JP2019123545A - 包装用シート - Google Patents

Abstract

【課題】被包装物やシート表面に異物が付着するのを防止でき、且つ、作業性よく食品等の被包装物を包装できる包装用シートを提供する。【解決手段】被包装物を包装するためのシート本体２と、シート本体２の表面２ａにおける一端２１側に一部が固定され、残部の少なくとも一部がシート本体２からはみ出した状態で取り付けられたラベル３とを備え、ラベル３は、シート本体２に固定された第１の端部３ａ側の取付領域３Ａと、少なくとも第１の端部３ａと反対の第２の端部３ｂ側を含む非粘着領域３Ｃと、粘着領域３Ｂとに区分されており、取付領域３Ａ、粘着領域３Ｂ及び非粘着領域３Ｃの全領域にわたって連続して存在する基材３１と、少なくとも粘着領域３Ｂにおいて基材３１のシート本体２側に設けられた再剥離性の粘着剤層とを有し、シート本体２が曲げられることで、粘着領域３Ｂが、シート本体２の表面２ａ又は裏面２ｂに再剥離可能に貼着されている。【選択図】図１

Description

本発明は、包装用シートに関し、特に、野菜等の食品の包装に好適な包装用シートに関するものである。

白菜や人参、キャベツ等の農産物は、産地で収穫された後、例えば、工場や販売店の作業場に輸送され、食品用ラップフィルムで包装するか、あるいは、樹脂フィルム等を巻き付けてセロハンテープやラベルで固定する等の方法で個別包装され、店頭に陳列される。このような包装工程においては、例えば、作業者の手作業により、伸縮性を有する食品用ラップフィルムで野菜等を包み込むか、あるいは、樹脂フィルムを野菜等に巻き付けた後にセロハンテープやラベルで固定している。

上記のような食品用ラップフィルムに関する技術としては、例えば、特許文献１に示すもの等、多くの技術が提案されている。特許文献１には、野菜等の生鮮食料品を包装することが可能な食品用ラップフィルムが開示されている。

また、食品を包装する樹脂フィルムとしても、例えば、特許文献２に示すもの等、多くの技術が提案されている。特許文献２には、野菜等の生鮮食料品を包装可能な樹脂フィルムが開示されている。

特開２０１４−１１５５６１号公報 特開２０１７−０３０８４２号公報

ここで、白菜等のような大型の季節野菜は、１／２カット、あるいは１／４カットとされて店頭に陳列されることも多く、また、旬の季節において大量に販売されることも多いことから、上記のような包装作業も、短時間で効率よく実施できることが求められている。

一方、特許文献１に開示されたような食品用ラップフィルムを用いて野菜等を包装する作業は、フィルムの伸縮作用等を利用して隙間無く包み込むという手順となり、作業に時間を有する場合がある。また、伸縮性を有する食品用ラップフィルムを用いた場合、加圧包装となることから、野菜を新鮮な状態で包装することが難しい場合もある。

また、特許文献２に開示されたような樹脂フィルムを用いて野菜を包装した場合、野菜に樹脂フィルムを巻き付けた後、セロハンテープやラベル等を個別に樹脂フィルムの適切な位置に貼り付けて固定する作業が必要になることから、包装作業に時間がかかり、非効率的である。
さらに、ラベルを用いて樹脂フィルムを固定する場合、ラベルから剥離するセパレータ（剥離紙）が廃棄物として発生するが、このセパレータが異物として商品に付着するおそれがある。このように、セパレータの商品への付着が疑われる場合には、例えば、包装後の商品を全品検査したり、使用したラベルの枚数を全てチェックして包装後の商品数と照合したりする等の作業が必要となり、包装作業全体の効率が低下する等の問題があった。

本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、被包装物やシート表面に異物が付着するのを防止でき、且つ、作業性よく食品等の被包装物を包装できる包装用シートを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記問題を解決するために鋭意検討を重ねた。この結果、被包装物を包み込むシート本体と、シート本体を固定するラベルとを組み合わせ、且つ、ラベルが粘着領域と非粘着領域とを有することで、セパレータが不要となるとともに、ラベルによるシート本体の固定作業を効率的に行うことができ、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成させた。
即ち、本発明は下記態様を含む。

［１］ 被包装物を包装するためのシート本体と、前記シート本体の第１の面における一端側に一部が固定され、残部の少なくとも一部が前記シート本体からはみ出した状態で取り付けられたラベルとを備え、前記ラベルは、前記シート本体に固定された第１の端部側の取付領域と、少なくとも前記第１の端部と反対の第２の端部側を含む非粘着領域と、粘着領域とに区分されており、前記取付領域、粘着領域、及び非粘着領域の全領域にわたって連続して存在する基材と、少なくとも前記粘着領域において前記基材の前記シート本体側に設けられた再剥離性の粘着剤層とを有し、前記シート本体が曲げられることで、前記粘着領域が、前記シート本体の第１の面又は該第１の面と反対側の第２の面に再剥離可能に貼着されていることを特徴とする包装用シート。
［２］ 前記取付領域において前記基材の前記シート本体側に再剥離性の粘着剤層が設けられ、前記再剥離性の粘着剤層により、前記ラベルが前記シート本体の一端側に固定されていることを特徴とする上記［１］に記載の包装用シート。
［３］ 前記非粘着領域が、前記基材の前記シート本体側に再剥離性の粘着剤層が設けられていると共に、糊殺し加工が施されている領域であることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の包装用シート。
［４］ 前記非粘着領域が、前記基材の前記シート本体側に再剥離性の粘着剤層が設けられていない領域であることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の包装用シート。
［５］ 前記非粘着領域が、前記基材の前記シート本体側に再剥離性の粘着剤層が設けられていると共に、前記第２の端部側が前記再剥離性の粘着剤層を内側として折り曲げられた領域であることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の包装用シート。
［６］ 前記粘着領域と前記非粘着領域との境界の少なくとも一部に、該境界に沿うように、筋押し加工、又は、ミシン目加工が施されていることを特徴とする上記［１］〜［５］の何れか一項に記載の包装用シート。

本発明の包装用シートによれば、上記構成により、被包装物を包装する際、ラベルの位置合わせやセパレータの剥離等を省略でき、優れた作業効率が得られる。
また、セパレータ等の廃棄物が発生せず、被包装物や包装用シートに異物が付着するのを防止できるので、優れた包装品質が得られる。さらに、異物に係る包装後の検査や包装部材の数量確認等の作業を省略できるので、より優れた作業効率が得られ、優れた生産性も得られる。

本発明の一実施形態に係る包装用シートを模式的に示す図であり、シート本体を曲げることで、ラベルをシート本体の裏面側に貼着した状態を示す概略図である。 本発明の一実施形態に係る包装用シートを模式的に示す図であり、白菜を包装した状態を示す概略図である。 本発明の一実施形態に係る包装用シートを模式的に示す図であり、図１に示した包装用シートを展開した平面図である。 本発明の一実施形態に係る包装用シートを模式的に示す図であり、図３中に示したラベル及びその近傍を拡大して示す断面図である。 本発明の他の実施形態に係る包装用シートを模式的に示す図であり、ラベルの非粘着領域に再剥離性の粘着剤層が設けられていない例を示す断面図である。 本発明の他の実施形態に係る包装用シートを模式的に示す図であり、ラベルの第２の端部側が、再剥離性の粘着剤層を内側として折り曲げられた例を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る包装用シートを模式的に示す図であり、（ａ）〜（ｉ）は、それぞれ、ラベルの形状の変形例を示す平面図である。 本発明の他の実施形態に係る包装用シートを模式的に示す図であり、ホールケーキを包装するサイドシートに適用した例を示す概略図である。

以下、本発明の包装用シートについて、添付の図１〜図８を参照しながら説明する。なお、以下の説明で用いる各図面は、本発明の包装用シートの特徴をわかりやすくするために、便宜上、特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率等は実際とは異なる場合がある。また、以下の説明において例示される材料、寸法等は一例であって、本発明はそれらに限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。

＜第１の実施形態＞
図１は、本実施形態の包装用シート１を示す概略図であり、被包装物の包装に用いられる前の状態を示し、図２は、図１に示す包装用シート１を用いて白菜１００を包装した状態を示す。図３は、図１に示す包装用シート１を展開した平面図であり、図４は、図３中に示したラベル３及びその近傍を拡大して示す断面図である。

［包装用シートの構成］
本実施形態の包装用シートの構成について、以下に詳述する。
図１〜図４に例示するように、本実施形態の包装用シート１は、被包装物（図２中に示す白菜１００を参照）を包装するためのシート本体２と、このシート本体２の一端２１側に一部が固定され、シート本体２からはみ出した状態で取り付けられるラベル３を備え、概略構成される。

図４に示すように、ラベル３は、シート本体２に固定された第１の端部３ａ側の取付領域３Ａと、第１の端部３ａと反対の第２の端部３ｂ側の非粘着領域３Ｃと、取付領域３Ａと非粘着領域３Ｃの間の粘着領域３Ｂに区分されている。また、ラベル３は、基材３１と、基材３１のシート本体２側に設けられた再剥離性の粘着剤層３２と、糊消し層３３とを有して構成される。本実施形態のラベル３は、基材３１のシート本体２側の一面３１ａ全体に粘着剤層３２が設けられており、非粘着領域３Ｃの領域においてのみ、粘着剤層３２上に糊消し層３３が設けられている。即ち、ラベル３は、非粘着領域３Ｃにのみ、糊殺し加工が施されている。

本実施形態の包装用シート１は、図１に示す包装前の状態では、シート本体２が曲げられることで、ラベル３の粘着領域３Ｂが、シート本体２の裏面（第２の面）２ｂに再剥離可能に貼着されている。
また、図２に例示する包装状態では、シート本体２が白菜１００等の被包装物を包み込み、ラベル３の粘着領域３Ｂが、シート本体２のラベル３が固定された一端２１と反対側の他端２２の近傍における表面（第１の面）２ａに貼着されている。

［シート本体］
シート本体２は、上記のように、被包装物を包み込むように包装するシートであり、図３に示す例では、展開状態において平面視矩形状とされている。より具体的には、図３に示す例のシート本体２は、短辺の一端２１及び他端２２を有する平面視長方形状とされている。

シート本体２に用いるシート材料としては、特に限定されず、被包装物の特性や包装時の作業性、美観等を勘案しながら適宜採用することができ、例えば、樹脂等からなるフィルム材料、紙材料等が挙げられる。

シート本体２に用いることができるフィルム材料としては、例えば、２軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ：Ｏｒｉｅｎｔｅｄ ＰｏｌｙＰｒｏｐｙｌｅｎｅ）、無軸延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ：Ｃａｓｔ ＰｏｌｙＰｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の他、樹脂材料からなる合成紙等が挙げられる。また、シート本体２に用いるフィルム材料としては、環境に優しいバイオフィルム等も挙げられる。
シート本体２にフィルム材料を用いる場合、上記のフィルム材料の中でも、被包装物を包装した際の強度特性や、包装作業時の取扱性等の観点から、ＯＰＰを用いることが特に好ましい。

また、シート本体２に使用するフィルム材料は、上記の各フィルム材料を単独（単層）で用いることのみならず、これら各フィルム材料を適宜組み合わせて積層した複合体（ラミネート積層体）として使用することも可能である。

また、シート本体２に使用するフィルム材料は、被包装物の特性を勘案し、被包装物を目視で確認できるよう、透明材料としてもよいし、あるいは、不透明材料としてもよい。図２に示す例では、シート本体２に透明なフィルム材料を用いることで、被包装物である白菜１００を外部から視認可能に構成されている。

なお、上述した樹脂材料からなる合成紙としては、ポリプロピレン樹脂からなる合成紙、例えば、市販の「ユポ（登録商標：ユポコーポレーション社製；工業用又は食品用）」を用いることができる。

シート本体２に用いることができる紙材料としては、例えば、上質紙、アートコート紙、マットコート紙、キャストコート紙等が挙げられる。シート本体２に使用する紙材料は、これらを単一素材（単層）で用いるか、あるいは、上記のフィルム材料の場合と同様、これらの紙材料を適宜組み合わせて積層した複合体として使用することも可能である。

上質紙は、化学パルプ配合率が１００％の洋紙であり、表面平滑性等に劣るものの、パルプ比率が高いことから、同じ坪量であればコート紙よりも強度が高いので、上質紙をシート本体２に用いた場合、強度特性に優れた包装用シートが得られる。また、上質紙は不透明度が高いことから、被包装物は外部から視認できないようにする必要がある場合においても好適である。

アートコート紙は、上質紙をベースにグロス系の塗料を塗布した紙材料なので、このアートコート紙をシート本体２に用いた場合、アートコート紙に特有の光沢感、平滑度等から、高級感のある包装用シートが得られる。
マットコート紙は、上質紙をベースにマット系の塗料を塗布した紙材料なので、このマットコート紙をシート本体２に用いた場合、アートコート紙等に比べて平滑度が低くなるものの、光沢が抑制された風合いのある包装用シートが得られる。
キャストコート紙は、製造過程において、塗料が未乾の状態で加熱及び加圧することで、光沢度及び平滑度が非常に高められた紙材料なので、このキャストコート紙をシート本体２に用いた場合、より高級感のある包装用シートが得られる。このようなキャスコート紙としては、例えば、ミラーコート紙（登録商標：王子製紙社製）等が挙げられる。

シート本体２に紙材料を用いる場合、上記の紙材料の中でも、被包装物を包装した際の強度特性や、包装作業時の取扱性等の観点から、上質紙を用いることが特に好ましい。

さらに、シート本体２に使用する材料としては、例えば、上述したフィルム材料と紙材料とを適宜組み合わせて積層した複合体として用いることも可能である。

シート本体２の厚さとしては、特に限定されず、例えば、被包装物を包装した際に破けたりすることがなく、また、包装作業者が取り扱いやすい程度の柔軟度を有するように考慮しながら、適宜設定すればよい。即ち、シート本体２の厚さは、容易に破けたりすることのないよう充分な厚みを有し、且つ、取扱性が低下することのないよう極端に厚すぎない寸法で設定することが望ましい。

上記のようなシート本体２の厚さとしては、平均厚さで２０〜６０μｍの範囲が好ましい。シート本体２の平均厚さが２０μｍ以上であれば、充分な強度特性を確保でき、被包装物を包装した際に容易に破けたりすることがない。また、シート本体２の平均厚さが６０μｍ以下であれば、充分な柔軟度を確保でき、被包装物を包装する際の作業性にも優れたものとなる。
また、上記の観点からは、シート本体２の平均厚さが２０〜４０μｍであることがより好ましく、２５〜３０μｍであることがさらに好ましい。
また、シート本体２にＰＥＴ材料を単層で用いる場合には、より高い強度が担保されるため、厚さを１２μｍまで薄くすることも可能である。

なお、本実施形態においては、包装用シート１の平面視形状、即ち、シート本体２の平面視形状が矩形状である例を挙げて説明しているが、これには限定されず、被包装物の特性や外観等を考慮し、例えば、長円形状や三角形状等、各種形状を採用できる。
シート本体２の平面視における寸法についても、特に限定されず、包装用シート１を用いて包装する被包装物のサイズを勘案しながら、適宜、決定すればよい。

また、シート本体２の表面２ａ側には、例えば、被包装物に関連する文字や絵柄等が印刷されていても構わない。この場合には、シート本体２の材料として、印刷性並びに描画性に優れた材料を採用することが好ましい。このような材料としては、上記した材料の中でも、例えば、ＯＰＰ、又は、ＯＰＰとＣＰＰの混合材料等が挙げられる。
なお、シート本体２の裏面２ｂ側に文字や図柄を印刷することも可能であるが、被包装物を包装した際は裏面２ｂが被包装物と接するため、印刷インク等が被包装物に転写されるのは好ましくないことから、表面２ａ側に印刷することが好ましい。

［ラベル］
ラベル３は、シート本体２に固定された第１の端部３ａ側の取付領域３Ａと、第１の端部３ａと反対の第２の端部３ｂ側を含む非粘着領域３Ｃと、これら取付領域３Ａと非粘着領域３Ｃとの間に配置された粘着領域３Ｂとに区分されている。即ち、これら取付領域３Ａ、粘着領域３Ｂ及び非粘着領域３Ｃは、第１の端部３ａから第２の端部３ｂにかけて、この順で並べられて区分されている。
ラベル３は、図１等に示すように、平面視で矩形状、より具体的には長方形状とされており、上述したように、シート本体２の一端２１側に一部（取付領域３Ａ）が固定され、粘着領域３Ｂ及び非粘着領域３Ｃは、シート本体２からはみ出して取り付けられる。
なお、シート本体２に取り付ける前のラベル３において、取付領域３Ａと粘着領域３Ｂの境界は、特に明確である必要はない。ラベル３がシート本体２に取り付けられた際に、ラベル３におけるシート本体２に固定された部分が取付領域３Ａとなる。

ラベル３の幅、即ち、基材３１の幅寸法としては、特に限定されないが、強度特性の他、包装時の作業性や開封時の取扱性等も考慮した場合、例えば、２０〜１００ｍｍであることが好ましい。ラベル３の幅が１０ｍｍ以上であれば、充分な強度を確保できるとともに、包装時の作業性及び開封時の取扱性も良好になる。また、ラベル３の幅が１００ｍｍ以下であれば、包装時の作業性及び開封時の取扱性を良好に維持しながら、材料コスト等を抑制することが可能である。
また、上記の観点からは、ラベル３の幅は、１０〜５０ｍｍであることがより好ましく、２０〜３０ｍｍであることがさらに好ましい。
ここで、本実施形態で説明する、ラベル３の幅（基材３１の幅）とは、ラベル３が長方形状とされた場合の、該ラベル３の短辺側の寸法のことをいう。

また、ラベル３の長さ、即ち、基材３１の長さ寸法としても、特に限定されないが、上記の幅寸法の場合と同様、包装時の作業性や開封時の取扱性等を考慮した場合、例えば、２０〜１００ｍｍであることが好ましい。ラベル３の長さが１０ｍｍ以上であれば、包装時の作業性及び開封時の取扱性が良好になる。また、ラベル３の長さが１００ｍｍ以下であれば、包装時の作業性及び開封時の取扱性を良好に維持しながら、材料コスト等を抑制することが可能である。
また、上記の観点からは、ラベル３の長さは、３０〜５０ｍｍであることがより好ましい。
ここで、本実施形態で説明する、ラベル３の長さ（基材３１の長さ）とは、ラベル３が長方形状とされた場合の長辺側の寸法のことをいう。

取付領域３Ａの大きさとしては、特に限定されず、取付領域３Ａのシート本体２に対する固定強度等を勘案して決定することができる。
具体的には、まず、取付領域３Ａの幅は、上記のラベル３の幅の好ましい範囲と同じになるが、取付領域３Ａの長さを１０ｍｍ以上とすることで、シート本体２に対する充分な固定強度を確保できる。これにより、ラベル３を引き上げて粘着領域３Ｂをシート本体２から剥離させた際、この粘着領域３Ｂと共に取付領域３Ａが剥離するのを防止できる。また、取付領域３Ａの長さを１００ｍｍ以下とすることで、ラベル３全体が長くなりすぎるのを回避できる。
このような観点からは、取付領域３Ａの基材３１の長さ方向における長さは２０〜１００ｍｍがより好ましく、３０〜５０ｍｍが最も好ましい。

粘着領域３Ｂの大きさとしても、特に限定されず、粘着領域３Ｂのシート本体２に対する充分な粘着強度が得られ、且つ、充分な再剥離性を確保できるように勘案しながら決定することができる。
具体的には、まず、粘着領域３Ｂの幅は、上記のラベル３の幅の好ましい範囲と同じ範囲となるが、粘着領域３Ｂの長さを１０〜１００ｍｍとすることが好ましい。粘着領域３Ｂの長さが１０ｍｍ以上であれば、シート本体２に対する充分な粘着強度が得られる。また、粘着領域３Ｂの長さが１００ｍｍ以下であれば、再剥離が容易になる共に、ラベル３全体が長くなりすぎるのを回避できる。
このような観点からは、粘着領域３Ｂの基材３１の長さ方向における長さは２０〜１００ｍｍがより好ましく、３０〜５０ｍｍが最も好ましい。

非粘着領域３Ｃの大きさとしても、特に限定されず、包装用シート１を用いて被包装物を包装する際の作業性、並びに、開封して被包装物を取り出す際のラベル３の剥がしやすさを確保できる大きさ、例えば、指で安定して摘むことが可能な大きさであればよい。
具体的には、まず、非粘着領域３Ｃの幅は、ラベル３の幅の好ましい範囲となり、また、非粘着領域３Ｃの長さを５ｍｍ以上とすることで、指で安定して摘むことが可能になる。また、非粘着領域３Ｃの長さを３０ｍｍ以下とすることで、ラベル３全体が長くなりすぎるのを回避できる。
このような観点からは、非粘着領域３Ｃの基材３１の長さ方向における長さは１０〜３０ｍｍがより好ましい。

（基材）
基材３１としては、その材料は特に限定されず、例えば、ラベルとして要求される強度や包装時の作業性、美観等を勘案しながら適宜採用することができ、例えば、シート本体２と同様の樹脂等からなるフィルム材料や、強度特性に優れた紙材料等が挙げられる。即ち、ラベル３は、包装用シート１を開封する際に、特に強く引っ張られることから、基材３１の材料としては、引張強度に優れているものを採用することが好ましい。

基材３１に用いることができるフィルム材料としては、例えば、上記のシート本体２と同様のＯＰＰ、ＰＥＴ、合成紙（樹脂材料）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ：Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ）、ネーマ等が挙げられる。
ここで、上記のネーマとは、樹脂フィルムの表面にアルミ蒸着加工を施した、耐熱性、耐久性、及び外観特性に優れた材料である。

基材３１にフィルム材料を用いる場合、上記のフィルム材料の中でも、強度特性、包装時の作業性並びに美観等の観点から、市販の「ユポ（登録商標）」を用いることが特に好ましい。

また、基材３１の材料としては、シート本体２の場合と同様、紙材料を用いることもでき、例えば、上質紙、アートコート紙、マットコート紙等、強度特性に優れるとともに、文字や絵柄の印刷性並びに描画性に優れたラベル用原紙を用いることができる。

また、基材３１の厚さとしても、特に限定されないが、ラベル３としての強度特性や、包装時の作業性及び開封時の取扱性等を考慮した場合、例えば、平均厚さで２５〜１１０μｍであることが好ましい。基材３１の平均厚さが２５μｍ以上であれば、充分な強度を確保できるとともに、包装時の作業性及び開封時の取扱性も良好になる。また、基材３１の平均厚さが１１０μｍ以下であれば、包装時の作業性及び開封時の取扱性を良好に維持しながら、材料コスト等を抑制することが可能である。
また、上記の観点からは、基材３１の平均厚さは、２５〜８０μｍであることがより好ましく、２５〜５０μｍであることがさらに好ましい。

基材３１には、文字や絵柄を印刷してもよい。ここで、後述する再剥離性の粘着剤層３２は、基材３１の一面３１ａ側に形成されることから、基材３１に文字や絵柄を印刷する場合には、他面３１ｂ側に印刷することが好ましい。基材３１に印刷される文字や絵柄としては、例えば、被包装物に関連する文字や絵柄の他、被包装物の属性情報等を含むバーコード、包装用シート１の開封方法（ラベル３の引き上げ方向を示す矢印他）等が挙げられる。
また、基材３１の他面３１ｂ側には、印刷性並びに描画性を良好にするため、例えば、予め、放電照射によるコロナ処理等を施してもよい。

また、基材３１の一面３１ａ側に文字や絵柄を印刷することも可能であるが、この場合には、再剥離性粘着剤によって印刷箇所が影響を受けないよう、印刷後にコーティング処理等を行い、その後、再剥離性粘着剤を塗布して粘着剤層３２を形成することが好ましい。

（再剥離性の粘着剤層）
ラベル３におけるシート本体２側の面、即ち、基材３１の一面３１ａ側に粘着剤層３２を形成するために用いられる再剥離性粘着剤としては、特に限定されない。このような再剥離性粘着剤としては、シート本体２やラベル３が着脱時に破れることが無く、また、シート本体２に糊成分が残存しない再剥離性の粘着剤であれば、如何なる粘着剤も用いることができる。このような再剥離性を有する粘着剤としては、例えば、アクリル系再剥離粘着剤、ゴム系再剥離粘着剤、ゴム系ホットメルト再剥離粘着剤、ウレタン系ホットメルト再剥離粘着剤、シリコン系ホットメルト再剥離粘着剤等が挙げられる。これらの粘着剤の中でも、上記のような、破れ防止や糊成分が残存し難いという観点からは、アクリル系再剥離粘着剤を採用することが好ましい。

基材３１の一面３１ａに対する再剥離性粘着剤の塗工量としては、粘着領域３Ｂにおける再剥離が容易であるとともに、所定の粘着強度が得られ、且つ、取付領域３Ａにおける所定の粘着強度が得られる塗工量であれば、特に限定されない。
基材３１の一面３１ａにおける粘着剤層３２の塗工量は、包装用シート１を用いて被包装物を包装した際に充分な粘着強度が得られ、且つ、充分な再剥離性を確保する観点から、１０〜５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。粘着剤層３２の塗工量が１０ｇ／ｍ^２以上であれば、取付領域３Ａ及び粘着領域３Ｂにおける充分な粘着強度が得られる。また、粘着剤層３２の塗工量が５０ｇ／ｍ^２以下であれば、充分な粘着強度を確保しながら、粘着領域３Ｂにおける充分な再剥離性も確保することが可能になる。
また、上記の観点からは、粘着剤層３２の塗工量は、１５〜４０ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、２０〜３０ｇ／ｍ^２であることがさらに好ましい。

粘着剤層３２のシート本体２に対する剥離強度は、１Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、３Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましく、４Ｎ／２５ｍｍ以上、例えば、４〜２５Ｎ／２５ｍｍ程度であることが特に好ましい。
ここで、上記の剥離強度とは、例えば、ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２０００で規定される方法に基づき、２３℃の環境下、引張速度０．３ｍ／分で１８０°剥離することで測定された強度である。

粘着剤層３２の剥離強度が上記範囲の下限以上であることで、取付領域３Ａ及び粘着領域３Ｂの双方において、シート本体２に対する十分な粘着強度が得られる。また、粘着剤層３２の剥離強度が上記範囲の上限以下であることで、粘着領域３Ｂをシート本体２に対して再剥離可能とすることができる。

（糊消し層）
糊消し層３３は、例えば、ニスの印刷層やフィルム等、粘着シート等の分野において従来から公知である方法を用いて形成することができる。

なお、本実施形態においては、固定領域３Ａに、粘着領域３Ｂと同様の再剥離性の粘着剤層３２を形成し、この粘着剤層３２によって固定領域３Ａがシート本体２に固定された構成を説明しているが、これには限定されない。例えば、固定領域が、接着剤によってシート本体に固定されていてもよいし、あるいは、ヒートシール等の方法で固定されていてもよい。

＜包装用シートの使用方法＞
本実施形態の包装用シート１を用いて被包装物を包装する方法、並びに、開封して被包装物を取り出す方法の一例について、以下に説明する。なお、本実施形態では、図２に示すような、被包装物として白菜１００を包装し、その後、開封して取り出す方法を例に挙げて説明する。

まず、図１，４に示すような、長手方向で概略半分に畳まれ、ラベル３の粘着領域３Ｂがシート本体２の裏面２ｂ側に貼着された状態の包装用シート１を準備する。そして、ラベル３の非粘着領域３Ｃを摘んで引き上げることで、粘着領域３Ｂをシート本体２から再剥離させ、図３に示すように、包装用シート１を展開した状態とする。

本実施形態の包装用シート１は、ラベル３の取付領域３Ａ及び粘着領域３Ｂの両方に同じ再剥離性粘着剤が塗布されているが、シート本体２からラベル３を持ち上げた際、粘着領域３Ｂのみが再剥離し、取付領域３Ａはシート本体２に固定されたままとなる。このような作用が得られるメカニズムについて、以下に説明する。

図１等に示すような、粘着領域３Ｂがシート本体２の裏面２ｂに貼着された状態からラベル３を引っ張り上げることで、まず、粘着領域３Ｂがシート本体２の裏面２ｂから再剥離するが、この再剥離が完了するのと同時に、ラベル３全体が、貼着しているシート本体２と共に引き上げられる。即ち、ラベル３の取付領域３Ａがシート本体２の表面２ａから剥離することなく、粘着領域３Ｂのみがシート本体２の裏面２ｂから再剥離し、ラベル３と共にシート本体２の一端２１側を引き上げて包装用シート１を開放状態とすることができる。

次いで、図２中に示すような白菜１００を、図３に示すような展開状態の包装用シート１の上に載置した後、シート本体２を白菜１００に巻き付けることで、裏面２ｂ側が白菜１００の表面に接するように包装する。
次いで、図２に示すように、シート本体２を白菜１００に巻き付けた状態で、ラベル３の粘着領域３Ｂをシート本体２の他端２２近傍における表面２ａ側に貼着する。これにより、シート本体２が開いて白菜１００が飛び出ることのないように固定する。
そして、包装用シート１によって包装された白菜１００は、上記のような状態で輸送、陳列される。

次に、包装用シート１によって包装された白菜１００は、例えば、消費者が、ラベル３の非粘着領域３Ｃを指で引き上げることで、粘着領域３Ｂがシート本体２の表面２ａから再剥離され、シート本体２が開封されて展開できる状態となる。これにより、包装用シート１から白菜１００を取り出すことができる。このときも、ラベル３の取付領域３Ａは、上述した作用により、シート本体２から剥がれることがないので、消費者は、使い残りの白菜１００を、再度、図２に示すような状態として保存することが可能である。また、白菜１００を全て消費した後は、シート本体２とラベル３を一体的に廃棄できる。

本実施形態の包装用シート１によれば、被包装物を包装する前において、ラベル３の粘着領域３Ｂがシート本体２に再剥離可能に貼着されていることで、大量の包装用シート１を積み重ね、コンパクトにまとめて保管、輸送することが可能になる。

また、被包装物を包み込む際、ラベル３の細やかな位置合わせや、セパレータの剥離等の作業が省略でき、優れた作業効率が得られる。また、セパレータ等の廃棄物が発生せず、被包装物や包装用シート１に異物が付着するのを防止できるので、優れた包装品質が得られる。さらに、異物に係る包装後の検査や包装部材の数量確認等の作業を省略できるので、より優れた作業効率が得られ、優れた生産性も得られる。
また、包装用シート１から被包装物を取り出す際は、ラベル３の非粘着領域３Ｃを引き上げることで、粘着領域３Ｂがシート本体２の表面２ａから容易に再剥離されるので、シート本体２を簡単な作業で開封できる。

＜製造方法＞
本実施形態の包装用シート１を製造する方法としては、特に限定されないが、例えば、以下のような手順で製造することができる。
まず、予め、ロール状のシート原反を裁断し、予定する被包装物の外形状等に合わせた大きさのシート本体２を準備する。

また、ラベル３として、基材３１の一面３１ａ側に、取付領域３Ａ、粘着領域３Ｂ、及び非粘着領域３Ｃを有するものを準備する。
このようなラベル３を製造する方法としては、以下のような方法が挙げられる。
まず、基材原反から長尺の基材材料を引き出し、一方の面（一面３１ａとなる側）の全体に再剥離性粘着剤を塗工して粘着剤層３２を形成する。
次いで、非粘着領域３Ｃとなる部分に、例えば、ニス等の糊殺し材料を塗工することで糊殺し加工を施す。これにより、基材材料において非粘着領域３Ｃが設けられる位置で、粘着剤層３２の上に糊消し層３３が積層される。
そして、粘着剤層３２及び糊消し層３３が積層された基材材料を裁断して所定の大きさに切り出すことで、図１，４に示すような、基材３１の一面３１ａ側に、取付領域３Ａ、粘着領域３Ｂ、及び非粘着領域３Ｃを有するラベル３を得る。

基材３１に再剥離性粘着剤を塗布して粘着剤層３２を形成する方法としては、特に限定されないが、例えば、ロールコーター等、従来公知の塗工装置を何ら制限無く用いることができる。
また、粘着剤層３２の上に糊消し層３３を形成する方法としても、上記の粘着剤３２の形成方法と同様、ロールコーター等の従来公知の塗工装置を用いて、粘着剤層３２の上にニス等を塗布する方法を採用できる。

次いで、図３に示すように、シート本体２の表面２ａの所定の位置、図示例では、シート本体２の一端２１における幅方向で概略中心の位置に、平面視で粘着領域３Ｂ及び非粘着領域３Ｃがはみ出るように、取付領域３Ａを貼着させ、ラベル３を取り付ける。
その後、図１に示すように、シート本体２を曲げることで、ラベル３の粘着領域３Ｂをシート本体２の裏面２ｂ側に貼着させる。
そして、このような状態とされた包装用シート１を、例えば、積み重ねて束とした状態で出荷したり、あるいは、使用場所に運搬したりすることができる。

＜他の実施形態＞
本発明に係る包装用シートは、上記の実施形態には限定されない。
例えば、図１中では詳細な図示を省略するが、シート本体２を曲げた際、この曲げた折り返し箇所に折り目を設けてもよい。このように、シート本体２に折り目を設けることで、包装用シート１を大量に取り扱う場合の荷姿をコンパクトにすることができ、また、被包装物を包装する際の作業性もさらに良好になる。
シート本体２に折り目を設ける方法としても、特に限定されないが、例えば、加熱によって折り目を入れたり、レーザーでヒダを形成したりする方法の他、自然に折り込むことで折り目を設ける方法でもよく、シート本体２の特性に合わせて適宜選択すればよい。

また、上記の実施形態においては、ラベルに設けられる非粘着領域として、図４に示すラベル３のような、粘着剤層３２の上に糊消し層３３が形成されたものを例に挙げて説明しているが、これには限定されない。
例えば、図５に示す例のラベル３５のように、非粘着領域３５Ｃが、基材３１のシート本体２側、即ち、一面３１ａ側に再剥離性の粘着剤層が設けられていない領域である構成を採用しても構わない。このようなラベル３５を製造する場合には、例えば、再剥離性粘着剤を基材３１の一面３１ａに塗工するための塗工装置を調整することで、非粘着領域３５Ｃの位置には再剥離性粘着剤を塗工しないように設定すればよい。

あるいは、図６に示す例のラベル３６のように、非粘着領域３６Ｃが、基材３１のシート本体２側、即ち、一面３１ａ側に再剥離性の粘着剤層３２が設けられていると共に、第２の端部３６ｂ側が粘着剤層３２を内側として折り曲げられた構成であってもよい。このようなラベル３６を製造する場合には、例えば、まず、基材３１の一面３１ａ全体に粘着剤層３２を形成する。その後、粘着剤層３２を内側として第２の端部３６ｂ側を折り曲げ、第２の端部３６ｂを含む近傍の位置に、粘着剤層３２が露出しない非粘着領域３６Ｃを形成する。

また、ラベルの平面視形状としても、図１等に示すような平面視矩形状のものには限定されず、例えば、図７（ａ）〜（ｉ）に示すような、種々の形状を有するものを採用することが可能である。

図７（ａ）に示す例のラベル４０は、平面視で楕円形状に形成されており、取付領域４０Ａ、粘着領域４０Ｂ及び非粘着領域４０Ｃが、楕円の長手方向で順次配列されている。図示例のラベル４０は、平面視楕円形状に形成されていることで、ラベル４０をシート本体に貼着あるいは再剥離させる際の作業性を充分に確保しながら、さらに、意匠性を持たせることが可能になる。

図７（ｂ）に示す例のラベル４１は、平面視で長手方向の両端が円形状に膨らむように形成されるとともに、中間部が緩やかな円弧を描くように形成され、且つ、取付領域４１Ａ、粘着領域４１Ｂ及び非粘着領域４１Ｃが、長手方向で順次配列されている。また、図示例のラベル４１は、非粘着領域４１Ｃが配置される他端側が、取付領域４１Ａが配置される一端側よりも大きなサイズの円形状とされていることで、ラベル４１をシート本体に貼着あるいは再剥離させる際の作業性が良好なものとなる。

図７（ｃ）に示す例のラベル４５は、図７（ｂ）に示すラベル４１と同様、平面視で長手方向の両端が円形状に膨らむように形成されるとともに、取付領域４５Ａ、粘着領域４５Ｂ及び非粘着領域４５Ｃが、長手方向で順次配列されている。そして、図示例のラベル４５は、非粘着領域４５Ｃが配置される他端側が、取付領域４５Ａが配置される一端側よりも大きなサイズの円形状とされている点でも、図７（ｂ）に示すラベル４１と同様である。一方、ラベル４５は、中間部が直線状とされている点が、ラベル４１とは異なる。
図示例のラベル４５は、上記構成により、図７（ｂ）に示すラベル４１と同様、ラベル４５をシート本体に貼着あるいは再剥離させる際の作業性が良好であることに加え、シート本体への取付強度にも優れるものである。

図７（ｄ）に示す例のラベル４２は、図７（ｂ）に示すラベル４１と同様、平面視で長手方向の両端が円形状に膨らむように形成されるとともに、中間部が緩やかな円弧を描くように形成されている。また、ラベル４２は、取付領域４２Ａ、粘着領域４２Ｂ及び非粘着領域４２Ｃが、その長手方向で順次配列されている。一方、図示例のラベル４２は、取付領域４２Ａが配置される一端側と、非粘着領域４２Ｃが配置される他端側とが同じサイズの円形状とされている点で、図７（ｂ）に示すラベル４１とは異なる。即ち、図示例のラベル４２は、取付領域４２Ａ側と、非粘着領域４２Ｃ側の両方を同じサイズの円形状に形成することで、ラベル４２をシート本体に貼着あるいは再剥離させる際の作業性が良好であることに加え、シート本体への取付強度に優れるものである。

図７（ｅ）に示す例のラベル４６は、図７（ｄ）に示すラベル４２と同様、平面視で長手方向の両端が同じサイズで円形状に膨らむように形成されるとともに、取付領域４６Ａ、粘着領域４６Ｂ及び非粘着領域４６Ｃが、長手方向で順次配列されている。一方、図示例のラベル４６は、中間部が直線状とされている点が、図７（ｄ）に示すラベル４２とは異なる。
図示例のラベル４６は、上記構成により、ラベル４６をシート本体に貼着あるいは再剥離させる際の作業性が良好であることに加え、シート本体への取付強度にも優れるものである。

図７（ｆ）に示す例のラベル４３は、平面視で非粘着領域４３Ｃ及び粘着領域４３Ｂが配置された他端側のみが円形状に膨らむように形成されるとともに、その他の部分、即ち、一端側を含む取付領域４３Ａの部分が緩やかな円弧を描く楕円状として形成されている。また、ラベル４３は、取付領域４３Ａ、粘着領域４３Ｂ及び非粘着領域４３Ｃが、その長手方向で順次配列されている。図示例のラベル４３は、非粘着領域４３Ｃ及び粘着領域４３Ｂが配置される他端側が大きなサイズに形成されることで、ラベル４３をシート本体に貼着あるいは再剥離させる際の作業性が良好なものとなる。

図７（ｇ）に示す例のラベル４７は、図７（ｆ）に示すラベル４３と同様、平面視で非粘着領域４７Ｃが配置された側のみが円形状に膨らむように形成され、取付領域４７Ａ、粘着領域４７Ｂ及び非粘着領域４７Ｃが、長手方向で順次配列されている。一方、図示例のラベル４７は、取付領域４７Ａが直線状とされている点が、図７（ｆ）に示すラベル４３とは異なる。
図示例のラベル４７は、上記構成により、ラベル４７をシート本体に貼着あるいは再剥離させる際の作業性が良好なものとなる。

図７（ｈ）に示す例のラベル４４は、図７（ｄ）に示すラベル４２と同様、平面視で両端が同じサイズで円形状に膨らむように形成されているとともに、中間部が緩やかな円弧を描くように形成されている。また、図示例のラベル４４は、取付領域４４Ａ、粘着領域４４Ｂ及び非粘着領域４４Ｃに加え、さらに、非粘着領域４４Ｄを有している点で、図７（ｄ）に示すラベル４２とは異なる。図示例においては、ラベル４４の長手方向における概略中央付近において、取付領域４４Ａと粘着領域４４Ｂとの間に非粘着領域４４Ｄが設けられている。
図示例のラベル４４は、上記の非粘着領域４４Ｄを有することで、粘着領域４４Ｂのシート本体２からの剥離が容易になる。また、粘着領域４４Ｂをシート本体２から剥離する際、取付領域４４Ａがシート本体２から剥離してしまうことを、より確実に防止できる。
ラベル４４は、非粘着領域４４Ｄの一部が取付領域４４Ａと共に、シート本体２に重なる状態で該シート本体２に固定されていてもよい。即ち、取付領域４４Ａ以外の領域の全体がシート本体２からはみ出していなくともよい。

図７（ｉ）に示す例のラベル４８は、図７（ｈ）に示すラベル４４と同様、平面視で両端が同じサイズで円形状に膨らむように形成され、取付領域４８Ａ、粘着領域４８Ｂ及び非粘着領域４８Ｃに加え、さらに、取付領域４８Ａと粘着領域４８Ｂとの間に非粘着領域４８Ｄを有する。また、図示例のラベル４８は、中間部が直線状とされている点が、図７（ｈ）に示すラベル４４とは異なる。
図示例のラベル４８は、上記の非粘着領域４８Ｄを有することで、図７（ｈ）に示すラベル４４と同様、粘着領域４８Ｂのシート本体２からの剥離が容易になる。また、粘着領域４８Ｂをシート本体２から剥離する際、取付領域４８Ａがシート本体２から剥離してしまうことを、より確実に防止できる。
ラベル４８は、図７（ｈ）のラベル４４と同様、非粘着領域４８Ｄの一部が取付領域４８Ａと共に、シート本体２に重なる状態で該シート本体２に固定されていてもよい。即ち、取付領域４８Ａ以外の領域の全体がシート本体２からはみ出していなくともよい。

なお、図７（ａ）〜（ｉ）における各例のラベルで示した取付領域の範囲は、あくまで１つの目安であり、実際に各ラベルをシート本体２に取り付けた際に、シート本体２に固定された部分が取付領域となる。

また、本発明に係る包装用シートにおいては、詳細な図示を省略するが、粘着領域と非粘着領域との境界の少なくとも一部に、この境界に沿うように、筋押し加工、又は、ミシン目加工が施されていることがより好ましい。この場合、例えば、図４〜図６に示すラベル３，３５，３６において、粘着領域３Ｂと非粘着領域３Ｃとの境界、粘着領域３５Ｂと非粘着領域３５Ｃとの境界、又は、粘着領域３６Ｂと非粘着領域３６Ｃとの境界に、図示略の筋押し（凹凸）、又は、ミシン目が設けられる。このように、粘着領域と非粘着領域との境界の少なくとも一部に、筋押し又はミシン目が形成されていることにより、ラベル貼着状態において、非粘着領域が若干浮き上がった状態となる。これにより、包装用シートを開封して被包装物を取り出す際、ラベルを指で摘みやすくなるので、ラベルを剥がすのが容易になるという効果が得られる。

粘着領域と非粘着領域との境界に沿うように、筋押し又はミシン目を形成する場合、これらは、上記の境界の少なくとも一部に形成されていればよいが、ラベルの幅方向全体に渡って形成されていることが、上記のような、非粘着領域が浮き上がる作用が安定して得られる観点から好ましい。
また、筋押し又はミシン目の平面視における幅寸法、即ち、上記の境界に沿った方向に直交する方向の寸法（太さ）としては、特に限定されないが、上記のような、非粘着領域が浮き上がる作用を安定して発現させる観点から、０．３〜１．５ｍｍの範囲とすることが好ましい。筋押し又はミシン目の幅寸法が０．３ｍｍ以上であれば、非粘着領域が浮き上がる作用が安定して得られる。また、筋押し又はミシン目の幅寸法が１．５ｍｍ以下であれば、この部分の強度が十分に確保され、ラベル全体の強度も確保できる。

上記のような筋押し加工、又は、ミシン目加工を施す方法としては、従来公知の加工方法を何ら制限無く採用できる。
また、ラベルに筋押し加工による凹凸を形成する場合には、非粘着領域が浮き上がる作用を確実に発現させることを考慮し、凹部がラベルの上面側（基材の他面側）を向くように形成することが好ましい。

また、本発明に係る包装用シートによって包装可能な被包装物としても、特に限定されない。例えば、図８に示すようなホールケーキ２００を包装するサイドシート（包装用シート）１０に、本発明に係る包装用シートを適用することも可能である。図８に示すサイドシート１０は、シート本体２０とラベル３０とから構成され、シート本体２０が、ホールケーキ２００の側面全体を覆った状態で、ラベル３０によって固定されている。
なお、サイドシート１０において、シート本体２０としては、上述したシート本体２と同様のものを使用できる。また、ラベル３０としても、上述したラベル３に加え、図７（ａ）〜（ｉ）と同様のものを使用できる。

さらに、本発明に係る包装用シートは、食品の包装用途には限定されず、例えば、観葉植物や苗木等の他、各種液体製品を収容する瓶や、物品を収容する箱等、種々の被包装物の包装に適用することも可能である。

本発明の包装用シートは、例えば、白菜や人参、キャベツ等の農産物や、その他の各種食料品等の他、輸送や陳列の際に簡易的な包装が求められる被包装物を包装するための包装用シートとして、幅広く適用することができる。

１…包装用シート
１０…サイドシート（包装用シート）
２，２０…シート本体
２ａ，２０ａ…表面
２ｂ，２０ｂ…裏面
２１…一端
２２…他端
３，３０，４０，４１，４２，４３，４４，４５，４６，４７，４８…ラベル
３Ａ，４０Ａ，４１Ａ，４２Ａ，４３Ａ，４４Ａ，４５Ａ，４６Ａ，４７Ａ，４８Ａ…取付領域
３Ｂ，４０Ｂ，４１Ｂ，４２Ｂ，４３Ｂ，４４Ｂ，４５Ｂ，４６Ｂ，４７Ｂ，４８Ｂ…粘着領域
３Ｃ，４０Ｃ，４１Ｃ，４２Ｃ，４３Ｃ，４４Ｃ，４４Ｄ，４５Ｃ，４６Ｃ，４７Ｃ，４８Ｃ，４８Ｄ…非粘着領域
３ａ…第１の端部
３ｂ…第２の端部
３１…基材
３１ａ…一面
３１ｂ…他面
３２…再剥離性の粘着剤層（再剥離性粘着剤）
１００…白菜（被包装物）
２００…ホールケーキ（被包装物）

Claims (6)

1. 被包装物を包装するためのシート本体と、前記シート本体の第１の面における一端側に一部が固定され、残部の少なくとも一部が前記シート本体からはみ出した状態で取り付けられたラベルとを備え、
   前記ラベルは、前記シート本体に固定された第１の端部側の取付領域と、少なくとも前記第１の端部と反対の第２の端部側を含む非粘着領域と、粘着領域とに区分されており、
   前記取付領域、粘着領域、及び非粘着領域の全領域にわたって連続して存在する基材と、少なくとも前記粘着領域において前記基材の前記シート本体側に設けられた再剥離性の粘着剤層とを有し、
   前記シート本体が曲げられることで、前記粘着領域が、前記シート本体の第１の面又は該第１の面と反対側の第２の面に再剥離可能に貼着されていることを特徴とする包装用シート。
2. 前記取付領域において前記基材の前記シート本体側に再剥離性の粘着剤層が設けられ、前記再剥離性の粘着剤層により、前記ラベルが前記シート本体の一端側に固定されていることを特徴とする請求項１に記載の包装用シート。
3. 前記非粘着領域が、前記基材の前記シート本体側に再剥離性の粘着剤層が設けられていると共に、糊殺し加工が施されている領域であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の包装用シート。
4. 前記非粘着領域が、前記基材の前記シート本体側に再剥離性の粘着剤層が設けられていない領域であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の包装用シート。
5. 前記非粘着領域が、前記基材の前記シート本体側に再剥離性の粘着剤層が設けられていると共に、前記第２の端部側が前記再剥離性の粘着剤層を内側として折り曲げられた領域であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の包装用シート。
6. 前記粘着領域と前記非粘着領域との境界の少なくとも一部に、該境界に沿うように、筋押し加工、又は、ミシン目加工が施されていることを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか一項に記載の包装用シート。

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