JP2019151756A - 拭き上げ用水性ワックス組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】拭き上げ時の作業性に優れ、微細な傷に対する傷消し効果を有する高光沢な塗膜を形成することのできる、拭き上げ用水性ワックス組成物を提供する。【解決手段】下記（Ａ）及び（Ｂ）を含有し、かつ（Ｂ）成分の含有量が固形分換算で、（Ａ）成分の固形分に対して０．０１〜１．０質量％であり、かつ（Ｃ）を含まないことを特徴とする。（Ａ）乳化されたもしくは自己乳化型の水性ワックス（Ｂ）カルボキシル基の量が０．５〜３．０ｍｍｏｌ／ｇ、かつ平均繊維径が３〜１０ｎｍである酸化セルロースナノファイバー（Ｃ）樹脂エマルジョン【選択図】なし

Description

本発明は、拭き上げ用水性ワックス組成物に関するものであり、より詳しくは、拭き上げ時の作業性に優れ、微細な傷に対する傷消し効果を有する高光沢な塗膜を形成することのできる、拭き上げ用水性ワックス組成物に関するものである。

自動車のボディー等の塗装面に、艶等を付与するための表面処理剤としては、塗布して乾燥させるだけのコーティング組成物等のほか、施与後に布等を使用して拭き上げるワックス組成物等があり、これら表面処理剤について新たな機能をもたせる試みが行われている（例えば、特許文献１参照）。

ところで、自動車塗装面等の、光沢や艶を必要とされる対象に対して、単に塗布するだけのコーティング組成物をクロスやスポンジを用いて施与した場合には、塗布スジ等の被膜の段差が生じるという問題があった。また、施工する工程やタイミングの違い等により、施工部位ごとのワックス組成物塗布量に差が生じ、光沢や艶感のムラを引き起こすという問題もあった。

一方、拭き上げ用ワックス組成物には、単に塗布するだけのコーティング組成物と違って、施与後の拭き上げ作業によって、塗布スジ等の被膜の段差を解消できるほか、ワックス組成物塗布量の違いに基づく光沢や艶感のムラをならして均一にでき、塗装面を鏡面状に仕上げることができる等の利点がある。

しかしながら、拭き上げ用ワックス組成物を用いた場合は、乾燥が早いために拭き取りが困難となり斑が生じることが多かった。これを解消すべく、乾燥遅延の目的でこれまで高沸点溶剤、オイル、およびそれらの乳化物が使用されてきた。その結果、溶剤による下地塗料の損傷やオイル残りによる汚染の原因となってきた。

特許第５７３３７６１号

従来の拭き上げ用水性ワックス組成物は、乾燥が早いために拭き取り斑が生じることが多かった。拭き取り斑を解消すべく乾燥遅延の目的で、軟らかい樹脂やシリコーンオイル等を添加した場合には、乾燥ダスト等の汚れが付着しやすいため、防汚性が低下するという問題があった。つまり、軟らかい樹脂やシリコーンオイル等を用いる目的（拭上の利便性向上や撥水性向上）と、防汚性を両立させることが困難であった。そのため、施与面に対する防汚性の付与と、乾燥が早いために生じる拭き取り斑の解消を両立することができる拭き上げ用水性ワックス組成物が求められていた。

本発明は、拭き上げ時の作業性に優れ、光沢性および防汚性に優れた傷消し効果の高い高硬度塗膜を、塗装面に対して密着性良く、強固にしかもムラ無く美しく形成することのできる、拭き上げ用水性ワックス組成物を提供することを目的とする。

本発明者は、上記の問題を解決するために鋭意検討した結果、特定の酸化セルロースナノファイバーを、拭き上げ用ワックスに含有させ、しかも塗膜に残留させることにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させた。

本発明は以下を提供する。
（１）下記（Ａ）及び（Ｂ）を含有し、かつ（Ｂ）成分の含有量が固形分換算で、（Ａ）成分の固形分に対して０．０１〜１．０質量％であり、かつ（Ｃ）を含まないことを特徴とする拭き上げ用水性ワックス組成物。
（Ａ）乳化されたもしくは自己乳化型の水性ワックス
（Ｂ）カルボキシル基の量が０．５〜３．０ｍｍｏｌ／ｇ、かつ平均繊維径が３〜１０ｎｍである酸化セルロースナノファイバー
（Ｃ）樹脂エマルジョン
（２）（Ａ）成分が、乳化されたもしくは自己乳化型の、シリコーンワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックス、及びマイクロクリスタリンワックスからなる群から選択される少なくとも１種以上であることを特徴とする、（１）に記載の拭き上げ用水性ワックス組成物。
（３）（Ａ）成分の含有量が固形分換算で、水性ワックス組成物全体の０．５〜２０質量％であることを特徴とする、（１）または（２）に記載の拭き上げ用水性ワックス組成物。

本発明によれば、拭き上げ時の作業性に優れ、光沢性および防汚性に優れた傷消し効果の高い高硬度塗膜を、塗装面に対して密着性良く、強固にしかもムラ無く美しく形成することのできる、拭き上げ用水性ワックス組成物を提供することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。本発明において「〜」は端値を含む。すなわち「Ｘ〜Ｙ」はその両端の値ＸおよびＹを含む。

本発明の拭き上げ用水性ワックス組成物は、乳化されたもしくは自己乳化型の水性ワックス（（Ａ）成分）と、酸化セルロースナノファイバー（（Ｂ）成分）と、を含有するものであり、（Ｂ）成分は、カルボキシル基の量が０．５〜３．０ｍｍｏｌ／ｇ、かつ平均繊維径が３〜１０ｎｍであり、（Ｂ）成分の含有量が固形分換算で、（Ａ）成分の固形分に対して０．０１〜１．０質量％である。また、本発明の拭き上げ用水性ワックス組成物は、樹脂エマルジョン（（C）成分）を含まない。

なお、「ワックス」という用語には、単に、「蝋（ろう）」、つまりミツロウ等の“物質名の総称”としての意味もあるほか、単に塗布するだけでなく、施与対象に艶や滑性等の各種性能を付与する目的で、例えば拭き上げその他の作業によって薄く延ばして施与する“製品としてのワックス（用途）”としての意味もある。

本発明においては、「（Ａ）成分」における「ワックス」の場合には、“物質名の総称”を意味し、「拭き上げ用水性ワックス組成物」における「ワックス」の場合には、“製品としてのワックス（用途）”を意味する。

＜（Ａ）成分：乳化されたもしくは自己乳化型の水性ワックス＞
本発明に用いる水性ワックスは、水に不溶性のワックス成分を水中に均一に分散させたものであり、界面活性剤を用いてワックス成分を水中に乳化分散したものであっても良いし、界面活性剤を用いずに自己乳化型のワックス成分を水中に乳化分散したものであっても良い。

ここで、ワックス成分としては、シリコーンワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、合成ワックス等が挙げられ、シリコーンワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスを用いることが好ましい。また、ワックス成分は、単独又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

ワックス成分が水中に乳化分散している水性ワックスとしては、市販のものを用いてもよく、例えば、シリコーンワックスの水性ワックスとしては、アミノ変性シリコーンオイルタイプの水性ワックスである製品名：ＫＰ ２６０１、ＮＰ ２６０９、ＮＰ ２６１１（旭化成ワッカーシリコーン株式会社製）、製品名：ＰＯＬＯＮ−ＭＦ−１４、ＰＯＬＯＮ−ＭＦ−１４Ｅ、ＰＯＬＯＮ−ＭＦ−５１、ＫＭ−９７７１（信越化学工業株式会社製）、ジメチルシリコーンタイプの水性ワックスである製品名：Ｃ ８００、ＳＬＪ １３２０、ＮＰ ２４１２（旭化成ワッカーシリコーン株式会社製）、製品名：ＫＭ−７４０Ｔ、ＫＭ−８６０Ａ、ＫＭ−９７３６、ＫＭ−９７３６Ａ、ＫＭ−８６２Ｔ、ＫＭ−９７３８Ａ、ＫＭ−７５２Ｔ（信越化学工業株式会社製）、シリコーンレジンオイルタイプの水性ワックスである製品名：Ｒ ２７０１、ＮＰ ２８０４（旭化成ワッカーシリコーン株式会社製）、メチルフェニルシリコーンタイプの水性ワックスである製品名：ＫＭ−９７３９（信越化学工業株式会社製）、長鎖アルキル変性タイプの水性ワックスである製品名：Ｘ−５２−８０４６（信越化学工業株式会社製）、ＭＱレジンタイプの水性ワックスである製品名：ＫＭ−９７１７、Ｘ−５２−８００５、Ｘ−５１−１３０２Ｍ（信越化学工業株式会社製）などが挙げられる。

また、ポリエチレンワックスの水性ワックスとしては、製品名：ハイテックＥシリーズ（東邦化学工業株式会社製）、製品名：ＥＭＵＳＴＡＲ−０４４３、ＥＭＵＳＴＡＲ−０４３６（日本精蝋株式会社製）、酸化ポリエチレンワックスの水性ワックスとしては、製品名：ハイテックＥシリーズ（東邦化学工業株式会社製）、ポリプロピレンワックスの水性ワックスとしては、製品名：ハイテックＰシリーズ（東邦化学工業株式会社製）などが挙げられる。

また、カルナバワックスの水性ワックスとしては、製品名：ＥＭＵＳＴＡＲ−０４１３（日本精蝋株式会社製）、パラフィンワックスの水性ワックスとしては、製品名：ＥＭＵＳＴＡＲ−０１３５（日本精蝋株式会社製）、マイクロクリスタリンワックスの水性ワックスとしては、製品名：ＥＭＵＳＴＡＲ−０００１、ＥＭＵＳＴＡＲ−０４２Ｘ（日本精蝋株式会社製）、合成ワックスの水性ワックスとしては、製品名：ＥＭＵＳＴＡＲ−６３１５（日本精蝋株式会社製）などが挙げられる。

＜（Ｂ）成分：酸化セルロースナノファイバー＞
酸化セルロースナノファイバーは、セルロース原料を酸化して得られた酸化セルロースを解繊処理することにより得られる微細繊維であり、微細繊維の平均繊維長と平均繊維径は、酸化処理、解繊処理により調整することができる。
本発明に用いる酸化セルロースナノファイバーの平均繊維長は、特に限定されないが、好ましくは１００ｎｍ〜１μｍ、より好ましくは１００ｎｍ〜４００ｎｍである。また、本発明に用いる酸化セルロースナノファイバーの平均繊維径は３ｎｍ〜１０ｎｍ、好ましくは３ｎｍ〜８ｎｍである。

なお、酸化セルロースナノファイバーの平均繊維長及び平均繊維径は、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用いて、各繊維を観察した結果から得られる繊維長及び繊維径を平均することによって得ることができる。
酸化セルロースナノファイバーの平均アスペクト比は、通常５０以上である。上限は特に限定されないが、通常は１０００以下である。平均アスペクト比は、下記の式により算出することができる：
アスペクト比＝平均繊維長／平均繊維径

＜セルロース原料＞
酸化セルロースナノファイバーの原料であるセルロース原料の由来は、特に限定されないが、例えば、植物（例えば、木材、竹、麻、ジュート、ケナフ、農地残廃物、布、パルプ（針葉樹未漂白クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）、針葉樹漂白クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹未漂白クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、広葉樹漂白クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹未漂白サルファイトパルプ（ＮＵＳＰ）、針葉樹漂白サルファイトパルプ（ＮＢＳＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、再生パルプ、古紙等）、動物（例えばホヤ類）、藻類、微生物（例えば酢酸菌（アセトバクター））、微生物産生物等が挙げられる。本発明で用いるセルロース原料は、これらのいずれかであってもよいし２種類以上の組み合わせであってもよいが、好ましくは植物又は微生物由来のセルロース原料（例えば、セルロース繊維）であり、より好ましくは植物由来のセルロース原料（例えば、セルロース繊維）である。

セルロース原料の数平均繊維径は特に制限されないが、一般的なパルプである針葉樹クラフトパルプの場合は３０〜６０μｍ程度、広葉樹クラフトパルプの場合は１０〜３０μｍ程度である。その他のパルプの場合、一般的な精製を経たものは５０μｍ程度である。例えばチップ等の数ｃｍ大のものを精製したものである場合、リファイナー、ビーター等の離解機で機械的処理を行い、５０μｍ程度に調整することが好ましい。

＜酸化＞
酸化によりセルロース原料を変性して得られる酸化セルロース又はセルロースナノファイバーの絶乾質量に対するカルボキシル基の量は、０．５ｍｍｏｌ／ｇ以上、好ましくは０．８ｍｍｏｌ／ｇ以上、より好ましくは１．０ｍｍｏｌ／ｇ以上である。上限は、３．０ｍｍｏｌ／ｇ以下、好ましくは２．５ｍｍｏｌ／ｇ以下、より好ましくは２．０ｍｍｏｌ／ｇ以下である。すなわち、本発明に用いる酸化セルロースナノファイバーは、カルボキシル基の量が０．５ｍｍｏｌ／ｇ〜３．０ｍｍｏｌ／ｇであり、０．８ｍｍｏｌ／ｇ〜２．５ｍｍｏｌ／ｇが好ましく、１．０ｍｍｏｌ／ｇ〜２．０ｍｍｏｌ／ｇがより好ましい。

酸化の方法は特に限定されないが、１つの例としては、Ｎ−オキシル化合物、及び、臭化物、ヨウ化物若しくはこれらの混合物からなる群より選択される物質の存在下で酸化剤を用いて水中でセルロース原料を酸化する方法が挙げられる。この方法によれば、セルロース表面のグルコピラノース環のＣ６位の一級水酸基が選択的に酸化され、アルデヒド基、カルボキシル基、及びカルボキシレート基からなる群より選ばれる基が生じる。反応時のセルロース原料の濃度は特に限定されないが、５質量％以下が好ましい。

Ｎ−オキシル化合物とは、ニトロキシラジカルを発生しうる化合物をいう。ニトロキシルラジカルとしては例えば、２，２，６，６−テトラメチルピペリジン１−オキシル（ＴＥＭＰＯ）が挙げられる。Ｎ−オキシル化合物としては、目的の酸化反応を促進する化合物であれば、いずれの化合物も使用できる。
Ｎ−オキシル化合物の使用量は、原料となるセルロースを酸化できる触媒量であれば特に制限されない。例えば、絶乾１ｇのセルロースに対して、０．０１ｍｍｏｌ以上が好ましく、０．０２ｍｍｏｌ以上がより好ましい。上限は、１０ｍｍｏｌ以下が好ましく、１ｍｍｏｌ以下がより好ましく、０．５ｍｍｏｌ以下が更に好ましい。従って、Ｎ−オキシル化合物の使用量は絶乾１ｇのセルロースに対して、０．０１〜１０ｍｍｏｌが好ましく、０．０１〜１ｍｍｏｌがより好ましく、０．０２〜０．５ｍｍｏｌがさらに好ましい。

臭化物とは臭素を含む化合物であり、例えば、臭化ナトリウム等の、水中で解離してイオン化可能な臭化アルカリ金属が挙げられる。また、ヨウ化物とはヨウ素を含む化合物であり、例えば、ヨウ化アルカリ金属が挙げられる。臭化物又はヨウ化物の使用量は、酸化反応を促進できる範囲で選択すればよい。臭化物及びヨウ化物の合計量は絶乾１ｇのセルロースに対して、０．１ｍｍｏｌ以上が好ましく、０．５ｍｍｏｌ以上がより好ましい。上限は、１００ｍｍｏｌ以下が好ましく、１０ｍｍｏｌ以下がより好ましく、５ｍｍｏｌ以下が更に好ましい。従って、臭化物及びヨウ化物の合計量は絶乾１ｇのセルロースに対して、０．１〜１００ｍｍｏｌが好ましく、０．１〜１０ｍｍｏｌがより好ましく、０．５〜５ｍｍｏｌがさらに好ましい。

酸化剤は、特に限定されないが例えば、ハロゲン、次亜ハロゲン酸、亜ハロゲン酸、過ハロゲン酸、それらの塩、ハロゲン酸化物、過酸化物などが挙げられる。中でも、安価で環境負荷が少ないことから、次亜ハロゲン酸又はその塩が好ましく、次亜塩素酸又はその塩がより好ましく、次亜塩素酸ナトリウムが更に好ましい。酸化剤の使用量は、絶乾１ｇのセルロースに対して、０．５ｍｍｏｌ以上が好ましく、１ｍｍｏｌ以上がより好ましく、３ｍｍｏｌ以上が更に好ましい。上限は、５００ｍｍｏｌ以下が好ましく、５０ｍｍｏｌ以下がより好ましく、２５ｍｍｏｌ以下が更に好ましい。従って、酸化剤の使用量は絶乾１ｇのセルロースに対して、０．５〜５００ｍｍｏｌが好ましく、０．５〜５０ｍｍｏｌがより好ましく、１〜２５ｍｍｏｌがさらに好ましく、３〜２５ｍｍｏｌが最も好ましい。Ｎ−オキシル化合物を用いる場合、酸化剤の使用量はＮ−オキシル化合物１ｍｏｌに対して１ｍｏｌ以上が好ましい。上限は、４０ｍｏｌが好ましい。従って、酸化剤の使用量はＮ−オキシル化合物１ｍｏｌに対して１〜４０ｍｏｌが好ましい。

酸化反応時のｐＨ、温度等の条件は特に限定されず、一般に、比較的温和な条件であっても酸化反応は効率よく進行する。反応温度は４℃以上が好ましく、１５℃以上がより好ましい。上限は４０℃以下が好ましく、３０℃以下がより好ましい。従って、温度は４〜４０℃が好ましく、１５〜３０℃程度、すなわち室温であってもよい。反応液のｐＨは、８以上が好ましく、１０以上がより好ましい。上限は、１２以下が好ましく、１１以下がより好ましい。従って、反応液のｐＨは、好ましくは８〜１２、より好ましくは１０〜１１程度である。通常、酸化反応の進行に伴ってセルロース中にカルボキシル基が生成するため、反応液のｐＨは低下する傾向にある。そのため、酸化反応を効率よく進行させるためには、水酸化ナトリウム水溶液などのアルカリ性溶液を添加して、反応液のｐＨを上記の範囲に維持することが好ましい。酸化の際の反応媒体は、取扱い性の容易さや、副反応が生じにくいこと等の理由から、水が好ましい。

酸化反応における反応時間は、酸化の進行の程度に従って適宜設定することができ、通常は０．５時間以上である。上限は通常は６時間以下、好ましくは４時間以下である。従って、酸化における反応時間は通常０．５〜６時間、例えば０．５〜４時間程度である。

酸化は、２段階以上の反応に分けて実施してもよい。例えば、１段目の反応終了後に濾別して得られた酸化セルロースを、再度、同一又は異なる反応条件で酸化させることにより、１段目の反応で副生する食塩による反応阻害を受けることなく、効率よく酸化させることができる。

カルボキシル化（酸化）方法の別の例として、オゾン処理により酸化する方法が挙げられる。この酸化反応により、セルロースを構成するグルコピラノース環の少なくとも２位及び６位の水酸基が酸化されると共に、セルロース鎖の分解が起こる。オゾン処理は通常、オゾンを含む気体とセルロース原料とを接触させることにより行われる。

気体中のオゾン濃度は、５０ｇ／ｍ³以上であることが好ましい。上限は、２５０ｇ／ｍ³以下であることが好ましく、２２０ｇ／ｍ³以下であることがより好ましい。従って、気体中のオゾン濃度は、５０〜２５０ｇ／ｍ³であることが好ましく、５０〜２２０ｇ／ｍ³であることがより好ましい。オゾン添加量は、セルロース原料の固形分１００質量部に対し、０．１質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましい。上限は、通常３０質量部以下である。従って、オゾン添加量は、セルロース原料の固形分１００質量部に対し、０．１〜３０質量部であることが好ましく、５〜３０質量部であることがより好ましい。

オゾン処理温度は、通常０℃以上であり、好ましくは２０℃以上である。上限は通常５０℃以下である。従って、オゾン処理温度は、通常０〜５０℃であり、２０〜５０℃であることが好ましい。オゾン処理時間は、通常は１分以上であり、好ましくは３０分以上である。上限は通常３６０分以下である。従って、オゾン処理時間は、通常は１〜３６０分程度であり、３０〜３６０分程度が好ましい。オゾン処理の条件が上述の範囲内であると、セルロースが過度に酸化及び分解されることを防ぐことができ、酸化セルロースの収率が良好となる。

オゾン処理後に得られる結果物に対しさらに、酸化剤を用いて追酸化処理を行ってもよい。追酸化処理に用いる酸化剤は、特に限定されないが、例えば、二酸化塩素、亜塩素酸ナトリウム等の塩素系化合物；酸素、過酸化水素、過硫酸、過酢酸などが挙げられる。追酸化処理の方法としては、例えば、これらの酸化剤を水又はアルコール等の極性有機溶媒中に溶解して酸化剤溶液を作成し、酸化剤溶液中にセルロース原料を浸漬させる方法が挙げられる。

酸化セルロースナノファイバーに含まれるカルボキシル基、カルボキシレート基、アルデヒド基の量は、酸化剤の添加量、反応時間等の酸化条件をコントロールすることで調整することができる。
カルボキシル基量の測定方法の一例を以下に説明する。酸化セルロースの０．５質量％スラリー（水分散液）６０ｍＬを調製し、０．１Ｍ塩酸水溶液を加えてｐＨ２．５とした後、０．０５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨが１１になるまで電気伝導度を測定する。電気伝導度の変化が緩やかな弱酸の中和段階において消費された水酸化ナトリウム量（ａ）から、下式を用いて算出することができる：
カルボキシル基量〔ｍｍｏｌ／ｇ酸化セルロース又は酸化セルロースナノファイバー〕＝ａ〔ｍＬ〕×０．０５／酸化セルロース又は酸化セルロースナノファイバーの質量〔ｇ〕

＜解繊＞
酸化セルロース原料の解繊は、セルロース原料に変性処理を施す前に行ってもよいし、後に行ってもよい。また、解繊は、一度に行ってもよいし、複数回行ってもよい。複数回の場合それぞれの解繊の時期はいつでもよい。
解繊に用いる装置は特に限定されないが、例えば、高速回転式、コロイドミル式、高圧式、ロールミル式、超音波式などのタイプの装置が挙げられ、高圧又は超高圧ホモジナイザーが好ましく、湿式の高圧又は超高圧ホモジナイザーがより好ましい。装置は、セルロース原料又は変性セルロース（通常は分散液）に強力なせん断力を印加できることが好ましい。装置が印加できる圧力は、５０ＭＰａ以上が好ましく、より好ましくは１００ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１４０ＭＰａ以上である。これらの圧力を印加することができる湿式の高圧又は超高圧ホモジナイザーを用いることにより、解繊を効率的に行うことができる

セルロース原料の分散体に対して解繊を行う場合、分散体中のセルロース原料の固形分濃度は、通常は０．１質量％以上、好ましくは０．２質量％以上、より好ましくは０．３質量％以上である。これにより、セルロース繊維原料の量に対する液量が適量となり効率的である。上限は通常１０質量％以下、好ましくは６質量％以下である。これにより流動性を保持することができる。
解繊（好ましくは高圧ホモジナイザーでの解繊）、又は必要に応じて解繊前に行う分散処理に先立ち、必要に応じて予備処理を行ってもよい。予備処理は、高速せん断ミキサーなどの混合、撹拌、乳化、分散装置を用いて行えばよい。

本発明の拭き上げ用水性ワックス組成物において、（Ｂ）成分の含有量は固形分換算で、水性ワックス組成物に含まれる（Ａ）成分の固形分に対して、光沢、作業性、耐久性の観点から、０．０１〜１．０質量％、より好ましくは０．０２〜０．８質量％である。

＜（Ｃ）成分：樹脂エマルジョン＞
本発明の拭き上げ用水性ワックス組成物は、（Ｃ）成分を含まない。ここで、（Ｃ）成分は、天然樹脂や合成樹脂の水性エマルジョンおよび水性ラテックスである。

上記合成樹脂の水性エマルジョンとしては、酢酸ビニル系、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリビニルアルコール系の樹脂エマルジョンが挙げられる。具体的には、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ウレタン樹脂エマルジョン、アクリル樹脂エマルジョン、スチレン／アクリル共重合樹脂エマルジョン、エチレン，バーサティック酸ビニルエステル，エチレン性不飽和カルボン酸，塩化ビニル，（メタ）アクリル酸アルキルエステル等と酢酸ビニルとを共重合した酢酸ビニル共重合樹脂エマルジョン、等が挙げられる。

上記合成樹脂の水性ラテックスとしては、ブタジエンラテックス、クロロプレンラテックス、イソプレンラテックス、ブタジエンやイソプレン等とスチレンやアクリロニトリル等とを共重合させた共重合樹脂ラテックス、等が挙げられる。

本発明の拭き上げ用水性ワックス組成物は、上記した（Ａ）成分および（Ｂ）成分を含み、必要に応じてその他の消泡剤、防腐剤および紫外線吸収剤等を含んでもよい。

＜拭き上げ用水性ワックス組成物の製造方法＞
本発明の拭き上げ用水性ワックス組成物の製造方法は、特に限定されず、水性ワックスおよび酸化セルロースナノファイバーを水中に分散させることができれば、どのような方法であってもよい。例えば、水性ワックスを水と混合し、そこへ酸化セルロースナノファイバーの水分散液を混合する方法が挙げられる。

本発明の拭き上げ用水性ワックス組成物に含まれる（Ａ）成分の含有量は固形分換算で、光沢、拭き取り作業性の観点から、好ましくは０．５〜２０質量％、より好ましくは２〜１０質量％である。

また、本発明の拭き上げ用水性ワックス組成物は、酸化セルロースナノファイバーを含むことにより、乾燥速度を遅延させることができ、拭き上げ性に優れ、その結果、拭き取り斑の発生を抑制することができる。また、得られる塗膜は、光沢性、防汚性、傷消し効果、および密着性に優れ、硬度が高い。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

［カルボキシル基量の測定方法］
カルボキシル化セルロースの０．５質量％スラリー（水分散液）６０ｍＬを調製し、０．１Ｍ塩酸水溶液を加えてｐＨ２．５とした後、０．０５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨが１１になるまで電気伝導度を測定し、電気伝導度の変化が緩やかな弱酸の中和段階において消費された水酸化ナトリウム量（ａ）から、下式を用いて算出した：
カルボキシル基量〔ｍｍｏｌ／ｇカルボキシル化セルロース〕＝ａ〔ｍＬ〕×０．０５／カルボキシル化セルロース質量〔ｇ〕。

＜実施例１＞
（酸化セルロースナノファイバーの製造）
針葉樹由来の漂白済み未叩解クラフトパルプ（白色度８５％）５．００ｇ（絶乾）をＴＥＭＰＯ（Ｓｉｇｍａ Ａｌｄｒｉｃｈ社）３９ｍｇ（絶乾１ｇのセルロースに対し０．０５ｍｍｏｌ）と臭化ナトリウム５１４ｍｇ（絶乾１ｇのセルロースに対し１．０ｍｍｏｌ）を溶解した水溶液５００ｍＬに加え、パルプが均一に分散するまで撹拌した。反応系に次亜塩素酸ナトリウム水溶液を、次亜塩素酸ナトリウムが６．０ｍｍｏｌ／ｇになるように添加し、酸化反応を開始した。反応中は系内のｐＨが低下するが、３Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を逐次添加し、ｐＨ１０に調整した。次亜塩素酸ナトリウムを消費し、系内のｐＨが変化しなくなった時点で反応を終了した。反応後の混合物をガラスフィルターで濾過してパルプ分離し、パルプを十分に水で洗浄することで酸化されたパルプ（カルボキシル化セルロース）を得た。この時のパルプ収率は９０％であり、酸化反応に要した時間は９０分、カルボキシル基量は１．６ｍｍｏｌ／ｇであった。これを水で１．０％（ｗ／ｖ）に調整し、超高圧ホモジナイザー（２０℃、１５０ＭＰａ）で３回処理して、酸化セルロースナノファイバー水分散液を得た。平均繊維径は３ｎｍ、アスペクト比は２５０であった。

（水性ワックス組成物の製造）
ビーカーに水を１００ｇ計量し、マイクロクリスタリンワックスのエマルジョン（濃度４０％、製品名：ＥＭＵＳＴＡＲ−０００１、日本精蝋株式会社製）を１ｇ、アミノ変性シリコーンオイルエマルジョン（濃度２３％、製品名：ＫＰ ２６０１、旭化成ワッカーシリコーン株式会社製）を１ｇ、ジメチルシリコーンオイルエマルジョン（濃度３３％、製品名：ＫＭ−９７３６、信越化学工業株式会社製）を１ｇ、撹拌しながらそれぞれ投入した。その後、シリコーンレジンオイルエマルジョン（濃度４０％、製品名：Ｒ ２７０１、旭化成ワッカーシリコーン株式会社製）を５ｇ投入した。最後に、上記で得られた酸化セルロースナノファイバー１％水分散液を２．９６ｇ（固形分換算で、０．０２９６ｇ）投入し撹拌して、水性ワックス組成物（合計１１０．９６ｇ）を得た。なお、この水性ワックス組成物において、ワックス成分の合計含有量は、固形分換算で２．９６ｇであった。

＜実施例２＞
酸化セルロースナノファイバー１％水分散液の量を１ｇ（固形分換算で、０．０１ｇ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして水性ワックス組成物（合計１０９ｇ）を得た。

＜実施例３＞
酸化セルロースナノファイバー１％水分散液の量を０．１ｇ（固形分換算で、０．００１ｇ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして水性ワックス組成物（合計１０８．１ｇ）を得た。

＜比較例１＞
酸化セルロースナノファイバー１％水分散液の量を０．０１ｇ（固形分換算で、０．０００１ｇ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして水性ワックス組成物（合計１０８．０１ｇ）を得た。

＜比較例２＞
酸化セルロースナノファイバー１％水分散液の量を２０ｇ（固形分換算で、０．２ｇ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして水性ワックス組成物（合計１２８ｇ）を得た。

上記で得られた各実施例および比較例で得られた水性ワックス組成物に対して、拭き上げ性、仕上がり光沢、拭き取り斑発生の有無、および耐久性（屋外暴露）について、以下の方法で評価を行った。結果を表１に示す。

＜拭き上げ性＞
トヨタマークＸのロイヤルブラック車のボンネットパーツに対して、各実施例および比較例の水性ワックス組成物を５ｇ／ｍ²で塗装面にスプレーして、直後にマイクロファイバークロスで拭き取りを行い、拭き上げ作業時の抵抗及び拭き上げ作業後の仕上がりを感覚と目視にて下記基準で評価を行った。
◎：拭き上げ作業時に抵抗がほとんど感じられず、仕上がりが非常に綺麗なものであった。
○：拭き上げ作業時の抵抗は小さく、仕上がりが綺麗なものであった。
△：拭き上げ作業時にやや抵抗を感じた。また、仕上がりは、若干ムラがあった。
×：拭き上げ作業時に抵抗が大きく感じられた。また、仕上がりは、ムラが多く見られた。

＜仕上がり光沢＞
上記の拭き上げ性を評価した後のボンネットパーツに対して、仕上がり面の光沢を目視にて下記基準で評価を行った。
◎：仕上がり面には、非常に高い光沢があった。
○：仕上がり面には、高い光沢があった。
△：仕上がり面には、やや光沢があった。
×：仕上がり面には、光沢が見られなかった。

＜拭き取り斑発生の有無＞
上記の拭き上げ性を評価した後のボンネットパーツに対して、拭き取り斑発生の有無を目視にて観察し、下記基準で評価を行った。
◎：拭き取り斑の発生は、確認されなかった。
○：注意してみると、一部に拭き取り斑の発生が確認された。
△：拭き取り斑が、全体に若干確認された。
×：拭き取り斑が、全体に多く発生した。

＜耐久性（屋外暴露）＞
トヨタマークＸのロイヤルブラック車のボンネットパーツに対して、各実施例および比較例の水性ワックス組成物を５ｇ／ｍ²で塗装面にスプレーして、直後にマイクロファイバークロスで拭き取りを行い、拭き取り後２４時間室内養生を行い、その後、屋外暴露し、３カ月後に水洗を行った。ボンネットパーツ表面の光沢について、拭き取り直後と屋外暴露後を目視にて比較し、光沢持続性を下記基準で評価を行った。
◎：３カ月暴露前後で、光沢はほとんど変化がなかった。撥水性の低下も見られなかった。
○：３カ月暴露前後で、光沢は若干変化があったが、よく見ないとわからないレベルであった。撥水性の低下は若干みられた。
△：３カ月暴露前後で、光沢は変化があり、一見してわかるレベルであった。撥水性の低下がみられた。
×：３カ月暴露前後で、光沢の変化が大きいものであった。撥水性は大きく低下していた。

表１に示す通り、水性ワックスおよび特定の酸化セルロースナノファイバーを所定量含む実施例１および実施例２の水性ワックス組成物を用いた場合は、拭き上げ性、仕上がり光沢、および耐久性に優れるものであり、さらに拭き取り斑の発生も確認されなかった。

一方、酸化セルロースナノファイバーの含有量が少ない比較例１の水性ワックス組成物を用いた場合は、拭き上げ性、および仕上がり光沢に劣るものであり、さらに、拭き取り斑も若干確認された。また、酸化セルロースナノファイバーの含有量が多い比較例２の水性ワックス組成物を用いた場合は、耐久性に劣るものであった。

Claims (3)

1. 下記（Ａ）及び（Ｂ）を含有し、かつ（Ｂ）成分の含有量が固形分換算で、（Ａ）成分の固形分に対して０．０１〜１．０質量％であり、かつ（Ｃ）を含まないことを特徴とする拭き上げ用水性ワックス組成物。
   （Ａ）乳化されたもしくは自己乳化型の水性ワックス
   （Ｂ）カルボキシル基の量が０．５〜３．０ｍｍｏｌ／ｇ、かつ平均繊維径が３〜１０ｎｍである酸化セルロースナノファイバー
   （Ｃ）樹脂エマルジョン
2. （Ａ）成分が、乳化されたもしくは自己乳化型の、シリコーンワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックス、及びマイクロクリスタリンワックスからなる群から選択される少なくとも１種以上であることを特徴とする、請求項１に記載の拭き上げ用水性ワックス組成物。
3. （Ａ）成分の含有量が固形分換算で、水性ワックス組成物全体の０．５〜２０質量％であることを特徴とする、請求項１または２に記載の拭き上げ用水性ワックス組成物。