CN106514170B - 一种叶片蜡模压型中组合芯头活块的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种叶片蜡模压型中组合芯头活块的制备方法，第一步：根据芯头活块的外形尺寸，下长方体料；第二步：以工艺凸台的左侧、前侧及底侧为加工基准，用高速数控铣床分别加工出外型、顶型、内型腔，保证图纸尺寸；第三步：在数控电火花机床上，以工艺凸台的左侧、前侧及底侧为加工基准，用紫铜电极电脉冲加工内型腔中数控铣铣不到的转角部位，保证图纸尺寸；第四步：用慢走丝线切割机床依次加工右芯头活块接合面、左芯头活块接合面；第五步：以工艺凸台前侧及底侧为加工基准，沿芯头活块底面用线切割机床去掉工艺凸台。本发明的优点是：(1)、提高组合芯头活块的整体加工精度；(2)、提高组合芯头活块的加工效率。

Description

一种叶片蜡模压型中组合芯头活块的制备方法

技术领域

本发明涉及机械制造技术领域，具体说是一种加工叶片用芯头活块的制备方法。

背景技术

组合芯头活块在叶片蜡模压型模具中用来定位并夹持空心叶片的陶瓷型芯，如图1-1到图1-3所示。此组合芯头活块的特点是：组合件由左右两个芯头活块组成，组合后的尺寸公差要求达到(⁰ _-0.02mm)，拼块之间不得错位且配合间隙不得大于0.03mm，内型腔最窄处为0.8mm，内型腔最深处40mm。

组合芯头活块的加工方法通常有两种，一种是两个活块单独加工，但组合后不但有错位现象而且尺寸公差经常在±0.1mm左右，后期需要手工修研，精度不高、加工时间长。另外一种方法是先单独将两个活块的接合面加工出来，接着将两个活块组合到一起加工外周型、内型腔及顶型，这种方法比较容易保证外周型及顶型尺寸的精度和一致性，但狭窄而深的内型腔却成了一个加工难点，数控铣加工无法下刀，用电极加工时由于电极薄、消耗快使得加工出的内型腔产生斜度且尺寸难以满足设计要求。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种叶片蜡模压型中组合芯头活块的制备方法，在一块料上同时排布两个件，毛料预留出加工用的工艺基准，两个件之间间隔一定的距离排布，数控铣一次性加工出外周型、顶型、内型腔，但内型腔小的转角处数控铣无法加工到位，然后用电极加工内型腔数控铣铣不到位的地方，随后用慢走丝线切割加工出两个零件的接合面，最后用普通线切割去掉零件的工艺基准。具体加工方法如下：

第一步：根据芯头活块的外形尺寸，下长方体料；长方体料的尺寸为：上下方向预留工艺凸台的尺寸和加工余量尺寸，左、右芯头活块在料上按间距20-25mm排布，前后方向满足芯头活块的前后方向尺寸及加工余量；

第二步：以工艺凸台的左侧、前侧及底侧为加工基准，用高速数控铣床分别加工出外型、顶型、内型腔，保证图纸尺寸，加工时保证两个活块的外形用一个程序一次加工完成，顶型用一个程序一次加工完成，内型腔用一个程序一次加工完成，从而保证两个芯头活块的加工精度和一致性；

第三步：在数控电火花机床上，以工艺凸台的左侧、前侧及底侧为加工基准，用紫铜电极电脉冲加工内型腔中数控铣铣不到的转角部位，保证图纸尺寸；

第四步：以工艺凸台的左侧、前侧及底侧为加工基准，用慢走丝线切割机床依次加工右芯头活块接合面、左芯头活块接合面；

第五步：以工艺凸台前侧及底侧为加工基准，沿芯头活块底面用线切割机床去掉工艺凸台。

本发明的优点是：

(1)、提高组合芯头活块的整体加工精度；

(2)、提高组合芯头活块的加工效率。

附图说明

图1-1为组合芯头活块的主视图；

图1-2为图1-1芯头部分的俯视图；

图1-3为图1-2的A-A位置剖面图；

图2-1为胚料的主视图；

图2-2为图2-1的俯视图；

图2-3为图2-2的E-E位置剖面图；

图3-1为芯头活块线切割示意图；

图3-2为图3-1的左视图；

图中，1为左芯头活块，2为右芯头活块，3为外型，4为顶型，5为内型腔，6为工艺凸台，7为数控铣铣不到的转角部位，10为芯头活块底面，11为左芯头活块结合面，21为右芯头活块结合面。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本发明，如图2-1至图2-3所示，下40Cr料，下料尺寸49mmX80mmX102mm，用普通立铣床铣44X75X97六面，留磨0.3-0.4mm每边，然后用普通平磨磨44±0.01X75±0.01X97六面，保证∥⊥0.01mm，左、右芯头活块在料上按间距20mm排布，也可以将该尺寸增加到25mm，目的是让内型腔空间增大以便于后续的机械加工。

第二步：以工艺凸台的左侧A、前侧B及底侧C为基准，用高速数控铣床分别加工出外型、顶型、内型腔，保证图纸尺寸，加工时保证两个活块的外形用一个程序一次加工完成，顶型用一个程序一次加工完成，内型腔用一个程序一次加工完成，从而保证两个芯头活块的加工精度和一致性。

第三步：在数控电火花机床上，以工艺凸台的左侧A、前侧B及底侧C为基准，用紫铜电极电脉冲加工内型腔中数控铣铣不到的转角部位，保证图纸尺寸。内型腔加大后，数控铣可以完成大部分加工，剩余加工量小，且电极加大后强度提高，电极本身的加工精度也随之提高，使得内型腔的加工精度提高了，并消除了加工斜度。

第四步：如图3-1及3-2所示，以工艺凸台的左侧A、前侧B为基准，用慢走丝线切割机床依次加工右芯头活块接合面、左芯头活块接合面。

第五步：以工艺凸台的前侧B及底侧C为基准，沿芯头活块底面用线切割机床去掉工艺凸台。

通过上述实例，我们达到了如下效果：

(1)、通过检测组件的精度控制在了0.02mm以内，消除了外周型及内周型的错位现象。

(2)、加工效率整体提高了2－3倍。

(3)、消除了内型腔的加工斜度。

Claims (1)

1.一种叶片蜡模压型中组合芯头活块的制备方法，其特征在于加工方法如下：

第一步：根据芯头活块的外形尺寸，下长方体料；长方体料的尺寸为：上下方向预留工艺凸台的尺寸和加工余量尺寸，左、右芯头活块在料上按间距20-25mm排布，前后方向满足芯头活块的前后方向尺寸及加工余量；

第二步：以工艺凸台的左侧、前侧及底侧为加工基准，用高速数控铣床分别加工出外型、顶型、内型腔，保证图纸尺寸，加工时保证两个活块的外形用一个程序一次加工完成，顶型用一个程序一次加工完成，内型腔用一个程序一次加工完成，从而保证两个芯头活块的加工精度和一致性；

第三步：在数控电火花机床上，以工艺凸台的左侧、前侧及底侧为加工基准，用紫铜电极电脉冲加工内型腔中数控铣铣不到的转角部位，保证图纸尺寸；

第四步：以工艺凸台的左侧、前侧及底侧为加工基准，用慢走丝线切割机床依次加工右芯头活块接合面、左芯头活块接合面；

第五步：以工艺凸台前侧及底侧为加工基准，沿芯头活块底面用线切割机床去掉工艺凸台。