JP2019134688A - 中華麺用フレーバー及びその製造方法、並びに該中華麺用フレーバーを含有する中華麺及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、中華麺において、加熱や乾燥等の加工処理を行っても残存性が高い中華麺独特のかんすい臭を付与できる中華麺用フレーバー及びその製造方法を提供すること、並びにかんすい臭が付与された中華麺及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】小麦蛋白または／及び卵白を蛋白分解酵素によって分解した酵素分解物と、かんすいとを加温反応させた加温反応物を含む水溶液と、食用油脂と、Ｗ／Ｏ型乳化剤を高速攪拌し、Ｗ／Ｏ乳化させた中華麺用ブレーバーを用いることで、加熱や乾燥などの加工処理が加わっても残存性が高い中華麺用フレーバー及びその製造方法が提供される。また、該中華麺用フレーバーを添加することにより、かんすい臭が付与された中華麺及びその製造方法が提供される。【選択図】なし

Description

本発明は、かんすい臭を付与する中華麺用フレーバー及びその製造方法、並びに該中華麺用フレーバーを含有する中華麺及びその製造方法に関する。

中華麺は、小麦粉にかんすい（唐あくを含む）を加えて練り合わせた後、製麺したもの又は製麺した後加工したものをいう。かんすいを使用すること加熱調理した際に中華麺独特のアルカリ臭、アミン臭及び硫黄臭に代表される香気（かんすい臭）が発生する。

しかしながら、一度加熱調理すると経時的に香気が減少してしまう。特に加工度の高い即席麺においては、かんすいを生麺と同等量使用するとかんすい焼けと呼ばれる麺の褐変化が生じるため、そもそも使用できるかんすい量が少なく、さらに蒸煮等の加熱や乾燥によりかんすい臭が低減してしまうため、中華麺独特の風味豊かな麺が得られにくいといった課題がある。また、茹で麺や蒸し麺、冷凍麺においても加熱工程やその後の殺菌工程、水洗冷却などの工程によってかんすい臭が低減してしまうため、同様に中華麺独特の風味豊かな麺が得られにくいといった課題がある。

したがって、中華麺においてかんすい臭を付与する検討が行われている（例えば、特許文献１〜３参照）。

特許文献１には、ピロリジンに代表される化合物からなる中華麺用香料組成物が記載されている。特許文献２には、卵らしい風味を与えるフレーバーとして２，５−ジヒドロキシ−１，４−ジチアンを添加する麺の調製方法が記載されている。特許文献３には、プロリン及びシスチンの混合物を水性溶媒の存在下に、ｐＨ８以上のアルカリ性条件下で加熱反応せしめてなることを特徴とする中華麺フレーバーが記載されている。これらのフレーバーは、中華麺的な香気を付与するにおいて優れたものであるが、加熱や乾燥等の加工処理によって香気が低減するなどの課題があった。

特開平５−１５３２９号公報 特開２０１６−２０２１７３号公報 特開昭６３−１３７６５５号公報

本発明は、中華麺において、加熱や乾燥等の加工処理を行っても残存性が高い中華麺独特のかんすい臭を付与できる中華麺用フレーバー及びその製造方法を提供すること、並びにかんすい臭が付与された中華麺及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の発明者は、即席麺（ノンフライ麺）や茹で麺、冷凍麺などの中華麺の製造において、既存の中華麺用のフレーバーを添加してかんすい臭の付与を試みたが、既存の水溶性成分を有する中華麺用のフレーバーを添加しても中華麺の製造中にかんすい臭が低減してしまい、満足のいく効果が得られなかった。そこで、さらに鋭意研究した結果、製造工程における加熱や乾燥などの加工処理を経ても中華麺独特のかんすい臭を付与できる中華麺用フレーバーを見出し本発明に至った。

すなわち、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液と、食用油脂と、Ｗ／Ｏ型乳化剤と、を含むＷ／Ｏ乳化物からなる中華麺用ブレーバーである。

また、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液は、中華麺用フレーバー１００ｇ中に１〜５０ｇ含まれることが好ましい。

また、Ｗ／Ｏ型乳化剤はポリグリセリン縮合リシノール酸エステルであることが好ましい。

また、該中華麺用フレーバーは、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解液とかんすいとの加温反応物を含む水溶液をＷ／Ｏ型乳化剤を含有する食用油脂中に添加して攪拌混合した後、攪拌機により高速攪拌を行ないＷ／Ｏ乳化することで製造できる。

また、該中華麺用フレーバーを麺に含有させることにより、かんすい臭が付与された中華麺及びその製造方法が提供される。

本発明により、中華麺において、加熱や乾燥等の加工処理を行っても残存性が高い中華麺独特のかんすい臭を付与できる中華麺用フレーバー及びその製造方法を提供すること、並びにかんすい臭が付与された中華麺及びその製造方法を提供することができる。

以下、本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載に限定されるものではない。

１．中華麺用フレーバー
本発明に係る中華麺用フレーバーは、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液を含む。小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液の製造方法としては、小麦蛋白または／及び卵白を水に分散させてプロテアーゼによる処理を行ない、酵素分解した小麦蛋白または／及び卵白を含む水溶液に対して、または、予め酵素分解してある小麦蛋白または／及び卵白酵素分解物の粉末を水に分散させた水溶液に対して、かんすいを添加し、加温反応を行った後、不溶物をろ過することにより得られる。

本発明に用いる小麦蛋白については、特に限定はなく、グルテンを含有していればよい。また、卵白についてもアルブミンを含有していれば特に限定はなく、液状、粉末状のものを種々用いることができる。

また、プロテアーゼによる処理は、特に限定はなく、種々のプロテアーゼを使用して、小麦蛋白または／及び卵白に含有するタンパク質を分解することができる。プロテアーゼ処理については、用いるプロテアーゼの種類、活性度合、添加量に合わせて、至適温度、至適ｐＨ、反応時間を適宜調整すればよい。特に好ましくは、細菌由来のエンド型のプロテアーゼが好ましい。細菌由来のエンド型のプロテアーゼは、タンパク質を適度な大きさの分子に切断する。

上記のように小麦蛋白または／及び卵白からプロテアーゼ処理により酵素分解物を得てもよいが、予めプロテアーゼ処理により酵素分解された小麦蛋白粉末または／及び卵白粉末を用いてもよい。

また、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物は、固形分換算でかんすいと加温反応する水溶液中に５〜２０重量％となるように添加することが好ましい。少なすぎると、かんすい臭が弱く、多すぎると酵素分解されたタンパク質が沈殿しやすくなる。小麦蛋白単独または卵白単独の酵素分解物を用いても中華麺的なかんすい臭を高める効果があるが、それぞれ小麦蛋白は、喫食前および喫食中のかんすい特有のアミン臭を増強し、卵白は、喫食中の口の中に広がる中華麺的な卵様の香気を増強するため、組み合わせて使用することが好ましい。小麦蛋白の酵素分解物の好ましい量としては、固形分換算でかんすいと加温反応する水溶液中に５〜１５重量％となるように添加することが好ましい。卵白の酵素分解物の好ましい量としては、固形分換算でかんすいと加温反応する水溶液中に１〜１０重量％となるように添加することが好ましい。また、小麦蛋白と卵白の酵素分解物を混合する場合、固形分比として、小麦蛋白が８０〜９０重量％、卵白が１０〜２０重量％程度となるように混合することが好ましい。

小麦蛋白と卵白の酵素分解物を両方用いる場合には、それぞれを酵素分解してから混合してもよいが、小麦蛋白と卵白を混合してから酵素分解してもよい。

本発明に用いるかんすいは、食品添加物としてかんすいとして認められている物であれば特に限定はなく、炭酸、リン酸、ポリリン酸、メタリン酸、ピロリン酸などのナトリウム塩またはカリウム塩が挙げられる。特に好ましくは、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素ナトリウムなどの炭酸塩であり、加温反応する水溶液中に１〜１０重量％となるように添加することが好ましい。

また、本発明においては、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいの他に加温反応する水溶液に、グリセリンやデキストリン、シクロデキストリン、環状オリゴ糖などを含有することができる。これらの原料は、特に添加しなくても効果が得られるが、保存性や安定性を高めることができ、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液を中間製品として一時的に保管することができる。また、かんすい特有のアミン臭を強化するためにプロリンやシスチンなどのアミノ酸も添加することができる。

小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応は、５０℃〜１５０℃で１０分から１２時間、加温反応する。加温することで、酵素分解物が褐色から黒色へと変化していき、中華麺独特のかんすい臭が発生する。加温反応は、水系で行うため、１００℃よりも高い温度にするには加圧する必要がある。温度が低すぎると、反応に時間がかかるだけでなく、酵素を失活する処理を加える必要がある。したがって、より好ましくは８０〜１００℃で３０分〜３時間程度加温反応することが好ましい。

加温反応したものから不溶物を濾過して取り除くことで小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液が得られる。

本発明に係る中華麺用フレーバーは、食用油脂を用いる。食用油脂としては、特に限定はないが、常温で液体の油脂が好ましく、菜種油、パームオレイン油、大豆油、米白絞油、コーン油、ごま油、オリーブ油、紅花油、キャノーラ油、ひまわり油、綿実油などが挙げられる。

本発明に係る中華麺用フレーバーは、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液を食用油脂にＷ／Ｏの状態で乳化する必要があるため、Ｗ／Ｏ型乳化剤を用いる。具体的には、ポリグリセリン縮合リシノール酸エステルやＨＬＢが１〜６のグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン酸エステル、有機酸モノグリセリド、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル及びプロピレングリコール脂肪酸エステルが挙げられる。より好ましくはポリグリセリン縮合リシノール酸エステルが好ましい。尚、Ｗ／Ｏ型乳化剤の添加量としては、食用油脂の重量に対して０．１〜１０重量％添加することが好ましい。

また、本発明に係る中華麺用フレーバーは、油脂を多く含有するため、長期保存するために酸化防止剤を添加することが好ましい。酸化防止剤としては、トコフェロール製剤やアスコルビン酸パルミテートエステル、ローズマリー抽出物が挙げられる。添加量としては、食用油脂の量に対し、０．１〜１．０重量％程度添加することが好ましい。

本発明に係る中華麺用フレーバーは、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液と、食用油脂とを、Ｗ／Ｏ型乳化剤によりＷ／Ｏ乳化することにより得られる。具体的な方法としては、食用油脂にＷ／Ｏ型乳化剤と必要により油脂の酸化防止のため酸化防止剤を添加し攪拌混合した油脂混合物を作製し、そこに小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液を添加して均質に攪拌混合した後、攪拌機にて高速攪拌することにより、Ｗ／Ｏ乳化された中華麺用フレーバーが得られる。

小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液と、油脂混合物の比率としては、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液が多すぎるとＷ／Ｏ乳化物が得られにくく、また、乳化が安定しにくい。逆に少なすぎると小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を高濃度で添加する必要がある。したがって、好ましい小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液と油脂混合物の比率としては、中華麺用フレーバーの総重量に対して、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液が１０〜５０重量％、油脂混合物が５０〜９０重量％の範囲である。

また、本発明においては、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液に、さらに、水溶性のトリメチルアミンやピロリジン、ピリジン等のフレーバーを添加することができる。

次いで小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液を食用油脂とＷ／Ｏ型乳化剤等からなる油脂混合物中に添加することにより攪拌混合する。攪拌混合方法は特に限定はないが、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液と油脂混合物を均質に混合することが望ましく、この様な攪拌混合方法として、例えば、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液を油脂混合物中に少量ずつ滴下しながら攪拌混合する方法が挙げられる。

次いで混合した小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液と油脂混合物を高速攪拌することによりＷ／Ｏ乳化物を作製する。本発明において、高速攪拌とは、５０００ｒｐｍ以上の回転数で攪拌することをいう。なお、本発明におけるより好ましい高速攪拌条件は、回転数が６０００〜１００００ｒｐｍである。また、高速攪拌のための機器としては、一般的な攪拌機が使用できる。高速攪拌を行なうことにより、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液のエマルジョンの粒子径が細かいＷ／Ｏ乳化物を得ることができる。粒子径が大きいと乳化の安定性が悪いため、粒子径としては、１０μｍ以下が好ましく、より好ましく２μｍ以下が好ましい。粒子径の確認方法としては、Ｗ／Ｏ乳化物をスライドグラスに滴下し、光学顕微鏡（１００００倍）で確認し、ランダムに１０個確認し、平均を粒子径とする。

得られたＷ／Ｏ乳化物は、ろ過して不溶物を取り除いた後、ビンまたは缶等の容器に入れ密封し、中華麺フレーバーとする。

２．中華麺の作製
本発明に係る中華麺とは、生麺、蒸麺、茹麺、乾麺、半乾麺、即席麺（フライ麺、ノンフライ麺、生タイプ麺）、冷凍麺のいずれの麺類における中華麺であってよい。特に加熱や乾燥などの加工工程が多く、かんすいの添加量が制限される即席麺（ノンフライ麺）において効果的である。

本発明の中華麺の主原料粉としては、小麦粉（デュラム粉を含む）、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉及びコーンスターチ等の各種澱粉並びにこれら澱粉をα化、アセチル化、エーテル化及び架橋化等の加工をほどこした加工澱粉を単独で使用しても、混合して使用してもよい。

その他副原料として、本発明では、中華麺の製造において一般に使用されている食塩やかんすい、各種増粘剤、麺質改良剤、食用油脂、ｐＨ調整剤、カロチン色素等の各種色素及び酢酸ナトリウム等の日持ち向上剤やアルコール製剤等を添加することができる。これらは、主原料粉と一緒に添加しても、練り水に溶かすか懸濁させて添加してもよい。

次いで麺生地を作製する。麺生地（ドウ）の作製方法は、常法に従って行えばよい。すなわち、バッチミキサー、フロージェットミキサー、真空ミキサー等で混捏する。このとき、中華麺フレーバーを添加する。中華麺フレーバーは油脂を多く含むため、練り水には添加することができず、ミキサーに直接添加し、主原料粉と練り水と中華麺フレーバーが均一に混ざるように混捏する。

中華麺フレーバーの添加量としては、製造する中華麺の加工度合いや目的とする中華麺の風味の度合いにもよるが、主原料粉１Ｋｇに対して、小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物が乾物換算で０．００５〜０．２０ｇ添加されるように中華麺用フレーバーを添加することが好ましい。０．００５ｇ未満であるとかんすい臭を感じにくく、０．２ｇよりも多いと香気を強く感じる。

また、中華麺フレーバーは、麺生地全体に均質に分散させるには、主原料粉１Ｋｇに対して少なくとも０．１ｇ以上添加することが好ましい。多すぎると製麺性や食感に影響するため、２０ｇ以下が好ましい。より好ましくは、主原料粉１Ｋｇに対して０．２〜５ｇである。

次いで作製したドウから麺線を作製する。作製方法としては、常法に従って行えばよく、エクストルーダー等を用いてドウを押し出して麺線を作製する方法や、ドウをロールにより粗麺帯とした後、複合により麺帯化し、さらにロールにより複数回圧延し、所定の麺帯厚とした後、切刃と呼ばれる切出しロールにより麺帯を切出し、麺線を作製する方法が挙げられる。麺帯を作製してから麺線を作製する場合、エクストルーダーを用いて麺帯を作製した後、圧延、切出しを行ってもよく、また、複数の麺帯を合わせて多層構造を持つ麺帯を作製した後、圧延、切出しを行ってもよい。エクストルーダー等を用いて押出し麺帯又は押出し麺線を作製する場合は、減圧下で行うことが好ましい。中華麺を生麺とする場合は、打ち粉等を付与した後、包装し生麺とすることができる。

中華麺が即席麺（フライ麺、ノンフライ麺）の場合は、製麺工程で得られた生麺線を、必要により蒸しまたは茹でにより麺線をα化した後、麺線を乾燥する。乾燥方法は、フライ乾燥、熱風乾燥、高温熱風乾燥、過熱蒸気乾燥、マイクロウェーブ乾燥などにより乾燥すればよい。

フライ麺の場合は、中華麺用フレーバーがフライ油に溶出してしまうためノンフライ麺と比較して効果が得られにくいがある程度の効果を得ることができる。フライ麺における乾燥方法としては、１４０〜１６０℃に加温した精製パーム油や精製ラード等の半固形脂の油中に浸漬して、乾燥後の水分が１．５〜５重量％となるようにフライ乾燥すればよい。

それに対し、フライ乾燥以外の乾燥であるノンフライ麺の場合は、中華麺用フレーバーが溶出してしまう恐れがないため、麺線内に効率よく香気を保持することができる。
ノンフライ麺における乾燥方法は、熱風乾燥や高温熱風乾燥などの熱風により乾燥する方法が一般的であり、このような乾燥の場合は香気がより減少しやすいが、本発明に係る中華麺用フレーバーは、残存性が高く、乾燥後も香気を保持することができる。熱風乾燥や高温熱風乾燥などの熱風により乾燥する場合は、乾燥温度は６０〜１５０℃で、風速１〜７０ｍ／ｓの条件で乾燥することが好ましい。乾燥工程は、複数の条件を組み合わせて行ってもよく、乾燥後の水分が１４．５重量％以下となるように乾燥すればよい。

また、中華麺が生タイプの即席麺である場合は、製麺工程で得られた生麺線を、蒸しまたは茹でにより麺線をα化し、乳酸等による酸液に浸漬してｐＨが４．５以下となるように調整した後、パウチに密封して、加熱殺菌を行なう。殺菌条件は、８０〜１００℃の蒸気庫内で３０〜９０分程度殺菌すればよい。加熱殺菌により、蒸しまたは茹でにより発生した中華麺独特の香気が減少するが、本発明に係る中華麺用フレーバーは、残存性が高く、加熱殺菌後も香気を保持することができる。

また、中華麺が蒸煮麺または茹で麺の場合は、製麺工程で得られた生麺線を蒸しまたは茹でにより麺線をα化し、必要により酸浸漬し、密封包装した後、６０〜１００℃の蒸気庫内で１０〜９０分加熱殺菌する。加熱殺菌により、蒸しまたは茹でにより発生した中華麺独特の香気が減少するが、本発明に係る中華麺用フレーバーは、残存性が高く、加熱殺菌後も香気を保持することができる。

冷凍麺の場合は、製麺工程で得られた生麺線を蒸しまたは茹でにより麺線をα化した後、必要により水洗冷却し、凍結する。水洗冷却を行なう場合は、蒸しまたは茹でにより発生した中華麺独特の香気の多くが洗い流されてしまうが、本発明に係る中華麺用フレーバーは、Ｗ／Ｏ乳化物であり、水洗冷却を行っても香気を保持している。また、凍結は、主にエアブラスト式の凍結庫内で冷風を吹き付けることにより凍結する場合が多いが、熱風による乾燥ほどではないが、香気は減少する。しかしながら、本発明における中華麺用フレーバーは、残存性が高く、凍結後も香気を保持することができる。

以下に実施例を挙げて本実施形態をさらに詳細に説明する。

＜予備実験＞小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物の検討
（加温反応物１の作製）
小麦グルテン１０ｇを８９．７ｇの水に分散攪拌し、８０℃で２０分間加熱殺菌した後、５５℃に冷却し、プロテアーゼ０．３ｇ（細菌由来のエンド型プロテアーゼ：プロプチンＮＹ１００ （天野エンザイム社製））を添加し、攪拌しながら６時間酵素分解を行った。

酵素反応後の溶液５０ｇに、かんすい製剤３ｇ（炭酸ナトリウム：炭酸カリウム＝６：４）、グリセリン４７ｇを加えよく攪拌した後、加熱し、９０℃達温後１時間加温反応し、反応物を珪藻土で濾過し、不溶物を除去し、小麦蛋白の酵素分解物とかんすいの加温反応物１とした。

（加温反応物２の作製）
プロテアーゼをカビ由来のエンド型及びエキソ型の両活性をもつプロテアーゼ（プロテアーゼＭ「アマノ」ＳＤ）とする以外は、加温反応物１と同様に加温反応物２を作製した。

（加温反応物３の作製）
プロテアーゼを添加しない以外は、加温反応物１と同様に加温反応物３を作製した。

（加温反応物４〜１０の作製）
かんすいの量を１ｇ（加温反応物４）、２ｇ（加温反応物５）、４ｇ（加温反応物６）、５ｇ（加温反応物７）、かんすいの種類を炭酸ナトリウム（加温反応物８）、炭酸カリウム（加温反応物９）、リン酸３ナトリウム（加温反応物１０）とする以外は、加温反応物１と同様に加温反応物４〜１０を作製した。

（加温反応物１１〜１４の作製）
かんすいとの加温反応条件を８０℃１時間３０分（加温反応物１１）、かんすいとの加温反応時間を３０分（加温反応物１２）、加温反応時間を１時間３０分（加温反応物１３）、１００℃３０分（加温反応物１４）とする以外は、加温反応物１と同様に加温反応物１１〜１４を作製した。

（加温反応物１５の作製）
卵白粉５ｇを９４．７ｇの水に分散攪拌し、８０℃で２０分間加熱殺菌した後、５５℃に冷却し、プロテアーゼ０．３ｇ（細菌由来のエンド型プロテアーゼ：プロプチンＮＹ１００ （天野エンザイム社製））を添加し、攪拌しながら６時間酵素分解を行った。

酵素反応後の溶液５０ｇに、かんすい製剤３ｇ（炭酸ナトリウム：炭酸カリウム＝６：４）、グリセリン４７ｇを加えよく攪拌した後、９０℃で１時間加温反応し、反応物を珪藻土で濾過し、不溶物を除去し、卵白の酵素分解物とかんすいの加温反応物１５とした。

（加温反応物１６〜２０の作製）
加温反応物１と加温反応物１５を５：５で混合（加温反応物１６）、６：４で混合（加温反応物１７）、７：３で混合（加温反応物１８）、８：２で混合（加温反応物１９）、９：１で混合（加温反応物２０）し、加温反応物１６〜２０を作製した。

上記加温反応物１〜２０を１００ｍｌの水に１０μl滴下し、水溶液の香気及び口に含んだ時の香気を官能評価した。官能評価については、３人の熟練パネラーによって行った。評価結果を下記表１〜４に記載する。なお、予備試験のため、官能評価については、各加温反応物の評価結果のコメントのみを記載する。

表１の加温反応物１〜３で示すように、使用する酵素としては、細菌由来のエンド型がカビ由来のエンド、エキソ両型よりも好ましい結果となった。この結果より、蛋白が分解されることでかんすいと反応性が高まるが、分解しすぎると逆に弱くなり、適度な大きさに分解されていることが好ましいことが示唆された。

表２の加温反応物１及び４〜１０で示すように、かんすい臭は、かんすいの種類によって異なるため、適宜配合を調整して使用すればよいことがわかる。また、反応に使用するかんすい量は、少ないと反応が弱く、多いと好ましくない香りが出るため、適宜濃度を調整することが好ましい。

表３の加温反応物１及び１１〜１４で示すように、加熱反応時間が短すぎると香気が弱く、長すぎると好ましくない臭気が発生するため、加熱反応時間は、加熱温度等に合わせて適宜調整することが好ましい。

表４の加温反応物１及び１５〜２０で示すように、小麦蛋白及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物は、単独でもフレーバーとして効果があるが、組み合わせることで、より中華麺的なかんすい臭とすることができることがわかる。それぞれの加温反応物の力価に合わせて適宜、配合量を調整することが好ましい。

＜実験１：中華麺フレーバーの作製＞
（実施例１−１）
米油８３３．５ｇのポリグリセリン縮合リシノール酸エステル１５ｇ、トコフェロール製剤１．５ｇを良く混合し、油脂混合物を作製した。

作製した小麦蛋白及び卵白の酵素分解物とかんすいの加温反応物（反応物１９）１５０ｇを油脂混合物に滴下しながら高速攪拌機（PRIMIX社製T.KホモミキサーMARK2 2.5型）を用いて回転数３０００ｒｐｍで均質になるように攪拌した後、回転数を１００００ｒｐｍにし、３０分間高速攪拌してＷ／Ｏ乳化した中華麺用フレーバーサンプルを作製した。この時、光学顕微鏡で小麦蛋白及び卵白の酵素分解物とかんすいの加温反応物のエマルジョンの粒子径を確認したところ１．５μｍであった。

（比較例１−１）
作製した小麦蛋白及び卵白の酵素分解物とかんすいの加温反応物（反応物１９）１５０ｇに水８５０ｇを添加し混合して中華麺用フレーバーサンプルとした。

（比較例１−２）
高速攪拌をしない以外は、実施例１−１の方法に従って中華麺用フレーバーサンプルを作製した。

＜実験２＞ノンフライ中華麺の作製
（実施例２−１）
小麦粉８５０ｇ、タピオカアセチル化デンプン１５０ｇから成る主原料粉に、副原料として、炭酸カルシウム５ｇを粉体混合し、食塩１０ｇ、かんすい製剤１０ｇ（炭酸カリウム：炭酸ナトリウム＝６：４）、実施例１−１で作製した中華麺用フレーバーを０．５ｇと、リン酸ナトリウム１ｇ、重合リン酸塩１ｇ、マリーゴールド色素０．２ｇを水４００ｇに溶解した練り水を加え、常圧ミキサーで１５分間ミキシングし、麺生地（ドウ）を作製した。

作製したドウをロールにより粗麺帯とし、複合して麺帯を作製した。作製した麺帯を、ロールにより、最終麺帯厚１．５ｍｍとなるように圧延し、１６番丸の切刃ロールで麺帯を切断し、麺線とした。

次いで、麺線を２７０ｋｇ／ｈの飽和蒸気を導入した蒸煮庫で２分３０秒蒸煮し、麺線をα化した。

α化した麺線は、食塩４５ｇ、アラビアガム５ｇ、グルタミン酸ナトリウム３ｇを水に溶解し１Ｌにメスアップした着味液に５秒浸漬し、約３０ｃｍに切断した後、１食１４５ｇとしてリテーナに充填し、８５℃で５０分乾燥し、ノンフライ中華麺サンプルを得た。

（比較例２−１）
中華麺用フレーバーを添加しない以外は、実施例２−１の方法に従ってノンフライ中華麺サンプルを得た。

（比較例２−２）
比較例１−１で作製した中華麺用フレーバーを０．５ｇ添加する以外は、実施例２−１の方法に従ってノンフライ中華麺サンプルを得た。

（比較例２−３）
比較例１−２で作製した中華麺用フレーバーを０．５ｇ添加する以外は、実施例２−１の方法に従ってノンフライ中華麺サンプルを得た。

各試験区の調理後のノンフライ中華麺のかんすい臭について官能評価した。評価は、熟練した５人のパネラーで行い、かんすい臭については麺を喫食したときの香気を評価し、非常に良好なものを◎、良好なものを○、不十分なものを△、ほとんど感じないものを×とした。調理方法については、沸騰水を５００ｍｌ入れた鍋にノンフライ中華麺を入れ、５分間鍋炊き調理を行い、火を止めて器に移して喫食し評価を行った。

実験２の各試験区の官能評価結果について下記表５に記載する。

実施例２−１で示すように小麦蛋白及び卵白の酵素分解物とかんすいの加温反応物を含む水溶液と油脂とをＷ／Ｏ乳化剤でＷ／Ｏ乳化させた中華麺フレーバーは、比較例２−２や比較例２−３で示すような水系フレーバーやＷ／Ｏ乳化させていない油系フレーバーよりもノンフライ麺の製造において中華麺フレーバー由来のかんすい臭を保持できることがわかる。

また、実施例２−１で作製したノンフライ麺サンプルについて、アルミ蒸着した袋に入れた製品状態で、２５℃相対湿度６０％の保存環境下で６ヶ月間保存試験を行なったが、比較対象とした保存試験前の製品状態のものを４℃で冷蔵保存したものとほぼ同等の官能評価結果であった。よって、Ｗ／Ｏ乳化したフレーバーは、長期保存においてもかんすい臭を保持できることが示唆された。

＜実験３＞他の中華麺の作製
（実施例３−１）生中華麺
小麦粉１ｋｇからなる主原料粉１Ｋｇに焼成カルシウム５ｇを粉体混合し、食塩２０ｇ、かんすい製剤（炭酸ナトリウム６：炭酸カリウム４）１０ｇ、乳酸ナトリウム３０ｇ、エタノール製剤７０ｇを水２４０ｇに溶解した練り水と、実施例１−１の中華麺フレーバー０．２５ｇを添加し、真空ミキサーで１５分間ミキシングし、麺生地（ドウ）を作製した。

作製したドウをロールにより粗麺帯とし、複合して麺帯を作製した。作製した麺帯を、ロールにより、最終麺帯厚１．６ｍｍとなるように圧延し、２０番角の切刃ロールで麺帯を切断し、麺線とした。

作製した麺線にサゴ澱粉の打ち粉をし、ポリエチレン袋に封入し、生中華麺サンプルとした。生中華麺サンプルは、熱湯で３分間茹でた後、茹で汁を切って、予め用意した鶏がらの醤油スープに入れて喫食し、風味を確認した。

中華麺フレーバーを入れない場合、生中華麺の風味は、製造直後は良好であるが、経時的にアルコール臭がなくなり、油の酸化した成分からくると思われる香気が目立ち、香気の質が変化していく。しかしながら、実施例１−１の中華麺フレーバーを添加した生麺サンプルは、経時的な変化による香気の変化が少なく、４℃で１４日間保存したサンプルも中華麺フレーバー由来の良好な香気を保持していた。

（実施例３−２）茹で中華麺
小麦粉９００ｇ、ヒドロキシプロピル化リン酸架橋デンプン１００ｇの主原料粉１ｋｇに対して活性グルテン３０ｇを添加し、アルギン酸１５ｇを添加し、粉体混合した後、食塩２０ｇ、かんすい製剤（炭酸ナトリウム６：炭酸カリウム４）３０ｇ、クチナシ色素１０ｇを３４０ｍｌの水に溶解した練り水と、実施例１−１の中華麺フレーバー０．５ｇを加え、真空ミキサーで１５分間ミキシングし、麺生地（ドウ）を作製した。

作製したドウをロールにより粗麺帯とし、複合して麺帯を作製した。作製した麺帯を、ロールにより、最終麺帯厚１．６５ｍｍとなるように圧延し、２０番角の切刃ロールで麺帯を切断し、麺線とした。

作製した麺線を３０ｃｍにカットし、７０ｇを９８℃の熱湯で３分間ボイルし、湯切り後、ポリエチレンの袋に入れ、ほぐし液として大豆由来の水溶性食物繊維５重量％水溶液１０ｇを添加し、シール後、８０℃の蒸気庫で３０分間加熱殺菌した。

加熱殺菌したものを冷却し、４℃で一日保存し、茹で麺（冷やし中華）サンプルとし、スープをかけて喫食したが、中華麺フレーバーを添加していないサンプルと比較して、中華麺フレーバー由来の風味を感じ、良好に残存していることを確認した。

（実施例３−３）
小麦粉９５０ｇにアセチル化澱粉５０ｇの主原料粉１ｋｇに対し、卵白粉５ｇ、活性グルテン５ｇを粉体混合し、かんすい製剤（炭酸ナトリウム６：炭酸カリウム４）１５ｇ、クチナシ色素１ｇを水３４０ｇに溶解した練り水と、実施例１−１のフレーバーを０．５ｇを加え、常圧ミキサーで１５分間ミキシングし、麺生地（ドウ）を作製した。

作製したドウを複合して麺帯を作製し、ロール圧延にて１．４ｍｍまで麺帯を圧延した後、１８番角のロール切刃にて麺帯を切断し、麺線とした後、約３０ｃｍとなるように麺線をカットした。

カットした麺線１３０ｇを１００℃の沸騰水で１２０秒間ボイルした。ボイルした麺は、１０℃の冷水で３０秒間水洗冷却した後、−３５℃のエアブラスト式の凍結庫に入れ３０分間凍結し、冷凍中華麺サンプルとした。

冷凍中華麺サンプルは、電子レンジで５００Ｗ３分３０秒間加熱調理を行い、予め用意した醤油味の鶏ガラスープを入れた器に入れ、喫食したが、中華麺フレーバー由来の風味を感じ、良好に残存していることを確認した。

Claims (6)

1. 小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液と、食用油脂と、Ｗ／Ｏ型乳化剤と、を含むＷ／Ｏ乳化物からなる中華麺用ブレーバー。
2. 前記小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物とかんすいとの加温反応物を含む水溶液が前記中華麺用フレーバー１００ｇ中に１〜５０ｇ含まれることを特徴とする請求項１記載の中華麺用フレーバー。
3. 前記Ｗ／Ｏ乳化剤がポリグリセリン縮合リシノール酸エステルであることを特徴とする請求項１または２記載の中華麺用フレーバー。
4. プロテアーゼにより酵素分解された小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物を含む水溶液にかんすいを添加し加温することで、前記小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物と、前記かんすいとを、加熱反応させる加温反応工程と、
   前記加温反応工程で加熱反応させた前記小麦蛋白または／及び卵白の酵素分解物と前記かんすいとの加温反応物を含む水溶液を、Ｗ／Ｏ型乳化剤を含有する食用油脂中に添加して攪拌混合し、攪拌機により高速攪拌することによりＷ／Ｏ乳化物を作製するＷ／Ｏ乳化工程と、を含むことを特徴とする中華麺用フレーバーの製造方法。
5. 請求項１〜３何れか一項記載の中華麺用フレーバーを含有することを特徴とする中華麺。
6. 請求項１〜３何れか一項記載の中華麺用フレーバー添加することを特徴とする中華麺の製造方法。