JP2019147307A - インクジェット記録方法及び記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】非吸収性又は低吸収性の記録媒体に対する処理液を用いて画質を得る場合におけるクリアインクを用いたインクジェット記録方法において、光沢むらを低減する方法を提供する。【解決手段】着色インク組成物と、クリアインク組成物と、凝集剤を含有する処理液を用いて低吸収性または非吸収性の記録媒体へ行うものであって、凝集剤を含有する処理液を記録媒体へ付着させる工程と、インクジェットヘッドを搭載したキャリッジと記録媒体との相対位置を主走査方向へ変えながら着色インク組成物とクリアインク組成物を吐出する主走査と、主走査方向に交差する副走査方向にキャリッジと記録媒体の相対位置を変える副走査と、により行う工程と、を有し、主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する記録領域と、該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する記録領域と、が重なる領域Ｐを有する主走査を行う。【選択図】図３

Description

本発明は、インクジェット記録方法及び記録装置に関する。

インクジェット記録方法は、比較的単純な装置で、高精細な画像の記録が可能であり、各方面で急速な発展を遂げている。非吸収性又は低吸収性の記録媒体にインクジェット記録方法を適用した場合、色境界部分で着色インク組成物が滲んだり混ざり合いが発生し（以下、ブリードという）、画像品質が大きく低下する傾向がある。また、非吸収性又は低吸収性の記録媒体にインクジェット記録方法を適用した場合、記録媒体中にインクが浸透しないことから、画像の耐擦性が低下する傾向にある。

ブリードを低減するため、着色インク組成物を記録媒体に付着させる前に、インクの色材成分を凝集させる凝集剤を含有する処理液（反応液）を記録媒体に付与するインクジェット記録方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

また画像を保護して耐擦性を補うために、着色インク組成物を記録媒体に付着させた後に、クリアインク（後処理液）を付着させるインクジェット記録方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１４−３４１６７号公報 特開２０１３−１７６９７２号公報

画質を向上させるために処理液を用いる場合に、着色インク組成物は、記録媒体での光沢性が落ちる傾向があった。特に、シリアル型の記録方法で、処理液を用いる場合に、場所による光沢の差が発生する課題があった。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、非吸収性又は低吸収性の記録媒体に対する処理液を用いて画質を得る場合におけるクリアインクを用いたインクジェット記録方法において、光沢むらを低減することができるインクジェット記録方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した。その結果、非吸収性又は低吸収性の記録媒体に対して処理液及びクリアインクを用いたインクジェット記録方法において、着色インク組成物とクリアインク組成物を同一時に付着させることにより、光沢むらを低減できることが見出された。

本発明の一態様は、以下の通りである。
[１]
色材を含む着色インク組成物と、樹脂を含むクリアインク組成物と、前記着色インク組成物の成分を凝集させる凝集剤を含有する処理液を用いて低吸収性または非吸収性の記録媒体へ行うものであって、
前記凝集剤を含有する処理液を前記記録媒体へ付着させる処理液付着工程と、
インクジェットヘッドを搭載したキャリッジと前記記録媒体との相対位置を主走査方向へ変えながら前記着色インク組成物と前記クリアインク組成物を吐出する主走査と、前記主走査方向に交差する副走査方向に前記キャリッジと前記記録媒体の相対位置を変える副走査と、により行うインク付着工程と、を有し、
主走査でインクジェットヘッドから前記着色インク組成物を吐出する記録領域と、該主走査でインクジェットヘッドから前記クリアインク組成物を吐出する記録領域と、が重なる領域を有する主走査を行う、
インクジェット記録方法。
[２]
前記重なる領域を有する主走査が、さらに、該主走査でインクジェットヘッドから前記着色インク組成物を吐出する記録領域に該主走査でインクジェットヘッドから前記クリアインク組成物を吐出する記録領域が副走査方向に重ならない領域を有する、
上記［１］に記載のインクジェット記録方法。
[３]
前記重ならない領域の前記副走査方向の下流側に前記重なる領域を有する、
上記[２]に記載のインクジェット記録方法。
[４]
記録領域のある位置に対して行う主走査数が、前記クリアインク組成物のほうが前記着色インク組成物よりも少ない、
上記［１］〜［３］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[５]
前記クリアインク組成物がワックスを含む、
上記［１］〜［４］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[６]
前記記録媒体を加熱する工程を備え、加熱された前記記録媒体へインク付着工程を行う、
上記［１］〜［５］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[７]
主走査でインクジェットヘッドから前記着色インク組成物を吐出する記録領域に、該主走査より前又は該主走査にて前記処理液の付着を行う、上記［１］〜［６］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[８]
記録領域が、前記着色インク組成物の付着量１００質量部に対して処理液の付着量が５〜２０質量部である領域を有する、
上記［１］〜［７］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[９]
記録領域が、前記着色インク組成物の付着量１００質量部に対して前記クリアインク組成物の付着量が１０〜６０質量部である領域を有する、
上記［１］〜［８］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[１０]
前記着色インク組成物が含窒素溶剤を含む、
上記［１］〜［９］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[１１]
前記凝集剤は、多価金属塩、有機酸、又はカチオンポリマーである、
上記［１］〜［１０］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[１２]
前記クリアインクに含まれる樹脂が、樹脂１質量％で含む水媒体液に０．３Ｍの硫酸マグネシウム水溶液を１：１質量比で混合させた時の平均粒子径増加率が５倍以下の樹脂を含む、
上記［１］〜［１１］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[１３]
記録媒体の主走査方向の幅が５０ｃｍ以上である、
上記［１］〜［１２］のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
[１４]
請求項１〜１３のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法により記録を行う記録装置であって、前記着色インク組成物を吐出するインクジェットヘッドと前記クリアインク組成物を吐出するインクジェットヘッドを備え、前記着色インク組成物を吐出するインクジェットヘッドの吐出領域と前記クリアインク組成物を吐出するインクジェットヘッドの吐出領域が副走査方向に重なる領域を有する、記録装置。

本実施形態のインクジェット記録方法に用いるインクジェット装置の概略図である。 本実施形態のインクジェット記録方法に用いるインクジェット装置のブロック図である。 本実施形態のインクジェット記録方法に用いるインクジェットヘッドの構成の１例を示す図である。 本実施形態のインクジェット記録方法における記録領域の形成の一例のイメージ図である。 本実施形態のインクジェット記録方法に用いるインクジェット装置の一部の概略図である。 本実施形態のインクジェット記録方法における記録領域の形成の一例のイメージ図である。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の実施の形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右などの位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。さらに、図面の寸法比率は図示の比率に

以下に、本実施形態のインクジェット記録方法に用いられる処理液（反応液）、着色インク組成物、クリアインク組成物、記録媒体、インクジェット装置について説明した後に、本実施形態のインクジェット記録方法について説明する。なお、着色インク組成物及びクリアインク組成物を区別する必要がない場合には、単にインク組成物と称する。

〔処理液〕
処理液は、少なくとも着色インク組成物の成分を凝集させる凝集剤を含む組成物である。さらに有機溶剤を含有しても良い。水系処理液が好ましい。水系とは水を組成物の主要な溶媒成分の1つとする組成物であり水の組成物における含有量は４５質量％以上が好ましい。水系のインク組成物等においても同様である。処理液に含む凝集剤はさらにクリアインク組成物の成分を凝集させるものであってもよい。
処理液を用いることで、着色インク組成物の画質等を優れたものにすることができる。一方、画像の光沢が低下することがある。その原因としては処理液によりインクの成分が凝集してインク膜が平滑化しにくいためと推測する。
処理液は、着色インク組成物を付着させる前に記録媒体に付着させることが好ましい。処理液を予め記録媒体に塗布しておくことにより、記録媒体に直接着色インク組成物を付着させる場合と比べて、画質を向上させることができる。以下に処理液中の成分について説明する。

（凝集剤）
凝集剤は、着色インク組成物に含まれるいずれかの成分、好ましくは色材と樹脂のいずれかと反応することで、着色インク組成物に含まれる樹脂とともに色材を凝集させるという機能を有する。これにより、着弾後にインク滴の色材を凝集させて増粘させ、インク滴間の干渉を抑えることができ、濃度むらのない画像を形成できる。

凝集剤としては、多価金属塩、有機酸、カチオンポリマーの何れかが好ましく、多価金属塩、カチオンポリマーの何れかがより好ましく、前１つがさらに好ましい。処理液に含む凝集剤の含有量は０．５〜２０質量％が好ましく、１〜１５質量％がより好ましく、２〜１０質量％がさらに好ましい。これにより、着色インク組成物の成分を凝集させて画質を向上させることができる。

多価金属化合物は、２価以上の多価金属イオンとアニオンから構成される化合物である。２価以上の多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ²⁺、Ｍｇ²⁺、Ｃｕ²⁺、Ｎｉ²⁺、Ｚｎ²⁺、Ｂａ²⁺等が挙げられる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ^-、ＮＯ₃ ^-、ＣＨ₃ＣＯＯ^-、Ｉ^-、Ｂｒ^-、ＣｌＯ₃ ^-等が挙げられる。これらの中でも、上述の凝集効果が一層高まるという観点から、マグネシウム塩、カルシウム塩およびアルミニウム塩を好ましく用いることができる。

有機酸としては、以下に限定されないが、例えば、コハク酸、酢酸、プロピオン酸、及び乳酸が挙げられる。

カチオンポリマーとしては、以下に限定されないが、例えば、アミン系ポリマーなどがあげられ好ましい。アミン系ポリマーとしては、エピハロヒドリンとアミン化合物から生成される樹脂、ポリアリルアミン、ポリアリルアミンの四級塩、等があげられる。水に可溶であり且つ水中で正に荷電するカチオンポリマーが挙げられる。

処理液における凝集剤の含有量は、好ましくは、０．５〜１５質量％である。処理液における凝集剤の含有量は、モル濃度で換算すると、０．１〜１．５ｍｏｌ／ｋｇである。処理液における凝集剤の含有量の下限は、より好ましくは０．３ｍｏｌ／ｋｇ以上である。処理液における凝集剤の含有量の上限は、より好ましくは１．０ｍｏｌ／ｋｇ以下であり、さらに好ましくは０．５ｍｏｌ／ｋｇ以下である。これにより、画質を向上させつつ、耐擦性等の他の特性とのバランスを図ることができる。

（標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤）
処理液は、好ましくは標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤を含む。これにより、ヘッド内の処理液に含まれる有機溶剤の揮発を防止して、ノズルの目詰まりを防止できる。また、記録媒体上においてインク組成物と混合した際には速やかに有機溶剤を揮発させることができ、インク非吸収性または低吸収性の記録媒体において、十分な画質を得ることができる。

上記有機溶剤として、含窒素溶剤を含んでいてよい。これにより着色インク組成物中の樹脂を安定して溶解させることができ、着色インク組成物と混じり合うことができる。また、含窒素溶剤は着色インク組成物に含まれる樹脂粒子の軟化を促進させる効果があり、加熱温度が低い場合でも密着性が向上する傾向にある。

含窒素溶剤としては、特に限定されないが、ピロリドン系、イミダゾリジノン系、アミドエーテル系、ピリジン系、ピラジン系、ピリドン系が挙げられる。好ましくはピロリドン系であり、例えば、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−エチル−２−ピロリドンが挙げられる。含窒素溶剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。含窒素溶剤の中でもアミド系溶剤が好ましい。アミド系溶剤は、環状アミド類、非環状アミド類があげられる。環状アミド類としてはピロリドン系などがあげられる。非環状アミド類としては非環状の構造であるアミドエーテル系などがあげられる。

上記有機溶剤として、含窒素溶剤以外のその他の有機溶剤をさらに含んでもよい。このような有機溶剤は、好ましくはポリオール化合物、アルカンジオール化合物、グリコールエーテル化合物が挙げられる。ポリオール化合物としては炭素数４以下のアルカンのポリオール、炭素数４以下のアルカンのポリオールの水酸基同士の分子間縮合物があげられる。該炭素数は３以下が好ましい。分子間縮合物の縮合した分子数は２〜４が好ましい。
アルカンジオール化合物としては炭素数５以上のアルカンのジオール化物があげられる。該炭素数は５以上が好ましく１０以下が好ましく7以下がより好ましい。
グリコールエーテル化合物としてはアルカンジオールの水酸基の1つまたは2つがエーテル化したものがあげられエーテルはアルキルエーテルまたアリールエーテエルがあげられ前者が好ましい。
上記の有機溶剤またはその他の有機溶剤の例としては、特に限定されないが、具体的には、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，２−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｉｓｏ−ブタノール、ｎ−ペンタノール、２−ペンタノール、３−ペンタノール、及びｔｅｒｔ−ペンタノール等のアルコール類又はグリコール類が挙げられる。その他の溶剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤の含有量は、処理液の総量に対して、好ましくは３．０質量％以上であり、より好ましくは５．０質量％以上３５質量％以下であり、さらに好ましくは１０質量％以上３５質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以上３０質量％以下である。これにより、着色インク組成物と処理液とが混合した際に着色インク組成物の成分の凝集の程度が適切なものとなる。また、記録媒体上においてインク組成物と混合した際には速やかに有機溶剤を揮発させることができ、インク非吸収性または低吸収性の記録媒体において、十分な画質を得ることができる。

（標準沸点２８０℃超の有機溶剤）
処理液は、標準沸点が２８０℃を超えるポリオール化合物の有機溶剤の含有量が好ましくは２質量％以下である。処理液が該有機溶剤の含有量が上記範囲であると、記録媒体上での処理液の乾燥性が大幅に低下してしまうことが無く好ましい。その結果、種々の記録媒体、特にインク非吸収性又は低吸収性の記録媒体において、画像のブリード低減や耐擦性が優れる点で好ましい。

処理液における標準沸点２８０℃超のポリオール化合物の有機溶剤の含有量は、インク組成物の全質量に対して１質量％以下がより好ましく、０．５質量％以下がさらにより好ましく、０．１質量％以下が特に好ましく、０．０５質量％以下がますます好ましい。該含有量の下限は０質量％である。含有量が上記範囲であることにより、記録物の耐擦性が、標準沸点２８０℃超の有機溶剤により低下することが抑制され、より耐擦性に優れた記録物を得ることができる。
さらには、処理液における標準沸点２８０℃超の有機溶剤（ポリオール化合物に限らない）の含有量が上記範囲であることも上記の点でさらに好ましい。

（界面活性剤）
処理液は、界面活性剤を含むことが好ましい。界面活性剤としては、特に限定されないが、例えば、アセチレングリコール系界面活性剤、フッ素系界面活性剤及びシリコーン系界面活性剤が挙げられる。このなかでも、アセチレングリコール系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤が好ましい。

界面活性剤の含有量は、処理液１００質量％に対して、好ましくは０．１〜２．０質量％であり、より好ましくは０．１〜１．７質量％であり、さらに好ましくは０．１〜１．５質量％である。

（水）
処理液は、水を含む。水としては、例えば、イオン交換水、限外濾過水、逆浸透水、及び蒸留水等の純水、並びに超純水のような、イオン性不純物を極力除去したものが挙げられる。また、紫外線照射又は過酸化水素の添加などによって滅菌した水を用いると、顔料分散液及びこれを用いたインクを長期保存する場合にカビやバクテリアの発生を防止することができる。

水の含有量は特に制限されないが、処理液は、有機溶剤よりも、水の含有量を多く含むことが好ましい。水の含有量は、処理液１００質量％に対して、好ましくは４０〜９５質量％であり、より好ましくは４５〜９０質量％であり、さらに好ましくは５０〜８０質量％である。

処理液は、樹脂、糊剤（例えば、デンプン物質、セルロース系物質、多糖類、タンパク質、水溶性高分子等）、ｐＨ調製剤、防腐剤・防かび剤等の成分を含有してもよい。

〔着色インク組成物〕
本実施形態の着色インク組成物は、色材を含有する水系インク組成物である。好ましくは本実施形態の着色インク組成物は、色材、樹脂粒子、ワックス、有機溶剤を含有する水系インク組成物である。

（色材）
色材として顔料又は染料を用いることができるが、好ましくは、顔料が用いられる。顔料としては、特に限定されないが、例えば、以下のものが挙げられる。

ブラック顔料としては、特に限定されないが、例えば、Ｎｏ．２３００、Ｎｏ．９００、ＭＣＦ８８、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００、Ｎｏ．２２００Ｂ等（以上、三菱化学社（Ｍｉｔｓｕｂｉｓｈｉ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）製）、Ｒａｖｅｎ ５７５０、Ｒａｖｅｎ ５２５０、Ｒａｖｅｎ ５０００、Ｒａｖｅｎ ３５００、Ｒａｖｅｎ １２５５、Ｒａｖｅｎ ７００等（以上、コロンビアカーボン（Ｃａｒｂｏｎ Ｃｏｌｕｍｂｉａ）社製）、Ｒｅｇａ１ ４００Ｒ、Ｒｅｇａ１ ３３０Ｒ、Ｒｅｇａ１ ６６０Ｒ、Ｍｏｇｕｌ Ｌ、Ｍｏｎａｒｃｈ ７００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ １０００、Ｍｏｎａｒｃｈ １１００、Ｍｏｎａｒｃｈ １３００、Ｍｏｎａｒｃｈ １４００等（キャボット社（ＣＡＢＯＴ ＪＡＰＡＮ Ｋ．Ｋ．）製）、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２Ｖ、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１８、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２００、Ｃｏｌｏｒ Ｂ１ａｃｋ Ｓ１５０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１６０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１７０、Ｐｒｉｎｔｅｘ ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｕ、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｖ、Ｐｒｉｎｔｅｘ １４０Ｕ、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ６、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ５、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４Ａ、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４（以上、デグッサ（Ｄｅｇｕｓｓａ）社製）が挙げられる。

ホワイト顔料としては、特に限定されないが、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントホワイト ６、１８、２１、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、酸化アンチモン、酸化マグネシウム、及び酸化ジルコニウムの白色無機顔料が挙げられる。当該白色無機顔料以外に、白色の中空樹脂粒子及び高分子粒子などの白色有機顔料を使用することもできる。

イエローインクに使用される顔料としては、特に限定されないが、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー １、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１６、１７、２４、３４、３５、３７、５３、５５、６５、７３、７４、７５、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、９９、１０８、１０９、１１０、１１３、１１４、１１７、１２０、１２４、１２８、１２９、１３３、１３８、１３９、１４７、１５１、１５３、１５４、１６７、１７２、１８０が挙げられる。

マゼンタ顔料としては、特に限定されないが、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド １、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、４０、４１、４２、４８（Ｃａ）、４８（Ｍｎ）、５７（Ｃａ）、５７：１、８８、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１５０、１６６、１６８、１７０、１７１、１７５、１７６、１７７、１７８、１７９、１８４、１８５、１８７、２０２、２０９、２１９、２２４、２４５、又はＣ．Ｉ．ピグメントヴァイオレット １９、２３、３２、３３、３６、３８、４３、５０が挙げられる。

シアン顔料としては、特に限定されないが、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー １、２、３、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：３４、１５：４、１６、１８、２２、２５、６０、６５、６６、Ｃ．Ｉ．バットブルー ４、６０が挙げられる。

また、マゼンタ、シアン、及びイエロー以外のカラーインクに使用される顔料としては、特に限定されないが、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメント グリーン ７，１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン ３，５，２５，２６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ １，２，５，７，１３，１４，１５，１６，２４，３４，３６，３８，４０，４３，６３が挙げられる。

パール顔料としては、特に限定されないが、例えば、二酸化チタン被覆雲母、魚鱗箔、酸塩化ビスマス等の真珠光沢や干渉光沢を有する顔料が挙げられる。

メタリック顔料としては、特に限定されないが、例えば、アルミニウム、銀、金、白金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、銅などの単体又は合金からなる粒子が挙げられる。

顔料の含有量は、インク組成物１００質量％に対して、好ましくは０．４〜１２質量％であり、より好ましくは１〜８質量％であり、さらに好ましくは２〜５質量％である。
顔料は、平均粒子径増加率が５倍超のものを含むことが好ましい。顔料の平均粒子径増加率は、インクの調製に用いる顔料分散液を顔料固形分を１質量％に水で希釈したものを用意して、これを用いて後述する樹脂粒子の平均粒子径増加率と同様に試験を行ったものである。顔料の平均粒子径増加率は、６倍以上が好ましく７倍以上がより好ましく８倍以上がさらに好ましい。上限は限るものでは無いが例えば２０倍以下である。顔料の平均粒子径増加率は、顔料粒子の表面へのカルボキシル基やスルホン基などの酸性基の導入量を多くしたり、顔料の分散に用いる顔料分散用樹脂の上記酸性基の導入量を多くすることなどで大きくすることができる。

（樹脂粒子）
本実施形態のインク組成物は、樹脂粒子を含んでもよい。特に樹脂粒子を含んでもよい。これにより、画像の定着性及び耐擦性を向上させることができる。樹脂粒子は樹脂エマルジョンなどの形態で用いることができる。

樹脂の種類は、特に限定されないが、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、アクリロニトリル、シアノアクリレート、アクリルアミド（以上をアクリル系モノマーとする）、オレフィン、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、ビニルアルコール、ビニルエーテル、ビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルカルバゾール、ビニルイミダゾール、及び塩化ビニリデンの単独重合体又は共重合体、フッ素樹脂、天然樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられる。
樹脂を構成する成分（樹脂の重合に用いるモノマー成分）に少なくともアクリル系モノマーを用いたものをアクリル系樹脂とする。アクリル系樹脂はアクリル系モノマーとアクリル系モノマー以外のモノマーとの共重合体でも良い。アクリル系モノマーを少なくとも用いた単独重合体又は共重合体である。このなかでも、アクリル系モノマーとビニル系モノマーを用いたビニル−アクリル共重合体が好ましく、ビニル系モノマーの中でもスチレンを用いた、スチレン−アクリル共重合体がより好ましく、スチレンと(メタ)アクリル酸を少なくとも用いた共重合体樹脂がさらに好ましい。
樹脂の中でも、アクリル系樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂が好ましくアクリル系樹脂がより好ましい。
なお、上記の共重合体は、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体、及グ ラフト共重合体のうちいずれの形態であってもよい。

上記の樹脂は、特に限定されないが、例えば、以下に示す調製方法により得ることができ、必要に応じて複数の方法を組み合わせてもよい。当該調製方法としては、所望の樹脂を構成する成分の単量体中に重合触媒（重合開始剤）と分散剤とを混合して重合（乳化重合）する方法、親水性部分を持つ樹脂を水溶性有機溶剤に溶解させて得られる溶液を水中に混合した後に水溶性有機溶剤を蒸留等で除去する方法、及び樹脂を非水溶性有機溶剤に溶解させて得られる溶液を分散剤と共に水溶液中に混合する方法が挙げられる。

樹脂の含有量が、１質量％以上１５質量％以下であることが好ましく、２質量％以上１０質量％であることがより好ましく、３質量％以上７質量％以下であることがさらに好ましい。樹脂の含有量を上記の範囲内に設定することにより、耐擦性を向上させつつ、樹脂を安定して溶解でき、吐出安定性を向上できる。

（ワックス）
着色インク組成物は、ワックスを含んでもよい。記録用ヘッドが加熱された場合、水分の蒸発に伴い樹脂粒子が凝集固着し、記録用ヘッドのノズル目詰まりをひきおこして、安定した吐出が妨げられる可能性がある。これに対してワックスを併用すると、水分蒸発の際のポリマー粒子の凝集が抑制される。これにより、記録用ヘッドのノズルへの樹脂粒子の固着による、吐出不良、目詰まりを抑制することができ、ひいては記録安定性に優れる着色インク組成物となる。また、高温記録時において、ワックスは樹脂粒子による皮膜が脆くなりすぎることを抑制する。そのため、高温記録したとしても耐擦性が劣化しにくいインク組成物となる。

ワックスの融点は、７０℃以上１１０℃未満であり、８０℃以上１１０℃以下であることがより好ましい。融点が上記範囲であることにより、記録安定性により優れ、高温記録時においても耐擦性がより劣化しにくい記録物を得ることができる。なお、融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定することができる。また、ワックスの融点は、例えば、そのワックスを構成する複数の構成単位の比率を調整することで制御することができる。

ワックスは、ポリエチレンワックスを含む。７０℃以上１１０℃未満の融点を有するポリエチレンワックスとしては、特に限定されないが、例えば、ＡＱＵＡＣＥＲ５１５ ポリオレフィンワックス （ＢＹＫ社製）、ノプコートＰＥＭ―１７（サンノプコ社製）ポリロンＬ７８７、ポリロンＬ７８８（以上、中京油脂社製）ケミパールＷ４００５（三井化学社製）が挙げられる。７０℃以上１１０℃未満の融点を有するポリエチレンワックスは、常法により合成されたものであってもよい。

ワックスは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ワックスのインク組成物中への添加量としては、インク組成物の全質量を基準として、０．１〜５．０質量％が好ましく、１．０〜２．０質量％がより好ましい。添加量が上記範囲内であることにより、記録安定性により優れ、高温記録時においても耐擦性がより劣化しにくいものとなる。

（標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤）
着色インク組成物は、有機溶剤を含んでもよい。有機溶剤としては前述の処理液に含んでもよい各有機溶剤を処理液に含ものとは独立して含んでもよい。また処理液に含んでもよい各有機溶剤の好ましい含有量をインク組成物に含む含有量として処理液に含む有機溶剤の含有量とは独立して含むこととしてもよい。
着色インク組成物は、好ましくは標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤を含む。これにより、ヘッド内の処理液に含まれる有機溶剤の揮発を防止して、ノズルの目詰まりを防止できる。また、記録媒体上に付着した際には速やかに有機溶剤を揮発させることができ、インク非吸収性または低吸収性の記録媒体において、十分な画質を得ることができる。

上記有機溶剤として、含窒素溶剤を含んでいてよい。これにより着色インク組成物中の樹脂を安定して溶解させることができ、着色インク組成物と混じり合うことができる。また、含窒素溶剤は着色インク組成物に含まれる樹脂粒子の軟化を促進させる効果があり、加熱温度が低い場合でも密着性が向上する傾向にある。含窒素溶剤を含む有機溶剤としては、処理液で挙げたものと同様のものを使用することができる。

標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤の含有量は、インクの総量に対して、好ましくは３．０質量％以上であり、より好ましくは５．０質量％以上３５質量％以下であり、さらに好ましくは１０質量％以上３５質量％以下である。これにより、記録媒体上に付着した際には速やかに有機溶剤を揮発させることができ、インク非吸収性または低吸収性の記録媒体において、十分な画質を得ることができる。

（沸点２８０℃超の有機溶剤）
本実施形態の着色インク組成物は、好ましくは標準沸点が２８０℃を超えるポリオール化合物の有機溶剤の含有量が５質量％以下である。着色インク組成物が該有機溶剤の含有量が上記範囲であると、記録媒体上でのインクの乾燥性が大幅に低下することが無く、その結果、種々の記録媒体、特にインク非吸収性又は低吸収性の記録媒体において、画像の濃淡ムラが低減でき、インクの定着性が優れる。

着色インク組成物における標準沸点２８０℃超のポリオール化合物の有機溶剤の含有量は、着色インク組成物の全質量に対して、２質量％以下が好ましく、１質量％以下がより好ましく、０．５質量％以下がさらに好ましく、０．１質量％以下が特に好ましく、０．０５質量％以下がますます好ましい。該含有量の下限は０質量％である。含有量が上記範囲であることにより、インク組成物を用いた記録物の耐擦性が、標準沸点２８０℃超の有機溶剤により低下することが抑制され、より耐擦性に優れた記録物を得ることができる。
さらには、標準沸点２８０℃超の有機溶剤（ポリオール化合物に限らない）の含有量が上記範囲であることも上記の点でさらに好ましい。

（界面活性剤）
本実施形態の着色インク組成物は、界面活性剤を含むことが好ましい。界面活性剤としては、特に限定されないが、例えば、アセチレングリコール系界面活性剤、フッ素系界面活性剤及びシリコーン系界面活性剤が挙げられる。このなかでも、アセチレングリコール系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤が好ましい。使用可能な界面活性剤の具体例は、処理液で説明したとおりである。

界面活性剤の含有量は、着色インク組成物１００質量％に対して、好ましくは０．１〜２．０質量％であり、より好ましくは０．１〜１．７質量％であり、さらに好ましくは０．１〜１．５質量％である。界面活性剤の含有量が２．０質量％以下であることにより、耐擦性がより向上する傾向にある。また、界面活性剤の含有量が０．１質量％以上であることにより、得られる記録物の埋まり性がより向上し、かつ、吐出安定性がより向上する傾向にある。

（水）
本実施形態のインク組成物は、水を含む。水としては、例えば、イオン交換水、限外濾過水、逆浸透水、及び蒸留水等の純水、並びに超純水のような、イオン性不純物を極力除去したものが挙げられる。また、紫外線照射又は過酸化水素の添加などによって滅菌した水を用いると、顔料分散液及びこれを用いたインクを長期保存する場合にカビやバクテリアの発生を防止することができる。

水の含有量は特に制限されないが、本発明は、有機溶剤よりも、水の含有量を多く含むことが好ましい。また、所謂「水系インク」と呼ばれるものであり、インクに含む溶媒成分として少なくとも水を主要な成分とするものである。水の含有量は、水系インク組成物１００質量％に対して、好ましくは４０〜９５質量％であり、より好ましくは４５〜９０質量％であり、さらに好ましくは５０〜８０質量％である。

（その他の成分）
本実施形態で用いるインクは、その保存安定性及びヘッドからの吐出安定性を良好に維持するため、目詰まり改善のため、又はインクの劣化を防止するため、溶解助剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、腐食防止剤、及び分散に影響を与える金属イオンを捕獲するためのキレート化剤などの、種々の添加剤を適宜添加することもできる。

〔クリアインク組成物〕
本実施形態に係るクリアインク組成物は樹脂を含有する。好ましくは本実施形態に係るクリアインク組成物は、樹脂として樹脂粒子を含有する。好ましくはワックス、有機溶剤を含有する。好ましくは水系インク組成物である。クリアインクとは、記録媒体に着色するために用いるインクではなく、その他の目的で用いるインクである。その他の目的は、記録物の耐擦性などの特性の向上や、記録媒体の光沢度の調整や、カラーインクの定着性、発色性を向上させるためなどが挙げられるがこれらに限定されるものではない。クリアインク組成物の色材の含有量は０．２質量％以下が好ましく、０．１質量％以下がより好ましく、０．０５質量％以下がさらに好ましく、該含有量の下限は０質量％でもよい。
クリアインク組成物の色材以外の含む成分や含んでもよい成分については、前述の処理液や着色インク組成物に含んでもよい各成分と同様のものを処理液や着色インク組成物に含むものとは独立して含んでもよい。またクリアインク組成物に含む各成分の含有量は、処理液や着色インク組成物に含んでもよい各成分の含有量で、処理液や着色インク組成物に含む成分の含有量とは独立して含んでもよい。その中でまたはそれ以外で、以下、クリアインク組成物に含まれる成分の含有量について説明する。

（樹脂粒子）
クリアインク組成物に含まれる樹脂は、画像を保護して耐擦性を補うためのものであってもよい。樹脂は前述の着色インク組成物に含んでもよい樹脂の種類と同様のものを着色インク組成物に含む樹脂とは独立して用いることができる。樹脂は好ましくは樹脂粒子である。クリアインクに含まれる樹脂が、樹脂１質量％で含む水媒体液に０．３Ｍの硫酸マグネシウム水溶液を１：１質量比で混合させた時の平均粒子径増加率が小さい樹脂を含むことが好ましい。

具体的には、樹脂が、２５℃の環境下で、０．３Ｍ硫酸マグネシウム水溶液と樹脂１質量％を水に分散または溶解させた樹脂液とを１：１の質量比で混合し１分間攪拌させたときに、平均粒子径の変化を測定する。混合前のものを測定した平均粒子径と混合後のものを測定した平均粒子径から下記式で算出する。
平均粒子径増加率（倍）＝混合後の平均粒子径／混合前の平均粒子径

平均粒子径は、体積基準のものである。測定方法としては、例えば、動的光散乱理論を測定原理とする粒度分布測定装置により測定することができる。このような粒度分布測定装置としては、例えば、日機装株式会社製の「マイクロトラックＵＰＡ」等が挙げられる。平均粒子径はＤ５０で測定することができる。

樹脂は反応性の低い樹脂であることが好ましい。反応性の低い樹脂を用いることにより、インク成分が反応液と反応して画像を形成する際に、色材が先に沈降（反応）した上に定着樹脂が被さるようにして造膜されるため、平滑な造膜化が可能となり、より耐擦性が向上する。またクリアインクに用いる樹脂はこの点で一層好ましい。

粒径増加率は７倍以下が好ましく、５倍以下がより好ましく、２倍以下がさらに好ましく、１．５倍以下がさらにより好ましく、１．３倍以下が特に好ましい。粒径増加率は低い方が好ましいため、その下限は限るものではないが例えば１倍（混合前と同じ）である。

樹脂の反応性は樹脂合成に用いるモノマーの種類や構成比を調整したり、樹脂を乳化分散する場合は乳化剤の種類や使用量を調整することで調整できる。例えば樹脂の酸価を低いものにしたり乳化剤の使用量を多くすることで樹脂の反応性を低くすることができる。

クリアインクに含まれる樹脂の含有量は、インク全量に対して１質量％以上１５質量％以下であることが好ましく、２質量％以上１０質量％であることがより好ましく、３質量％以上７質量％以下であることがさらに好ましい。樹脂の含有量を上記の範囲内に設定することにより、耐擦性を向上させつつ、樹脂を安定して溶解でき、吐出安定性を向上できる。

（ワックス）
クリアインク組成物は、ワックスを含んでもよい。ワックスを含むことにより着色インク組成物で説明した効果に加えて、インク膜を平滑化することができ、光沢性を向上させることができる。ワックスの融点の好ましい範囲、ワックスの種類は、着色インク組成物で説明したとおりである。ワックスのクリアインク組成物中への添加量としては、インク組成物の全質量を基準として、０．１〜５．０質量％が好ましく、１．０〜２．０質量％がより好ましい。ワックスのクリアインク組成物中への添加量は、着色インク組成物に比べて多いことが好ましい。

（有機溶剤）
クリアインク組成物は、着色インク組成物と同様の観点から、標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤を含んでもよい。標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤の種類については、着色インク組成物で説明したとおりである。

標準沸点１８０〜２５０℃の有機溶剤の含有量は、インクの総量に対して、好ましくは３．０質量％以上であり、より好ましくは５．０質量％以上３５質量％以下であり、さらに好ましくは１０質量％以上３５質量％以下である。これにより、記録媒体上に付着した際には速やかに有機溶剤を揮発させることができ、インク非吸収性または低吸収性の記録媒体において、十分な画質を得ることができる。

（沸点２８０℃超の有機溶剤）
クリアインク組成物における標準沸点２８０℃超のポリオール化合物の有機溶剤の含有量は、インク組成物の全質量に対して、５質量％以下であり、２質量％以下が好ましく、１質量％以下がより好ましく、０．５質量％以下がさらに好ましく、０．１質量％以下が特に好ましく、０．０５質量％以下がますます好ましい。該含有量の下限は０質量％である。含有量が上記範囲であることにより、インク組成物を用いた記録物の耐擦性が、標準沸点２８０℃超の有機溶剤により低下することが抑制され、より耐擦性に優れた記録物を得ることができる。標準沸点２８０℃超の有機溶剤（ポリオール化合物に限らない）の含有量が上記範囲であることも上記の点でさらに好ましい。

（水）
クリアインク組成物の水の含有量は特に制限されないが、有機溶剤よりも、水の含有量を多く含むことが好ましい。また、所謂「水系インク」と呼ばれるものであり、インクに含む溶媒成分として少なくとも水を主要な成分とするものである。水の含有量は、インク組成物１００質量％に対して、好ましくは４０〜９５質量％であり、より好ましくは４５〜９０質量％であり、さらに好ましくは５０〜８０質量％である。

（その他の成分）
クリアインクは、着色インク組成物と同様に、界面活性剤、溶解助剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、腐食防止剤、及び分散に影響を与える金属イオンを捕獲するためのキレート化剤などの、種々の添加剤を適宜添加することもできる。

〔記録装置〕
本実施形態に係る記録装置は、本実施形態の記録方法で記録を行う記録装置である。また、本実施形態に係る記録装置は、上述した着色インク組成物を吐出するインクジェットヘッドとクリアインク組成物を吐出するインクジェットヘッドを備え、着色インク組成物を吐出するインクジェットヘッドとクリアインク組成物を吐出するインクジェットヘッドが副走査方向に重なる吐出領域を有するものである。さらに好ましくはこのような着色インク組成物を吐出するインクジェットヘッドとクリアインク組成物を吐出するインクジェットヘッドを有するキャリッジを備えるものである。以下、本実施形態に係る記録装置の構成の一例を説明する。

図１に、本実施形態に係るインクジェット記録方法に用いられる記録装置（インクジェット装置）の一例の概略断面図を示す。図１に示すように、インクジェット装置１００は、キャリッジ２と、インクジェットヘッド３と、プラテン４と、プラテンヒーター４ａと、アフターヒーター５と、冷却ファン５ａと、プレヒーター７と、ＩＲヒーター８と、通気ファン８ａとを備えている。なお、冷却ファン５ａと、プレヒーター７と、ＩＲヒーター８と、通気ファン８ａは必要に応じて使用され、省略可能である。

インクジェットヘッド３は、キャリッジ２に搭載されており、着色インク組成物及び前記クリアインク組成物を吐出する複数のノズル列を備える。各ノズル列は、複数のノズル孔が配列されてなる。インクジェット記録装置１は、いわゆるシリアル型のインクジェット記録装置である。シリアル型のインクジェット記録装置は、所定の方向に移動するキャリッジ２にインクジェットヘッド３が搭載されており、キャリッジ２の主走査方向への移動に伴ってインクジェットヘッド３が移動することにより記録媒体上に液滴を吐出するもののことをいう。キャリッジ２は図の手前−奥方向である主走査方向へ移動しながらキャリッジ２に搭載するインクジェットヘッド３からインクを吐出して記録媒体へ付着させる主走査を行う。

プラテンヒーター４ａは、インク組成物の付着工程において記録媒体を加熱する際に用いられる。プラテンヒーター４ａを用いると、インクジェットヘッド３側と反対側から記録媒体を加熱することができる。これにより、インクジェットヘッド３が比較的加熱されにくくなる。

アフターヒーター５は、記録媒体１に記録されたインク組成物を乾燥及び固化させるものである。アフターヒーター５が、画像が記録された記録媒体１を加熱することにより、インク組成物中に含まれる水分などがより速やかに蒸発飛散して、インク組成物中に含まれるポリマー粒子によって皮膜が形成される。このようにして、記録媒体上においてインク乾燥物が強固に定着（接着）して、耐擦性に優れた高画質な画像を短時間で得ることができる。

冷却ファン５ａは、アフターヒータ５による記録媒体の乾燥後、記録媒体上のインク組成物を冷却することにより、記録媒体上に密着性よく被膜を形成するために用いられる。

プレヒーター７は、記録媒体に対しインク組成物が吐出される前に、記録媒体を予め加熱する（プレ加熱する）ものである。

ＩＲヒーター８は、必要に応じて使用され、インク組成物の付着工程においてインクジェットヘッド３側から記録媒体を加熱するために用いられる。これにより、インクジェットヘッド３も同時に加熱されやすいが、プラテンヒーター４ａなど記録媒体の裏面から加熱される場合と比べて、記録媒体の厚みの影響を受けずに昇温することができる。通気ファン８ａは、記録媒体１に付着したインク組成物をより効率的に乾燥させるために使用される。

図５は、図１の記録装置のキャリッジの周辺の構成の一例を示す斜視図である。キャリッジの周辺の構成１００ａは、キャリッジ２と、キャリッジ２に搭載されたインクジェットヘッド３と、インクジェットヘッド３の一部でありインクを吐出するノズルを含む部材３ａと、インク収容体（不図示）と、インク収容体からインクジェットヘッド３にインクを供給するインク供給管等のインク供給路（不図示）と、を有する。インク収容体はキャリジ２以外の場所に設けても良いし、キャリジに設けても良い。また、キャリッジ２の下方に配設され記録媒体１が搬送されるプラテン４と、キャリッジ２を記録媒体１に対して相対的に移動させるキャリッジ移動機構２ａと、記録媒体１を媒体送り方向に搬送する媒体送り機構２０ａと、キャリッジ２等の動作を制御する制御部ＣＯＮＴと、を備える。Ｓ１−Ｓ２の方向が主走査方向であり、Ｔ１→Ｔ２の方向が副走査方向である。なお１回の主走査で主走査方向（装置の左右方向）の何れか一方の方向に主走査が行われる。

図２は、インクジェット記録装置１００の機能ブロック図である。
コントローラー１０は、インクジェット記録装置１００の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１（Ｉ／Ｆ）は、コンピューター９０とインクジェット記録装置１００との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、インクジェット記録装置１００全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、ユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。なお、インクジェット記録装置内の状況を検出器群６０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、インクジェット記録の副走査（搬送）を制御するものであり、具体的には、記録媒体１の搬送方向及び搬送速度を制御する。具体的には、モーターによって駆動される搬送ローラーの回転方向及び回転速度を制御することによって記録媒体１の搬送方向及び搬送速度を制御する。

キャリッジユニット３０は、インクジェット記録の主走査（パス）を制御するものであり、具体的には、インクジェットヘッド３を主走査方向に往復移動させるものである。キャリッジユニット３０は、インクジェットヘッド３を搭載するキャリッジ２と、キャリッジを往復移動させるためのキャリッジ移動機構とを備える。

ヘッドユニット４０は、インクジェットヘッドのノズルからの処理液又はインク組成物の吐出量を制御するものである。例えば、インクジェットヘッドのノズルが圧電素子により駆動されるものである場合、各ノズルにおける圧電素子の動作を制御する。ヘッドユニット４０により処理液付着後のインク付着までの時間、処理液ドットサイズが制御される。また、キャリッジユニット３０及びヘッドユニット４０の制御の組合せにより、１走査あたりの処理液付着量が制御される。

乾燥ユニット５０は、ＩＲヒーター、プレヒーター、プラテンヒーター、アフターヒーター等の各種ヒーターの温度を制御するものである。

上記のインクジェット記録装置１００は、インクジェットヘッド３を搭載するキャリッジ２を主走査方向に移動させる動作と、搬送動作（副走査）とを交互に繰り返す。このとき、コントローラー１０は、各パスを行う際に、キャリッジユニット３０を制御して、インクジェットヘッド３を主走査方向に移動させるとともに、ヘッドユニット４０を制御して、インクジェットヘッド３の所定のノズル孔から処理液又はインク組成物の液滴を吐出させ、記録媒体１にインク組成物の液滴を付着させる。また、コントローラー１０は、搬送ユニット５０を制御して、搬送動作の際に所定の搬送量にて記録媒体１を搬送方向に搬送させる。

パスと搬送動作が繰り返されることによって、複数の液滴（ドット）を付着させた記録領域が徐々に搬送される。そして、アフターヒーター５により、記録媒体に付着させた液滴を乾燥させて、画像が完成する。その後、完成した記録物は、巻き取り機構（図示なし）によりロール状に巻き取られたり、フラットベット機構（図示なし）で搬送されたりしてもよい。

図３は、キャリッジに搭載されたインクジェットヘッド３のヘッド構成の４つの例を示す図３（ａ）〜（ｄ）である。図３（ａ）〜（ｄ）に示すようにインクジェットヘッド３は、処理液を吐出するノズル列を備える吐出領域Ｒと、着色インク組成物を吐出する複数のノズル列を備える複数の吐出領域Ｃ１〜Ｃ４と、クリアインク組成物を吐出するノズル列を備える吐出領域ＣＬとを備える。なお、インクジェットヘッド３には、処理液を吐出する吐出領域Ｒは必ずしも設けなくてもよいし必ずしも図に示す位置に設けなくてもよい。吐出領域Ｃ１〜Ｃ４は、それぞれ異なる着色インク組成物を吐出するように構成されている。図３において、斜線部の吐出領域は記録に使用しない。図３において、Ｄ１が主走査方向（キャリッジの移動方向）であり、Ｄ２が副走査方向（記録媒体の搬送方向）である。
吐出領域は該領域の副走査方向における図の上端ノズルから下端ノズルまでを含む連続する領域である。なお、吐出領域は該領域に属するノズルを記録方法において記録に使用するものである。該領域に属するノズルが実際にインクを吐出するか否かは記録する画像によるが、記録すべき画像があればインクを吐出するものである。仮に吐出領域が主走査方向に移動するときに吐出領域と対向する帯状の範囲の全てに高濃度のフルベタ画像を記録すべき場合には、インクを吐出するであろうノズルであり、このノズルからなる領域が吐出領域である。
図３ではノズルを点で示しているが点の副走査方向の密度は実際にはより高密度であってもよく図は概念図である。吐出領域Ｃ1〜Ｃ４は図の様に４つの着色インク組成物を吐出可能であることに限らず１つ以上の着色インク組成物を吐出可能であればよい。

図３（ａ）に示すヘッド構成３ａでは、主走査（パスともいう）でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する吐出領域Ｃ１〜Ｃ４と、該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する吐出領域ＣＬと、が副走査方向Ｄ２に重なる領域Ｐを有する。なお、副走査において、１回の副走査で副走査方向Ｄ２における領域Ｐの長さ分だけ記録媒体１が搬送される。ただし１回の副走査の搬送の長さはこれに限るものではなく、これより短い長さでも良く、短いほど主走査数（後述）は多くなる。また、可能な場合はこれより長い長さでも良く、長いほど主走査数は少なくなる。以下の例でも同様である。ヘッド構成３ａの例は、着色インクの主走査数が複数回の場合、後で行われる方の主走査で該位置にクリアインク組成物を吐出することができる。

ヘッド構成３ａは、着色インクの吐出領域Ｃ１〜Ｃ４の後半部分（下流部分）が、クリアインク組成物を吐出する吐出領域ＣＬと重なるように構成されている。すなわち、主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する吐出領域Ｃ１〜Ｃ４と、該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する吐出領域ＣＬと、が副走査方向Ｄ２に重なる領域Ｐを有し、さらに、該主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する吐出領域Ｃ１〜Ｃ４に、該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する吐出領域ＣＬが副走査方向Ｄ２に重ならない領域Ｎを有する。ヘッド構成３ａでは、重ならない領域Ｎの副走査方向の下流側に重なる領域Ｐがある。

図３（ｂ）に示すヘッド構成３ｂでは、主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する吐出領域Ｃ１〜Ｃ４と、該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する吐出領域ＣＬと、が副走査方向Ｄ２において完全に重なるように構成されている。なお、副走査において、副走査方向Ｄ２における領域Ｐの長さ分だけ記録媒体１が搬送される。ヘッド構成３ｂは３ａと比べて重なる領域Ｐのクリアインク組成物を吐出する領域が長くクリアインクを吐出する量をより多くすることやクリアインク組成物を吐出する主走査数を多くすることができる。

図３（ｃ）に示すヘッド構成３ｃは、ヘッド構成３ａと同様に、着色インクの吐出領域Ｃ１〜Ｃ４の後半部分（下流部分）が、クリアインク組成物を吐出する吐出領域ＣＬと重なるように構成されている。ヘッド構成３ａは、ヘッド構成３ａと異なり、着色インクの吐出領域Ｃ１〜Ｃ４に重ならない領域Ｎを有するように、副走査方向にクリアインクの吐出領域ＣＬが延在している。ヘッド構成３ｃは着色インク組成物を吐出する主走査を複数回行ううちの後で行われる方の主走査でクリアインク組成物を吐出することができ、かつクリアインクを吐出する量をより多くすることやクリアインク組成物を吐出する主走査数を多くすることができるが、反面、ヘッド構成全体の副走査方向の長さは長くなる。

図３（ｄ）に示すヘッド構成３ｄ（比較例）では、主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する吐出領域Ｃ１〜Ｃ４と、該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する吐出領域ＣＬと、が副走査方向Ｄ２に重ならないように構成されている。

上記の４つのヘッド構成は例であり、様々な変更が可能である。ヘッド構成３ａや３ｃにおいて、着色インクの吐出領域の副走査方向の長さに対する、重なる領域Ｐと着色インクを吐出しクリアインクを吐出しない重ならない領域Ｎとの比は、半々ずつに限らず、重なる領域を多くしてもよいし少なくしてもよい。ヘッド構成３ｃにおいて、吐出領域ＣＬの副走査方向の長さに対する重なる領域Ｐの長さの比は、半分の長さに限らずより長くなるようにまたは短くなるようにしてもよい。着色インク組成物の吐出領域の副走査方向の長さに対する重なる領域Ｐの長さの比は、画質の点で０．７以下が好ましく、０．５以下がより好ましく、０．３以下がさらに好ましい。一方、光沢むら低減の点で、０．３以上が好ましく、０．５以上がより好ましく、０．７以下がさらに好ましい。

ヘッド構成３ａや３ｄにおいてクリアインク組成物を吐出しない領域（斜線領域）は、ヘッド（ノズル）は配置しているものの記録に使用せずクリアインク組成物を吐出しない領域になっていてもよいし、ヘッド（ノズル）が配置されておらず従ってクリアインク組成物を吐出しない領域になっていてもよい。記録に使用する吐出領域に関しても同様であり、記録方法において使用する吐出領域の意味であり、ヘッドそのものは配置されていても記録に使用しない領域は吐出領域に含めない。着色インク組成物の吐出領域や吐出しない領域に関してもクリアインク組成物のそれと同様である。

本実施形態では、図３（ａ）〜３（ｄ）に示すヘッド構成３ａ〜３ｄのうち、ヘッド構成３ａ〜３ｃを用い、好ましくはヘッド構成３ａ又は３ｂを用い、さらに好ましくはヘッド構成３ａを用いる。

〔記録媒体〕
本実施形態では、記録媒体１としては、非吸収性又は低吸収性の記録媒体が用いられる。非吸収性記録媒体又は低吸収性記録媒体は、低吸収、さらには非吸収であるほど水系インク組成物のはじきによる埋まり性が低下しやすい。そこで、そのような記録媒体に対して、本実施形態に係るインクジェット記録方法を用いることが有利となる。非吸収性記録媒体又は低吸収性記録媒体は、記録媒体自身の耐水性や耐久性があり記録物を様々な用途に利用でき有用である。一方、記録媒体の表面が光沢感を有するものがありインク組成物を付着させた部分の光沢感が低い場合に記録部分と被記録部分の光沢感の違いが目立つ傾向がある。またインク組成物を付着させた部分において場所による光沢感の違いが目立つ傾向もある。

ここで、「低吸収性記録媒体」又は「非吸収性記録媒体」は、ブリストー（Ｂｒｉｓｔｏｗ）法において接触開始から３０ｍｓｅｃまでの水吸収量が１０ｍＬ／ｍ²以下である記録媒体をいう。このブリストー法は、短時間での液体吸収量の測定方法として最も普及している方法であり、日本紙パルプ技術協会（ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ）でも採用されている。試験方法の詳細は「ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験方法２０００年版」の規格Ｎｏ．５１「紙及び板紙−液体吸収性試験方法−ブリストー法」に述べられている。

また、非吸収性記録媒体又は低吸収性記録媒体は、記録面の水に対する濡れ性によっても分類することができる。例えば、記録媒体の記録面に０．５μＬの水滴を滴下し、接触角の低下率（着弾後０．５ミリ秒における接触角と５秒における接触角の比較）を測定することによって記録媒体を特徴付けることができる。より具体的には、記録媒体の性質として、「非吸収性記録媒体」の非吸収性は上記の低下率が１％未満のことを指し、「低吸収性記録媒体」の低吸収性は上記の低下率が１％以上５％未満のことを指す。また、吸収性とは上記の低下率が５％以上のことを指す。なお、接触角はポータブル接触角計 ＰＣＡ−１（協和界面科学株式会社製）等を用いて測定することができる。

低吸収性記録媒体としては、特に限定されないが、例えば、表面に油性インクを受容するための塗工層が設けられた塗工紙が挙げられる。塗工紙としては、特に限定されないが、例えば、アート紙、コート紙、マット紙等の記録本紙が挙げられる。

非吸収性記録媒体としては、特に限定されないが、例えば、インク吸収層を有していないプラスチックフィルム、紙等の基材上にプラスチックがコーティングされているものやプラスチックフィルムが接着されているもの等が挙げられる。ここでいうプラスチックとしては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。

さらに上記の記録媒体以外にも、鉄、銀、銅、アルミニウム等の金属類のプレート、
ガラスなどのインク非吸収性又は低吸収性の記録媒体を用いることもできる。
記録媒体の主走査方向の幅は、５０ｃｍ以上が好ましく、８０〜４００ｃｍがより好ましく、１００〜３５０ｃｍがさらに好ましく、１３０〜３００ｃｍが特に好ましい。記録媒体の主走査方向の幅が上記範囲の場合、表示用等の有用な記録物の記録が可能であり、一方、光沢むらが生じやすいものの本実施形態によれば光沢の差の低減が可能となる点で好ましい。

〔インクジェット記録方法〕
本実施形態に係るインクジェット記録方法は、色材を含む着色インク組成物と、樹脂を含むクリアインク組成物と、を含むインク組成物を、キャリッジに搭載されたインクジェットヘッドから吐出して、低吸収性または非吸収性の記録媒体へ付着するインク付着工程と、着色インク組成物の成分を凝集させる凝集剤を含有する処理液を記録媒体へ付着させる処理液付着工程と、を備える。そして、インク付着工程を、インクジェットヘッドと記録媒体との相対位置を主走査方向へ変えながらインク組成物を吐出する主走査と、主走査方向に交差する副走査方向にキャリッジと記録媒体の相対位置を変える副走査と、により行うものである。そして、主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する記録領域と、該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する記録領域と、が重なる領域を有する主走査を行うものである。以下、記録方法について手順を追って説明する。

（処理液付着工程）
処理液付着工程は、インク組成物を凝集させる凝集剤を含む処理液を記録媒体に付着させる工程である。凝集剤は、インク組成物に含まれる顔料や、インク組成物に含まれ得る顔料分散樹脂などと反応して、顔料を凝集させるという機能を有する。これにより、インク組成物を用いて記録される画像のブリード等の発生を抑制することができ、優れた画質の画像が得られる。

本実施形態では、処理液の付着を、着色インク組成物を吐出して付着させる主走査で着色インク組成物を付着させた記録領域に対して、該主走査より前に行か該主走査で行うことが好ましく前者がより好ましい。該主走査より前に行う場合には、処理液の付着は、図３に示したインクジェットヘッド３に設けられた反応液の吐出領域Ｒを用いて処理液を付着させるか、またはインクジェットヘッドを用いずに、ローラー塗布等の別の手段により行われる。なお処理液の付着の時期は上記の形態に限るものでは無い。

（主走査数）
主走査数をパス数ともいう。記録方法にて記録する記録領域のある位置に対して、あるインク組成物を主走査で付着させる記録領域が副走査方向に重なる回数を該インク組成物の主走査数という。パス数はインク毎に算出される。例えば図３（ａ）の例においては、吐出領域Ｃ１から吐出する着色インク組成物について主走査数は２であり、吐出領域ＣＬから吐出するクリアインク組成物について主走査数は１である。主走査数が多いほうが、記録領域に付着させる該インク組成物の合計の付着量を多くすることができることや、記録領域に対してインクを複数回の主走査で分けて付着させることができる点で好ましい。一方、主走査数が少ない場合、記録速度が早い点で好ましい。主走査数は１回の副走査の距離を短くすることで多くすることができ、該距離を長くすることで少なくすることができる。

（インク組成物付着工程）
インク組成物付着工程は、色材を含む着色インク組成物と、樹脂を含むクリアインク組成物と、を含むインク組成物（インクセット）を、キャリッジに搭載されたインクジェットヘッドから吐出して、低吸収性または非吸収性の記録媒体１へ付着する工程である。

本実施形態では、インク付着工程を、インクジェットヘッド３と記録媒体１との相対位置を主走査方向へ変えながらインク組成物を吐出する主走査と、主走査方向に交差する副走査方向にキャリッジ２と記録媒体１の相対位置を変える副走査と、により行い、主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する記録領域と、該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する記録領域と、が重なる領域を有する主走査を行う（図３（ａ）〜図３（ｃ）参照）。

主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する記録領域と該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する記録領域が重なる領域を有する主走査を行うことを、着色インク組成物とクリアインク組成物を記録媒体に同一時に付着させるともいう。同一の主走査において着色インク組成物を吐出する記録領域とクリアインク組成物を吐出する記録領域が重なる領域を有するの意味である。

なお、上記の主走査における重なる領域は、後述するように、主走査でインクジェットヘッドの吐出領域が主走査方向に移動した領域に仮に記録すべき画像が全て存在すると仮定したときにインクを吐出する記録領域である。よって該記録領域はインクジェットヘッドの吐出領域の副走査方向の長さを有し主走査方向に延びる帯状をしている。よって上記の記録領域が重なる領域を有するとは、副走査方向に重なる領域を有するということもできる。副走査方向に重なる領域を有するは、副走査方向の位置が一致している領域を有するの意味である。

本実施形態において、主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する記録領域と該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する記録領域が重なる領域を有することを、主走査でインクジェットヘッドから着色インク組成物を吐出する記録領域と該主走査でインクジェットヘッドからクリアインク組成物を吐出する記録領域が副走査方向に重なる領域を有するともいう。

上記インク組成物付着工程により光沢むら低減に優れた記録方法にすることができる。その理由は推測であるが、着色インク組成物が記録媒体に付着して処理液と接触しインクの成分が凝集する時に、クリアインク組成物も一緒に存在することにより、着色インク組成物の成分の凝集の速度が緩和されるなどによりパスごとの付着領域の光沢感の違いが小さくなったと推測する。ただし理由はこれに限るものでは無い。

図３（ａ）に示すヘッド構成を使用した場合には、記録媒体１の表面に、処理液の層が形成され、処理液の層上に着色インク組成物の層が形成され、着色インク組成物の層上に着色インク組成物及びクリアインク組成物の層が形成される。
図３（ａ）に示すヘッド構成３ａを使用した場合には、主走査数は、クリアインク組成物のほうが着色インク組成物よりも少なくなる。

図４は、図３（ａ）のヘッド構成３ａの吐出領域Ｃ１を用いた主走査でインク組成物を付着させ記録領域を形成する場合のイメージ図である。図示しないキャリッジの移動に伴い、インクジェットヘッド３の吐出領域Ｍと記録媒体１との相対位置を主走査方向Ｄ１へ変えながらインク組成物が吐出されて記録領域１ａが形成される。次に記録媒体１が副走査方向Ｄ２に所定量だけ移動（副走査）される。そして、図示しないキャリッジの移動に伴い、インクジェットヘッド３と記録媒体１との相対位置を主走査方向Ｄ１へ変えながらインク組成物が吐出されて次の主走査が行われ記録領域１ｂが形成される。図４はこの記録領域１ｂが形成される途中を示す。なお主走査と次の主走査は、それぞれ独立して図の主走査方向の左右方向の何れか一つの方向に行われるものであり、図の右方向に行っても良いし左方向に行っても良い。ここで、１回目の記録領域１ａと２回目の記録領域１ｂとが重なる領域１ｃが存在する。この重なる領域１ｃは、図３（ａ）において吐出領域Ｃ１の半分の長さの領域に相当する。なおクリアインク組成物の吐出領域ＣＬに相当する長さの領域にも相当する。

主走査でインクを吐出する記録領域とは、該主走査でインクジェットヘッドの吐出領域が主走査方向に主走査を行い、該吐出領域と対向した記録媒体である。この記録領域に該主走査で実際にインクを吐出し付着させるかどうかは、この記録領域に記録すべき画像があるかどうかによるが、仮にこの記録領域に記録すべき画像があればインクを吐出し付着させるものである。仮にこの記録領域の全体にわたり高濃度のフルベタ画像を記録すべき場合であれば、該主走査で吐出領域からインクを吐出し付着させるであろう領域であり、これを主走査でインクを吐出する記録領域という。

図６は、図３（ａ）〜（ｄ）のインクジェットヘッドの吐出領域を用いて着色インク組成物とクリアインク組成物を吐出し付着させる主走査で記録領域を形成する場合の４つの例のイメージ図である。図６では着色インク組成物は１つ用い吐出領域Ｃを用いた。図示しないキャリッジの主走査方向Ｄ１への移動に伴い、インクジェットヘッドの吐出領域（Ｃ、ＣＬ）と記録媒体１との相対位置を主走査方向Ｄ１へ変えながらインク組成物が吐出される。図６の例では、ある主走査により記録領域が形成される途中を示す。主走査の後、記録媒体が副走査方向Ｄ２に搬送される副走査が行われる。副走査後、吐出領域により、図６の記録媒体の位置よりも副走査方向の上流側（図の上方向）の記録媒体の位置に次の主走査が行われ該主走査による記録領域が形成される。こうして主走査と副走査が交互に繰り返されて記録が行われる。図３のヘッド構成の例では１回の副走査の距離は着色インクの吐出領域の長さであり、図６（ａ）では６ｃの長さに相当するが、この例に限らず副走査方向の距離はより長くしても短くしてもよく、長くすれば主走査数は増え、短くすれば主走査数は少なくなる。

図６（ａ）の例では、ある主走査にて吐出領域ＣＬによってクリアインク組成物による記録領域６ａが記録媒体に形成され、該主走査にて吐出領域Ｃによって着色インク組成物による記録領域６ｂが記録媒体に形成される。このとき該主走査にて、記録領域６ａと記録領域６ｂが副走査方向に重なる記録領域６ｃが形成される。また該主走査で重なる領域６ｃの副走査方向の上流側に着色インクが吐出されクリアインクは吐出されない領域（重ならない領域）が形成される。

図６（ｂ）の例では、ある主走査にて吐出領域ＣＬによってクリアインク組成物による記録領域６ａが記録媒体に形成され、該主走査にて吐出領域Ｃによって着色インク組成物による記録領域６ｂが記録媒体に形成される。このとき該主走査にて、記録領域６ａと記録領域６ｂが副走査方向に重なる記録領域６ｃが形成される。着色インク組成物による記録領域６ｂは全て重なる領域となっており、重ならない領域は形成されない。

図６（ｃ）の例では、ある主走査にて吐出領域ＣＬによってクリアインク組成物による記録領域６ａが記録媒体に形成され、該主走査にて吐出領域Ｃによって着色インク組成物による記録領域６ｂが記録媒体に形成される。このとき該主走査にて、記録領域６ａと記録領域６ｂが副走査方向に重なる記録領域６ｃが形成される。該主走査で重なる領域６ｃの副走査方向の上流側に着色インクが吐出されクリアインクは吐出されない領域（重ならない領域）が形成される。また、該主走査で重なる領域６ｃの副走査方向の下流側に着色インクが吐出されずクリアインクが吐出される領域（重ならない領域）が形成される。

図６（ｄ）の例では、ある主走査にて吐出領域ＣＬによってクリアインク組成物による記録領域６ａが記録媒体に形成され、該主走査にて吐出領域Ｃによって着色インク組成物による記録領域６ｂが記録媒体に形成される。このとき該主走査にて、記録領域６ａと記録領域６ｂが副走査方向に重なる記録領域は形成されない。

上記の４つの記録領域は例であり、様々な変更が可能である。図６（ａ）、図６（ｃ）において重なる領域６ｃと着色インクを吐出しクリアインクを吐出しない重ならない領域の比は着色インク組成物の記録領域６ｂの副走査方向の長さに対して半々ずつに限らず重なる領域６ｃを多くしてもよいし少なくしてもよい。図６（ｃ）において重なる領域６ｃの副走査方向の長さはクリアインクの記録領域６ａの半分の長さに限らずより長くなるようにまたは短くなるようにしてもよい。図６（ｃ）において重なる領域６ｃの副走査方向の上流側に着色インクが吐出されクリアインクは吐出されない領域が形成されなくてもよい。

着色インク組成物の記録領域の副走査方向の長さに対する重なる領域の該長さの比は、画質の点で０．７以下が好ましく、０．５以下がより好ましく、０．３以下がさらに好ましい。一方、光沢むら低減の点で、０．３以上が好ましく、０．５以上がより好ましく、０．７以下がさらに好ましい。

記録領域の副走査方向の長さの比は、該記録領域に記録を行う主走査数の比に置き換えることもできる。着色インクの記録領域の主走査数に対し、着色インクとクリアインクを同一時に付着させる記録領域の主走査数が３分の２以下とすることが画質や耐擦性がより優れる点で好ましく、２分の１以下がより好ましい。一方、光沢むら低減がより優れる点で３分の１以上とすることが好ましく、２分の１以上とすることがより好ましい。

インク組成物付着工程において、プラテンヒーター４ａを用いて記録媒体１を加熱し、
加熱された記録媒体１へインク付着工程を行うことが好ましい。これにより、着色インク組成物及びクリアインク組成物を同時に吐出させることによる、光沢むらの改善効果を奏することができる。インク付着工程の際の記録媒体を加熱する手段はプラテンヒーターに限られず、記録媒体に対して熱を有する空気を送る送風手段や記録媒体へ熱を発生する放射線を照射する手段でもよい。

インク組成物付着工程において、記録媒体の表面温度は５０℃以下が好ましく、４０℃以下がより好ましく、３８℃以下がさらに好ましく、３５℃以下が特に好ましい。また２０℃以上が好ましく、２５℃以上がより好ましく、２８℃以上がさらに好ましく、３２℃以上が特に好ましい。該温度は付着工程における記録媒体の記録面のインクの付着を受ける部分の表面温度であり、記録を長時間行う場合は記録中の平均温度である。表面温度が上記範囲の場合、光沢むら低減や画質や耐擦性や目詰まり低減や高光沢の点でより優れ好ましい。

インク組成物付着工程において、記録領域に着色インク組成物の付着量が４〜２５ｍｇ/ｃｍ²である領域を有することが好ましい。該付着量が７〜２０ｍｇ/ｃｍ²である領域を有することがより好ましく、１０〜１７ｍｇ/ｃｍ²である領域を有することがさらに好ましく、９〜１５ｍｇ/ｃｍ²である領域を有することが特に好ましい。付着量が上記範囲である場合、耐擦性が優れ、画質や光沢むら低減や高光沢の点でも優れ好ましい。また、記録領域の着色インク組成物の最大の付着量が上記範囲であるとすることも上記の点で好ましい。
なお記録方法における記録領域という場合は該記録方法で記録する全ての記録領域をいう。一方、前述の主走査における記録領域という場合は該主走査で記録する記録領域をいう。

インク組成物が付着した記録媒体の記録領域が、着色インク組成物の付着量１００質量部に対して処理液の付着量（比）が５〜２０質量部、好ましくは７〜１７質量部、より好ましくは１０〜１５質量部である領域を有することが好ましい。これにより、反応液により着色インク組成物の成分を凝集させて記録領域の画質を向上させることができる。さらに記録領域において上記の処理液の付着量（比）の最大値が上記の範囲であるとすることも上記の点で好ましい。

インク組成物が付着した記録媒体の記録領域が、着色インク組成物の付着量１００質量部に対してクリアインク組成物の付着量（比）が１０〜６０質量部、好ましくは１５〜５０質量部、より好ましくは２０〜４０質量部である領域を有することが好ましい。これにより、処理液を用いることに起因する光沢むらをクリアインク組成物を用いて低減することができる。さらに記録領域において上記のクリアインク組成物の付着量（比）の最大値が上記の範囲であるとすることも上記の点で好ましい。

インク組成物の付着工程は、インクジェットヘッド２と記録媒体１との相対的な走査（主走査またはパスともいう）を複数回行うことで行われる。より具体的には主走査と副走査を交互に繰り返し行うことで行われる。シリアル型の記録方法である。これにより、ラインヘッドのような大型のヘッドを用いなくとも横幅の広い記録媒体へ記録を行うことができる。反面、画像の場所による光沢の差が発生する場合がある。特に光沢バンディングとして観察されることもある。その原因は推測であるが主走査ごとに処理液によるインク着色インク組成物の凝集の進み方にムラがある為ではないかと推測する。
また主走査数が２以上の場合、記録に必要な着色インク組成物を複数回の走査に分けて付着させることで、記録媒体に付着した着色インク組成物が走査の間にも乾燥が進むことで画質を優れたものにできる。しかし光沢の差の課題はある。
着色インク組成物の主走査数は、１以上であればよいが、２以上が好ましく、４〜２０がより好ましく、さらにより好ましくは８〜１２が好ましい。
また、クリアインク組成物の主走査数は、１以上であればよいが、２以上が好ましく、２〜８が好ましく、より好ましくは４〜６が好ましい。クリアインク組成物の主走査数を着色インク組成物の主走査数より少なくすることも好ましい。

（インク組成物乾燥工程）
インク組成物が付着された後にアフターヒーター５により、インク組成物が付着した記録媒体を乾燥させる。これにより、記録媒体上のインク組成物に含まれる樹脂が、溶融し、埋まり性の良い記録物を形成することができる。その際、アフターヒーター５による記録媒体の加熱温度は、好ましくは５０〜１５０℃であり、より好ましくは７０℃以上１２０℃以下であり、さらに好ましくは８０℃以上１１０℃以下である。乾燥温度が上記範囲内であることにより、耐擦性がより向上する傾向にある。

本実施形態に係るインクジェット記録方法によれば、非吸収性又は低吸収性の記録媒体に対して処理液及びクリアインクを用いたインクジェット記録方法において、着色インク組成物とクリアインク組成物を同時に付着させることにより、光沢むらを低減できる。

（実施例）
以下、本発明を実施例及び比較例を用いてより具体的に説明する。本発明は、以下の実施例によって何ら限定されるものではない。

（処理液及びインク組成物の調製）
各材料を下記の表１に示す組成（質量％）で混合し、十分に撹拌し、種々の処理液、着色インク組成物及びクリアインク組成物を準備した。顔料、樹脂、ワックスはそれぞれの固形分のインク等における含有量である。顔料は予め表中に記載しない顔料分散剤樹脂（スチレン−アクリル系の水溶性樹脂）と顔料：顔料分散剤樹脂＝３：１の質量比で水中でビーズミルで撹拌して顔料分散液を調製してこれを用いた。顔料の平均粒子径増加率は１０倍であった。

表１に示すインク材料は以下の通りである。
凝集剤Ａ：多価金属塩「硫酸マグネシウム・７水和物」
凝集剤Ｂ：カチオンポリマー「カチオマスタ―ＰＤ−７」四日市合成社製
顔料：「ＰＢ１５：３」
樹脂：スチレンアクリル系樹脂エマルジョン
ワックス：ポリエチレン系「ＡＱ５１５」
界面活性剤：シリコン系「ＢＹＫ３４８」

樹脂はスチレンアクリル系の樹脂で樹脂を構成するアクリル系モノマーの種類や構成比を調製して重合して得た。樹脂１及び樹脂２の平均粒径増大率は以下の通りであった。
樹脂１：平均粒径増大率 １倍
樹脂２：平均粒径増大率 ６倍

上記の平均粒径増加率は、樹脂が、２５℃の環境下で、０．３Ｍ硫酸マグネシウム水溶液と樹脂１質量％を水に分散または溶解させた樹脂液とを１：１の質量比で混合し１分間攪拌させたときに、粒度分布測定装置を用いて平均粒子径の変化を測定したものである。平均粒子径は、体積基準のものである。粒度分布測定装置としては、日機装株式会社製の「マイクロトラックＵＰＡ」を用いた。

表２〜４に示すように、インクジェット記録方法の各種条件を変化させて記録し、各種の評価を行った。以下に、記録方法の条件及び各評価試験の詳細について説明する。

（記録媒体）
記録媒体として下記の記録媒体を使用した。
記録媒体１： スコッチカルグラフィックフィルムＩＪ１８０−１０、３Ｍ社製（塩化ビニルフィルム、非吸収記録媒体）
記録媒体２： エリーテルキャスト７３、大王製紙製（コート紙、低吸収記録媒体）

（クリアインク付着方式）
クリアインク付着方式として下記の方法１〜５を使用した。図３に示す着色インクの吐出領域Ｃ１とクリアインクの吐出領域ＣＬを用いた。
方法１：図３（ａ）に示すヘッド構成３ａを用いた。副走査の距離は図３（ａ）の吐出領域Ｃ１の副走査方向の長さの８分の１とした。クリアインク組成物のパス数は着色インク組成物の半分である。
方法２：図３（ｂ）に示すヘッド構成３ｂを用いた。副走査の距離は図３（ｂ）の吐出領域Ｃ１の副走査方向の長さの８分の１とした。クリアインク組成物のパス数は着色インク組成物と同じである。
方法３：図３（ｃ）に示すヘッド構成３ｃを用いた。副走査の距離は図３（ｃ）の吐出領域Ｃ１の副走査方向の長さの８分の１とした。クリアインク組成物のパス数は着色インク組成物と同じである。
方法４：図３（ｄ）に示すヘッド構成３ｄを用いた。副走査の距離は図３（ｄ）の吐出領域Ｃ１の副走査方向の長さの８分の１とした。クリアインク組成物のパス数は着色インク組成物の半分である。着色インクとクリアインクが同じ主走査で重なる記録領域を有さない記録方法である。
方法５：図３（ｂ）に示すヘッド構成３ｂを用いたが、クリアインク組成物を吐出する吐出領域ＣＬを使用しなかった。後乾燥後に記録装置から排出し、クリアインク組成物をローラー塗布し、後乾燥と同じ条件でオーブンで再度後乾燥した。着色インクとクリアインクが同じ主走査で重なる記録領域を有さない記録方法である。
方法６：方法１において、副走査の距離は図３（ａ）の吐出領域Ｃ１の副走査方向の長さの４分の１とし、パス数は方法１の半分とした。

（記録試験）
記録装置としてＥＰＳＯＮ製ＳＣ−Ｓ８０６５０改造機を使用した。上述したようにヘッド構成はクリア記録方法１〜５毎に別のものを使用した。インクはＣ１ヘッドを使用し、Ｃ２〜Ｃ４は不使用とした。プラテンヒーターを調整してインク等の付着時の記録媒体表面温度を表中の付着温度にした。付着温度２５℃の例はプラテンヒーターを停止して加熱を行わなかった。下流側に設けたアフター（後乾燥）ヒーターで表中の後乾燥温度で約１分乾燥した。各ノズル列はノズル密度３６０ｄｐｉとした。インク等の毎の記録解像度（記録単位数）は基本を１４４０×１４４０ｄｐｉとし、１インク滴を７ｍｇとして、ドット密度を調整して表中の付着量とした。記録媒体に記録した記録パターンを評価に用いた。記録媒体は切断又は貼り合わせることにより主走査方向の幅を１３０ｃｍになるように加工したものを用いた。

以上のようにして記録した後の記録媒体に形成された記録パターンを評価した。以下に、各評価試験の内容を示す。

＜光沢むら＞
記録媒体の主走査方向の両端に２ｃｍずつ余白を残した残りの部分の長さの幅（１２６ｃｍ）で副走査方向に５０ｃｍのサイズの記録パターンを記録した。記録部分にパターンを光に反射させて目視で評価した。
記録パターンの副走査方向において光沢の違う部分が見えること（光沢バンディング）を観察した。天井等の蛍光灯を反射させて観察した。
Ａ： 記録物から３０ｃｍの距離及び１ｍの距離において光沢バンディングは判らない。
Ｂ： １ｍの距離では光沢バンディングは判らないが３０ｃｍの距離で光沢バンディングが若干わかる。
Ｃ： １ｍの距離では光沢バンディングは判らないが３０ｃｍの距離で光沢バンディングがかなり判る。
Ｄ： １ｍの距離で光沢バンディングが判る。

＜画質＞
光沢むら評価と同じ記録パターンを目視で評価した。パターン内部にインクの色が均一になっていない色むらやパターン周囲にインクがにじんでいるブリードの有無を確認した。
Ａ： 内部に色むら無く周囲にブリードない。
Ｂ： 内部に色むら無いが周囲にブリードある。
Ｃ： 内部に色むらが若干ある。
Ｄ： 内部に色むらがかなりある。

＜耐擦性＞
光沢むら評価と同じ記録パタ−ンを、学振型摩擦堅牢度試験機（装置名「ＡＢ−３０１」、テスター産業株式会社製）を用いて評価を行った。具体的には、記録領域を、白綿布（ＪＩＳ Ｌ ０８０３準拠）を取り付けた摩擦子で、荷重４９０ｇをかけて１２０往復擦った。
ＡＡ： 白綿布に汚れがなく、画像の剥がれがない。
Ａ： 白綿布に汚れがあるが、画像の剥がれがない。
Ｂ： 画像に若干の剥がれが認められる（２０％未満）。
Ｃ： 画像が剥がれている（２０％以上４０％未満）。
Ｄ： 画像が剥がれている（４０％以上）。

＜目詰まり＞
記録試験の方法で、記録を１時間連続で行った。記録後、着色インクのノズル列のノズル３６０個の吐出以上（不吐出や飛行曲り）の発生具合を検査した。
Ａ： 吐出異常なし。
Ｂ： 吐出異常ノズルが２％以下。
Ｃ： 吐出異常ノズルが３％超。

＜光沢＞
記録パターンの光沢度を光沢度測定装置（ＧＭ−２６８Ｐｌｕｓ コニカミノルタ社製）を用いて測定した。記録媒体の何も記録していない場所も同様に測定した。両者の光沢度の差を算出した。（測定条件：光沢度Ｇｓ：測定角２０°）
Ａ： 差が５以下
Ｂ： 差が５超１５以下
Ｃ： 差が１５超

実施例及び比較例の結果から下記に示す知見が得られた。
処理液と着色インクとクリアインクを用い着色インクとクリアインクを同一時に付着させた実施例は何れも画質が優れ光沢むら低減に優れていた。これに対し、そうではない比較例は何れも画質と光沢むら低減の何れかが劣っていた。以下詳細に記載する。
実施例１と３の比較から着色インク付着量が多いほうが耐擦性がより優れ少ないほうが光沢むら低減により優れていた。
実施例４と実施例１の比較や、実施例９と実施例３の比較から、処理液の付着量が少ないほうが光沢むら低減に優れ、さらに耐擦性や高光沢の点でも優れていた。処理液は優れた画質を得るために必要なものでありこのことから処理液を用いて優れた画質を得る場合に光沢むら低減などの点で本実施形態が有用であることがわかった。
実施例８と実施例１の比較から、クリアインク付着量が多い方が光沢むら低減がより優れ、少ないほうが画質がより優れていた。
実施例１８、実施例１９、実施例１の比較から、パス数が多い方が、光沢むら低減がより優れていた。
実施例５、実施例２０、実施例２１、実施例１の比較から、インク付着工程における記録媒体の加熱温度が高いほうが、画質がより優れる傾向があったが、反面、光沢むら低減がやや悪化し、耐目詰まりもやや悪化した。このことから加熱工程を行いより優れた画質を得る場合に本実施形態が特に有用であることがわかった。
実施例１１、実施例１の比較から、着色インク及びクリアインクをより多く同一時に付着するほうが、光沢むら低減により優れていたが、反面、着色インクを付着する時にクリアインクを同一時に付着しない形態も含むほうが画質や耐擦性がより優れていた。
実施例１２と実施例１１の比較から、クリアインク付着量を増やすことで耐擦性はやや向上するが、反面、画質がやや低下した。クリアインク付着量を増やすだけでは何れの特性をもより優れたものにすることは難しいことがわかった。
実施例１３と実施例１１、実施例１の比較から、着色インク付着工程の一部でクリアインクを同一時に付着しさらに着色インクの付着より後でもクリアインクを付着することで、光沢むら低減や画質や耐擦性等が何れも特に優れていた。反面、実施例１３はクリアインクを吐出するヘッドが下流側に延びており装置が大型化する傾向があった。
実施例１５と実施例１の比較から、記録媒体としてコート紙を用いたところ、光沢むら低減はより優れていたが、画質はやや劣った。さらに、実施例１４から記録媒体としてコート紙を用いた場合に処理液の付着量を増やすことで画質がより優れていたことから、コート紙は適切な処理液の付着量が記録媒体１よりも多いことがわかった。
実施例２では、処理液の凝集剤としてカチオンポリマーを使用したことにより、実施例１に比べてさらに光沢むら低減が優れていた。
実施例６と実施例１の比較から、ワックスをより多く含有するクリアインクを使用するほうが耐擦性がより優れていた。
実施例７と実施例１の比較から、硫酸マグネシウム水溶液との混合時の平均粒径増加率の小さい樹脂を含有するクリアインクを使用するほうが、光沢むら低減や耐擦性により優れていた。
実施例１０と実施例１の比較から、着色インクの高沸点溶剤の含有量が少ないほうが画質や耐擦性がより優れていた。
実施例１６と実施例１の比較から、着色インクが含窒素溶剤をより多く含有するほうが光沢むら低減や画質がより優れていた。
実施例１７と実施例６の比較から、着色インクが含窒素溶剤として環状アミドよりも非環状アミドを含有するほうが光沢むら低減や耐擦性がより優れていた。
これに対し、比較例１、比較例２は、着色インク付着時にクリアインクを同一時に付着させておらず、光沢むら低減が不良となった。
比較例３は、クリアインクを使用しなかったところ、光沢むら低減が不良となった。
比較例４は、処理液を使用したかったところ、画質が不良となった。
比較例５は、処理液もクリアインクも使用しなかったところ画質が不良であったがクリアインクを使用しないにも拘らず光沢むらは不良では無かった。このことから処理液を使用する場合に光沢むらが課題となることがわかった。
さらに表中には記載しなかったが、比較例１の記録の条件で吸収性記録媒体である普通紙（ＰＰＣ用紙）に記録し光沢むら評価を行ったところ、画像全体に光沢感が無く光沢むらも見られなかったが、耐擦性や耐水性が無く有用な記録物にはできなかった。このことから、耐擦性などに優れる低吸収性記録媒体または非吸収性記録媒体に記録する場合に本実施形態が有用であることがわかった。
さらに表中には記載しなかったが、記録媒体１を切断又は貼り合わせて主走査方向の幅を異ならせた記録媒体を作成し、記録媒体の主走査方向の両端に２ｃｍずつ余白を残した残りの部分の幅の記録パターンを記録し同様に記録を行い、光沢むらを評価した所、主走査方向の幅が狭い記録媒体に記録するほうが光沢むらが発生しにくい傾向があった。記録媒体の主走査方向の幅が広いほうが１主走査の時間が長くなり、次の主走査による次のインク組成物の付着までの時間が空き、その間に記録媒体上のインク組成物の成分の処理液による凝集の進み具合に差が生じ、光沢むらが生じ易いのではないかと推測する。特に記録媒体の幅が４０ｃｍのもので行ったところ、比較例１の条件であっても光沢むら低減が良好であったが、主走査方向の幅が狭く表示用に有用な記録物とすることはできなかった。このことから主走査方向の幅が広い記録媒体に記録を行う場合であっても光沢むら低減に優れる点で本実施形態が特に有用であることがわかった。

１…記録媒体、２…キャリッジ、３…インクジェットヘッド、４…プラテン、４ａ…プラテンヒーター、５…アフターヒーター、５ａ…冷却ファン、７…プレヒーター、８…ＩＲヒーター、８ａ…通気ファン、１０…コントローラー、１１…インターフェース部、１２…ＣＰＵ、１３…メモリー、１４…ユニット制御回路、２０…搬送ユニット、３０…キャリッジユニット、４０…ヘッドユニット、５０…乾燥ユニット、６０…検出器群、９０…コンピューター、１００…インクジェット装置。

Claims (14)

1. 色材を含む着色インク組成物と、樹脂を含むクリアインク組成物と、前記着色インク組成物の成分を凝集させる凝集剤を含有する処理液を用いて低吸収性または非吸収性の記録媒体へ行うものであって、
   前記凝集剤を含有する処理液を前記記録媒体へ付着させる処理液付着工程と、
   インクジェットヘッドを搭載したキャリッジと前記記録媒体との相対位置を主走査方向へ変えながら前記着色インク組成物と前記クリアインク組成物を吐出する主走査と、前記主走査方向に交差する副走査方向に前記キャリッジと前記記録媒体の相対位置を変える副走査と、により行うインク付着工程と、を有し、
   主走査でインクジェットヘッドから前記着色インク組成物を吐出する記録領域と、該主走査でインクジェットヘッドから前記クリアインク組成物を吐出する記録領域と、が重なる領域を有する主走査を行う、
   インクジェット記録方法。
2. 前記重なる領域を有する主走査が、さらに、該主走査でインクジェットヘッドから前記着色インク組成物を吐出する記録領域に該主走査でインクジェットヘッドから前記クリアインク組成物を吐出する記録領域が副走査方向に重ならない領域を有する、
   請求項１に記載のインクジェット記録方法。
3. 前記重ならない領域の前記副走査方向の下流側に前記重なる領域を有する、
   請求項２に記載のインクジェット記録方法。
4. 記録領域のある位置に対して行う主走査数が、前記クリアインク組成物のほうが前記着色インク組成物よりも少ない、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
5. 前記クリアインク組成物がワックスを含む、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
6. 前記記録媒体を加熱する工程を備え、加熱された前記記録媒体へインク付着工程を行う、
   請求項１〜５のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
7. 主走査でインクジェットヘッドから前記着色インク組成物を吐出する記録領域に、該主走査より前又は該主走査にて前記処理液の付着を行う、請求項１〜６のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
8. 記録領域が、前記着色インク組成物の付着量１００質量部に対して処理液の付着量が５〜２０質量部である領域を有する、
   請求項１〜７のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
9. 記録領域が、前記着色インク組成物の付着量１００質量部に対して前記クリアインク組成物の付着量が１０〜６０質量部である領域を有する、
   請求項１〜８のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
10. 前記着色インク組成物が含窒素溶剤を含む、
    請求項１〜９のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
11. 前記凝集剤は、多価金属塩、有機酸、又はカチオンポリマーである、
    請求項１〜１０のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
12. 前記クリアインクに含まれる樹脂が、樹脂１質量％で含む水媒体液に０．３Ｍの硫酸マグネシウム水溶液を１：１質量比で混合させた時の平均粒子径増加率が５倍以下の樹脂を含む、
    請求項１〜１１のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
13. 記録媒体の主走査方向の幅が５０ｃｍ以上である、
    請求項１〜１２のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法。
14. 請求項１〜１３のいずれか一項に記載のインクジェット記録方法により記録を行う記録装置であって、前記着色インク組成物を吐出するインクジェットヘッドと前記クリアインク組成物を吐出するインクジェットヘッドを備え、前記着色インク組成物を吐出するインクジェットヘッドの吐出領域と前記クリアインク組成物を吐出するインクジェットヘッドの吐出領域が副走査方向に重なる領域を有する、記録装置。