JP2019149981A - 冷凍ウニの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】解凍後に、身溶けが無く、食感、味が良好な、冷凍ウニを得る。【解決手段】本発明の冷凍ウニの製造方法は、（ａ）殻から取り出した生ウニを、塩水に浸漬した状態で通電処理する工程、（ｂ）前記生ウニを水切りした後、急速凍結する工程、を有する。そして、前記通電処理時の温度は、３５℃以上９０℃未満であり、前記急速凍結は、−１℃から−５℃の最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分以内である。このような製造工程によれば、解凍後に、身溶けが無く、食感、味が良好な、冷凍ウニを得ることができる。【選択図】図３

Description

本発明は、冷凍ウニの製造方法に関するものである。

殻から取り出した生ウニは、組織の融解（いわゆる「身溶け」）、変色、風味の低下が起こり、鮮度が急速に失われる。このため、生ウニをミョウバン（硫酸アルミニウムカリウム）等で処理することが行われている。

例えば、特許文献１（特開２０１３−１７９９３０号公報）には、一定の塩分濃度を有する処理水と超微細な気泡を有する気泡群となした窒素ガスとを混合してなる混合液に、ミョウバンにより加工処理された生ウニを一定期間浸漬して再加工処理する技術が開示されている。

また、特許文献２（特開２０１７−３８５２４号公報）には、ウニをさばいて中身を取り出したウニを、電磁波発生プレートの上に載せ、窒素ガスを充填した冷凍庫で−２０度前後で１２時間以上緩慢冷凍処理をし、電磁波発生プレートの上で冷温水で解凍することにより、ウニの身の流れ（溶け）を防止する技術が開示されている。

特開２０１３−１７９９３０号公報 特開２０１７−３８５２４号公報

生ウニは、そのまま放置する場合のみならず、冷凍し、解凍する場合においても「身溶け」を起こすため、生の特性を保持したまま冷凍保管することが困難な食品である。また、ウニの冷凍貯蔵中に、脂質の酸化などによる異味（エグ味、苦味）が発現する。さらに、ウニをブランチング処理（蒸成、蒸煮）した後、冷凍保存した商品が流通している。このような商品は、解凍後においてもウニの形状は維持されているものの、生ウニの食感とは明らかに異なる食感を有する。これは、ブランチング処理では、外側から熱が加わる加熱方式となるため、ウニの内側において加熱むらが生じるためと考えられる。

本発明の目的は、解凍後に、身溶けが無く、食感、味が良好な、冷凍ウニを得ることを目的とする。

本発明の冷凍ウニの製造方法は、（ａ）殻から取り出した生ウニを、塩水に浸漬した状態で通電処理する工程、（ｂ）前記生ウニを水切りした後、急速凍結する工程、を有する。そして、前記通電処理時の温度は、３５℃以上９０℃未満であり、前記急速凍結は、−１℃から−５℃の最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分以内である。

例えば、前記通電処理時の温度は、５５℃以上７５℃以下である。

例えば、前記急速凍結は、−１℃から−５℃の最大氷結晶生成帯を通過する時間が１５分以内である。

例えば、前記通電処理は、電圧の印加時間が、１０秒以上１８０秒以下である。

例えば、前記（ａ）工程は、前記塩水および前記生ウニを撹拌しつつ通電処理する工程である。

例えば、前記（ａ）工程は、前記塩水および前記生ウニを振とうしつつ通電処理する工程である。

例えば、前記（ｂ）工程の凍結工程は、エアブラスト凍結工程である。

例えば、前記（ｂ）工程の凍結工程は、ブライン凍結工程である。

例えば、前記ブライン凍結工程は、アルコールを冷媒とした凍結工程である。

例えば、（ａ）工程と、（ｂ）工程との間に、前記生ウニを冷却する工程を有する。

生ウニに、通電処理および急速凍結処理を施すことにより、解凍後に、身溶けが無く、食感、味が良好な、冷凍ウニを得ることができる。

実施の形態１の冷凍ウニの製造方法を示す図である。 通電処理装置を示す断面図である。 アルコールブライン凍結時およびエアブラスト凍結時の冷却曲線を示す図である。 生ウニの処理フローおよび解凍後の生ウニの様子を示す図である。 実施の形態２の応用例１の通電処理工程を示す図である。 実施の形態２の応用例２の通電処理工程を示す図である。 実施の形態２の応用例３の攪拌機を示す図である。 実施の形態２の応用例４の振とう機を示す図である。 実施の形態２の応用例６のウニ（ペースト状）の動的粘弾性データを示す図である。

（実施の形態１）
図１は、本実施の形態の冷凍ウニの製造方法を示す図である。本実施の形態の冷凍ウニは、長期保存が可能であり、解凍後も、身溶けが無く、食感、味が良好な、生ウニ（生ウニ風のウニとも言う）となる。

１）むきウニ
まず、図１の１）に示すように、ウニを準備し、殻１から内容物（生ウニ１０）を取り出してむき身にする（むきウニ工程）。ウニの可食部は、ウニの生殖巣（精巣および卵巣）である。ウニの種類に制限はないが、キタムラサキウニ、エゾバフンウニ、アカウニなどを用いることができる。特に、むき身が柔らかいウニを用いてブランチングにより製造した冷凍ウニは、身溶けし易いため、本実施の形態の冷凍ウニの製造方法を用いて好適である。

２）通電前処理
次いで、図１の２）に示すように、生ウニ１０を、食塩水１１に浸漬する。即ち、容器９に生ウニ１０と食塩水１１とを入れる。食塩濃度は、例えば、０．５重量％〜４．０重量％程度である。特に、海水に近い塩分濃度とすることで、生ウニの風味を保つことができる。塩水としては、食塩水の他、ろ過した海水を用いてもよい。

３）通電処理
次いで、図１の３）に示すように、生ウニ１０を浸漬した食塩水１１に通電処理（通電加熱処理）を施す。通電処理装置としては、例えば、図２に示す装置を使用する。図２に示す装置は、容器１２の側壁に沿って電極ＥＬ１、ＥＬ２が配置されている。この電極ＥＬ１、ＥＬ２間には、電源１３により電圧が印加される。なお、容器１２を覆うように図示しない安全カバーが設けられている。

例えば、生ウニ１０を浸漬した食塩水１１を水槽（容器１２）に入れ、この水槽（容器１２）中の電極ＥＬ１、ＥＬ２間に電圧を印加し、通電する。例えば、電極間の距離は、２５ｃｍ程度であり、印加電圧は、５０Ｖ以上２００Ｖ以下であり、印加時間は、１０秒以上１８０秒以下である。この通電により、生ウニ１０を浸漬した食塩水１１の到達温度（通電加熱温度）は、例えば、５０℃以上９０℃未満となる。この通電加熱温度は、５５℃以上７５℃以下がより好ましい。

このように、通電処理によれば、加熱温度差が、生ウニの表面と中心部とで小さく、生ウニ全体を短時間で、均一に処理することができる。また、印加電圧や印加時間（通電時間）により、加熱温度を容易に調整することができる。このため、例えば、タンパク質が完全に凝固する９０℃未満の温度範囲での加熱温度の微調整が可能となる。よって、生ウニの風味を維持した状態で通電処理が可能となる。また、通電処理によれば、印加時間が短く、短時間で効率よく処理を行うことができる。

また、ここでは、攪拌機１５により、生ウニ１０を浸漬した食塩水１１を撹拌しながら通電処理を行う。撹拌速度は、生ウニ１０が１分間当たり５周回する程度の速度とする。撹拌速度が小さすぎると、生ウニ１０が容器１２の底部に沈み重みで生ウニが潰れる。また、撹拌速度が大きすぎると生ウニ１０同士が衝突し潰れる。このため、撹拌速度は、生ウニ１０が１分間当たり３〜２０周回する程度の速度とすることが好ましい。

また、生ウニ１０の量としては、生ウニ１０と食塩水１１との合計重量に対し、１０％〜８０％の重量とすることが好ましい。生ウニ１０の割合が小さすぎると生産性が低下する。また、生ウニ１０の割合が大きすぎると通電処理が不均一となり、また、生ウニ１０同士の衝突により形が崩れる。

また、容器１２の容量としては５Ｌ〜３０Ｌ程度であり、生ウニ１０の一回の通電処理量は、例えば、５００ｇ〜２４ｋｇ程度である。なお、本明細書においてＡ〜Ｂは、Ａ以上Ｂ以下を示す。

４）凍結前処理
次いで、通電処理を施した生ウニを冷却し、水切りする。例えば、図１の４）に示すように、水槽（容器１２）中の生ウニ１０を、０℃程度に冷却した食塩水１１に浸漬することにより冷却する。次いで、冷却した生ウニ１０を、さらし（漂白布）２０上に載せて脱水する。この水切り工程を冷蔵庫内で行ってもよい。

次いで、水切りした生ウニ１０をトレイ（販売用容器）３３に並べ、トレイ３３の上部を透明フィルム３４などを用いてシール（封止）する。これにより、容器詰めされた生ウニ（パックウニ）３０が完成する。

５）凍結処理
次いで、図１の５）に示すように、容器詰めされた生ウニ（パックウニ）３０を、急速凍結（急速冷凍）し、冷凍ウニとする。具体的には、容器詰めされた生ウニ３０の温度が−１℃から−５℃に低下する温度帯である、最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分以内となる条件で、凍結（冷凍）する。例えば、−３０℃のアルコールブライン凍結を行う。エアブラスト凍結を行う場合は、−４０℃以下の超低温帯で行う。最終温度としては、概ね、パックウニ３０が−２５℃以下となるまで凍結する。

ブライン凍結とは、液体冷媒に、容器詰めされた食品を浸漬して凍結を行う凍結方法である。液体冷媒としてアルコールを用いるものをアルコールブライン凍結と言う。−３０℃のアルコールブライン凍結とは、液体冷媒としてアルコールを用い、−３０℃に冷やしたアルコールに、容器詰めされた生ウニ３０を浸漬して凍結を行うことを意味する（図１の５）参照）。なお、液体冷媒としてアルコール以外の冷媒を用いてもよい。但し、アルコールは食品に用いて安全な液体であり、液体冷媒として用いて好適である。

エアブラスト凍結とは、冷却した空気（気体冷媒）を食品に接触させることで凍結を行う凍結方法である。−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結とは、−７５℃の空気を食品に接触させることで凍結を行うことを意味する。エアブラスト凍結は、ブライン凍結よりも熱伝導率が低いため、冷媒の温度をより低くすることが必要である。

図３は、アルコールブライン凍結時およびエアブラスト凍結時の冷却曲線を示す図である。図３において、横軸は凍結時間（ｈ：ｍ：ｓ）、縦軸は容器の中心温度（℃）である。凍結装置（アルコールブライン凍結装置、エアブラスト凍結装置）内に、製品に見立てた生ウニを入れたシャーレを置き、温度センサーを貫通させてシャーレ内部の生ウニの温度変化を測定する。グラフａは、−３０℃のアルコールブライン凍結時の冷却曲線であり、グラフｂは、−３０℃のエアブラスト凍結時の冷却曲線であり、グラフｃは、−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結時の冷却曲線である。グラフａおよびグラフｃにおいては、中心温度が−１℃から−５℃に低下する温度帯である、最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分以内である。また、グラフａおよびグラフｃにおいては、中心温度が−１℃から−５℃に低下する温度帯である、最大氷結晶生成帯を通過する時間が１５分以内である。これに対し、グラフｂにおいては、中心温度が−１℃から−５℃に低下する温度帯である、最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分を超え、３０分に近い。

このような、最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分以内である凍結を急速凍結と言い、最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分を超える凍結を緩慢凍結と言う。

６）保管
次いで、図１の６）に示すように、冷凍ウニ（急速凍結後の容器詰めされた生ウニ３０）を、−１８℃〜−８０℃の冷凍庫内で１カ月〜３カ月保存（冷凍保管、貯蔵）する。

７）解凍
次いで、図１の７）に示すように、冷凍保管された冷凍ウニ（急速凍結後に冷凍保管された容器詰めされた生ウニ（パックウニ）３０）を、１０℃の冷蔵庫内で解凍する。解凍方法としては、パックウニ３０に流水を接触させる方法、または、氷水中にパックウニ３０を浸漬する方法などを用いてもよい。

このように、本実施の形態によれば、生ウニに、通電処理および急速凍結処理を施し、冷凍ウニとすることにより、解凍後に、身溶けが無く、食感、味が良好な、冷凍ウニを得ることができる。

［実施例］
次いで、実施例について説明する。
１）むきウニ
試料として、岩手県の沿岸で採取したキタムラサキウニを用いた。キタムラサキウニは、殻から内容物（生ウニ）を取り出してむき身にした。
２）通電前処理
生ウニを、１５℃、１〜４％の食塩水に、生ウニ：食塩水が７：４の重量比となるように、浸漬した。
３）通電処理
生ウニを浸漬した食塩水を、１００ｍｍ角のアクリル製の水槽に、８００ｇ入れ、さらに、水槽中の電極により、通電した。印加電圧は、８０Ｖ、印加時間は、３０秒〜１２０秒とした。通電処理によって、生ウニを浸漬した食塩水が昇温し、通電時間によって、生ウニを浸漬した食塩水の温度は、５０℃〜９０℃程度となった。通電処理には、フロンティアエンジニアリング社製の装置を使用した。
４）凍結前処理
通電処理を施した生ウニを、０℃、１〜４％の食塩水に３回潜らせ、冷却し、水切りした。水切りした生ウニをトレイに並べ、トレイの上部をシール（封止）することによりパックした。
５）凍結処理
パックされた生ウニを、急速凍結した。生ウニの温度が−１℃から−５℃に低下する温度帯である、最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分以内となるように、凍結した。急速凍結として、−３０℃のアルコールブライン凍結または−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結を行った。最終凍結温度は、−２５℃〜−３０℃とした。
６）保管
急速凍結した生ウニ（冷凍ウニ）を、−２５℃〜−３０℃で１カ月保管した。
７）解凍
１カ月後の冷凍ウニを、１０℃の冷蔵庫内で解凍した。
８）評価
解凍後の生ウニについて、解凍後の身溶けの程度について評価した。また、食感、味について、官能試験を行った。

身溶けの程度については、ドリップ量がかなり多く（２０％以上）、目視において身溶けが確認されたものを××とし、ドリップ量が１０％以上２０％未満であり、身溶けが確認されたものを×とし、ほとんどドリップがなく（５％未満）、身溶けが確認されないもの（−）を○とした。

また、食感については、ねっとり感、凝集（ボソボソ感）について判断し、ねっとり感の有るもの（＋）を○、無いものを×とし、凝集（ボソボソ感）の有るものを×、少し有るものを△、無いもの（−）を○とした。また、味については、生臭さ、エグ味、苦味について判断した。これらが有るものを×、少し有るものを△、無いもの（−）を○とした。
９）比較例
比較例として、通電処理を行わなかったもの、また、急速凍結に代えて緩慢凍結したものについても、同様に、評価した。

図４は、生ウニの処理フローおよび解凍後の生ウニの様子を示す図である。以下の実施例および比較例の評価結果を表１に示す。

実施例１は、６５℃〜７０℃となる通電処理および−３０℃のアルコールブライン凍結による急速凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

実施例２は、５０℃となる通電処理および−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結による急速凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

実施例３は、５５℃となる通電処理および−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結よる急速凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

実施例４は、６０℃となる通電処理および−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結による急速凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

実施例５は、６５℃となる通電処理および−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結による急速凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

実施例６は、７０℃となる通電処理および−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結による急速凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

比較例１は、通電処理を行わず（未処理）、−３０℃のエアブラスト凍結による緩慢凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

比較例２は、通電処理を行わず（未処理）、−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結による急速凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

比較例３は、６５℃〜７０℃となる通電処理および−３０℃のエアブラスト凍結による緩慢凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

比較例４は、９０℃以上となる蒸成（あるいは蒸煮）処理および−７５℃の超低温帯でのエアブラスト凍結による急速凍結処理を施した冷凍ウニの評価である。貯蔵温度は、−２５℃〜−３０℃であり、貯蔵期間は１カ月である。解凍後の生ウニについて、評価した。

図４に示すように、ステップＳｔ１のむきウニ工程を経て、ステップＳｔ２の通電処理（通電加熱処理）を行わず、ステップＳｔ３の容器詰め、ステップＳｔ４ａの緩慢凍結（−３０℃のエアブラスト凍結）を経て、冷凍保管し、ステップＳｔ５の解凍を行った生ウニ（写真ａ）は、上記比較例１に対応する。

また、ステップＳｔ１のむきウニ工程、ステップＳｔ２の通電処理（通電加熱処理）、ステップＳｔ３の容器詰め、ステップＳｔ４ａの緩慢凍結（−３０℃のエアブラスト凍結）を経て、冷凍保管し、ステップＳｔ５の解凍を行った生ウニ（写真ｂ）は、上記比較例３に対応する。

また、ステップＳｔ１のむきウニ工程、ステップＳｔ２の通電処理（通電加熱処理）、ステップＳｔ３の容器詰め、ステップＳｔ４ｂの急速凍結（−３０℃のアルコールブライン凍結）を経て、冷凍保管し、ステップＳｔ５の解凍を行った生ウニ（写真ｃ）は、上記実施例１に対応する。

また、図４には示していないが、ステップＳｔ１のむきウニ工程を経て、ステップＳｔ２の通電処理（通電加熱処理）を行わず、ステップＳｔ３の容器詰め、ステップＳｔ４ｂの急速凍結（−３０℃のアルコールブライン凍結）を経て、冷凍保管し、ステップＳｔ５の解凍を行った生ウニは、上記比較例２に対応し、解凍後の状態は、上記比較例１（写真ａ）と同程度の身溶けが確認された。

表１および図４に示すように、通電処理、急速凍結処理の双方を施した冷凍ウニ（実施例１、３〜６）については、解凍後において、身溶けが無く、食感、味が良好であった。

これに対し、通電処理を行うものの、緩慢凍結処理を施した冷凍ウニ（比較例３）については、解凍後において、身溶け（×）が生じた。

また、通電処理を行わず、急速凍結処理を施した冷凍ウニ（比較例２）については、解凍後において、酷い身溶け（××）が生じ、また、味が不良であった。

また、９０℃以上となる水蒸気処理を施した冷凍ウニ（比較例４）は、いわゆる蒸しウニ状態となり、身溶けは生じないものの、生ウニの食感が損なわれていた。

また、通電処理を行わず、緩慢凍結処理を施した冷凍ウニ（比較例１）については、解凍後において、酷い身溶け（××）が生じ、また、味が不良であった。

（考察）
冷凍ウニの身溶けには、（１）微生物やウニが保持する酵素（プロテアーゼ）の作用による身溶けと、（２）最大氷結晶生成帯をゆっくり（例えば、３０分程度かけて）通過することにより、氷結晶が細胞（２０〜３０ミクロン）より大きく、例えば、１００〜２５０ミクロンとなり、細胞壁を破壊することによる身溶け（ドリップの流出）の２つの原因が考えられる。

これに対し、本実施例においては、通電処理により酵素を失活させることでその働きを抑え身溶けを低減するとともに、急速凍結により、氷結晶が細胞壁を破壊することを防止することができる。

また、通電処理により、細菌やその細菌の持つ酵素を失活させることで生臭さを低減することができる。具体的には、生臭さの要因である揮発性塩基窒素（例えば、トリメチルアミン）の生成を抑制することができる。

また、通電処理により、脂質の酸化を促進する酵素の働きを失活させることで、エグ味や苦味を低減することができる。

また、通電処理においては、加熱温度を低く（例えば、７５℃以下）に制御することができ、生ウニの醍醐味であるねっとり感を残しつつ、凝集（ボソボソ感）を抑制することができる。

このように、生ウニに、通電処理および急速凍結処理を施し、冷凍ウニとすることにより、解凍後に、身溶けが無く、食感、味が良好な、冷凍ウニを得ることができる。即ち、解凍後においても、凍結前の生ウニと同等の見た目であり、食感、味も、凍結前の生ウニと同等の冷凍ウニを得ることができる。

（実施の形態２）
本実施の形態においては、実施の形態１の応用例について説明する。

（応用例１）
実施の形態１においては、図１の３）に示すように、攪拌機１５により、生ウニ１０を浸漬した食塩水１１を撹拌しながら通電処理を行ったが、振とう機により、生ウニ１０を浸漬した食塩水１１を揺り動かしながら通電処理を行ってもよい。

図５は、本実施の形態の応用例１の通電処理工程を示す図である。図５に示すように、振とう機４０のステージ４１に、生ウニ１０を浸漬した食塩水１１が入った水槽（容器１２）を搭載し、揺り動かしながら通電処理を行う。

（応用例２）
上記応用例１においては、振とう機を用いて水槽（容器１２）自体を揺り動かしたが、生ウニをネットに入れた状態で、ネットを上下することにより、生ウニを揺り動かしてもよい。

図６は、本実施の形態の応用例２の通電処理工程を示す図である。図６に示すように、水槽（容器１２）中に生ウニ１０を入れたネット４２を浸漬し、ネット４２を上下することにより、生ウニ１０を揺り動かしつつ、通電処理を行う。なお、ネット４２の昇降手段は、例えば、容器１２を覆う安全カバー（図示せず）の内部に設けられている。

生ウニ１０を入れたネットは、上下の他、左右に動かしてもよい。また、ネットを水平方向に回転させてもよい。

（応用例３）
実施の形態１の攪拌機（図１の３）参照）の構成としては、種々の構成を採用し得る。図７は、本実施の形態の応用例３の攪拌機を示す図である。図７に示すように、攪拌機１５の羽（Ｗ１、Ｗ２）は、２枚でもよく、また、４枚（Ｗ１〜Ｗ４）でもよい。もちろん、３枚でもよい。また、攪拌機１５を水槽（容器１２）内に複数設けてもよい。

（応用例４）
上記応用例２においては、ネット４２を上下することにより、生ウニを揺り動かしたが、生ウニが通過し得る孔Ｈを複数有する円盤５１を制御部５０により、上下することにより、生ウニを揺り動かしてもよい。図８は、本実施の形態の応用例４の振とう機を示す図である。

（応用例５）
実施の形態１においては、生ウニに、通電処理および急速凍結処理を施すことによる身溶け等について説明したが、通電処理により殺菌効果を奏する。例えば、６０℃、６０秒の通電加熱を行ったウニ（ペースト状）を、１０℃で３日間保存した後、低温細菌培養を行い、菌数を調べた。上記通電加熱を行ったウニの保有菌数は、１ｇ当たり２００個（ｃｆｕ／ｇ）以下であった。これに対し、通電加熱を行っていないウニ（ペースト状）について、同様に菌数を調べたところ、１ｇ当たり１．７×１０⁴個であった。

（応用例６）
実施の形態１においては、通電処理時の温度として、５０℃以上９０℃未満の温度を例示し、温度の下限を５０℃としたが、通電処理時の温度の下限を、３５℃としてもよい。

図９は、本実施の形態の応用例６のウニ（ペースト状）の動的粘弾性データを示す図である。横軸は、温度Ｔ（℃）であり、左側の縦軸は、弾性を示す貯蔵弾性率Ｇ’（Ｐａ）および粘性を示す損失弾性率Ｇ”（Ｐａ）であり、右側の縦軸は、ｔａｎ（δ）である。

即ち、グラフａ（△）は、貯蔵弾性率の温度変化を示し、グラフｂ（□）は、損失弾性率の温度変化を示す。また、グラフｃ（○）は、貯蔵弾性率と損失弾性率との比を示す。

グラフｃに示すように、ｔａｎ（δ）は、３５℃近傍において極大となっている。これにより、３５℃近傍において、ウニの変性が生じていると考えられる。この結果から、通電処理時の温度として、３５℃以上より好ましくは４０℃以上の温度においても、身溶けの抑制や、食感、味の向上の効果を得られる可能性がある。

（応用例７）
実施の形態１においては、保存期間を１カ月としたが、例えば、上記実施例において保存期間を３カ月とした場合にも、身溶けが無く、食感、味が良好な、冷凍ウニを得ることができることが確認されている。また、実施の形態１の通電処理および急速凍結処理を施した冷凍ウニについては、保存期間を１２カ月程度とすることも可能である。例えば、１２カ月程度の保存が可能となることにより、ウニの収穫量が少ない時期においても、安定して高品質の生ウニ（冷凍ウニ）を供給することができる。また、美味しい時期のウニ（例えば、６月前後の収穫物）を冷凍ウニとすることで、高品質の生ウニ（冷凍ウニ）を、長期間に渡り市場に供給することができる。

（応用例８）
例えば、実施の形態１の通電処理において、通電処理装置（例えば、図２）を２台準備し、交互に通電処理を行ってもよい。これにより、連続的な処理が可能となる。

（応用例９）
実施の形態１において、１）のむきウニ工程から５）の凍結工程までの時間は、４時間以内とすることが好ましい。また、４）の凍結前処理工程は、１０℃以下の雰囲気で行うことが好ましい。なお、冷却ステージの上で作業してもよい。

（応用例１０）
実施の形態１においては、電極間の距離が２５ｃｍの場合を例示したが、この距離は、通電処理の対象物の処理量により適宜変更可能である。例えば、電極間の距離を３０ｃｍ〜４０ｃｍとしてもよい。この場合、実施の形態１の場合より、印加電圧を高くしてもよい。また、印加時間を長くしてもよい。但し、加熱むらを少なくするためには、印加時間を短く、１０秒以上１８０秒以下とすることが好ましく、処理量を多くする場合には、印加電圧を高くすることで通電処理条件を調整する方が好ましい。

（応用例１１）
実施の形態１においては、通電処理（図１の３））において、生ウニ１０を浸漬した食塩水１１を水槽（容器１２）に入れ、この水槽（容器１２）中の電極ＥＬ１、ＥＬ２間に電圧を印加し、通電した。この場合の食塩水１１は、室温（２５℃程度）であるが、予め、保温した食塩水１１に生ウニ１０を投入し、通電処理を施してもよい。保温温度は、５５℃以上７５℃以下である。例えば、生ウニ１０を６０℃の食塩水１１に投入したものを水槽（容器１２）に入れ、通電処理を行う。

以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態および実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施の形態および実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。

本発明は、冷凍ウニの製造に適用することができる。

１ 殻
９ 容器
１０ 生ウニ
１１ 食塩水
１２ 容器
１３ 電源
１５ 攪拌機
２０ さらし（漂白布）
３０ 容器詰めされた生ウニ
３３ トレイ（販売用容器）
３４ 透明フィルム
４０ 振とう機
４１ ステージ
４２ ネット
５０ 制御部
５１ 円盤
ＥＬ１ 電極
ＥＬ２ 電極
Ｈ 孔
Ｓｔ１ ステップ
Ｓｔ２ ステップ
Ｓｔ３ ステップ
Ｓｔ４ａ、Ｓｔ４ｂ ステップ
Ｓｔ５ ステップ
Ｗ１〜Ｗ４ 羽

Claims (10)

1. （ａ）殻から取り出した生ウニを、塩水に浸漬した状態で通電処理する工程、
   （ｂ）前記生ウニを水切りした後、急速凍結する工程、
   を有し、
   前記通電処理時の温度は、３５℃以上９０℃未満であり、
   前記急速凍結は、−１℃から−５℃の最大氷結晶生成帯を通過する時間が２０分以内である、冷凍ウニの製造方法。
2. 請求項１記載の冷凍ウニの製造方法において、
   前記通電処理時の温度は、５５℃以上７５℃以下である、冷凍ウニの製造方法。
3. 請求項２記載の冷凍ウニの製造方法において、
   前記急速凍結は、−１℃から−５℃の最大氷結晶生成帯を通過する時間が１５分以内である、冷凍ウニの製造方法。
4. 請求項１記載の冷凍ウニの製造方法において、
   前記通電処理は、電圧の印加時間が、１０秒以上１８０秒以下である、冷凍ウニの製造方法。
5. 請求項１記載の冷凍ウニの製造方法において、
   前記（ａ）工程は、前記塩水および前記生ウニを撹拌しつつ通電処理する工程である、冷凍ウニの製造方法。
6. 請求項１記載の冷凍ウニの製造方法において、
   前記（ａ）工程は、前記塩水および前記生ウニを振とうしつつ通電処理する工程である、冷凍ウニの製造方法。
7. 請求項１記載の冷凍ウニの製造方法において、
   前記（ｂ）工程の凍結工程は、エアブラスト凍結工程である、冷凍ウニの製造方法。
8. 請求項１記載の冷凍ウニの製造方法において、
   前記（ｂ）工程の凍結工程は、ブライン凍結工程である、冷凍ウニの製造方法。
9. 請求項８記載の冷凍ウニの製造方法において、
   前記ブライン凍結工程は、アルコールを冷媒とした凍結工程である、冷凍ウニの製造方法。
10. 請求項１記載の冷凍ウニの製造方法において、
    （ａ）工程と、（ｂ）工程との間に、前記生ウニを冷却する工程を有する、冷凍ウニの製造方法。