CN107321922B - 一种模具活块组的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种模具活块组及其加工方法，模具活块组包括12个活块，该活块布置于同一个平面时，依次首尾相接构成一个圆柱凸台，本发明提供了该模具活块组的加工方法，包括将全部活块分为两组，每组活块分别选用毛坯和毛坯加工进行整体加工，在加工出毛坯和毛坯的端面上的各形状要素后，再使用线切割机床分别将毛坯和毛坯切割成各个单件；采用本发明所提供技术方案，将组成活块组中的所有活块分别进行排列组合，再根据所组合的活块组的形状大小分别选取单件毛坯，分别对各个毛坯进行整体切削加工，节省了毛坯材料，简化了操作，保证了各单件活块的加工精度，减少了模具活块组的累积误差，缩短了加工时间，提高了生产效率。

Description

一种模具活块组的加工方法
技术领域
本发明涉及机械制造工艺领域，尤其涉及一种模具活块组及其加工方法。
背景技术
铸造成型是目前机械制造加工的重要工艺方法，一般使用金属材料制成模具，再向模具中浇铸铸件原料，在铸造生产过程中，对使用的铸造模具上相应的零部件的制造精度要求均非常高，难于制造；在众多铸造模具中，“内环前段”铸件模具中间有一组模具活块组，该模具活块组由12件活块组成，将这些活块布置于同一水平面上，并依次首尾相接可构成一个圆柱凸台，这些活块上的需要加工的表面很多，技术要求高，机械加工难度大，并且，模具活块组的尺寸精度影响着外活块组及上圈活块组共计38块活块的定位，并影响着模具内腔的壁厚尺寸的选择，在整个模具中具有十分重要的作用，为保证所有这些活块上的各形状要素的加工精度，现有技术中，一般需要选取12 件精度较高的所述毛坯，分别将所述毛坯依次安装在数控机床上进行加工，这种方式所加工出的单件活块的加工精度较高，但是，在机床上安装次数多，模具活块组由12件活块，即需要在机床上至少安装12 次，影响了生产效率，而由于每件活块分别进行单独加工，但是由于各个单件活块均有误差，各个单件活块的加工精度难以保持一致性当将所有加工完毕的活块组合在一起后，往往存在累积误差过大，影响了模具活块组的整体精度和安装要求。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种模具活块组及其加工方法。
所述模具活块组包括若干个活块，所述活块布置于同一个平面，所述活块依次首尾相接构成一个圆柱凸台。
所述圆柱凸台的底平面外圆直径是225毫米，顶平面外圆直径是 220毫米。
所述各个活块之间的配合间隙小于0.02毫米。
所述模具活块组的加工方法，包括以下步骤：
步骤一：将全部所述活块分为若干个活块集，每个活块集由多个所述活块照线性阵列或圆周阵列方式依次首尾相接构成，每个活块集使用一件毛坯；
步骤二：对每件毛坯进行整体加工，加工出毛坯的端面形状；
步骤三：使用线切割机床分别将每件毛坯切割成各个单件。
所述步骤二包括以下步骤：
步骤1：使用车床在所述毛坯的中心车削加工安装孔，留出外圆面、端面及安装辅助余量；
步骤2：使用步骤1所述的安装孔为基准，将所述毛坯安装在数控机床上，加工出所述毛坯一个端面上的所有形状及安装基准孔；
步骤3：将步骤2加工后的所述毛坯整体翻转，使用步骤2所述的安装基准孔为基准，将所述毛坯安装在数控机床上，加工出所述毛坯另一端面上的所有形状。
所述步骤二包括以下步骤：
步骤1：使用铣床切削加工所述毛坯的各个侧面；
步骤2：使用钳工刮研的方式加工出所述毛坯的基准面；
步骤3：使用步骤2中所述的基准面作为基准，将所述毛坯安装在数控机床上，加工出所述毛坯的一个端面上的所有形状；
步骤4：将步骤3加工后的所述毛坯整体翻转，将所述毛坯安装在数控机床上，加工出所述毛坯另一个端面上的所有形状。
本发明的有益效果在于：
采用本发明所提供的模具活块组及其加工方法，将组成活块组中的所有活块分别进行排列组合，再根据所组合的活块组的形状大小分别选取单件所述毛坯，分别对各个所述毛坯进行整体切削加工，大大减少了所需所述毛坯数量，降低了材料成本，各个所述毛坯加工过程中，一般只需要两次安装，一次性对刀操作，保证了活块间的配合尺寸精度，各个活块整体一次性加工完成，其加工精度的一致性得到了保持，所有活块在加工过程中具有统一的定位基准，减少了由于活块多而产生的累计误差，确保了活块组的各位置度及结合面的精度，缩短了加工工序间的加工周期，提高了加工精度和生产效率。
附图说明
图1是本发明模具活块组的结构示意图；
图2是本发明按照圆周阵列方式依次首尾相接构成的毛坯步骤1 的加工示意图；
图3是本发明按照圆周阵列方式依次首尾相接构成的毛坯步骤2 的加工示意图；
图4是本发明按照线性阵列方式依次首尾相接构成的毛坯结构示意图。
图中：1-活块，2-毛坯，3-活块集，4-安装孔，5-安装基准孔。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
本发明提供了一种模具活块组，如图1所示，包括若干个活块1，活块1布置于同一个平面，活块1依次首尾相接构成一个圆柱凸台。
圆柱凸台的底平面外圆直径是225毫米，顶平面外圆直径是220 毫米。
各个活块1之间的配合间隙小于0.02毫米。
该模具活块组属于“内环前段”铸件模具中的零部件，该模具活块组由12件活块组成，将这些活块布置于同一水平面上，并依次首尾相接可构成一个圆柱凸台，该模具活块组的尺寸精度影响着外活块组及上圈活块组共计38块活块的定位，并影响着模具内腔的壁厚尺寸的选择，在整个模具中具有十分重要的作用，由活块组构成的圆柱凸台，底平面外圆直径是225毫米，顶平面外圆直径是220毫米，底部、顶部端面以及内圆锥孔的加工技术要求很高，需要与模具上的其他活块相配合组成一个完整的曲面，底面、顶面的制造公差小于0.05毫米，各活块之间的连接面间隙的误差应小于0.02毫米，加工制造难度很大。
本发明提供了一种模具活块组的加工方法，包括以下步骤：
步骤一：将全部活块1分为若干个活块集3，每个活块集3由多个活块1按照线性阵列或圆周阵列方式依次首尾相接构成，每个活块集3 使用一件毛坯2；
步骤二：对每件毛坯2进行整体加工，加工出毛坯2的端面形状；
步骤三：使用线切割机床分别将每件毛坯2切割成各个单件。
采用本发明所提供的模具活块组的加工方法，将组成活块组中的所有活块分别进行排列组合，再根据所组合的活块组的形状大小分别选取单件毛坯2，分别对各个毛坯2进行整体切削加工，大大减少了所需毛坯2数量，降低了材料成本，各个毛坯2加工过程中，一般只需要两次安装，一次性对刀操作，保证了活块间的配合尺寸精度，各个活块整体一次性加工完成，其加工精度的一致性得到了保持，所有活块在加工过程中具有统一的定位基准，减少了由于活块多而产生的累计误差，确保了活块组的各位置度及结合面的精度，缩短了加工工序间的加工周期，提高了加工精度和生产效率。
进一步地，如图2、图3所示，例如，将模块活块组分为两个活块集，其中一个活块集由8个活块1按照圆周阵列的方式首尾相接构成，另外一个活块集由4个活块1按照线性阵列的方式首尾相接构成。
如图2、图3所示，步骤二包括以下步骤：
步骤1：使用车床在毛坯2的中心车削加工安装孔4，留出外圆面、端面及安装辅助余量；
步骤2：使用步骤1的安装孔4为基准，将毛坯2安装在数控机床上，加工出毛坯2一个端面上的所有形状及安装基准孔5；
步骤3：将步骤2加工后的毛坯2整体翻转，使用步骤2的安装基准孔5为基准，将毛坯2安装在数控机床上，加工出毛坯2另一端面上的所有形状。
采用该技术方案，加工毛坯2仅需要在数控机床上安装毛坯2两次，采用一次对刀操作，即可加工出8件活块的各个形状要素，且所有活块使用统一的定位基准进行加工，保证了活块间的配合尺寸精度，其加工精度的一致性得到了保持，所有活块在加工过程中具有统一的定位基准，减少了由于活块多而产生的累计误差，确保了活块组的各位置度及结合面的精度，缩短了加工工序间的加工周期，提高了加工精度和生产效率。
如图2、图3所示，步骤二包括以下步骤：
步骤1：使用铣床切削加工毛坯2的各个侧面；
步骤2：使用钳工刮研的方式加工出毛坯2的基准面；
步骤3：使用步骤2中的基准面作为基准，将毛坯2安装在数控机床上，加工出毛坯2的一个端面上的所有形状；
步骤4：将步骤3加工后的毛坯2整体翻转，将毛坯2安装在数控机床上，加工出毛坯2另一个端面上的所有形状。
采用该技术方案，加工毛坯2仅需要在数控机床上安装毛坯2两次，采用一次对刀操作，即可加工出4件活块的各个形状要素，且所有活块使用统一的定位基准进行加工，保证了活块间的配合尺寸精度，其加工精度的一致性得到了保持，所有活块在加工过程中具有统一的定位基准，减少了由于活块多而产生的累计误差，确保了活块组的各位置度及结合面的精度，缩短了加工工序间的加工周期，提高了加工精度和生产效率。

Claims (1)

1.一种模具活块组的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：所述模具活块组包括共计38块活块(1)，所述活块(1)布置于同一个平面，所述活块(1)依次首尾相接构成一个圆柱凸台，将全部所述活块(1)分为若干个活块集(3)，每个活块集(3)由多个所述活块(1)按照线性阵列或圆周阵列方式依次首尾相接构成，每个活块集(3)使用一件毛坯(2)；
步骤二：对每件毛坯(2)进行整体加工，加工出毛坯(2)的端面形状；
所述步骤二包括以下步骤：
步骤1：使用车床在所述毛坯(2)的中心车削加工安装孔(4)，留出外圆面、端面及安装辅助余量；
步骤2：使用步骤1所述的安装孔(4)为基准，将所述毛坯(2)安装在数控机床上，加工出所述毛坯(2)一个端面上的所有形状及安装基准孔(5)；
步骤3：将步骤2加工后的所述毛坯(2)整体翻转，使用步骤2所述的安装基准孔(5)为基准，将所述毛坯(2)安装在数控机床上，加工出所述毛坯(2)另一端面上的所有形状；
或者所述步骤二包括以下步骤：
步骤1：使用铣床切削加工所述毛坯(2)的各个侧面；
步骤2：使用钳工刮研的方式加工出所述毛坯(2)的基准面；
步骤3：使用步骤2中所述的基准面作为基准，将所述毛坯(2)安装在数控机床上，加工出所述毛坯(2)的一个端面上的所有形状；
步骤4：将步骤3加工后的所述毛坯(2)整体翻转，将所述毛坯(2)安装在数控机床上，加工出所述毛坯(2)另一个端面上的所有形状；
步骤三：使用线切割机床分别将每件毛坯(2)切割成各个单件。
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