沿う縦断面において、底面４１と、底面４１の両側縁から立ち上がる側面４２と、を備えている。これら両側面４２は、グラデーション表示用凹部３３の開口側に向かって互いに離れるような湾曲状に形成されている。また、グラデーション表示用凹部３３の平面形状は、面状である。さらに、グラデーション表示用凹部３３は、表皮材４の厚さ方向の縦断面において表皮材４の裏面に対して傾斜する傾斜面４４を有している。
（２）実施例の効果
本実施例の表皮材の製造方法によると、エンボス型３８と弾性マット１０との間で素材２を加熱プレスして、凹部として、底面の深さが徐変するグラデーション表示用凹部３３を形成する。これにより、エンボス型３８の押圧高さ（即ち、押込量）に応じて弾性マット１０による反発力に差が生じて素材２に適当な押圧力が付与される。そのため、一回の加熱プレスによりグラデーション表示用凹部３３を明瞭に形成できる。そして、グラデーション表示用凹部３３によれば、美観に優れたエンボス深さのグラデーションが表現される。
本実施例の表皮材の製造方法によると、エンボス型３８と弾性マット１０との間で素材２を加熱プレスして、凹部として、底面の深さが徐変するグラデーション表示用凹部３３を形成する。これにより、エンボス型３８の押圧高さ（即ち、押込量）に応じて弾性マット１０による反発力に差が生じて素材２に適当な押圧力が付与される。そのため、一回の加熱プレスによりグラデーション表示用凹部３３を明瞭に形成できる。そして、グラデーション表示用凹部３３によれば、美観に優れたエンボス深さのグラデーションが表現される。
また、本実施例では、弾性マット１０は、シリコンゴムにより形成されている。これにより、反発弾性及び耐熱性に優れる弾性マット１０を採用することで、更に適当な押圧力が素材２に付与されるため、グラデーション表示用凹部３３をより明瞭に形成できる。
また、本実施例では、弾性マット１０は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さが約Ａ１０〜Ａ９０である。これにより、比較的軟らかい弾性マット１０を採用することで、更に適当な押圧力が素材２に付与されるため、グラデーション表示用凹部３３をより明瞭に形成できる。
また、本実施例では、エンボス型３８の表面３８ａには、押圧リブ３９が突設されており、加熱プレスの際に、エンボス型３８の表面３８ａが素材２の表面から離間した状態で押圧リブ３９が素材３の表面側を押圧して、グラデーション表示用凹部３３を形成する。これにより、素材２に対するエンボス型３８の接触領域を必要最小減とすることで表皮材４の表面熱劣化が抑制される。
また、本実施例では、加熱プレスの際に、押圧リブ３９は、その突出端が自然状態の弾性マット１０の表面高さＨよりも裏面寄り側に位置して素材２の表面側を押圧する。これにより、更に適当な押圧力が素材３に付与されるため、グラデーション表示用凹部３３をより明瞭に形成できる。
さらに、本実施例では、素材２は、基布層１２と、表皮層１３と、を備え、加熱プレスの際に、エンボス型３８による素材２の表皮層１３側からの押圧により、基布層１２に熱可塑性樹脂繊維の熱変形による凹状の熱変形部１９が形成されるとともに、表皮層１３が熱変形部１９の凹状に追従することで、グラデーション表示用凹部３３を形成する。これにより、編物からなる基布層１２を採用することで、グラデーション表示用凹部３３をより明瞭に形成できるとともに、十分なクッション性が得られる。
さらに、本実施例では、結接糸１７に熱可塑性樹脂繊維が少なくとも用いられ、凹状の熱変形部１９を形成する際に、結接糸１７が基布層１２の厚みが小さくなるように倒れ込んでいる。これにより、グラデーション表示用凹部３３をより明瞭に形成できるとともに、更に十分なクッション性が得られる。
さらに、本実施例では、表皮材４の裏面は平坦状であるので、ドアオーナメント（基材）２４に対して表皮材４を容易且つ確実に接合できる。
＜実験例及び比較例＞
次に、実験例及び比較例に係る表皮材の製造方法について説明する。本実験例の表皮材の製造方法では、エンボス加工機５０Ａ（図７（ａ）参照）を用いる。このエンボス加工機５０Ａでは、エンボス型５２と弾性マット５３の間で素材２を加熱プレスして表皮材５９Ａが得られる。一方、比較例に係る表皮材の製造方法では、エンボス加工機５０Ｂ（図７（ｂ）参照）を用いる。このエンボス加工機５０Ｂでは、エンボス型５２と金属製の受け台５４の間で素材２を加熱プレスして表皮材５９Ｂが得られる。
次に、実験例及び比較例に係る表皮材の製造方法について説明する。本実験例の表皮材の製造方法では、エンボス加工機５０Ａ（図７（ａ）参照）を用いる。このエンボス加工機５０Ａでは、エンボス型５２と弾性マット５３の間で素材２を加熱プレスして表皮材５９Ａが得られる。一方、比較例に係る表皮材の製造方法では、エンボス加工機５０Ｂ（図７（ｂ）参照）を用いる。このエンボス加工機５０Ｂでは、エンボス型５２と金属製の受け台５４の間で素材２を加熱プレスして表皮材５９Ｂが得られる。
上記エンボス型５２の表面には、突出高さの異なる複数（図中４つ）の押圧リブ５５ａ〜５５ｄ、及び突出高さが徐変する突出端面を有する押圧リブ５６が突設されている。これら各押圧リブ５５ａ〜５５ｄ、５６は、図９に示すように、表皮材５９Ａ、５９Ｂのエンボス模様（テストパターン）の領域Ａに複数の強弱表示用凹部５７ａ〜５７ｄを形成するためのものである。また、押圧リブ５６は、表皮材５９Ａ、５９Ｂのエンボス模様（テストパターン）の領域Ｂにグラデーション表示用凹部５８を形成するためのものである。この凹部５８は、図９の紙面上において、最深部Ｐから左方向及び上下方向に向かって徐々に深さが浅くなっている。なお、上記エンボス型５２の表面には、押圧リブ５５ａ〜５５ｄ、５６の他に、様々な形状の凹部を形成するための他の押圧リブ（図示省略）も突設されている。
そして、本実験例の表皮材の製造方法では、エンボス加工機５０Ａを用いて素材２を加熱プレスして、所定のエンボス模様（テストパターン）を持つ表皮材５９Ａを得た。一方、比較例に係る表皮材の製造方法では、エンボス加工機５０Ｂを用いて素材２を加熱プレスして、所定のエンボス模様（テストパターン）を持つ表皮材５９Ｂを得た。そして、両者の表皮材５９Ａ、５９Ｂのエンボス模様（テストパターン）を観察した。
その結果、表皮材５９Ａのエンボス模様（テストパターン）では、図８（ａ）に示すように、複数の強弱表示用凹部５７ａ〜５７ｄ及びグラデーション表示用凹部５８が明瞭に形成されていた。これに対して、表皮材５９Ｂのエンボス模様（テストパターン）では、図８（ｂ）に示すように、複数の強弱表示用凹部５７ａ〜５７ｄのうちの比較的浅い凹部が明瞭に形成されていなかった。さらに、グラデーション表示用凹部５８のうちの比較的浅い部分が明瞭に形成されていなかった。
尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例１では、線状の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄが形成された表皮材４を例示したが、これに限定されず、例えば、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、環状の強弱表示用凹部３ａ、３ｂが形成された表皮材４としてもよい。
また、上記実施例１では、複数の独立した強弱表示用凹部３ａ〜３ｄが形成された表皮材４を例示したが、これに限定されず、例えば、図１０（ｂ）に示すように、複数の連続した強弱表示用凹部３ａ、３ｂが形成された表皮材４としてもよい。
また、上記実施例２では、単一のグラデーション表示用凹部３３が形成された表皮材４を例示したが、これに限定されず、例えば、図１０（ｃ）（ｄ）に示すように、複数のグラデーション表示用凹部３３ａ、３３ｂが形成された表皮材４としてもよい。
また、上記実施例２では、底面に単一の傾斜面４４を有するグラデーション表示用凹部３３が形成された表皮材４を例示したが、これに限定されず、例えば、図１０（ｃ）（ｄ）に示すように、底面に互いに交差する複数の傾斜面４４ａ、４４ｂを有するグラデーション表示用凹部３３が形成された表皮材４としてもよい。
また、上記実施例１の複数の強弱表示用凹部３ａ〜３ｄと実施例２のグラデーション表示用凹部３３とを組み合わせて形成した表皮材４としてもよい。
また、上記実施例１、２では、編物からなる基布層１２を備える素材２を例示したが、これに限定されず、例えば、織物、不織布等の布帛や、発泡シート等から構成される基布層１２を備える素材２としてもよい。
また、上記実施例１、２では、単層の表皮層１３を備える素材２を例示したが、これに限定されず、例えば、図１１に示すように、複層の表皮層１３を備える素材としてもよい。この場合、例えば、意匠層６０の表面に表面処理層６１を積層してなる表皮層１３を備える素材２を採用できる。なお、図１０中の符号「６４」は接着層を示す。
また、上記実施例１、２において、加熱プレスの加熱温度、時間等は、素材２の材質や凹部の形状等に応じて適宜選択される。この加熱温度は、例えば、１００〜２００℃（特に１２０〜１８０℃）とすることができる。また、加熱時間は、素材の表面側と裏面側とで異なっていてもよいし、同じであってもよい。また、加熱時間は、例えば、０．１〜６００秒とすることができる。
さらに、上記実施例１、２では、受け台６に対してエンボス型８、３８を相対的に近接離反させてエンボス型３、３８と弾性マット１０との間で素材２を加熱プレスする形態を例示したが、これに限定されず、例えば、ロール状のエンボス型を回転させてエンボス型と弾性マット１０との間で素材２を加熱プレスするようにしてもよい。
さらに、上記実施例１、２では、ドアトリムに備えられる表皮材４を例示したが、これに限定されず、例えば、ルーフトリム、座席シート等の車両内装材に備えられる表皮材４としたり、ソファ等の家具に備えられる表皮材４としたり、鞄、財布、衣服等の生活用品に備えられる表皮材４としたりしてもよい。
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
本発明は、車両（自動車及び鉄道車両等）、航空機、船舶、建築、アパレル等の各種産業における表皮材が関わる分野において広く利用される。
２；素材、３ａ〜３ｄ；強弱表示用凹部、３３；グラデーション表示用凹部、４；表皮材、８，３８；エンボス型、８ａ,３８ａ；エンボス型の表面、９ａ〜９ｄ，３９；押圧リブ、１０；弾性マット、１２；基布層、１３；表皮層、１９；熱変形部。
Claims (6)
- エンボス型を用いて素材を加熱プレスして、表面側に凹部が形成され且つ裏面が平坦状である表皮材を得る表皮材の製造方法であって、
前記エンボス型と弾性マットとの間で前記素材を加熱プレスして、前記凹部として、底面の深さが異なる複数の強弱表示用凹部及び底面の深さが徐変するグラデーション表示用凹部のうちの少なくとも一方の凹部を形成することを特徴とする表皮材の製造方法。 - 前記弾性マットは、シリコンゴム、フッ素ゴム又はアクリルゴムにより形成されている請求項１に記載の表皮材の製造方法。
- 前記弾性マットは、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠した硬さがＥ１０〜Ｄ１００である請求項１又は２に記載の表皮材の製造方法。
- 前記エンボス型の表面には、前記凹部を形成するための押圧リブが突設されており、
前記加熱プレスの際に、前記エンボス型の表面が前記素材の表面から離間した状態で前記押圧リブが前記素材の表面側を押圧して、前記少なくとも一方の凹部を形成する請求項１乃至３のいずれか一項に記載の表皮材の製造方法。 - 前記加熱プレスの際に、前記押圧リブは、その突出端が自然状態の前記弾性マットの表面高さよりも裏面寄り側に位置して前記素材の表面側を押圧する請求項４に記載の表皮材の製造方法。
- 前記素材は、熱可塑性樹脂繊維を少なくとも含み且つ編物からなる基布層と、前記基布層の表面に接合される表皮層と、を備え、
前記加熱プレスの際に、前記エンボス型による前記素材の前記表皮層側からの押圧により、前記基布層に前記熱可塑性樹脂繊維の熱変形による凹状の熱変形部が形成されるとともに、前記表皮層が前記熱変形部の凹状に追従することで、前記少なくとも一方の凹部を形成する請求項１乃至５のいずれか一項に記載の表皮材の製造方法。
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