JP2019138430A - 導電性ローラの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コーティング膜を省略した簡単な構造を維持しながら、なおかつ、加工スラグや固着物の残留による粘着力を抑制して、トナーや外添剤が付着しにくいローラ本体を備えた導電性ローラを製造するための製造方法を提供する。【解決手段】弾性材料からなるローラ本体２の外周面５をレーザー加工するレーザー加工工程、およびレーザー加工後のローラ本体２を、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬して洗浄する洗浄工程を含む導電性ローラ１の製造方法である。【選択図】図１

Description

本発明は、導電性ローラの製造方法に関するものである。

電子写真法を利用した画像形成装置においては、コロナ放電に比べて低い電圧で感光体の表面を帯電できることから、帯電方式として、感光体の表面に、帯電ローラを直接に接触させて帯電させる接触帯電方式が普及しつつある。
また、電子写真法を利用した画像形成装置においては、現像方式として非磁性１成分現像方式が主流になりつつある。

非磁性１成分現像方式では、トナーを、現像ローラとトナー量規制ブレードとの間を通過させて、摩擦帯電させながら現像ローラの表面に担持させることで、当該表面にトナー層を形成する。次いで、形成したトナー層を、静電潜像を形成した感光体の表面に直接に接触させることで、トナーを、トナー層から静電潜像に選択的に移行させてトナー像に現像する。あるいは、トナー層と感光体の表面とを、非接触の状態を維持しながら近接させることで、トナーを、トナー層から静電潜像に選択的に移行（飛翔）させて、トナー像に現像する場合もある。

帯電ローラや現像ローラとしては、たとえば、ゴムや軟質樹脂等の弾性材料からなるローラ本体を備えたものが一般的に用いられる。たとえば、ゴム製のローラ本体は、導電性を付与したゴム組成物を筒状に成形したのちゴムを架橋させた単層構造に形成したり、上記層を含む複層構造としたりすることができる。
ローラ本体の外周面は、表面状態を整えるために、たとえば、研磨したり、研磨後にコーティング膜で被覆したりするのが一般的である。

しかし、コーティング膜は、液状のコーティング剤をスプレー法、ディッピング法等の塗布方法によってローラ本体の外周面に塗布したのち、乾燥させて形成されるため、その形成過程において、埃等の異物の混入、厚みムラの発生等の様々な不良を生じやすい。
また、コーティング剤を調製するには有機溶剤が必要であるが、有機溶剤の使用は環境に対する負荷が大きく、近年の低ＶＯＣ（揮発性有機化合物）化の流れに逆行することにもなる。

そこで、コーティング膜を形成する代わりに、ローラ本体の外周面を、所定の表面形状にレーザー加工することが検討されている（特許文献１）。

特開２００６−３０９１２８号公報

研磨加工等では、加工後の外周面に付着する研磨粉等は、たとえば、水洗いしたり、不織布等の拭取材で拭き取ったり、あるいはエアブローしたりして除去することができる。
しかし、レーザー加工では、弾性材料の分解物である加工スラグや固着物が発生し、当該加工スラグ等は粘着性を有するため、研磨粉等のように簡単に除去することはできない。たとえ、エタノール等のアルコールを含浸させた拭取材で拭き取ったとしても、加工スラグや固着物を完全に除去することはできず、ローラ本体の外周面には粘着性が残りやすい。

現像ローラの場合、外周面に粘着性が残っていると、感光体の表面に残留したトナーや、あるいはトナーの流動性、帯電性等を改善するべくトナーに外添されるシリカや酸化チタン等の外添剤が、ローラ本体の外周面に付着しやすくなる。そして、ローラ本体の外周面にトナーや外添剤が徐々に堆積して、形成画像に、帯電の不均一による縦スジ状や点状の濃度ムラを生じる場合がある。また、直接に接触する感光体の表面に、影響を及ぼすおそれもある。帯電ローラの場合も同様である。

本発明の目的は、コーティング膜を省略した簡単な構造を維持しながら、なおかつ、加工スラグや固着物の残留による粘着力を抑制して、トナーや外添剤が付着しにくいローラ本体を備えた導電性ローラを製造するための製造方法を提供することにある。

本発明は、弾性材料からなるローラ本体を含む導電性ローラの製造方法であって、前記ローラ本体の外周面をレーザー加工するレーザー加工工程、および前記レーザー加工後の前記ローラ本体を、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬して洗浄する洗浄工程を含む導電性ローラの製造方法である。

本発明によれば、コーティング膜を省略した簡単な構造を維持しながら、なおかつ、加工スラグや固着物の残留による粘着力を抑制して、トナーや外添剤が付着しにくいローラ本体を備えた導電性ローラを製造するための製造方法を提供することができる。

本発明の製造方法によって製造される導電性ローラの、実施の形態の一例の外観を示す斜視図である。 本発明の実施例１の導電性ローラの、ローラ本体の外周面の一部を拡大して示すレーザー顕微鏡写真である。 比較例１の導電性ローラの、ローラ本体の外周面の一部を拡大して示すレーザー顕微鏡写真である。

本発明は、弾性材料からなるローラ本体を含む導電性ローラの製造方法であって、前記ローラ本体の外周面をレーザー加工するレーザー加工工程、および前記レーザー加工後の前記ローラ本体を、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬して洗浄する洗浄工程を含む導電性ローラの製造方法である。
本発明では、ローラ本体の外周面を所定の表面形状にレーザー加工したのち、当該ローラ本体を、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬して洗浄することによって、ローラ本体の外周面から、加工スラグや固着物を効率的に除去することができる。

そのため、本発明によれば、コーティング膜を省略した簡単な構造を維持しながら、なおかつ、加工スラグや固着物の残留による粘着力を抑制して、トナーや外添剤が付着しにくいローラ本体を備えた導電性ローラを製造することができる。
〈導電性ローラ〉
図１は、本発明の製造方法によって製造される導電性ローラの、実施の形態の一例を示す斜視図である。

図１を参照して、この例の導電性ローラ１は、導電性を付与したゴム組成物によって、非多孔質でかつ単層の筒状に形成されたローラ本体２を備えている。ローラ本体２の中心の通孔３には、シャフト４が挿通されて固定されている。
シャフト４は、たとえば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼等の金属によって一体に形成されている。

シャフト４は、たとえば、導電性を有する接着剤を介して、ローラ本体２と電気的に接合されるとともに機械的に固定されるか、あるいは通孔３の内径よりも外径の大きいものを通孔３に圧入することで、ローラ本体２と電気的に接合されるとともに機械的に固定される。
ローラ本体２の外周面５には、図中に拡大して示すように酸化膜６が形成されている。

酸化膜６を形成することにより、当該酸化膜６が誘電層として機能して、導電性ローラ１の誘電正接を低減することができる。
しかも酸化膜６は、たとえば、酸化性雰囲気中で外周面５に紫外線を照射する等して、当該外周面５の近傍のゴムを酸化させるだけで簡単に形成できるため、導電性ローラ１の生産性が低下したり、製造コストが高くついたりするのを抑制することができる。

なお、ローラ本体２の「単層」とは、ゴム等からなる層の数が単層であることを指し、紫外線の照射等によって形成される酸化膜６は、層数に含まないこととする。
〈導電性ローラの製造方法〉
（成形〜研磨工程）
本発明の製造方法によって、図１の例の導電性ローラ１を製造するには、まず調製したゴム組成物を、押出機を用いて筒状に押出成形し、次いで所定の長さにカットしたのち、加硫缶等を用いて加圧、加熱してゴムを架橋させる。

次いで、架橋させた筒状体を、オーブン等を用いて、非加圧下で加熱して二次架橋させ、冷却したのち、所定の外径となるように外周面５を研磨する。
研磨方法としては、たとえば、乾式トラバース研磨等の種々の研磨方法が採用可能である。
シャフト４は、筒状体のカット後から研磨後までの任意の時点で、通孔３に挿通して固定することができる。ただし、カット後、まず通孔３にシャフト４を挿通した状態で二次架橋および研磨をするのが好ましい。これにより、二次架橋時の膨張収縮による筒状体の反りや変形等を抑制することができる。また、シャフト４を中心として回転させながら研磨することで、当該研磨の作業性を向上し、なおかつ外周面５のフレを抑制することもできる。

シャフト４は、先に説明したように、導電性を有する接着剤、とくに導電性の熱硬化性接着剤を介して、二次架橋前の筒状体の通孔３に挿通したのち、筒状体を二次架橋させるか、あるいは通孔３の内径より外径の大きいものを通孔３に圧入すればよい。
前者の場合は、オーブン中での加熱によって筒状体が二次架橋されるのと同時に熱硬化性接着剤が硬化して、当該シャフト４がローラ本体２に電気的に接合されるとともに機械的に固定される。また後者の場合は、圧入と同時に電気的な接合と機械的な固定が完了する。また、この両方を併用してもよい。

（レーザー加工工程）
次いで、研磨した外周面５を、所定の表面形状にレーザー加工する。
レーザー加工する表面形状としては、たとえば、特許文献１に記載されているように、多数の凹部が分布形成された形状等が挙げられる。ローラ本体２の外周面５を、このような表面形状にレーザー加工するためには、たとえば、所定の照射サイズに絞ったレーザーを、所定のピッチで照射位置を移動させながら、外周面５に照射する等すればよい。

そうすると、レーザーの照射によって発生する熱によって、外周面５を形成するゴム組成物の架橋物が選択的に溶融されるとともに、少なくとも一部が蒸散されて、多数の凹部が形成される。
レーザー加工によって形成される、ローラ本体２の外周面５の表面形状を調整するためには、たとえば、レーザーの出力、外周面５に照射するレーザーの照射サイズや照射位置の移動のピッチ、あるいは隣り合う照射位置の重なり度合い等を調整すればよい。

（拭取工程）
次に、必要に応じて、レーザー加工したローラ本体２の外周面５を、アルコールを含浸させた拭取材で拭き取る拭取工程を実施する。
拭取材としては、たとえば、種々の繊維からなる不織布、織布等の各種の布類が挙げられる。とくに、拭き取りの際に細かな繊維片が外周面５に付着するのを防止すること等を考慮すると、コットンリンターやパルプ等を原料として、銅アンモニア法によって製造されるキュプラ（登録商標、銅アンモニアレーヨン）連続長繊維からなる不織布などが好ましい。

また、拭取材に含浸させるアルコールとしては、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の１種または２種以上が挙げられる。
レーザー加工したローラ本体２の外周面５を上記拭取材で拭き取ることによって、当該外周面５に残留した、拭き取り可能な加工スラグや固着物を除去することができる。そのため、続く洗浄工程に要する時間を短縮したり、洗浄後の外周面５に残留する加工スラグや固着物の量をより一層少なくしたりすることができる。

なお、拭き取り工程は、加工スラグや固着物の、外周面５への残留量等によっては、省略することもできる。
（洗浄工程）
次に、レーザー加工後、必要に応じて拭取加工したローラ本体２を、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬して洗浄する洗浄工程を実施する。

具体的には、たとえば、水等の水系処理液を満たした水槽に、マイクロバブル発生装置から、マイクロバブルを含む、同じまたは異なる水系処理液を供給して、水槽中にマイクロバブルを含む水系処理液中を満たした状態で、ローラ本体２を水系処理液に浸漬する。
あるいは、先にローラ本体２を水槽内の水系処理液に浸漬した状態で、マイクロバブル発生装置から、マイクロバブルを含む、同じまたは異なる水系処理液を供給して、水槽中にマイクロバブルを含む水系処理液を満たす。

そうすると、水系処理液中のマイクロバブルがローラ本体２の外周面５に作用することによって、当該外周面５に残留した加工スラグや固着物が効率的に除去される。
すなわち、マイクロバブルは、通常の気泡よりも小さい、直径およそ１００μｍ以下、とくに５０μｍ以下程度の微小な気泡であって、下記の特徴を有する。
・ マイクロバブルは浮力が小さいため、浮上速度が遅く、水系処理液中に、通常の気泡よりも長時間に亘って滞留する。
・ マイクロバブルはマイナスに帯電しており、マイクロバブル同士の合体や吸収が起こりにくいため、上記の直径を保ちながら、水系処理液中に均一に分散する。
・ マイクロバブルは、ローラ本体２の外周面５に形成した表面形状の細部に行きわたりやすい。
・ マイクロバブルはマイナスに帯電しているため、プラス電荷の物質に吸着しやすい。また、マイクロバブルを多量に発生させるとマイナスイオンを生じる。
・ マイクロバブルが消滅する際に、衝撃波を発生する。

そして、これらの特徴に基づいて、加工スラグや固着物を、ローラ本体２の外周面５から効率よく浮き上がらせることができる。また、浮き上がらせた加工スラグや固着物が外周面５に再付着するのを、効率よく抑制することができる。
そのため、ローラ本体２の外周面５に残留した加工スラグや固着物を、効率的に除去することができる。とくに、洗浄工程に先立って拭取工程を実施して、外周面５に残留した拭き取り可能な加工スラグや固着物を除去しておけば、ローラ本体２の外周面５に残留した加工スラグや固着物を、さらに効率的に除去することができる。

マイクロバブルを含む水系処理液は、ローラ本体２を浸漬している間、継続して水槽中に供給し続けてもよいし、最初にマイクロバブルを含む水系処理液を供給した後は、供給を停止してもよい。
水系処理液としては、たとえば、脱イオン水、蒸留水等の純水や、炭酸水、電解水（アルカリイオン水、酸性イオン水）、水素水、オゾン水、水道水、井戸水等の、各種の水を用いることができる。

また、たとえば、界面活性剤を添加した水を水系処理液として用いることもできる。界面活性剤としては、たとえば、アルキルエーテル硫酸エステルナトリウム等の、汎用の種々の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤の濃度は、任意に設定できるものの、過剰な泡立ちを抑制しながら、界面活性剤を添加する効果を十分に発現させること等を考慮すると、０．１質量％以上、とくに１質量％以上であるのが好ましく、２０質量％以下、とくに１５質量％以下であるのが好ましい。

水系処理液の液温は、やはり任意に設定できるものの、洗浄工程を開始する時点での液温は５℃以上、とくに１０℃以上であるのが好ましく、６０℃以下、とくに４０℃以下であるのが好ましい。洗浄工程を開始する時点の液温がこの範囲未満では、マイクロバブルによる洗浄の効果が十分に得られないおそれがある。一方、洗浄工程を開始する時点での液温が上記の範囲を超える場合には、マイクロバブルを発生させたり、発生させたマイクロバブルを所定の直径に維持したりするのが難しくなるおそれがある。

なお、マイクロバブル発生装置を連続して稼働させ続けると、水処理液の液温は上昇する傾向がある。そして、洗浄工程終了時点で、液温が上記の範囲を超える場合もあるが、洗浄工程を開始する時点での液温を上記の範囲に設定しておけば、所定の直径のマイクロバブルを効率よく発生させて、ローラ本体２を効果的に洗浄することができる。
洗浄工程の時間、すなわちローラ本体２を、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬する時間も、やはり任意に設定できる。ただし、上記温度範囲の水系処理液を用いる場合、ローラ本体２の外周面５に残留した加工スラグや固着物を十分に除去することを考慮すると、洗浄工程の時間は、１０分間以上、とくに２０分間以上であるのが好ましい。

ただし、洗浄工程の時間があまりに長すぎても、それ以上の洗浄効果が得られないだけでなく、導電性ローラの生産性が低下するおそれがある。そのため、たとえば、拭取工程を実施する場合、洗浄工程の時間は６０分間以下、とくに４０分間以下であるのが好ましい。
マイクロバブルの発生方法は、とくに限定はされず、エジェクター方式、キャビテーション方式、旋廻流方式、加圧溶解方式、加圧溶解方式＋ナノノズル等の、種々の公知の発生方法を採用することができる。

（酸化膜形成工程）
酸化膜６は、先に説明したように、ローラ本体２の外周面５に、紫外線を照射して形成するのが好ましい。すなわち、酸化性雰囲気中で、洗浄工程後の外周面５に所定波長の紫外線を所定時間照射して当該外周面５の近傍のゴムを酸化させるだけで、酸化膜６を形成できるため、簡単で効率的である。

しかも、紫外線の照射によって形成される酸化膜６は、たとえば、従来の塗剤を塗布して形成されるコーティング膜のような問題を生じることがない上、厚みの均一性やローラ本体２との密着性等にも優れている。
照射する紫外線の波長は、ゴム組成物中のゴムを効率よく酸化させて、前述した機能に優れた酸化膜６を形成することを考慮すると、１００ｎｍ以上であるのが好ましく、４００ｎｍ以下、とくに３００ｎｍ以下であるのが好ましい。また照射の時間は３０秒間以上、とくに１分間以上であるのが好ましく、３０分間以下、とくに２０分間以下であるのが好ましい。

ただし、酸化膜６は他の方法で形成してもよいし、場合によっては形成しなくてもよい。
《ゴム組成物》
ローラ本体を形成するゴム組成物は、ゴムに、当該ゴムを架橋させるための架橋成分や各種添加剤を配合して調製される。

ゴム組成物に導電性を付与して、導電性ローラのローラ抵抗値を好適な範囲に調整するため、以下では、イオン導電性のゴム組成物について説明するが、ゴム組成物としては、イオン導電性、電子導電性のいずれの配合のゴム組成物を用いてもよい。
〈ゴム〉
上述したように、ゴム組成物にイオン導電性を付与するためには、ゴムとして、イオン導電性ゴムを用いるのが好ましい。

またゴムとしては、イオン導電性ゴムとともに、ジエン系ゴムおよび／またはエチレンプロピレン系ゴムを併用するのが好ましい。これらのゴムを併用することで、ゴム組成物に良好な加工性を付与したり、ローラ本体の機械的強度や耐久性等を向上したりすることができる。また、ローラ本体にゴムとしての良好な特性、すなわち柔軟で、しかも圧縮永久ひずみが小さくヘタリを生じにくい特性を付与したりすることもできる。

（イオン導電性ゴム）
イオン導電性ゴムとしては、たとえば、エピクロルヒドリンゴム、ポリエーテルゴム等が挙げられる。
このうちエピクロルヒドリンゴムとしては、たとえば、エピクロルヒドリン単独重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド二元共重合体（ＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド二元共重合体、エピクロルヒドリン−アリルグリシジルエーテル二元共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体（ＧＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル四元共重合体等が挙げられる。

またポリエーテルゴムとしては、たとえば、エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル二元共重合体、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体等が挙げられる。
中でも、エチレンオキサイドを含む共重合体、とくに、ＥＣＯおよび／またはＧＥＣＯが好ましい。

ＥＣＯおよび／またはＧＥＣＯにおけるエチレンオキサイド含量は、いずれも３０モル％以上、とくに５０モル％以上であるのが好ましく、８０モル％以下であるのが好ましい。
エチレンオキサイドは、ゴムローラのローラ抵抗値を下げる働きをする。しかし、エチレンオキサイド含量がこの範囲未満では、上記の働きが十分に得られないため、ゴムローラのローラ抵抗値を十分に低下させることができない場合がある。

一方、エチレンオキサイド含量が上記の範囲を超える場合には、エチレンオキサイドの結晶化が起こり、分子鎖のセグメント運動が妨げられるため、逆にゴムローラのローラ抵抗値が上昇する傾向がある。また、架橋後のローラ本体が硬くなりすぎたり、架橋前のゴム組成物の、加熱溶融時の粘度が上昇して、当該ゴム組成物の加工性や発泡性が低下したりする場合もある。

ＥＣＯにおけるエピクロルヒドリン含量は、エチレンオキサイド含量の残量である。すなわち、エピクロルヒドリン含量は２０モル％以上であるのが好ましく、７０モル％以下、とくに５０モル％以下であるのが好ましい。
また、ＧＥＣＯにおけるアリルグリシジルエーテル含量は０．５モル％以上、とくに２モル％以上であるのが好ましく、１０モル％以下、とくに５モル％以下であるのが好ましい。

アリルグリシジルエーテルは、それ自体が側鎖として、自由体積を確保するために機能することにより、エチレンオキサイドの結晶化を抑制して、ゴムローラのローラ抵抗値を低下させる働きをする。しかし、アリルグリシジルエーテル含量がこの範囲未満では、上記の働きが十分に得られないため、ゴムローラのローラ抵抗値を十分に低下させることができない場合がある。

一方、アリルグリシジルエーテルは、ＧＥＣＯの架橋時に架橋点として機能する。そのため、アリルグリシジルエーテル含量が上記の範囲を超える場合には、ＧＥＣＯの架橋密度が高くなりすぎることによって分子鎖のセグメント運動が妨げられて、却ってローラ抵抗値が上昇する傾向がある。
ＧＥＣＯにおけるエピクロルヒドリン含量は、エチレンオキサイド含量、およびアリルグリシジルエーテル含量の残量である。すなわち、エピクロルヒドリン含量は１０モル％以上、とくに１９．５モル％以上であるのが好ましく、６９．５モル％以下、とくに６０モル％以下であるのが好ましい。

なおＧＥＣＯとしては、先に説明した３種の単量体を共重合させた狭義の意味での共重合体の他に、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合体（ＥＣＯ）をアリルグリシジルエーテルで変性した変性物も知られている。本発明では、このいずれのＧＥＣＯも使用可能である。
これらイオン導電性ゴムの１種または２種以上を用いることができる。

（ジエン系ゴム）
ジエン系ゴムとしては、たとえば、天然ゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が挙げられる。とくに、ジエン系ゴムとしては、ＮＢＲ、ＳＢＲ、およびＢＲの３種のうちの少なくとも１種が好ましい。
・ ＮＢＲ
ＮＢＲとしては、アクリロニトリル含量が２４％以下である低ニトリルＮＢＲ、２５〜３０％である中ニトリルＮＢＲ、３１〜３５％である中高ニトリルＮＢＲ、３６〜４２％である高ニトリルＮＢＲ、４３％以上である極高ニトリルＮＢＲが、いずれも使用可能である。

また、ＮＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、加えない非油展タイプのものとがあるが、本発明では、感光体等の汚染を防止するために、ブリード物質となりうる伸展油を含まない非油展タイプのＮＢＲを用いるのが好ましい。
これらＮＢＲの１種または２種以上を用いることができる。
・ ＳＢＲ
ＳＢＲとしては、スチレンと１，３−ブタジエンとを、乳化重合法、溶液重合法等の種々の重合法によって共重合させて合成される種々のＳＢＲが、いずれも使用可能である。

また、ＳＢＲとしては、スチレン含量によって分類される高スチレンタイプ、中スチレンタイプ、および低スチレンタイプのＳＢＲがあるが、このいずれも使用可能である。
さらに、ＳＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、加えない非油展タイプのものとがあるが、本発明では、やはり感光体等の汚染を防止するために、ブリード物質となりうる伸展油を含まない非油展タイプのＳＢＲを用いるのが好ましい。

これらＳＢＲの１種または２種以上を用いることができる。
・ ＢＲ
ＢＲとしては、分子中にポリブタジエン構造を備え、架橋性を有する種々のＢＲが、いずれも使用可能である。
とくに、低温から高温までの広い温度範囲でゴムとしての良好な特性を発現しうる、シス−１，４結合の含量が９５％以上の高シスＢＲが好ましい。

また、ＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、加えない非油展タイプのものとがあるが、本発明では、やはり感光体等の汚染を防止するために、ブリード物質となりうる伸展油を含まない非油展タイプのＢＲを用いるのが好ましい。
これらＢＲの１種または２種以上を用いることができる。
（エチレンプロピレン系ゴム）
エチレンプロピレン系ゴムとしては、エチレンとプロピレンの共重合体であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、およびエチレンとプロピレンとジエンの共重合体であるエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）が挙げられ、とくにＥＰＤＭが好ましい。

ＥＰＤＭとしては、エチレン、プロピレン、およびジエンを共重合させた種々の共重合体を用いることができる。ジエンとしては、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）等が挙げられる。
また、ＥＰＤＭとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと、加えない非油展タイプのものとがあるが、本発明では、やはり感光体等の汚染を防止するために、ブリード物質となりうる伸展油を含まない非油展タイプのＥＰＤＭを用いるのが好ましい。

これらＥＰＤＭの１種または２種以上を用いることができる。
（配合割合）
イオン導電性ゴムの配合割合は、ゴムの総量１００質量部中の５０質量部以上、とくに５５質量部以上であるのが好ましく、７０質量部以下、とくに６５質量部以下であるのが好ましい。

ジエン系ゴムおよび／またはエチレンプロピレン系ゴムの配合割合は、イオン導電性ゴムの残量である。すなわち、イオン導電性ゴムの配合割合を上記範囲内の所定値に設定した際にゴムの総量が１００質量部となるように、ジエン系ゴムおよび／またはエチレンプロピレン系ゴムの配合割合を設定すればよい。
イオン導電性ゴムの配合割合が上記の範囲未満、または上記の範囲を超える場合には、このいずれにおいても、ゴムローラのローラ抵抗値を、たとえば、帯電ローラや現像ローラとして適した範囲に調整できない場合がある。

また、イオン導電性ゴムの配合割合が上記の範囲を超える場合には、相対的に、ジエン系ゴムおよび／またはエチレンプロピレン系ゴムの割合が少なくなって、ローラ本体に、前述したゴムとしての良好な特性を付与することができない場合もある。
これに対し、イオン導電性ゴムの配合割合を上記の範囲とすることにより、ゴムローラのローラ抵抗値を、たとえば、帯電ローラや現像ローラとして適した範囲に調整することができる。また、ローラ本体に、ゴムとしての良好な特性を付与することもできる。

〈架橋成分〉
架橋成分としては、ゴムを架橋させるための架橋剤と、当該架橋剤によるゴムの架橋を促進するための架橋促進剤とを併用するのが好ましい。
このうち架橋剤としては、たとえば、硫黄系架橋剤、チオウレア系架橋剤、トリアジン誘導体系架橋剤、過酸化物系架橋剤、各種モノマー等が挙げられる。架橋剤は、組み合わせるゴムの種類に応じて、適宜選択することができる。

たとえば、ゴムが、いずれも硫黄架橋性を有するジエン系ゴムおよび／またはＥＰＤＭと、ＧＥＣＯとの組み合わせである場合、架橋剤としては、硫黄系架橋剤を用いればよい。
また、たとえば、イオン導電性ゴムが硫黄架橋性を有しないＥＣＯである場合、架橋剤としては、ジエン系ゴムおよび／またはＥＰＤＭを架橋するための硫黄系架橋剤と、ＥＣＯを架橋するためのチオウレア系架橋剤とを併用すればよい。

（硫黄系架橋剤）
硫黄系架橋剤としては、たとえば、粉末硫黄、オイル処理粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、分散性硫黄等の硫黄や、あるいはテトラメチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等の有機含硫黄化合物などが挙げられ、とくに硫黄が好ましい。
硫黄の配合割合は、ローラ本体に、前述したゴムとしての良好な特性を付与すること等を考慮すると、ゴムの総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、２質量部以下であるのが好ましい。

なお、たとえば、硫黄としてオイル処理粉末硫黄、分散性硫黄等を使用する場合、上記配合割合は、それぞれの中に含まれる有効成分としての硫黄自体の割合とする。
また、架橋剤として有機含硫黄化合物を使用する場合、その配合割合は、分子中に含まれる硫黄の、ゴムの総量１００質量部あたりの割合が上記の範囲となるように調整するのが好ましい。

（架橋促進剤）
硫黄系架橋剤によるゴムの架橋を促進するための架橋促進剤としては、たとえば、チアゾール系促進剤、チウラム系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ジチオカルバミン酸塩系促進剤等の１種または２種以上が挙げられる。このうち、チウラム系促進剤とチアゾール系促進剤とを併用するのが好ましい。

チウラム系促進剤としては、たとえば、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等の１種または２種以上が挙げられる。
またチアゾール系促進剤としては、たとえば、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、２−（４′−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等の１種または２種以上が挙げられる。

上記２種の架橋促進剤の併用系において、硫黄系架橋剤によるゴムの架橋を促進する効果を十分に発現させることを考慮すると、チウラム系促進剤の配合割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．３質量部以上、３質量部以下であるのが好ましい。また、チアゾール系促進剤の配合割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．３質量部以上、３質量部以下であるのが好ましい。

（チオウレア系架橋剤）
チオウレア系架橋剤としては、分子中にチオウレア構造を有し、ＥＣＯの架橋剤として機能しうる種々のチオウレア化合物が使用可能である。チオウレア系架橋剤としては、たとえば、エチレンチオウレア、Ｎ,Ｎ′−ジフェニルチオウレア、トリメチルチオウレア、式(1)：
（Ｃ_ｎＨ_２ｎ＋１ＮＨ）_２Ｃ＝Ｓ (1)
〔式中、ｎは１〜１２の整数を示す。〕で表されるチオウレア、テトラメチルチオウレア等の１種または２種以上が挙げられる。とくに、エチレンチオウレアが好ましい。

チオウレア系架橋剤の配合割合は、ローラ本体に、前述したゴムとしての良好な特性を付与すること等を考慮すると、ゴムの総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
（架橋促進剤）
チオウレア系架橋剤には、当該チオウレア系架橋剤によるＥＣＯの架橋反応を促進する種々の架橋促進剤を併用してもよい。架橋促進剤としては、たとえば、１,３−ジフェニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド等のグアニジン系促進剤などの１種または２種以上が挙げられる。とくに、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジンが好ましい。

架橋促進剤の配合割合は、架橋反応を促進する効果を十分に発現させることを考慮すると、ゴムの総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
〈導電剤〉
ゴム組成物には、さらにイオン導電性の導電剤としての、分子中にフルオロ基およびスルホニル基を有する陰イオンと、陽イオンとの塩（イオン塩）を配合してもよい。

導電剤としてイオン塩を配合することにより、ゴム組成物のイオン導電性をさらに向上して、帯電ローラや現像ローラのローラ抵抗値をより一層低下させることができる。
イオン塩を構成する、分子中にフルオロ基およびスルホニル基を有する陰イオンとしては、例えばフルオロアルキルスルホン酸イオン、ビス（フルオロアルキルスルホニル）イミドイオン、トリス（フルオロアルキルスルホニル）メチドイオン等の１種または２種以上が挙げられる。

このうちフルオロアルキルスルホン酸イオンとしては、たとえば、ＣＦ_３ＳＯ_３ ⁻、Ｃ_４Ｆ_９ＳＯ_３ ⁻等の１種または２種以上が挙げられる。
また、ビス（フルオロアルキルスルホニル）イミドイオンとしては、たとえば、(ＣＦ_３ＳＯ_２)_２Ｎ⁻、(Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２)_２Ｎ⁻、(Ｃ_４Ｆ_９ＳＯ_２)(ＣＦ_３ＳＯ_２)Ｎ⁻、(ＦＳＯ_２Ｃ_６Ｆ_４)(ＣＦ_３ＳＯ_２)Ｎ⁻、(Ｃ_８Ｆ_１７ＳＯ_２)(ＣＦ_３ＳＯ_２)Ｎ⁻、(ＣＦ_３ＣＨ_２ＯＳＯ_２)_２Ｎ⁻、(ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＨ_２ＯＳＯ_２)_２Ｎ⁻、(ＨＣＦ_２ＣＦ_２ＣＨ_２ＯＳＯ_２)_２Ｎ⁻、[(ＣＦ_３)_２ＣＨＯＳＯ_２]_２Ｎ⁻等の１種または２種以上が挙げられる。

さらに、トリス（フルオロアルキルスルホニル）メチドイオンとしては、たとえば、(ＣＦ_３ＳＯ_２)_３Ｃ⁻、(ＣＦ_３ＣＨ_２ＯＳＯ_２)_３Ｃ⁻等の１種または２種以上が挙げられる。
また陽イオンとしては、たとえば、ナトリウム、リチウム、カリウム等のアルカリ金属のイオン、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等の第２族元素のイオン、遷移元素のイオン、両性元素の陽イオン、第４級アンモニウムイオン、イミダゾリウム陽イオン等の１種または２種以上が挙げられる。

イオン塩としては、とくに、陽イオンとしてリチウムイオンを用いたリチウム塩、またはカリウムイオンを用いたカリウム塩が好ましい。
中でも、ゴム組成物のイオン導電性を向上して、帯電ローラや現像ローラのローラ抵抗値を低下させる効果の点で、(ＣＦ_３ＳＯ_２)_２ＮＬｉ〔リチウム・ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミドＬｉ−ＴＦＳＩ〕、および／または(ＣＦ_３ＳＯ_２)_２ＮＫ〔カリウム・ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミド、Ｋ−ＴＦＳＩ〕が好ましい。

イオン塩の配合割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、５質量部以下であるのが好ましい。
〈その他〉
ゴム組成物には、さらに必要に応じて、各種の添加剤を配合してもよい。添加剤としては、たとえば、架橋促進助剤、受酸剤、充填剤、可塑剤、加工助剤、劣化防止剤等が挙げられる。

このうち、架橋促進助剤としては、たとえば、酸化亜鉛（亜鉛華）等の金属化合物；ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸等の脂肪酸その他、従来公知の架橋促進助剤の１種または２種以上が挙げられる。
架橋促進助剤の配合割合は、個別に、ゴムの総量１００質量部あたり０．１質量部以上であるのが好ましく、７質量部以下であるのが好ましい。

受酸剤は、架橋時にエピクロルヒドリンゴム等から発生した塩素系ガスがローラ本体内に残留したり、それによって架橋阻害や感光体の汚染等が生じたりするのを防止するために機能する。
受酸剤としては、酸受容体として作用する種々の物質を用いることができるが、中でも分散性に優れたハイドロタルサイト類またはマグサラットが好ましく、とくにハイドロタルサイト類が好ましい。

またハイドロタルサイト類等を酸化マグネシウムや酸化カリウムと併用すると、より高い受酸効果を得ることができ、感光体等の汚染を、より一層確実に防止することができる。
受酸剤の配合割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．２質量部以上、とくに０．５質量部以上であるのが好ましく、７質量部以下であるのが好ましい。

充填剤としては、たとえば、酸化亜鉛、シリカ、カーボンブラック、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム等の１種または２種以上が挙げられる。
充填剤を配合することにより、ローラ本体の機械的強度等を向上できる。
また、充填剤として導電性カーボンブラックを用いることで、ローラ本体に電子導電性を付与することもできる。

導電性カーボンブラックとしては、たとえば、アセチレンブラック等が挙げられる。
導電性カーボンブラックの配合割合は、ゴムの総量１００質量部あたり１質量部以上であるのが好ましく、７質量部以下であるのが好ましい。
可塑剤としては、たとえば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、トリクレジルホスフェート等の各種可塑剤や、極性ワックス等の各種ワックス等が挙げられる。また加工助剤としては、たとえば、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩などが挙げられる。

可塑剤および／または加工助剤の配合割合は、ゴムの総量１００質量部あたり３質量部以下であるのが好ましい。
劣化防止剤としては、各種の老化防止剤や酸化防止剤等が挙げられる。
このうち老化防止剤は、導電性ローラのローラ抵抗値の環境依存性を低減するとともに、連続通電時のローラ抵抗値の上昇を抑制する働きをする。老化防止剤としては、たとえば、ジエチルジチオカルバミン酸ニッケル、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等が挙げられる。

老化防止剤の配合割合は、ゴムの総量１００質量部あたり０．１質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
また添加剤としては、さらにスコーチ防止剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、造核剤、共架橋剤等の各種添加剤を、任意の割合で配合してもよい。
なお、前述した図１の実施形態においては、ローラ本体を、上記の各成分を含むゴム組成物の架橋物からなる単層構造としていたが、当該ローラ本体を、たとえば、ゴム組成物の架橋物からなる層を含む２層以上の積層構造としてもよい。

またローラ本体は、上記ゴム組成物によって形成したものには限定されない。
たとえば、
・ 導電性ローラに好適なローラ抵抗値を付与できる、
・ 機械的強度や耐久性等に優れたローラ本体を形成できる、
・ ローラ本体に、柔軟で、しかも圧縮永久ひずみが小さくヘタリを生じにくい特性を付与できる、
といった要件を満足しうる種々の弾性材料によってローラ本体を形成することができる。

これらの要件を満足する、ゴム組成物以外の他の弾性材料としては、たとえば、熱可塑性エラストマや軟質樹脂等が挙げられる。
いずれの弾性材料からなる場合も、ローラ本体の外周面をレーザー加工したのち、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬して洗浄することによって、加工スラグや固着物の残留による粘着力を抑制することできる。そのため、コーティング膜を省略した簡単な構造を維持しながら、なおかつ、トナーや外添剤が付着しにくいローラ本体を備えた導電性ローラを製造することができる。

本発明の製造方法によって製造される導電性ローラは、たとえば、レーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機等の、電子写真法を利用した画像形成装置において、前述したように帯電ローラや現像ローラとして好適に使用できる。ただし、本発明の製造方法によって製造される導電性ローラは、たとえば、転写ローラ、クリーニングローラ等として用いることもできる。

以下に、本発明を、実施例、比較例に基づいてさらに説明するが、本発明の構成は、必ずしもこれらの実施例、比較例に限定されるものではない。
〈実施例１〉
（ゴム組成物）
ゴムとしては、ＥＣＯ〔(株)大阪ソーダ製のエピクロマー（登録商標）Ｄ、ＥＯ／ＥＰ＝６１／３９（モル比）〕１５質量部、ＧＥＣＯ〔(株)大阪ソーダ製のエピオン（登録商標）３０１、ＥＯ／ＥＰ／ＡＧＥ＝７３／２３／４（モル比）〕４５質量部、ＣＲ〔昭和電工(株)製のショウプレン（登録商標）ＷＲＴ、非油展〕１０質量部、およびＮＢＲ〔ＪＳＲ(株)製のＪＳＲ Ｎ２５０ ＳＬ、低ニトリルＮＢＲ、アクリロニトリル含量：２０％、非油展〕３０質量部を配合した。

そして、上記４種のゴムの総量１００質量部を、バンバリミキサを用いて素練りしながら、下記の各成分を配合して混練した。

表１中の各成分は下記のとおり。また表中の質量部は、ゴムの総量１００質量部あたりの質量部である。
イオン塩：カリウム・ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミド〔三菱マテリアル電子化成(株)製のＥＦ−Ｎ１１２、Ｋ−ＴＦＳＩ〕
架橋促進助剤：酸化亜鉛２種〔堺化学工業(株)製〕
受酸剤：ハイドロタルサイト類〔協和化学工業(株)製のＤＨＴ−４Ａ（登録商標）−２〕
充填剤：導電性カーボンブラック〔電気化学工業(株)製のデンカブラック（登録商標）、アセチレンブラック、粒状〕
加工助剤：ステアリン酸亜鉛〔堺化学工業(株)製のＳＺ−２０００〕
老化防止剤：ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル〔大内新興化学工業(株)製のノクラック（登録商標）ＮＢＣ〕
次いで混練を続けながら、下記の架橋成分を配合してさらに混練してゴム組成物を調製した。

表２中の各成分は下記のとおり。また表中の質量部は、ゴムの総量１００質量部あたりの質量部である。
分散性硫黄：架橋剤〔鶴見化学工業(株)製の商品名サルファックスＰＳ、硫黄分：９９．５％〕
促進剤ＴＳ：テトラメチルチウラムモノスルフィド〔三新化学工業(株)製のサンセラー（登録商標）ＴＳ、チウラム系促進剤〕
促進剤ＤＭ：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド〔大内新興化学工業(株)製のノクセラー（登録商標）ＤＭ、チアゾール系促進剤〕
チオウレア系架橋剤：エチレンチオウレア〔川口化学工業(株)製のアクセル（登録商標）２２−Ｓ、２−メルカプトイミダゾリン〕
促進剤ＤＴ：１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン〔三新化学工業(株)製のサンセラーＤＴ、グアニジン系促進剤〕
（導電性ローラの製造）
以下の各工程を実施して、導電性ローラを製造した。
・ 成形〜研磨工程
調製したゴム組成物を押出機に供給して、外径φ１８．０ｍｍ、内径φ７．０ｍｍの筒状に押出成形し、カットして架橋用の仮のシャフトに装着して加硫缶内で１６０℃×１時間架橋させた。

次に、架橋させた筒状体を、外周面に導電性の熱硬化性接着剤（ポリアミド系）を塗布した外径φ７．５ｍｍの金属シャフトに装着し直して、オーブン中で１６０℃に加熱して当該金属シャフトに接着させた。
そして、筒状体の両端を整形したのち、外周面を、円筒研磨機を用いてトラバース研磨し、さらに仕上げ研磨として鏡面研磨することで外径をφ１６．０ｍｍ（公差±０．０５ｍｍ）に仕上げた。鏡面研磨には、三共理化学(株)製のラッピングフィルム（＃１０００番）を用いた。
・ レーザー加工工程〜拭取工程
研磨後の外周面をアルコール拭きしたのち、レーザー加工機〔(株)アマダミヤチ製のレーザーマーカー〕を用いて、多数の凹部が外周面の周方向および軸方向にマトリクス状に分布形成された表面形状となるようにレーザー加工した。

次いで、レーザー加工後の外周面を、エタノールを含浸させた拭取材〔旭化成(株)製のベンコット〕で拭き取った。
・ 洗浄工程
シャフトごとローラ本体を浸漬できる大きさの水槽を用意し、当該水槽中に、水系処理液としての水を満たした。

次に、水槽中に、マイクロバブル発生装置〔関西オートメ機器(株)製のＭＢＬＬ１１−１０２Ｖ−Ｓ〕から、マイクロバブルを含む水を供給して、当該水槽中が、マイクロバブルを含む水系処理液中によって満たされた状態とした。
そして、先の工程で外周面を拭き取ったローラ本体を、シャフトごと、マイクロバブルを含む水中に浸漬した。水系処理液としての水の、洗浄工程を開始する時点での液温は２３±２℃、浸漬時間は３０分間とした。

マイクロバブルを含む水は、水槽中の水量が一定になるように排水しながら、ローラ本体を浸漬している間、継続して水槽中に供給し続けた。
・ 酸化膜形成工程
水中から引き上げたローラ本体の外周面を再びアルコール拭きしたのち、ＵＶ光源から外周面までの距離を５０ｍｍとしてＵＶ処理装置にセットし、３００ｒｐｍで回転させながら紫外線を１５分間照射することで酸化膜を形成して導電性ローラを製造した。

製造した導電性ローラの、ローラ本体の外周面を図２に示す。図２に見るように、外周面はレーザー加工による所定の表面形状とされ、当該外周面には加工スラグや固着物は残留していなかった。
〈実施例２〉
洗浄工程に用いる水系処理液として、水に、界面活性剤としてのアルキルエーテル硫酸エステルナトリウムを添加したものを用いたこと以外は実施例１と同様にして、導電性ローラを製造した。界面活性剤の濃度は５質量％、洗浄工程を開始する時点での水系処理液の液温は２３±２℃とした。

〈比較例１〉
マイクロバブルによる洗浄工程を省略したこと以外は実施例１と同様にして、導電性ローラを製造した。
製造した導電性ローラの外周面を図３に示す。図３に見るように、外周面には加工スラグや固着物が残留しているのが観察された。

〈比較例２〉
拭取工程および洗浄工程を省略して、レーザー加工後の外周面をエアブローしたこと以外は実施例１と同様にして、導電性ローラを製造した。
〈外周面の観察〉
実施例、比較例で製造した導電性ローラの、ローラ本体の外周面を、レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて、観察面積：５５６２５μｍ^２で観察した。そして下記の基準で、加工スラグや固着物の残留の有無を評価した。

○：図２に示す実施例１と同様に、外周面はレーザー加工による所定の表面形状とされ、当該外周面には加工スラグや固着物は残留していなかった。残留なし、良好。
×：図３に示す比較例１と同様に、外周面には加工スラグや固着物が残留していた。不良。
〈粘着性評価〉
実施例、比較例で製造した導電性ローラの外周面を指先で触って、下記の基準で、外周面の粘着性の有無を評価した。

○：粘着性は感じられなかった。良好。
△：ごく僅かに粘着性が感じられたが、実用レベル。
×：強い粘着性が感じられた。不良。
〈実機試験〉
トナー容器、感光体、当該感光体と接触させた現像ローラを備え、カラーレーザープリンタに着脱自在とされた新品の黒色トナー用のカートリッジ〔ブラザー工業(株)製〕の、純正の現像ローラに代えて、実施例、比較例で製造した導電性ローラを組み込んだ。

次に、導電性ローラを組み込んだカートリッジを、カラーレーザープリンタ〔ブラザー工業(株)製のＨＬ−Ｌ８３５０ＣＤＷ〕に装填して、黒ベタの画像を１５００枚に亘って連続画像形成した。
そして、カートリッジから取り出した導電性ローラのローラ本体の外周面を、前出のレーザー顕微鏡を用いて観察して、連続画像形成前と比べて、トナーや外添剤が堆積していたか否かを、下記の基準で評価した。

○：トナーや外添剤は堆積していなかった。良好。
△：ごく僅かに、トナーや外添剤の堆積が見られたが、実用レベル。
×：トナーや外添剤が堆積されていた。不良。
以上の結果を、表３に示す。

表３の実施例、比較例の結果より、レーザー加工後のローラ本体を、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬して洗浄することにより、当該ローラ本体の外周面に残留した加工スラグや固着物を、効率よく除去できることが判った。そして、コーティング膜を省略した簡単な構造を維持しながら、なおかつ、加工スラグや固着物の残留による外周面の粘着力を抑制して、トナーや外添剤が付着しにくいローラ本体を備えた導電性ローラを製造できることが判った。

また、表３の実施例１、２の結果より、ローラ本体の外周面を、マイクロバブルによる洗浄に先立って、アルコールを含浸させた拭取材で拭き取ることによって、加工スラグや固着物を、さらに効率的に除去できることが判った。
さらに、表３の実施例１、２の結果より、界面活性剤を含む水系処理剤を用いることにより、加工スラグや固着物を、より一層効率的に除去できることが判った。

１ 導電性ローラ
２ ローラ本体
３ 通孔
４ シャフト
５ 外周面
６ 酸化膜

Claims (6)

1. 弾性材料からなるローラ本体を含む導電性ローラの製造方法であって、前記ローラ本体の外周面をレーザー加工するレーザー加工工程、および前記レーザー加工後の前記ローラ本体を、マイクロバブルを含む水系処理液に浸漬して洗浄する洗浄工程を含む導電性ローラの製造方法。
2. 前記水系処理液は、界面活性剤を含む請求項１に記載の導電性ローラの製造方法。
3. 前記レーザー加工工程後で、かつ前記洗浄工程前の前記外周面を、アルコールを含浸させた拭取材で拭き取る拭取工程をさらに含む、請求項１または２に記載の導電性ローラの脆造方法。
4. 前記洗浄工程後の前記外周面に紫外線を照射して、当該外周面に酸化膜を形成する酸化膜形成工程をさらに含む、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の導電性ローラの製造方法。
5. 電子写真法を利用した画像形成装置に組み込んで、現像ローラとして用いる導電性ローラを製造する、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の導電性ローラの製造方法。
6. 電子写真法を利用した画像形成装置に組み込んで、帯電ローラとして用いる導電性ローラを製造する、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の導電性ローラの製造方法。