JP2019113153A - 接着用スタビライザブッシュとスタビライザブッシュ付スタビライザバー、スタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】スタビライザバーに強固に接着することができる新規な構造の接着用スタビライザブッシュと、接着用スタビライザブッシュがスタビライザバーに接着されたスタビライザブッシュ付スタビライザバーと、スタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法とを、提供すること。【解決手段】第一のゴム弾性体20の外周面に第一のアウタ部材22が固着された第一の半割体16と、第二のゴム弾性体40の外周面に第二のアウタ部材42が固着された第二の半割体18とが、スタビライザバー14に接着されて用いられる接着用スタビライザブッシュ12において、第一,第二のアウタ部材22,42が第一,第二のゴム弾性体20,40の各外周面の全体に固着されている一方、第一,第二のゴム弾性体20,40が何れも一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていると共に、第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面には周方向に延びる逃し溝30が形成されている。【選択図】図1
Description
本発明は、スタビライザバーを車両ボデーに防振連結する接着用スタビライザブッシュと、接着用スタビライザブッシュがスタビライザバーに装着されたスタビライザブッシュ付スタビライザバーと、スタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法とに関するものである。
従来から、スタビライザバーを車両ボデーに防振連結する接着用スタビライザブッシュが知られている。接着用スタビライザブッシュは、スタビライザバーに外嵌状態で装着される筒状のゴムブッシュが、内周面においてスタビライザバーに接着されるようになっている。
ところで、接着用スタビライザブッシュとしては、例えば、特開2007−127239号公報(特許文献1)に示されているように、ゴムブッシュが半割筒状とされた第1分割ゴムブッシュと第2分割ゴムブッシュを組み合わせて構成されており、第1分割ゴムブッシュの外周面に第1クランプが固着されていると共に、第2分割ゴムブッシュの外周面に第2クランプが固着されている半割構造も提案されている。このような半割構造によれば、ゴムブッシュが周方向の一箇所だけで分断された構造に比して、スタビライザバーへの装着が容易であると共に、スタビライザバーに押し付けられるゴムブッシュの内周面において、圧力が周方向で分散化せしめられて、接着強度の向上も図られる。
ところが、特許文献1のような半割構造の接着用スタビライザブッシュにおいても、スタビライザバーに対する接着強度の更なる向上を実現する余地があった。即ち、接着用スタビライザブッシュのスタビライザバーへの装着状態において、第1分割ゴムブッシュと第2分割ゴムブッシュが第1クランプおよび第2クランプとスタビライザバーとの間で圧縮されると、それら第1分割ゴムブッシュと第2分割ゴムブッシュの軸方向両端部が、軸方向外側へ膨らむように弾性変形する。その結果、第1分割ゴムブッシュと第2ゴムブッシュの各内周面とスタビライザバーの外周面との間に作用する圧力が、軸方向両端部において軸方向中間部分よりも小さくなって、接着力が効率的に発揮されないおそれがあった。
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、スタビライザバーに対して強固に接着することができる、新規な構造の接着用スタビライザブッシュを提供することにある。
また、本発明は、接着用スタビライザブッシュが強固な接着状態でスタビライザバーに取り付けられたスタビライザブッシュ付スタビライザバーと、その製造方法とを提供することも、目的とする。
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。
すなわち、本発明の第一の態様は、半筒形状とされた第一のゴム弾性体の外周面に第一のアウタ部材が固着された第一の半割体と、半筒形状とされた第二のゴム弾性体の外周面に第二のアウタ部材が固着された第二の半割体とが、互いに向かい合わせに組み合わされてスタビライザバーに接着されて用いられる接着用スタビライザブッシュにおいて、前記第一のアウタ部材が前記第一のゴム弾性体の外周面の全体に固着されていると共に、前記第二のアウタ部材が前記第二のゴム弾性体の外周面の全体に固着されている一方、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が何れも一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていると共に、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の内周面には周方向に延びる逃し溝が形成されていることを、特徴とする。
このような第一の態様に従う構造とされた接着用スタビライザブッシュによれば、第一の半割体と第二の半割体を互いに向かい合わせに組み合わせて、それら第一の半割体と第二の半割体の間にスタビライザバーを挟み込む構造とされていることから、例えばゴム弾性体が周方向の一部に切り込みを有する筒状とされてC字環状のアウタ部材の開口部分で締め付けられる構造に比して、周方向における応力の分散化が図られる。従って、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーに対する当接圧の周方向での差が抑えられて、接着強度の向上を図ることができる。
また、第一の半割体において、第一のゴム弾性体の外周面の全体が第一のアウタ部材で覆われていると共に、第一のゴム弾性体が一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていることにより、第一のゴム弾性体の内周面がスタビライザバーの外周面に押し付けられた接着用スタビライザブッシュの装着状態において、第一のゴム弾性体とスタビライザバーの当接圧が軸方向で偏り難くなっている。同様に、第二の半割体においても、第二のゴム弾性体の外周面の全体が第二のアウタ部材で覆われていると共に、第二のゴム弾性体が一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていることにより、第二のゴム弾性体の内周面がスタビライザバーの外周面に押し付けられた接着用スタビライザブッシュの装着状態において、第二のゴム弾性体とスタビライザバーの当接圧が軸方向で偏り難くなっている。従って、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの当接圧の軸方向での違いが低減されて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体をスタビライザバーに強く接着することができる。
さらに、周方向に延びる逃し溝が、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の内周面に開口して形成されていることによって、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の軸方向中間部分のスタビライザバーに対する当接圧が、軸方向両端部分のスタビライザバーに対する当接圧に比して著しく大きくなるのが防止される。即ち、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体は、軸方向端面が自由表面とされていることから、スタビライザバーに押し付けられると、軸方向端面が膨らむことで、軸方向両端部分のスタビライザバーへの当接圧が軸方向中間部分のスタビライザバーへの当接圧に比して低減される。ここにおいて、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体に逃し溝が形成されていることにより、逃し溝の溝内面が膨らむように変形することで、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の軸方向中間部分のスタビライザバーへの当接圧が、軸方向両端部分と同様に低減される。その結果、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体において、軸方向両端部分と軸方向中間部分のスタビライザバーへの各当接圧の差がより小さくなって、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの接着強度を一層高めることができる。
本発明の第二の態様は、第一の態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の軸方向端面が、内周へ行くに従って軸方向内側へ傾斜するテーパ面を有しているものである。
第二の態様によれば、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体がスタビライザバーに押し付けられることで、テーパ面の傾斜が小さくなるように第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が変形する。それ故、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの接着面が大きく確保されると共に、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の軸方向端面の膨らみが抑えられて、軸方向両端部におけるスタビライザバーへの当接圧の低下が軽減される。その結果、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーに対する接着強度の向上が図られる。
本発明の第三の態様は、第一又は第二の態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の周方向端部には、周方向端面および内周面に開口して軸方向に延びる切欠きが形成されており、該第一のゴム弾性体の内周端部と該第二のゴム弾性体の内周端部が該切欠きによって周方向で相互に離れているものである。
第三の態様によれば、第一の半割体と第二の半割体のスタビライザバーへの装着状態において、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周端部が周方向で相互に押し付けられるのを防ぐことができる。それ故、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が周方向で相互に押し付けられることによる内周側への変形が生じず、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が周方向端部においてスタビライザバーに強く押し付けられるのを防ぐことができて、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーに対する接着強度の向上が図られる。
本発明の第四の態様は、第三の態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記切欠きが前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の軸方向端面に開口していると共に、前記逃し溝が周方向端部において該切欠きに連通されているものである。
第四の態様によれば、逃し溝が切欠きを通じて大気開放されていることによって、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体がスタビライザバーに圧縮状態で押し付けられる際に、逃し溝内の空気が圧縮されるのを防ぐことができて、異音の発生や空気ばねによる変形の阻害などが回避される。
本発明の第五の態様は、第一〜第四の何れか1つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記逃し溝が前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面において周方向全長に亘って連続して延びているものである。
第五の態様によれば、逃し溝が第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の周方向全長に亘って連続的に形成されることにより、逃し溝を設けることによる第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの当接圧の均一化が、全周に亘って図られる。
本発明の第六の態様は、第一〜第五の何れか1つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、複数の前記逃し溝が軸方向で相互に離れて設けられているものである。
第六の態様によれば、複数の逃し溝によって、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の軸方向中間部分のスタビライザバーへの当接圧をより効果的に調節することができる。
本発明の第七の態様は、第一〜第六の何れか1つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記逃し溝の溝内面が、内周開口に向けて軸方向で拡開するように直線的に傾斜して広がる一対の側面と、それら一対の側面の外周端を滑らかに繋ぐ湾曲形状の底面とを備えていると共に、該一対の側面の内周開口縁部が内周に向けて軸方向外側へ傾斜する傾斜面とされているものである。
第七の態様によれば、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体がスタビライザバーに対して圧縮状態で当接する際に、第一のゴム弾性体および第二のゴム弾性体とスタビライザバーの当接圧の軸方向での差が効率的に低減される。また、逃し溝の溝内面が滑らかに連続する面形状とされていることにより、逃し溝の溝内面において変形時の応力が局所的に集中するのを防ぐことができる。
また、本発明の第八の態様は、スタビライザブッシュ付スタビライザバーであって、第一〜第七の何れか1つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおける前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面がスタビライザバーの外周面に押し付けられて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周面が該スタビライザバーの外周面に接着されていることを、特徴とする。
第八の態様によれば、接着用スタビライザブッシュがスタビライザバーに対して所定の位置に大きな接着強度で接着されて取り付けられたスタビライザブッシュ付スタビライザバーを得ることができる。
本発明の第九の態様は、スタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法であって、(a)スタビライザバーの外周面に接着剤を塗布する工程と、(b)予め準備された第一〜第七の何れか1つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおける前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面を、接着剤を塗布した該スタビライザバーの外周面に押し付けて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周面を該スタビライザバーの外周面に接着する工程とを、含むことを特徴とする。
第九の態様によれば、実質的に変形が生じないスタビライザバーの外周面に対して接着剤を塗布することにより、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体がスタビライザバーへの装着によって弾性変形しても、塗布された接着剤に割れや剥離、偏りなどが生じ難く、目的とする接着強度を安定して得ることができる。
本発明によれば、第一の半割体と第二の半割体が互いに向かい合わせに組み合わされた状態でスタビライザバーに取り付けられることから、周方向における応力の分散化が図られて、接着強度の向上を図ることができる。また、第一,第二の半割体において、第一,第二のゴム弾性体の外周面の全体が第一,第二のアウタ部材で覆われていると共に、第一,第二のゴム弾性体が一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていることにより、第一,第二のゴム弾性体とスタビライザバーの当接圧の軸方向での変化を低減することができて、接着強度の向上が図られる。更に、周方向に延びる逃し溝が第一,第二のゴム弾性体の内周面に開口して形成されていることから、第一,第二のゴム弾性体の軸方向両端部分と軸方向中間部分におけるスタビライザバーへの当接圧の差が低減されて、第一,第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの接着強度を一層高めることができる。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図1,2には、本発明の一実施形態としてのスタビライザブッシュ付スタビライザバー10が示されている。スタビライザブッシュ付スタビライザバー10は、本発明に係る接着用スタビライザブッシュ12がスタビライザバー14に取り付けられた構造を有している。以下の説明において、原則として、上下方向とは図1中の上下方向を、左右方向とは図1中の左右方向を、前後方向とは軸方向である図2中の左右方向を、それぞれいう。
より詳細には、接着用スタビライザブッシュ12は、第一の半割体16と第二の半割体18が相互に向かい合わせに組み合わされた構造を有している。第一の半割体16は、図3〜6に示すように、第一のゴム弾性体20の上面に第一のアウタ部材22が固着された構造を有している。
第一のゴム弾性体20は、全体として略半円筒形状を有しており、略一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていると共に、周方向両端部には左右両外側へ延び出す固着部24を備えている。なお、第一のゴム弾性体20の周方向および軸方向の両端部には、内周端縁に面取り状の傾斜が設定されている。
さらに、第一のゴム弾性体20の軸方向端面は、図6に示すように、内周へ行くに従って軸方向内側へ傾斜するテーパ面26とされている。第一のゴム弾性体20は、テーパ面26によって軸方向端面が構成されていることにより、内周面の軸方向寸法(図6中の左右寸法)が外周面の軸方向寸法よりも小さくされている。本実施形態では、第一のゴム弾性体20の軸方向両端面が何れもテーパ面26とされており、傾斜の大きさが互いに略同じとされている。また、本実施形態のテーパ面26は、略一定の傾斜角度θをもって直線的に傾斜している。
更にまた、第一のゴム弾性体20の周方向端部の内周部分には、図3〜6に示すように、周方向端面と内周面に開口する切欠き28が形成されている。本実施形態の切欠き28は、第一のゴム弾性体20の軸方向全長に亘って連続して延びて、第一のゴム弾性体20の軸方向端面にも開口しており、後述する接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着状態において、切欠き28が軸方向開口を通じて大気開放されるようになっている。また、本実施形態では、切欠き28が、第一のゴム弾性体20の周方向両端部にそれぞれ設けられている。なお、切欠き28の断面形状は特に限定されないが、切欠き28の内面が滑らかに連続する面で構成されていると共に、第一のゴム弾性体20の内周面および外周部分の周方向端面に対して凹凸や角をなすことなく滑らかに連続していることが望ましい。
さらに、第一のゴム弾性体20には、内周面に開口して周方向に延びる逃し溝30が形成されている。逃し溝30は、第一のゴム弾性体20の内周面において周方向の全長に亘って連続して形成されており、周方向両端部が切欠き28,28の各一方に連通されている。なお、本実施形態では、2条の逃し溝30,30が、それぞれ軸方向端から離れた軸方向の中間部分において、軸方向で相互に離れて形成されている。また、第一のゴム弾性体20が全体として略一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていることにより、逃し溝30の形成部分では第一のゴム弾性体20の厚さ寸法が局所的に小さくなっている。
より具体的には、本実施形態の逃し溝30は略一定の断面形状で延びており、逃し溝30の溝内面が、図7に拡大して示すように、平面で構成された一対の側面32,32と、それら一対の側面32,32の外周端を相互に繋ぐ底面34とを、備えている。一対の側面32,32は、内周へ向けて軸方向で拡開して相互に離れるように傾斜しており、逃し溝30の溝幅寸法が内周へ向けて次第に大きくなっている。底面34は、略円弧状の断面を有する湾曲面であって、一対の側面32,32に対して境界部分に角や凹凸をなすことなく滑らかに連続している。更に、一対の側面32,32の内周開口縁部には、内周に向けて軸方向外側へ傾斜する傾斜面36がそれぞれ設けられており、本実施形態の傾斜面36は、軸方向に対する傾斜角度が内周に向けて次第に小さくなる湾曲面とされている。なお、傾斜面36,36の軸方向に対する傾斜角の大きさは、外周端において傾斜平面である一対の側面32,32の軸方向に対する傾斜角の大きさと略同じとされており、傾斜面36の軸方向に対する傾斜角の大きさが、一対の側面32,32の軸方向に対する傾斜角の大きさ以下とされている。
また、第一のゴム弾性体20の外周面には、第一のアウタ部材22が固着されている。第一のアウタ部材22は、例えば鉄などの金属で形成されており、薄肉の略半円筒形状を有していると共に、周方向両端部には左右外側へ折り曲げられて延び出す平板部38が一体形成されている。
そして、第一のアウタ部材22が、第一のゴム弾性体20の上面に重ね合わされた状態で固着されることによって、第一の半割体16が構成されている。本実施形態では、第一のゴム弾性体20が第一のアウタ部材22を備える一体加硫成形品として形成されており、第一のアウタ部材22が第一のゴム弾性体20に加硫接着されている。かかる第一のアウタ部材22が第一のゴム弾性体20に固着された状態において、第一のアウタ部材22は、第一のゴム弾性体20の筒状部分の外周面を全体に亘って覆うように重ね合わされており、特に本実施形態では、固着部24,24を含む第一のゴム弾性体20の上面全体に固着されている。また、図4に示すように、本実施形態の第一のアウタ部材22は、第一のゴム弾性体20よりも軸方向両側に突出していると共に、第一のゴム弾性体20の固着部24,24よりも左右両側に突出している。
なお、本実施形態の第一のゴム弾性体20と第一のアウタ部材22は、何れも、軸方向中央を取る軸直平面と、左右中央を通って軸方向に広がる平面とに対して、それぞれ面対称形状とされている。これにより、それら第一のゴム弾性体20と第一のアウタ部材22によって構成された第一の半割体16も、それら平面に対する面対称形状とされている。
一方、第二の半割体18は、図8,9に示すように、第二のゴム弾性体40の下面に第二のアウタ部材42が固着された構造を有している。本実施形態の第二の半割体18は、第一の半割体16を上下反転させた構造とされており、第二の半割体18を構成する第二のゴム弾性体40および第二のアウタ部材42は、第一の半割体16を構成する第一のゴム弾性体20および第一のアウタ部材22をそれぞれ上下反転させた構造とされていることから、ここでは、図8,9中に第一の半割体16の各部と同じ符号を付すことで詳細な説明を省略する。また、本実施形態では、第一の半割体16と第二の半割体18が共通の部品とされることで、製造や管理の容易化などが図られている。なお、第二の半割体18の平面図は、図4に示された第一の半割体16の底面図と同一である。
このような構造とされた第一の半割体16と第二の半割体18が、図1,2,10に示すように、スタビライザバー14に対して上下各一方から重ね合わされて、スタビライザバー14を挟み込むように配設されることにより、本実施形態の接着用スタビライザブッシュ12がスタビライザバー14に装着された状態で構成される。換言すれば、第一の半割体16と第二の半割体18がスタビライザバー14に装着されることで、接着用スタビライザブッシュ12を備えるスタビライザブッシュ付スタビライザバー10が構成される。
すなわち、先ず、スタビライザバー14の外周面における第一の半割体16および第二の半割体18の取付部分に対して、接着剤を塗布する。使用される接着剤は、特に限定されるものではなく、各種公知の接着剤が使用され得るが、例えば、熱硬化性樹脂を用いた接着剤や、エチレン酢酸ビニル共重合物などの線状高分子の共重合物の熱可塑性を利用する接着剤などが用いられる。
次に、第一の半割体16と第二の半割体18がスタビライザバー14における接着剤を塗布された部分を挟み込むように配設されて、第一の半割体16の第一のアウタ部材22に対して、上側から第一のブラケット44が重ね合わされると共に、第二の半割体18の第二のアウタ部材42に対して、下側から第二のブラケット46が重ね合わされる。
第一のブラケット44は、鉄などの金属で形成された高剛性の部品であって、略半円筒形状を有していると共に、周方向両端部には左右外側へ突出する板状の締結片48が設けられている。なお、第二のブラケット46は、第一のブラケット44を上下反転させたものであることから、詳細な説明を省略する。
そして、第一のブラケット44と第二のブラケット46の締結片48,48に形成された図示しないボルト孔に取付ボルト50が挿通されて、それら第一のブラケット44と第二のブラケット46が取付ボルト50によって相互に固定される。なお、本実施形態では、第一のブラケット44の締結片48と第二のブラケット46の締結片48の上下間に金属製のスペーサ52が配設されて、スペーサ52が取付ボルト50に外挿されており、それら締結片48,48がスペーサ52を介した間接的な当接状態で重ね合わされているが、スペーサ52は必須ではなく省略され得る。
このように、第一のブラケット44と第二のブラケット46が取付ボルト50で締結されることにより、第一の半割体16と第二の半割体18が第一のブラケット44および第二のブラケット46とスタビライザバー14の間で保持されている。そして、第一のゴム弾性体20と第二のゴム弾性体40の各内周面が、スタビライザバー14の外周面に押し付けられて、第一のゴム弾性体20と第二のゴム弾性体40の各内周面が、スタビライザバー14の外周面に対して予め塗布された接着剤によって接着される。これにより、第一の半割体16と第二の半割体18で構成された接着用スタビライザブッシュ12が、スタビライザバー14に取り付けられて、接着用スタビライザブッシュ12を備えるスタビライザブッシュ付スタビライザバー10が構成されている。なお、接着用スタビライザブッシュ12をスタビライザバー14における接着剤の塗布箇所に取り付けた後、接着剤を温度変化や乾燥などによって固化させることで、第一,第二のゴム弾性体20,40がスタビライザバー14に接着される。また、スタビライザブッシュ付スタビライザバー10では、複数の接着用スタビライザブッシュ12が、スタビライザバー14に対して長さ方向で相互に離れた複数箇所において取り付けられる。
そして、接着用スタビライザブッシュ12がスタビライザバー14に外挿状態で接着固定されると共に、接着用スタビライザブッシュ12に取り付けられた第一,第二のブラケット44,46が取付ボルト50,50によって車両ボデー54に締結されることにより、スタビライザブッシュ付スタビライザバー10が接着用スタビライザブッシュ12の装着箇所において車両ボデー54に取り付けられる。これにより、スタビライザバー14が接着用スタビライザブッシュ12を介して車両ボデー54に防振支持されるようになっている。
かくの如き接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着状態において、第一の半割体16の第一のゴム弾性体20が、第一のブラケット44とスタビライザバー14の間で径方向に圧縮された状態で、スタビライザバー14の外周面に当接せしめられている。更に、第二の半割体18の第二のゴム弾性体40が、第二のブラケット46とスタビライザバー14の間で径方向に圧縮された状態で、スタビライザバー14の外周面に当接せしめられている。
特に、接着用スタビライザブッシュ12は、第一,第二のアウタ部材22,42が第一,第二のゴム弾性体20,40の外周面の全体を覆うように設けられていることから、第一,第二のゴム弾性体20,40の全体(固着部24,24を除く)がスタビライザバー14に押し付けられて圧縮される。また、第一の半割体16の第一のアウタ部材22と第二の半割体18の第二のアウタ部材42は、少なくとも内周面が同一円周上に位置していると共に、それら第一のアウタ部材22と第二のアウタ部材42の少なくとも内周面が、スタビライザバー14の外周面と同一円周上に位置している。
ここにおいて、接着用スタビライザブッシュ12では、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向位置の違いによる当接圧の差が小さくされている。即ち、第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面がスタビライザバー14に押し付けられて、第一,第二のゴム弾性体20,40が径方向に圧縮されると、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向両端面が軸方向外側へ変形して、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向両端部分においてスタビライザバー14に対する当接圧が小さくなり易い。そこで、接着用スタビライザブッシュ12では、第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面の軸方向中間部分に逃し溝30が形成されており、逃し溝30の溝内面によって軸方向両端面と同様の自由表面が軸方向中間部分にも設けられて、当接圧が軸方向中間部分においても軸方向両端部分と同様に低減されるようになっている。これにより、接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着状態において、第一,第二のゴム弾性体20,40のスタビライザバー14への当接圧が軸方向位置の違いによる差を低減されて、第一,第二のゴム弾性体20,40とスタビライザバー14の接着強度の向上を図ることができる。
さらに、本実施形態の逃し溝30は、全周に亘って連続して設けられていることから、第一,第二のゴム弾性体20,40のスタビライザバー14への当接圧が軸方向位置の違いによる差を全周に亘って低減されて、第一,第二のゴム弾性体20,40のスタビライザバー14への接着強度の向上がより効果的に実現される。
更にまた、接着用スタビライザブッシュ12では、2条の逃し溝30,30が軸方向で相互に離れた位置に形成されていることから、それら逃し溝30,30の軸方向間に位置する第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向中央部分において、スタビライザバー14への当接圧がより効果的に低減されて、接着強度の向上が図られる。
さらに、逃し溝30が、一対の側面32,32と、それら側面32,32を繋ぐ底面34と、それら側面32,32の内周端部に設けられた傾斜面36,36とを、備える溝断面形状を有している。これにより、第一,第二のゴム弾性体20,40がスタビライザバー14に押し付けられた装着状態において、逃し溝30が溝内面において局所的な応力の集中などを生じることなく変形するようになっている。このように、接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着状態において、逃し溝30の溝内面の変形がスムーズに生じることで、第一,第二のゴム弾性体20,40のスタビライザバー14への当接圧の軸方向での均等化が有利に図られて、より高い接着強度を実現することができる。なお、本実施形態の逃し溝30は、接着用スタビライザブッシュ12がスタビライザバー14に装着されて第一,第二のゴム弾性体20,40が圧縮状態でスタビライザバー14に押し付けられても、図1,2に示すように、完全に潰れることなく残存している。尤も、逃し溝30は、接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着によって略完全に潰れて実質的に消失するようになっていても良い。
また、接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着状態において、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向端面であるテーパ面26は、傾斜角度が小さくなるように変形せしめられる。例えば、接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着状態において、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向端面の内周端縁と外周端縁とをむすぶ直線の傾斜角度が、0±20度の範囲内となるように設定されることが望ましく、より好適には略0度となるように設定される。
このようなテーパ面26の傾斜角度が小さくなる変形によって、第一,第二のゴム弾性体20,40のスタビライザバー14への当接面積が大きく確保されて、接着強度の向上が図られる。また、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向端面の軸方向外方への膨らみが抑えられて、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向端面に作用する引張応力が低減されることで、第一,第二のゴム弾性体20,40の耐久性の向上も実現される。
さらに、第一,第二のゴム弾性体20,40は、軸方向両端面が内方に傾斜するテーパ面26とされていることによって、第一,第二のゴム弾性体20,40が径方向に圧縮される際に軸方向両端部分に発生する応力の方向が、軸方向内方に傾斜する。その結果、第一,第二のアウタ部材22,24で拘束されていない第一,第二のゴム弾性体20,40の内周部分が軸方向外方へ過度に膨らんでしまう弾性変形が抑えられる。その結果、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向外方への膨らみによる応力の逃げが抑えられることから、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向端部に径方向の圧縮が効果的に及ぼされて、第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向端部の内周面における接着力の確保および向上も図られ得る。
一方、接着用スタビライザブッシュ12は、第一の半割体16と第二の半割体18がスタビライザバー14を上下両側から挟むように向かい合わせで組み合わされた構造を有していると共に、それら第一の半割体16と第二の半割体18が、第一,第二のブラケット44,46によって上下に固定されるようになっている。接着用スタビライザブッシュ12がこのような半割構造とされていることにより、例えばC字環状のゴム弾性体をC字環状のアウタ部材によって開口部分で締め付ける構造に比して、第一,第二のゴム弾性体20,40のスタビライザバー14に対する当接圧を、周方向でより均一に近付けることができて、接着強度の向上が図られる。
さらに、接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着状態において、第一の半割体16の第一のアウタ部材22と第二の半割体18の第二のアウタ部材42は、少なくとも内周面が略同一円周上に位置しており、少なくとも内周面がスタビライザバー14の外周面に対して同心的に配置されている。従って、接着用スタビライザブッシュ12の第一のゴム弾性体20と第二のゴム弾性体40は、全周に亘って略同じ圧縮変形量となるようにスタビライザバー14に押し付けられており、周方向位置の違いによる当接圧の差が低減されている。
更にまた、本実施形態では、第一,第二のゴム弾性体20,40の周方向端部に切欠き28が設けられている。これにより、第一,第二のゴム弾性体20,40を向かい合わせで組み合わせる際に、第一のゴム弾性体20の周方向端部と第二のゴム弾性体40の周方向端部が切欠き28,28によって周方向で相互に離れており、それら第一,第二のゴム弾性体20,40の周方向端部が周方向で相互に押し付けられるのを防ぐことができる。従って、第一,第二のゴム弾性体20,40の周方向端部が相互に押し付けられて周方向で圧縮されるのを防ぐことで、第一,第二のゴム弾性体20,40の周方向端部においてスタビライザバー14への当接圧が局所的に大きくなり過ぎるのを防ぐことができる。
しかも、切欠き28が第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向全長に亘って連続して延びて、切欠き28が第一,第二のゴム弾性体20,40の軸方向端面に開口していると共に、逃し溝30の端部が切欠き28に連通されており、逃し溝30が切欠き28を通じて大気開放されている。それ故、第一,第二のゴム弾性体20,40がスタビライザバー14に押し付けられて逃し溝30が変形する際に、逃し溝30内の空気が圧縮されることなく切欠き28を通じて大気中に排出されることから、逃し溝30の溝内面における第一,第二のゴム弾性体20,40の変形が、空気ばねで阻害されることなく十分に許容される。
また、第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面とスタビライザバー14の外周面とを接着する接着剤が、接着用スタビライザブッシュ12をスタビライザバー14に取り付ける際に実質的に変形しないスタビライザバー14の外周面に塗布されている。これにより、接着用スタビライザブッシュ12のスタビライザバー14への装着時に変形する第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面に接着剤を塗布する場合に比して、接着剤の層に割れや偏りが生じ難く、より安定した接着状態が実現されることから、高い接着強度を安定して得ることができる。
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、前記実施形態では、第一の半割体16と第二の半割体18が同一の部品で構成されており、第一の半割体16と第二の半割体18が互いに上下対称な構造とされていたが、第一の半割体と第二の半割体は互いに異なる非対称構造であっても良い。
また、前記実施形態において示した逃し溝30の形成数や軸方向の位置、断面形状などは、あくまでも例示であって、何れも適宜に変更され得る。即ち、例えば、逃し溝30は、第一,第二のゴム弾性体20,40の応力分布などを考慮して、軸方向の位置に応じてピッチ(複数の逃し溝30の軸方向間隔)を異ならせたり、横断面の幅や深さなどを異ならせて断面積や形状を異ならせることによって、第一,第二のゴム弾性体20,40のスタビライザバー14への当接力をコントロールすることもできる。なお、逃し溝30の断面形状は、周方向で一定であることが当接圧の均一化を図るためには望ましいが、必要に応じて周方向で変化していても良い。
さらに、逃し溝30は、第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面の周方向全長に亘って連続して形成されていることが望ましいが、周方向で部分的に設けることもできる。具体的には、例えば、第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面の周方向半分に満たない長さで延びる逃し溝30を、第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面の左右両側に設けて、第一,第二のゴム弾性体20,40の左右中央部分に逃し溝30のない部分を設けても良い。
更にまた、第一,第二のゴム弾性体20,40の内周面には、周方向に延びる逃し溝30に加えて、軸方向に延びる溝を形成しても良い。これによれば、第一,第二のゴム弾性体20,40の周方向両端部分と周方向中間部分において、スタビライザバー14への当接圧の差を小さくすることもできて、接着強度の更なる向上が図られる。なお、軸方向溝は、周方向に延びる逃し溝30と交差するなどしてつながっていても良いし、逃し溝30から独立して形成されていても良い。
また、第一,第二のゴム弾性体20,40の切欠き28は、具体的な形状を適宜に変更可能であるし、省略することもできる。
10:スタビライザブッシュ付スタビライザバー、12:接着用スタビライザブッシュ、14:スタビライザバー、16:第一の半割体、18:第二の半割体、20:第一のゴム弾性体、22:第一のアウタ部材、26:テーパ面、28:切欠き、30:逃し溝、32:側面、34:底面、36:傾斜面、40:第二のゴム弾性体、42:第二のアウタ部材
Claims (9)
- 半筒形状とされた第一のゴム弾性体の外周面に第一のアウタ部材が固着された第一の半割体と、半筒形状とされた第二のゴム弾性体の外周面に第二のアウタ部材が固着された第二の半割体とが、互いに向かい合わせに組み合わされてスタビライザバーに接着されて用いられる接着用スタビライザブッシュにおいて、
前記第一のアウタ部材が前記第一のゴム弾性体の外周面の全体に固着されていると共に、前記第二のアウタ部材が前記第二のゴム弾性体の外周面の全体に固着されている一方、
それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が何れも一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていると共に、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の内周面には周方向に延びる逃し溝が形成されていることを特徴とする接着用スタビライザブッシュ。 - 前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の軸方向端面が、内周へ行くに従って軸方向内側へ傾斜するテーパ面を有している請求項1に記載の接着用スタビライザブッシュ。
- 前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の周方向端部には、周方向端面および内周面に開口して軸方向に延びる切欠きが形成されており、該第一のゴム弾性体の内周端部と該第二のゴム弾性体の内周端部が該切欠きによって周方向で相互に離れている請求項1又は2に記載の接着用スタビライザブッシュ。
- 前記切欠きが前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の軸方向端面に開口していると共に、前記逃し溝が周方向端部において該切欠きに連通されている請求項3に記載の接着用スタビライザブッシュ。
- 前記逃し溝が前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面において周方向全長に亘って連続して延びている請求項1〜4の何れか一項に記載の接着用スタビライザブッシュ。
- 複数の前記逃し溝が軸方向で相互に離れて設けられている請求項1〜5の何れか一項に記載の接着用スタビライザブッシュ。
- 前記逃し溝の溝内面が、内周開口に向けて軸方向で拡開するように直線的に傾斜して広がる一対の側面と、それら一対の側面の外周端を滑らかに繋ぐ湾曲形状の底面とを備えていると共に、該一対の側面の内周開口縁部が内周に向けて軸方向外側へ傾斜する傾斜面とされている請求項1〜6の何れか一項に記載の接着用スタビライザブッシュ。
- 請求項1〜7の何れか一項に記載された接着用スタビライザブッシュにおける前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面がスタビライザバーの外周面に押し付けられて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周面が該スタビライザバーの外周面に接着されていることを特徴とするスタビライザブッシュ付スタビライザバー。
- スタビライザバーの外周面に接着剤を塗布する工程と、
予め準備された請求項1〜7の何れか一項に記載された接着用スタビライザブッシュにおける前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面を、接着剤を塗布した該スタビライザバーの外周面に押し付けて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周面を該スタビライザバーの外周面に接着する工程と
を、含むことを特徴とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
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US11167617B2 (en) * | 2018-11-28 | 2021-11-09 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Stabilizer device and method of manufacturing stabilizer device |
-
2017
- 2017-12-26 JP JP2017248804A patent/JP2019113153A/ja active Pending
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