JP2019093672A - タイヤ用モールドの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】タイヤ用モールドの分割モールドを簡易に製造できるようにして、タイヤ用モールドの製造効率を向上させる。【解決手段】タイヤ周方向に沿ってリング状に配置される複数の分割モールドを有するタイヤ用モールドの製造方法である。タイヤ用モールドの製造方法は、連結部17で連結された複数の突起部16を形成する工程と、モールド本体型20を製作する工程と、モールド本体型20に複数の突起部16を組み付ける工程と、複数の突起部16から連結部17を除去してモールド本体型20と複数の突起部16を有する分割モールドを製作する工程と、を有する。【選択図】図5
Description
本発明は、タイヤ周方向に沿ってリング状に配置される複数の分割モールドを有するタイヤ用モールドの製造方法に関する。
タイヤ用モールドの分割モールドでは、タイヤを成形する成形部の形状が複雑であり、タイヤのトレッド部の形状に対応して、成形部が機械加工により形成し難い形状に形成される。そのため、分割モールドの製造には、鋳造製法が広く採用されている。また、従来、1組分のセクショナルモールド(分割モールド)を1つのリング状の鋳物から製造するタイヤ成形用金型の製造方法が知られている(特許文献1参照)。
タイヤ用モールドの1組分の分割モールドを1つの鋳物から製造することで、製造効率が高くなる。また、全ての分割モールドにおいて、鋳造条件が同一になり、鋳造結果(収縮量等)も均一になる。ところが、タイヤ用モールドにより成形するタイヤが大きくなるにつれて、鋳物の重量が増加し、鋳造が困難になる。また、鋳込み時間及び凝固時間が長くなるのに起因して、鋳造欠陥の対策に高い技術力が必要になる。鋳物の重量によっては、溶湯の重量が注湯可能な重量を超えることもある。
そのため、一般的には、トラック・バス用タイヤ(又は、同程度のタイヤ)よりも小さいタイヤのモールドを製造するときに、1組分の分割モールドが1つの鋳物から製造される。トラック・バス用タイヤ以上の大きさのタイヤのモールドを製造するときには、分割モールドの鋳物(素材)が個別に鋳造されて、1つの素材から1つの分割モールドが製造される。特に、大型タイヤのモールドでは、寸法精度の点から、分割モールド(素材)の成形部を精密鋳造で直接成形するのが困難であり、機械加工により、素材の成形部が加工される。
図20〜図25は、従来のタイヤ用モールド100の製造手順を示す図であり、各段階の分割モールド110の素材120又は分割モールド110を模式的に示している。図20〜図24では、分割モールド110の形状等を素材120に鎖線で示している。図20〜図23は、1つの分割モールド110(素材120)の加工手順を示し、図24、図25は、複数の分割モールド110の加工手順を示している。また、図20B〜図23Bは、それぞれ図20A〜図23Aの矢印V1方向からみた素材120を示している。図24A、図25Aは、複数の素材120又は複数の分割モールド110の平面図であり、図24B、図25Bは、それぞれ図24A、図25AのV2−V2線で切断した断面図である。
図示のように、鋳造により、ブロック状の素材120を形成する(図20参照)。同時に、凝固した押湯の部分(押湯部121)が、素材120に一体に形成される。続いて、押湯部121を素材120から切断する(図21参照)。機械加工により、素材120の一端部(第1端部122)を加工して、分割モールド110の基準面111を素材120に形成する(図22参照)。また、素材120の2つの側部123を加工して、分割モールド110の2つの分割面112を素材120に形成する(図23参照)。
次に(図24参照)、複数の素材120を、分割面112同士が接触した状態で、リング状に組み合わせる。その状態で、機械加工により、複数の素材120の他端部(第2端部124)を加工して(図25参照)、分割モールド110の端面113を素材120に形成する。また、複数の素材120の内周部125と外周部126を加工して、分割モールド110の成形部114と背面部115を素材120に形成する。また、成形部114には、タイヤのトレッド部に凹部を成形する突起部116を設ける。
このように、タイヤ用モールド100の1組分の分割モールド110を1つのリング状の鋳物から製造できないときには、分割モールド110の素材120を個別に鋳造し、1つの素材120から1つの分割モールド110を機械加工により製造するが、分割モールド110の素材120の加工に手間と時間がかかる。特に、成形部114は、突起部116を設けるため、形状が複雑になり、その加工に多くの手間と時間がかかる。従って、分割モールド110の製造効率を向上させるのが難しく、タイヤ用モールド100の製造の工期が長くなる。これに対し、素材120を分割モールド110の完成形状に近い形状に形成すれば、素材120の機械加工が簡単になる。しかしながら、この場合には、素材120の鋳造用の木型の加工に手間と時間がかかる。以上のことから、タイヤ用モールド100の製造効率を向上させて、より短い工期でタイヤ用モールド100を製造できるようにすることが求められる。
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、タイヤ用モールドの分割モールドを簡易に製造できるようにして、タイヤ用モールドの製造効率を向上させることである。
本発明は、タイヤ周方向に沿ってリング状に配置される複数の分割モールドを有するタイヤ用モールドの製造方法である。タイヤ用モールドの製造方法は、連結部で連結された複数の突起部を形成する工程と、モールド本体型を製作する工程と、モールド本体型に複数の突起部を組み付ける工程と、複数の突起部から連結部を除去してモールド本体型と複数の突起部を有する分割モールドを製作する工程と、を有する。
本発明によれば、タイヤ用モールドの分割モールドを簡易に製造でき、タイヤ用モールドの製造効率を向上させることができる。
本発明のタイヤ用モールドの製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ用モールドの製造方法では、タイヤ用モールド及びタイヤ用モールドの分割モールドを製造する。タイヤ用モールドは、タイヤ用の成形モールドであり、タイヤの成形時(加硫時)に用いられる。タイヤは、タイヤ用モールドにより成形されつつ加硫される。
本実施形態のタイヤ用モールドの製造方法では、タイヤ用モールド及びタイヤ用モールドの分割モールドを製造する。タイヤ用モールドは、タイヤ用の成形モールドであり、タイヤの成形時(加硫時)に用いられる。タイヤは、タイヤ用モールドにより成形されつつ加硫される。
(第1実施形態)
図1は、第1実施形態のタイヤ用モールド1を示す図である。図1Aは、タイヤの幅方向外側からみたタイヤ用モールド1の平面図であり、図1Bは、図1AのX1−X1線で切断したタイヤ用モールド1の断面図である。
図示のように、タイヤ用モールド1は、タイヤの外面を成形するリング状の外型であり、タイヤの成形装置(加硫装置)に設けられる。タイヤ用モールド1は、リング状のタイヤを囲んで、タイヤのトレッド部を成形する。
図1は、第1実施形態のタイヤ用モールド1を示す図である。図1Aは、タイヤの幅方向外側からみたタイヤ用モールド1の平面図であり、図1Bは、図1AのX1−X1線で切断したタイヤ用モールド1の断面図である。
図示のように、タイヤ用モールド1は、タイヤの外面を成形するリング状の外型であり、タイヤの成形装置(加硫装置)に設けられる。タイヤ用モールド1は、リング状のタイヤを囲んで、タイヤのトレッド部を成形する。
タイヤ用モールド1の方向に関し、タイヤ用モールド1の幅方向(モールド幅方向W1)は、タイヤの幅方向(タイヤ幅方向)に一致する。また、タイヤ用モールド1の半径方向(モールド半径方向K1)は、タイヤの半径方向(タイヤ半径方向)に一致し、タイヤ用モールド1の周方向(モールド周方向S1)は、タイヤの周方向(タイヤ周方向)に一致する。
タイヤ用モールド1は、モールド周方向S1(タイヤ周方向)に沿ってリング状に配置される複数(ここでは、18個)の分割モールド10を有し、複数の分割モールド10によりタイヤを成形する。複数の分割モールド10は、モールド周方向S1に分割されたセグメントであり、かつ、タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドである。複数の分割モールド10は、タイヤの成形装置内で、モールド半径方向K1(タイヤ半径方向)に移動する。タイヤ用モールド1は、それぞれの分割モールド10に、加工の基準となる基準面11と、基準面11の反対側に位置する端面12と、タイヤ側に形成された成形部13と、背面側に形成された背面部14と、2つの分割面15を有する。
基準面11は、分割モールド10のモールド幅方向W1(タイヤ幅方向)の一端面である。端面12は、分割モールド10のモールド幅方向W1の他端面である。成形部13は、タイヤ用モールド1の内周部であり、モールド半径方向K1の内側に位置する。背面部14は、タイヤ用モールド1の外周部であり、成形部13の反対側(モールド半径方向K1の外側)に位置した傾斜面である。分割面15は、分割モールド10のモールド周方向S1の両側に位置する側面である。
タイヤの成形時に、タイヤ用モールド1の複数の分割モールド10は、分割面15同士を接触させた状態で、モールド周方向S1に沿って順に配置される。これにより、複数の分割モールド10が、リング状に組み合わされて、タイヤを囲む。その状態で、タイヤ用モールド1及び成形部13は、モールド幅方向W1に沿って配置される。タイヤ用モールド1は、分割モールド10の成形部13でタイヤ(トレッド部)に接触して、成形部13によりタイヤを成形する。成形部13には突起部16を設ける。成形部13は、突起部16により、タイヤのトレッド部に凹部(例えば、溝、サイプ)を成形する。
次に、第1実施形態のタイヤ用モールド1の製造方法について説明する。
図2〜図6は、第1実施形態のタイヤ用モールド1の製造手順を示す斜視図である。なお、図2〜図6は、タイヤ用モールド1の分割モールド10の1つ分を示している。図7は、タイヤ用モールド1が完成したときの斜視図であり、また、後述する第2実施形態におけるタイヤ用モールド1が完成したときの斜視図でもある。
図2〜図6は、第1実施形態のタイヤ用モールド1の製造手順を示す斜視図である。なお、図2〜図6は、タイヤ用モールド1の分割モールド10の1つ分を示している。図7は、タイヤ用モールド1が完成したときの斜視図であり、また、後述する第2実施形態におけるタイヤ用モールド1が完成したときの斜視図でもある。
タイヤ用モールド1を製造するときには、連結部17で連結された複数の突起部16を形成する。また、モールド本体型20を製作し、モールド本体型20に複数の突起部16を組み付ける。複数の突起部16から連結部17を除去して、モールド本体型20と複数の突起部16を有する分割モールド10を製作する。以下、これらタイヤ用モールド1の製造方法の各工程について、詳しく説明する。
連結部17で連結された複数の突起部16を形成する工程では、板状の突起素材30を用意する。1つの突起素材30は、分割モールド10の1つ分であり、例えば、鋼材製の鍛造品である。用意する突起素材30は、ここではタイヤ用モールド1の1組分の18個であるが、これに限定されない。図2に示すように、用意した突起素材30の外面(内周面、外周面、上面、下面等)に機械加工(旋削、ミリング等)を施し、突起素材30の表面形状を整える。
続いて、図3に示すように、表面形状を整えた突起素材30に形状抜き加工を施して、突起素材30から不要箇所を形状抜きする。形状抜き加工は、例えば、ミリング、ワイヤ放電加工、溶断(ガス溶断、アーク溶断)、プラズマ切断、アブレーシブウォータージェット(高圧水切断)等の機械加工である。形状抜き加工により、複数の突起部16、連結部17、一端ジョイント部(ここでは、上端ジョイント部18)、及び、他端ジョイント部(ここでは、下端ジョイント部19)を残して、突起素材30から不要箇所を切り取る。これにより、突起素材30に、連結部17と複数の突起部16を形成する。
連結部17は、互いに離間した突起部16を連結する部材であり、連結部17と複数の突起部16を有する連結体を補強する補強部を兼ねる。1つの分割モールド10の全ての突起部16が連結部17により連結される。上端ジョイント部18及び下端ジョイント部19は、複数の突起部16及び連結部17を保持する部材であり、複数の突起部16及び連結部17の上下端部に接続されている。複数の突起部16及び連結部17には加工代が付けられており、複数の突起部16及び連結部17は各最終形状よりも大きく形成されている。
突起素材30の形状抜き加工では、溶断(特にガス溶断)、プラズマ切断、又は、アブレーシブウォータージェットを用いるのが好ましい。即ち、溶断、プラズマ切断、アブレーシブウォータージェットでは、不要箇所の切り離し速度が極めて速い。そのため、その他の加工と比べて、形状抜き加工の加工工数を50%以下に低減できる。
突起素材30の不要箇所を切り取った(形状抜き)後、図4に示すように、複数の突起部16及び連結部17にNCミリング等の機械加工を施し、複数の突起部16及び連結部17の形状を整える。このとき、連結部17を突起部16より窪んだ形状に加工する。その結果、複数の突起部16をモールド本体型20に組み付けたときに、連結部17とモールド本体型20との間に隙間が形成される。上端ジョイント部18と下端ジョイント部19は、掴み部であり、機械加工時に加工機により掴まれる。
以上の通り、板状の突起素材30に各種の機械加工を施すことにより、連結部17で連結された複数の突起部16を形成する。なお、このときは、複数の突起部16及び連結部17の上下端部に上端ジョイント部18と下端ジョイント部19を接続している。
以上の通り、板状の突起素材30に各種の機械加工を施すことにより、連結部17で連結された複数の突起部16を形成する。なお、このときは、複数の突起部16及び連結部17の上下端部に上端ジョイント部18と下端ジョイント部19を接続している。
次に、モールド本体型20を製作する工程では、図5に示すように、ブロック状のモールド本体型素材31を用意する。1つのモールド本体型素材31は、分割モールド10の1つ分であり、例えば、鍛造又は鋳造により形成されている。用意するモールド本体型素材31は、ここではタイヤ用モールド1の1組分の18個であるが、これに限定されない。用意したモールド本体型素材31に各種の機械加工を施す。これにより、基準面11、端面12、成形部13、背面部14、及び、2つの分割面15をモールド本体型素材31(モールド本体型20)に形成する。
以上の通り、ブロック状のモールド本体型素材31に各種の機械加工を施すことにより、モールド本体型20を製作する。
以上の通り、ブロック状のモールド本体型素材31に各種の機械加工を施すことにより、モールド本体型20を製作する。
次に、モールド本体型20に複数の突起部16を組み付ける工程では、製作済みのモールド本体型20に、形成済みの複数の突起部16を組み付ける。即ち、図5に示すように、モールド本体型20を固定するとともに、上端ジョイント部18と下端ジョイント部19を掴みながら、複数の突起部16をモールド本体型20の成形部13に組み付ける。モールド本体型20への複数の突起部16の組み付け時には、例えば、突起部16の周囲を溶接することにより、複数の突起部16とモールド本体型20の成形部13を接合する。これに対し、複数の突起部16のモールド本体型20への組み付けには、例えば、ネジ等の固定部材を用いてもよく、溶接とネジを併用してもよい。
次に、複数の突起部16から連結部17を除去して、モールド本体型20と複数の突起部16を有する分割モールド10を製作する。その際、図6に示すように、全ての連結部17、及び、2つのジョイント部18、19をミリング等の機械加工により除去する。なお、連結部17を除去するときに、連結部17とモールド本体型20の成形部13との間に隙間を形成している。そのため、モールド本体型20の成形部13を傷つけることなく容易に連結部17を除去できる。連結部17を除去した後、複数の突起部16にミリング等の機械加工を施して、複数の突起部16を仕上げる。
以上の通り、複数の突起部16から連結部17等を除去することにより、モールド本体型20と複数の突起部16を有する1つの分割モールド10を製作する。
以上の通り、複数の突起部16から連結部17等を除去することにより、モールド本体型20と複数の突起部16を有する1つの分割モールド10を製作する。
以上の各工程を経て、タイヤ用モールド1の1組分(18個)の分割モールド10を製作し、18個の分割モールド10をリング状に配置して組み合わせる。これにより、図7に示す1つのタイヤ用モールド1を製造する。
以上説明したように、モールド本体型20の製作とは別に、突起素材30に機械加工を施して、連結部17で連結された複数の突起部16を形成する。そのため、複数の突起部16を簡易に製作できるとともに、モールド本体型20も簡易に製作できる。また、複数の突起部16やモールド本体型20が形成し難い形状であっても、それぞれの加工を容易に行うことができる。従って、分割モールド10及びタイヤ用モールド1の製造効率を向上させることができ、これにより、短い工期でタイヤ用モールド1を製造することができる。
また、別々の工程で製作した複数の突起部16とモールド本体型20を組み合わせて、分割モールド10を製作する。これに伴い、複数の突起部16及びモールド本体型20の標準化が行いやすくなる。複数の突起部16及びモールド本体型20の標準化により、作業の効率化を図ることができ、タイヤ用モールド1の製造工期を短縮できる。複数の突起部16及びモールド本体型20の加工の精度を向上させることもできる。
次に、他の実施形態について説明する。以下の実施形態に関し、第1実施形態と同じ事項の説明は省略し、第1実施形態と相違する事項を説明する。
(第2実施形態)
第2実施形態のタイヤ用モールド1の製造方法について説明する。
図8〜図13は、第2実施形態のタイヤ用モールド1の製造手順を示す斜視図である。
(第2実施形態)
第2実施形態のタイヤ用モールド1の製造方法について説明する。
図8〜図13は、第2実施形態のタイヤ用モールド1の製造手順を示す斜視図である。
連結部17で連結された複数の突起部16を形成する工程では、突起素材30を用意する。突起素材30は、リング状(円環状)であり、例えば、鋳造により形成されている。この1つのリング状の突起素材30から、複数の分割モールド10に設けられる複数の突起部16を形成する。ここでは、9個分の分割モールド10の複数の突起部16を1つの突起素材30に形成する。タイヤ用モールド1は、18個の分割モールド10を有する。よって、1つのタイヤ用モールド1を製造するために、2つのリング状の突起素材30を用意する。ただし、1つのリング状の突起素材30から形成する複数の突起部16の数及び用意する突起素材30の数は、これに限定されない。図8に示すように、用意したリング状の突起素材30の外面(内周面、外周面、上面、下面等)に機械加工(旋削、ミリング等)を施し、突起素材30の表面形状を整える。
続いて、図9に示すように、表面形状を整えたリング状の突起素材30に形状抜き加工を施して、突起素材30から不要箇所を形状抜きする。形状抜き加工により、複数の突起部16、連結部17、上端ジョイント部18、下端ジョイント部19、及び、リングジョイント部21を残して、突起素材30から不要箇所を切り取る。リングジョイント部21は、各分割モールド10の複数の突起部16及び連結部17を繋げる部分であり、ここでは、9個分の分割モールド10の複数の突起部16及び連結部17を繋げる。
リング状の突起素材30の不要箇所を切り取った(形状抜き)後、図10に示すように、複数の突起部16及び連結部17にNCミリング等の機械加工を施し、複数の突起部16及び連結部17の形状を整える。このとき、連結部17は、突起部16より窪んだ形状に加工する。
続いて、図11に示すように、不要箇所を切り取ったリング状の突起素材30に、ミリング、ワイヤ放電加工、溶断、プラズマ切断、アブレーシブウォータージェット等の機械加工を施す。これにより、突起素材30からリングジョイント部21を切り取る。
以上の通り、1つのリング状の突起素材30に各種の機械加工を施すことにより、9個分の分割モールド10の複数の突起部16及び連結部17を一度に形成する。なお、このときは、複数の突起部16及び連結部17の上下端部に上端ジョイント部18と下端ジョイント部19を接続している。
続いて、図11に示すように、不要箇所を切り取ったリング状の突起素材30に、ミリング、ワイヤ放電加工、溶断、プラズマ切断、アブレーシブウォータージェット等の機械加工を施す。これにより、突起素材30からリングジョイント部21を切り取る。
以上の通り、1つのリング状の突起素材30に各種の機械加工を施すことにより、9個分の分割モールド10の複数の突起部16及び連結部17を一度に形成する。なお、このときは、複数の突起部16及び連結部17の上下端部に上端ジョイント部18と下端ジョイント部19を接続している。
次に、モールド本体型20を製作する工程では、第1実施形態と同様に、ブロック状のモールド本体型素材31に各種の機械加工を施すことにより、モールド本体型20を製作する。
次に、モールド本体型20に複数の突起部16を組み付ける工程では、第1実施形態と同様に、図12に示すように、複数の突起部16をモールド本体型20の成形部13に接合等により組み付ける。
次に、複数の突起部16から連結部17を除去して、モールド本体型20と複数の突起部16を有する分割モールド10を製作する。その際、図13に示すように、第1実施形態と同様に、全ての連結部17、及び、2つのジョイント部18、19をミリング等の機械加工により除去する。その後、複数の突起部16に機械加工を施して、複数の突起部16を仕上げる。これにより、複数の突起部16から連結部17等を除去して、モールド本体型20と複数の突起部16を有する1つの分割モールド10を製作する。
以上の各工程を経て、タイヤ用モールド1の1組分(18個)の分割モールド10を製作し、18個の分割モールド10をリング状に配置して組み合わせる。これにより、図7に示す1つのタイヤ用モールド1を製造する。
以上説明したように、突起素材30がリング状部材であるため、1つのリング状の突起素材30から、一度に、複数の分割モールド10に設けられる複数の突起部16を形成することができる。従って、加工の工数を大幅に削減でき、複数の突起部16を形成する効率を一層向上させることができる。また、1つのリング状の突起素材30から同時に複数の突起部16を形成することで、複数の突起部16間のばらつきも抑えることができる。
(第3実施形態)
次に、第3実施形態のタイヤ用モールド1の製造方法について説明する。
ここでは、第1、第2実施形態とは異なり、モールド本体型20への突起部16の組み付けをロウ付により行い、突起部16とモールド本体型20をロウ付により接合する。
図14〜16、18、19は、第3実施形態のタイヤ用モールド1の製造手順の一部を示す斜視図である。図17は、突起部16の穴33及び溝34を示す図である。図17Aは、図16の矢印Y1方向からみた穴33及び溝34を示し、図17Bは、図16の矢印Y2方向からみた穴33及び溝34を示している。
次に、第3実施形態のタイヤ用モールド1の製造方法について説明する。
ここでは、第1、第2実施形態とは異なり、モールド本体型20への突起部16の組み付けをロウ付により行い、突起部16とモールド本体型20をロウ付により接合する。
図14〜16、18、19は、第3実施形態のタイヤ用モールド1の製造手順の一部を示す斜視図である。図17は、突起部16の穴33及び溝34を示す図である。図17Aは、図16の矢印Y1方向からみた穴33及び溝34を示し、図17Bは、図16の矢印Y2方向からみた穴33及び溝34を示している。
連結部17で連結された複数の突起部16を形成する工程では、第1実施形態と同様に、板状の突起素材30を用意する。また、図14に示すように、用意した突起素材30の外面(内周面、外周面、上面、下面等)に機械加工(旋削、ミリング等)を施し、突起素材30の表面形状を整える。
続いて、図15に示すように、表面形状を整えた突起素材30に形状抜き加工を施して、突起素材30から不要箇所を形状抜きする。形状抜き加工により、複数の突起部16、連結部17、上端ジョイント部18、及び、下端ジョイント部19を残して、突起素材30から不要箇所を切り取る。
続いて、図15に示すように、表面形状を整えた突起素材30に形状抜き加工を施して、突起素材30から不要箇所を形状抜きする。形状抜き加工により、複数の突起部16、連結部17、上端ジョイント部18、及び、下端ジョイント部19を残して、突起素材30から不要箇所を切り取る。
突起素材30の不要箇所を切り取った(形状抜き)後、図16に示すように、複数の突起部16及び連結部17にNCミリング等の機械加工を施し、複数の突起部16及び連結部17の形状を整える。また、それぞれの突起部16に複数の穴33を設ける。各穴33は、突起部16を貫通する。穴33に加えて、図17に示すように、突起部16におけるモールド本体型20の成形部13と接合する側の面に溝34を設ける。複数の穴33は、溝34の底面に開口しており、溝34は、複数の穴33に繋がる。
以上の通り、突起素材30に各種の機械加工を施すことにより、連結部17で連結された複数の突起部16を形成する。
以上の通り、突起素材30に各種の機械加工を施すことにより、連結部17で連結された複数の突起部16を形成する。
次に、モールド本体型20を製作する工程では、第1又は第2実施形態と同様に、ブロック状のモールド本体型素材31に各種の機械加工を施すことにより、モールド本体型20を製作する。
次に、モールド本体型20に複数の突起部16を組み付ける工程では、図18に示すように、モールド本体型20を横に向けて複数の突起部16の下に配置する。続いて、横に向けた複数の突起部16をモールド本体型20の上に配置してモールド本体型20の成形部13に組み付ける。複数の穴33は、モールド本体型20の上方において、上下方向に沿って配置される。その状態で、突起部16とモールド本体型20をロウ付により接合して、モールド本体型20へ突起部16を組み付ける。具体的には、突起部16に設けた複数の穴33に予めロウ材を入れ、モールド本体型20及び複数の突起部16を加熱炉に入れる。加熱炉内で、モールド本体型20及び複数の突起部16を加熱して、複数の穴33内のロウ材を溶かす。
ロウ材は、穴33から溝34に向かって溶けだし、溝34の全体に行き渡る。また、ロウ材は、突起部16とモールド本体型20の成形部13の間に入り込み、突起部16とモールド本体型20の成形部13を接合する。これにより、モールド本体型20の成形部13に複数の突起部16が組み付く。続いて、それぞれの突起部16に設けた複数の穴33に閉塞部材を打ち込み、穴33を塞ぐ。その後、穴33の表面に仕上げ加工を施す。
次に、複数の突起部16から連結部17を除去して、モールド本体型20と複数の突起部16を有する分割モールド10を製作する。その際、図19に示すように、第1、第2実施形態と同様に、全ての連結部17、及び、2つのジョイント部18、19をミリング等の機械加工により除去する。その後、複数の突起部16に機械加工を施して、複数の突起部16を仕上げる。これにより、複数の突起部16から連結部17等を除去して、モールド本体型20と複数の突起部16を有する1つの分割モールド10を製作する。
以上説明したように、複数の突起部16をモールド本体型20に組み付ける際に、突起部16とモールド本体型20をロウ付により接合することで、突起部16とモールド本体型20の成形部13をより隙間のない状態で接合することができる。その結果、突起部16をモールド本体型20に強固に組み付けることができる。また、ロウ付により接合することから、簡易に突起部16とモールド本体型20を接合することができ、この組み付け作業の工数を大幅に減らすこともできる。穴33から溝34にロウ材を供給することで、ロウ材が不足するのを防止して、突起部16とモールド本体型20を確実に接合することができる。連結部17とモールド本体型20の成形部13との間に隙間を形成しているため、連結部17がロウ材によりモールド本体型20に接合されるのを防止することができる。
なお、モールド本体型20への突起部16の組み付けは、モールド本体型20を下に配置し、上から突起部16を接合して組み付けているが、これに限定されない。例えば、モールド本体型20と複数の突起部16の位置を反転し、モールド本体型20を上に配置し、複数の突起部16を下から接合して組み付けてもよい。ただし、複数の突起部16を下から接合して組み付ける場合は、その作業性が悪くなるとともに、複数の突起部16が損傷することもある。
複数の突起部16とモールド本体型20のロウ付けによる接合は、以上の態様に限定されない。例えば、ロウ材を入れる穴33を、突起部16ではなく、モールド本体型20に設けてもよい。この場合には、穴33は、モールド本体型20を貫通しており、ロウ材は、モールド本体型20の穴33に入れられる。
また、複数の突起部16あるいはモールド本体型20に設ける穴33は、突起部16あるいはモールド本体型20を貫通しないようにしてもよい。この場合は、突起部16をモールド本体型20に組み付ける前に、予めロウ付けに必要な量のロウ材を穴33に入れておく。突起部16あるいはモールド本体型20に設ける穴33を貫通させないことで、組み付け後に穴33を塞いで、その表面に仕上げ加工を施すのをなくすことができる。
また、複数の突起部16あるいはモールド本体型20に設ける穴33は、突起部16あるいはモールド本体型20を貫通しないようにしてもよい。この場合は、突起部16をモールド本体型20に組み付ける前に、予めロウ付けに必要な量のロウ材を穴33に入れておく。突起部16あるいはモールド本体型20に設ける穴33を貫通させないことで、組み付け後に穴33を塞いで、その表面に仕上げ加工を施すのをなくすことができる。
(タイヤ用モールド1の製造試験)
本発明の効果を確認するため、タイヤ用モールド1の製造試験を行った。
まず、タイヤ用モールド1の寸法(図1参照)について説明する。内径N(直径)は約3500mm、分割モールド10の高さHは約750mm、分割モールド10の基準面11の幅Bは約450mm、成形部13に設ける突起部16の高さP(突起寸法)は約85mm、背面部14の傾斜角度T(モールド幅方向W1に対する傾斜角度)は約17°である。分割モールド10は、鋳物(炭素鋼(SS400)相当材)であり、鋳造により製作した。
タイヤ用モールド1の製造試験では、以下の比較例1、実施例1、2、3に示す製造方法でタイヤ用モールド1を製造して、それぞれの工期を比較した。比較対象の工期は、素材の製作、突起部の形成、外形部分の形成、組み付け、仕上げ加工のそれぞれの工期である。また、これらの工期を合計した全体の工期についても比較した。
本発明の効果を確認するため、タイヤ用モールド1の製造試験を行った。
まず、タイヤ用モールド1の寸法(図1参照)について説明する。内径N(直径)は約3500mm、分割モールド10の高さHは約750mm、分割モールド10の基準面11の幅Bは約450mm、成形部13に設ける突起部16の高さP(突起寸法)は約85mm、背面部14の傾斜角度T(モールド幅方向W1に対する傾斜角度)は約17°である。分割モールド10は、鋳物(炭素鋼(SS400)相当材)であり、鋳造により製作した。
タイヤ用モールド1の製造試験では、以下の比較例1、実施例1、2、3に示す製造方法でタイヤ用モールド1を製造して、それぞれの工期を比較した。比較対象の工期は、素材の製作、突起部の形成、外形部分の形成、組み付け、仕上げ加工のそれぞれの工期である。また、これらの工期を合計した全体の工期についても比較した。
(比較例1)
比較例1では、従来の製造方法(図20〜図25)により、タイヤ用モールド100を製造した。即ち、仕上げ加工代が約10mmとなるようなニアネット鋳造により分割モールド110の素材を製作した(素材の製作)。この素材に機械加工を施して複数の突起部116及び外形部分を加工した(突起部の形成、外形部分の形成)。次に、成形部114及び複数の突起部116に機械加工を施して成形部114及び複数の突起部116を仕上げて(仕上げ加工)、分割モールド110を製作した。18個の分割モールド110をリング状に配置して組み合わせることにより、タイヤ用モールド100を製造する。
比較例1では、従来の製造方法(図20〜図25)により、タイヤ用モールド100を製造した。即ち、仕上げ加工代が約10mmとなるようなニアネット鋳造により分割モールド110の素材を製作した(素材の製作)。この素材に機械加工を施して複数の突起部116及び外形部分を加工した(突起部の形成、外形部分の形成)。次に、成形部114及び複数の突起部116に機械加工を施して成形部114及び複数の突起部116を仕上げて(仕上げ加工)、分割モールド110を製作した。18個の分割モールド110をリング状に配置して組み合わせることにより、タイヤ用モールド100を製造する。
(実施例1)
実施例1では、第2実施形態の製造方法(図8〜図13、図7)により、タイヤ用モールド1を製造した。即ち、鋳造によりリング状の突起素材30とモールド本体型素材31を製作した(素材の製作)。リング状の突起素材30にミリングによる機械加工を施して複数の突起部16を形成した(突起部の形成)。また、モールド本体型素材31に機械加工を施してモールド本体型20を製作した(外形部分の形成)。このモールド本体型20に複数の突起部16を接合して組み付けた(組み付け)。次に、成形部13及び複数の突起部16に機械加工を施して成形部13及び複数の突起部16を仕上げ(仕上げ加工)て、分割モールド10を製作した。18個の分割モールド10をリング状に配置して組み合わせることにより、タイヤ用モールド1を製造する。
実施例1では、第2実施形態の製造方法(図8〜図13、図7)により、タイヤ用モールド1を製造した。即ち、鋳造によりリング状の突起素材30とモールド本体型素材31を製作した(素材の製作)。リング状の突起素材30にミリングによる機械加工を施して複数の突起部16を形成した(突起部の形成)。また、モールド本体型素材31に機械加工を施してモールド本体型20を製作した(外形部分の形成)。このモールド本体型20に複数の突起部16を接合して組み付けた(組み付け)。次に、成形部13及び複数の突起部16に機械加工を施して成形部13及び複数の突起部16を仕上げ(仕上げ加工)て、分割モールド10を製作した。18個の分割モールド10をリング状に配置して組み合わせることにより、タイヤ用モールド1を製造する。
(実施例2)
実施例2は、実施例1と基本的には同じであるが、次の事項で相違する。即ち、複数の突起部16を形成する(突起部の形成)際、リング状の突起素材30に施す機械加工をミリングで行うのではなく、プラズマ切断で行った。これにより、分割モールド10を製作して、18個の分割モールド10をリング状に配置して組み合わせることにより、タイヤ用モールド1を製造する。
実施例2は、実施例1と基本的には同じであるが、次の事項で相違する。即ち、複数の突起部16を形成する(突起部の形成)際、リング状の突起素材30に施す機械加工をミリングで行うのではなく、プラズマ切断で行った。これにより、分割モールド10を製作して、18個の分割モールド10をリング状に配置して組み合わせることにより、タイヤ用モールド1を製造する。
(実施例3)
実施例3は、実施例2と基本的には同じであるが、次の事項で相違する。即ち、モールド本体型20に突起部16を接合して組み付ける(組み付け)際、第3実施形態で示したロウ付により突起部16とモールド本体型20を接合した。なお、ロウ材は、Cu−30%Zn系のロウ材を用いた。ロウ付では、N2置換炉により、モールド本体型20及び複数の突起部16を850℃に加熱してから徐冷する。これにより、分割モールド10を製作して、18個の分割モールド10をリング状に配置して組み合わせることにより、タイヤ用モールド1を製造する。
実施例3は、実施例2と基本的には同じであるが、次の事項で相違する。即ち、モールド本体型20に突起部16を接合して組み付ける(組み付け)際、第3実施形態で示したロウ付により突起部16とモールド本体型20を接合した。なお、ロウ材は、Cu−30%Zn系のロウ材を用いた。ロウ付では、N2置換炉により、モールド本体型20及び複数の突起部16を850℃に加熱してから徐冷する。これにより、分割モールド10を製作して、18個の分割モールド10をリング状に配置して組み合わせることにより、タイヤ用モールド1を製造する。
(試験結果)
タイヤ用モールド1の製造試験の結果を、以下の表1に示す。
なお、表1では、比較例1である従来の製造方法における全体の工期を1にして、各工期の指数を算出した。また、()内の数値は、比較例1の素材の製作を1にした場合の各工期の指数である。
タイヤ用モールド1の製造試験の結果を、以下の表1に示す。
なお、表1では、比較例1である従来の製造方法における全体の工期を1にして、各工期の指数を算出した。また、()内の数値は、比較例1の素材の製作を1にした場合の各工期の指数である。
実施例1、2、3の全体の工期指数は、0.79、0.62、0.54であり、比較例1の工期指数よりも低い数値である。即ち、実施例1、2、3に示す製造方法では、従来の製造方法と比較して、タイヤ用モールド1を製造する工期が短縮している。
1・・・タイヤ用モールド、10・・・分割モールド、11・・・基準面、12・・・端面、13・・・成形部、14・・・背面部、15・・・分割面、16・・・突起部、17・・・連結部、18・・・上端ジョイント部、19・・・下端ジョイント部、20・・・モールド本体型、21・・・リングジョイント部、30・・・突起素材、31・・・モールド本体型素材、33・・・穴、34・・・溝。
Claims (5)
- タイヤ周方向に沿ってリング状に配置される複数の分割モールドを有するタイヤ用モールドの製造方法であって、
連結部で連結された複数の突起部を形成する工程と、
モールド本体型を製作する工程と、
モールド本体型に複数の突起部を組み付ける工程と、
複数の突起部から連結部を除去してモールド本体型と複数の突起部を有する分割モールドを製作する工程と、
を有することを特徴とするタイヤ用モールドの製造方法。 - 請求項1に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
複数の突起部を形成する工程は、突起素材から不要箇所を形状抜きして複数の突起部と連結部を形成する工程を有することを特徴とするタイヤ用モールドの製造方法。 - 請求項2に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
突起素材は、リング状であることを特徴とするタイヤ用モールドの製造方法。 - 請求項1ないし3のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
突起部のモールド本体型への組み付けは、突起部又はモールド本体型に穴を設け、穴にロウ材を入れて、突起部とモールド本体型をロウ付けにより接合することを特徴とするタイヤ用モールドの製造方法。 - 請求項1ないし4のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
複数の突起部をモールド本体型に組み付けたときに、連結部とモールド本体型との間に隙間を形成することを特徴とするタイヤ用モールドの製造方法。
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