JPS59220345A - タイヤ成形用金型およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、タイヤ成形用金型およびその製造方法、特に
少なくとも成形すべきタイヤの踏面を含む外形に対応す
″る内周面を有するプロファイル・リング、および該プ
ロファイル・リングの内周面に当接しかつ上記成形すべ
きタイヤの凹部を形成するためのリプとラグとが網目状
に連結されたネット・リングをそなえ、該ネット・リン
グが上記プロファイル・リングに載置されて構成されて
なるタイヤ成形用金型およびその製造方法に関するもの
である。

一般に、タイヤ成形用金型は、第１図に図示されている
如く、金型の内面には成形すべきタイヤの外形に対応す
るデザイン即ちタイヤの踏面に対応する踏面部１および
タイヤの凹部に対応する骨部２がもうけられて構成され
ておシ、該踏面部１および骨部２により形成されるデザ
インおよび寸法精度によって、タイヤの操安性、走行性
、接地性、騒音防止等の特性が左右されることは周知の
通りである。

従来、上記タイヤ成形用金型は、プラスタモールド法、
砂型鋳造法、セラミック鋳造法、金型鋳造法、そ、の他
の精密鋳造法、エングレーピング法。

放電加工法等の製造方法によって、上記踏面部１と骨部
２とを一体に成形するか、または予め踏面部１を構成す
る内周面に骨部２を溶接することなどによって製造され
ている。従って、前述し基タイヤの緒特性の向上を図る
ためのデザイン更新が行なわれるたびに、金型全体を＃
ｒ調する必要があつた。また、ガス抜き孔も別途に加工
してもうけられていた。また、同軸度、真円度等０．１
１１１１１以下の精度の高いタイヤ成形用金型の製造は
不可能であった。更に、膨大な工数をかけて手直し仕上
げを行なう必要があるなど金型製造のコストが上昇する
ばかりでなく、ａ造期間も大幅に必要である等の欠点が
めった。

本発明は、上記の如き欠点を解決することを目的とし、
少なくとも成形すべきタイヤの踏面を含む外形に対応す
る内周面を有するプロファイル・リング、および該プロ
ファイル＋Ｉソングの内周面に当接する接合面を有しか
つ上記成形すべきタイヤの四部を形成するためのリプと
ラグとが網目状に連結されてなるネット・リングをそな
え、該ネット・リングを上記プロファイル・リングの内
周面上に載置して構成することによって、製造コストの
大ＩＩ！な減少および製造期間の短縮を可能ならしめる
と共に精度の高いタイヤ成形用金型を提供することを目
的としている。以下図面を参照しつつ説明する。

第２図は本発明のタイヤ成形用金型の一実施例を示すも
のであって、第２図体）は金型面の展開平面図、第２図
（Ｂｌは第２図体図示矢印Ａ−Ａ′における断面図を示
し、第３図（５））ないしくｇ）は第２図図示ネット参
リングを説明するための説明図、第４図は第２図図示プ
ロファイル・リングの説明図、第５図は第２図図示ホー
ルダの説明図、第６図はネット・リングの分割態様を説
明するための説明図を示している。図中の符号５はネッ
ト・リング。

３′はネット・リング素材、３−１は接合面、４はプロ
ファイル・リング、４−１はプロファイル・リング内周
面、４−２はプロファイル・リング外周面、５はホール
ダ、５−１はホールグ内周面。

６はリプ、７はラグ、８はショルダ骨部（本発明で言う
ところのジグに相当するものであるが前記２グアと区別
するためにショルダ骨部と呼ぶ）。

９ないし１１はブレード、１０′はブレード挿入孔。

１２は通気溝、１３はブレード加工代用突起。

１３′は嵌合溝、１４はテーパ・ビン、１４′はテーパ
・ビン孔、１５ないし１８はボールド、１５′ないし１
８′はネジ孔、１５“ないし１８″はボールド挿入孔、
１９および２０は通気孔、２１は連結部材。

２２および２３Ｕ電極を表わしている。

第２回置およびｆＢｌに図示されている本発明の二実施
例は、ネット−リング６、プロファイル書リング４およ
びホールダ５によって構成されたタイヤ成形用金型であ
って、上記ネット−リング３をテーパ・ビン１４（必袂
に応じてストレート・ビンでもよい）或はボールド１５
．１＋５によってプロファイル・リング４に固定した上
で該プロファイル・リング４を更にボール）１７．１８
によりホールダ５に固定したものである。そして、プロ
ファイル・リング内周面４−１が成形すべきタイヤの踏
面に対応し、ネット・リング６のリプ６．２グア、ショ
ルダ骨部８．ブレード９およびン°ロファイル・リング
４にもうけられたグレード１０．１１は成形すべきタイ
ヤの凹部に対応するものである。

上記ネット・リング３は主として鉄また拡アルミニウム
からなり、第６図（Ｒ）の斜視図に図示されている如く
、ロスト・ワックス法やセラミック・モールド法やプラ
スタ・モールド法等の精密鋳造。

または放電加工によって、リプ６、６．６とラグ７゜７
、・・・・・・とショルダ骨部８，８．・・山・とを網
目状に形成したものである。なお、連結部材２１．２１
．・・・・・・は、ショルダ骨部８とリプ６、またはシ
ョルダ骨部８相互間を連結するものであって、ネット・
リング３をプロファイル・リング４に固定したのち除去
されるものでおる。即ち、ネット・リング３をプロファ
イル・リング４に固定したのち除去される連結部材２１
は、第２図（Ａｌに一点鎖線でもって図示されている部
分で、ちる。

次に、上記ネット・リング６を放電加工によって製作す
る過程を第３回置ないしく１１３１に関連して説明する
。先づ９機械加工によって、第３回置に図　　・示され
ている如きネッ）−リング素材３′を製作する。なお、
該ネット・リング素材３′を製作するに当っては、少な
くとも接合面６−１に対する加ｉ往例えばＮＣ旋盤など
を用いて高精度に仕上げるものとする。第５図（Ｂｌは
第３図（Ａ）図示矢印Ｂ　−Ｂ’における断面図である
。そして、ネット・リング素材３′の接合面３−１には
、第５図（Ｂ）に図示されている如く、タイヤ成形時に
発生するガスを排除するための通気溝１２が形成されて
いる（ガスの排除については後述する）。なお、該通気
溝１２は９例えば第２回置に図示されている如く、リプ
６および２グアに溢って形成される。更に、後述するプ
ロファイル−リング４にもうけられているグレード加工
代用突起１６に対応する嵌合溝１３′や固定用のテーパ
・ビン孔１４’、　、Ｉシ孔１５’、　１６’等も形成
される。そして、放電加工（第３図（Ｃ）。

（ＤＪ図示）によって９点線で図示しているリプ６゜ラ
グ７、ショルダ骨部８および連結部材２１の成形を行な
う。なお、当該放電加工は、基本的には本願出願人らに
よって既に提案（例えばｅ％ｍＨＨ５Ｂ−３３９９４号
）したように行なえば良い。従って、詳細な説明は省略
するが９例えば、第３図（Ｃ）およびＩＤＩに図示され
ている如く２図示矢印Ｃ部分は電極２２を図示矢印Ｘ方
向に給送する放電加工によって成形し、また図示矢印り
部分は電極２５を図示矢印Ｘ方向および名方向の合成方
向Ｘｚに給送する放電加工によって成形する。このよう
にして製作されたネットφリング６の斜視図が第６図（
Ｅｌに図示されている。以上２本発明に用いられるネッ
トφリング３を放電加工によって製作する場合について
説明したが、前述した精密鋳造によって製作しても良い
。

次に、プロファイル・リング４を第４図に関連して説明
する。本発明に用いられるプロファイル・リング４は、
第４図に図示されている如く、成形すべきタイヤの踏面
を含む外形に対応する内周面４−１をそなえると共に、
該内周面４−１には。

上記ネット・リング３にもうけられている嵌合溝１３′
に対応しかつブレード１１が彫り出されるブレード加工
代用突起１６がもうけられている。また、第２図（Ｂ）
に図示されている如く、上記ネット・リング３をプロフ
ァイル・リング４に固定するためのボール）１５．１６
を挿入するボールド挿入孔１５’および１６Ｎ、テーパ
・ビン１４をセットするためのテーパ・ビ／孔１４′、
上記ネット・リング３０通気溝１２に対応する位置の内
周ｒｆｉ４−ｉに開口しかつ当該内周面４−１と外周面
４−２とを貫通する通気孔１９．ホールダ５にプロファ
イル・リング４を固定するためのボールド１７を挿入す
るボールド挿入孔１７′！およびボールド１８をセット
するためのネジ孔１８′、また第２図囚、（Ｂ）に図示
されているブレード１０がもうけられる場合には該ブレ
ード１０を挿入するためのブレード挿入孔１０′等がも
うけられている。なお、第２回置。

（Ｂｌに図示されているような板厚が薄くしかも板厚に
対して高さが極端に高いブレード１０をプロファイル拳
リング４と一体に形成する、ことは、加工上比較的困難
であることから、第２図（Ｂｌに図示されている如く、
ブレード１０を上記ブレード挿入孔１０′に挿入して溶
接やロー付は等によって固着することにより、所望する
ブレード１０を事実上プロファイル・リング４と一体に
形成することができる。また、第２図図示実施例におけ
るブレード１１の如く、板厚に対して高さが差程高くな
いものは、プロファイル・リング４と一体にもうけるこ
とが容易である。例えば放電加工によりブレード加工代
用突起１３（第２回置図示２点鎖線で示す部分）を、グ
レード１１を除いて加工除去することによって、上記ブ
レード１１を彫り出すことができる。また、ブレード１
１のみならず９例えばショルダ骨部８の如きラグをプロ
ファイル・リング４の内周面４−１に吃うけるようにし
ても良い。ＲＵち、必ずしもすＫてのリブとラグとをネ
ット嚇リング５にもうける必要はない。

更に、上記プロファイル・リング４を固定するホールダ
５が第５図に図示されている。即ち、ホールダ５の内周
面５−１は、上記プロファイル拳リング４の外周面４−
２に対応するように形成されている。そして、ホールダ
５には、上記プロファイル・リング４を固定（第２図（
Ｂｌ参照）するだめのボールド１７のネジ孔１７′およ
びボールド１８を挿入するためのボールド挿入孔１８′
′、更にホールダ５の内周面５−１と図示省略されてい
る外周面Ｘの間を貫通する通気孔２ｏがもうけられて９
いる。

第２回置および（Ｂ）に図示されている本発明の一実施
例は、第６図ないし第５図に関連して説明したネット・
リング６．プロファイル・リング４およびホールダ５を
組合わせて構成されたものである。言うまでもないこと
でおるが１組合わせ順序は、先づ上記ネット・リング３
とプロファイル・リング４とを組合わせて固定し、しか
るのちにプロファイル参リング４をホールダ５に固定す
るようにする。

なお、上記ネット・リング３をプロファイル・リング４
に固定するためのテーパ・ピン孔１４’。

ネジ孔１５′および１６′等（第３図（Ｂλ図示）は、
予めネット・リング素材３′の状態においてもうけるよ
うにしても良いがｔ　Ｍ　ｓ図（Ｄ）に図示されている
如くネットリリ／グ５を成形したのち、上記２°ロフア
イル・リング４の所定の位置に載置して位置合わせを行
った状態のもとでもうけるようにすることがより好まし
い。そして、一旦上記ネットーリング３を取外して除去
すべき連結部材２１を切断し、該切断部分を仕上げたの
ち、上記ネット−リング５のリプ６および２グアの部分
とショルダ骨部８とを上記プロファイル・リング４に固
定するようにしても良い。

更に９例えばタイヤのデザインを更新するような場合の
ように、ホールダ５からプロファイル参リング４および
ネット・リング３を取外す場合には、上記組立時と逆の
手順で行なう。なお、第２図図示実施例の如くプロファ
イル拳リング４にグレード１０がもうけられているタイ
ヤ成形用金型であって、ネット・リンｆ５が第３図（Ｅ
）に図示されているように一体に形成されている場合に
はψネット・リング３をプロファイル・リング４から取
外そうとしても、上記ブレード１０が邪魔になって取外
すことができない。このような場合には。

第６図（５）または（Ｂ）に図示されている如く、上記
ネット・リング６を複数個に分割して構成すれば良いＯ 第６図（５）図示実施例は２分割された複数個のブロッ
クのうちの例えば１個おきのブロック６−１゜５−　ｌ
ｉｔ　、・・・・・・の内周の円弧長が少なくとも外周
の円弧長よりも小となるか、または等しくなるように分
割されている。このようにネット・リング３を分割する
こ暑によって、該ネット・す／グ３を上記プロファイル
・リング４から取外す場合には。

先づブロックｓ−１＋５−ｔｉｌｔ・・・・・・を矢印
方向に取外したのち、残りのブロック３　　ｆｉｒ　３
　１ｖ＋・・・・・・を取外すようにすれば良い。

また、第６図（Ｂ１図示実施例は、各ブロック３−１、
５−Ｉｔ、　３−ｉｒｉｓ・・・・・・の分割線ｄが中
心線０に対して例えば同一方向に交差するように、ネッ
ト・リング３を分割している。このように分割すること
によって、各ブロックの同一方向桿を図示矢印方向に廻
わすようにすれば、ネット・リング６をプロファイル・
リング４から容易に取外すことができる。

以上説明した如く１本発明は、第２図図示実施例の如く
、ネット・リング３．プロファイル・リング４およびホ
ールダ５を夫々個別に製作して。

ネット・す／グ６およびプロファイルｅりラグ４をホー
ルダ５に載置するようにしている。そして−例えばタイ
ヤ・デザイン更新時のような場合に。

ホールダ５はそのままにしてネット・リング３および／
またはプロファイル・リング４のみの交換が可能となる
。また、金型の製造コストの大幅な減少と製造期間の短
縮とを図ることができるのみならず、ネット争リング５
を単独に製作することによって次の様な利点が生じる。

即ち９例えば本発明のネット・リング６とプロファイル
・リング４を一体構造にして、成形すべきタイヤの踏面
（本発明におけるプロファイル・リング４の内周面４−
１に対応するもの）と凹部（本発明におけるネット・リ
ング３に対応するもの）とを放電加工によって同時に加
工する場合（放電加工法で言うところの底付き加工）、
電極消耗現象のために例えは踏面即ち本発明におけるプ
ロファイル・リング４の内周面４−１とリプ６とが交差
する角部が、第２図（Ｂ）図示の如く、シャープになら
ず所謂アールがつく。従って、上記角部をシャープに形
成するために再加工が必要となる。しかしながらｔ本発
明においてはネット・リング３を９例えば第３図に図示
されている如く、単独に放電加工によって加工するため
、即ちネット・リング３の接合面３−１・を電極２２ｔ
たは２６によって貫通加工できるため、リプ６と接合面
３−１とが交差する角度をシャープに成形することが可
能となる。その結果、ネット・リング３をプロファイル
・リング４に設置した場合に、踏面を構成するプロファ
イル・リング４の内周面４−１とリプ６とが交差する角
部をシャープにすることができる。ラグ７と上記内周面
４−１とが交差する角部も同様である。また、レーザ加
工法を用いて上記放電加工と同様に加工することも可能
となる。

次に９本発明のタイヤ成形用金型におけるガス抜き態様
を第２図図示実施例に関連して説明する。

第２図図示実施例におけるネット・リング６およびプロ
ファイル・リング４を製作するに当って。

例えば少なくともネット・リング３の接合面６−１およ
びプロファイル・リング４の外周面４−２０面粗度が２
０ないし８０ミクロン程度となるように、研磨、ショッ
ト・プラストまたはローレット加工等によって仕上げる
ようにする。その結果。

上記ネット・リング３とプロファイル・リング４との接
合部およびプロファイルΦリング４とホールダ５との接
合部において通気間隙が形成され。

タイヤ成形時の発生ガスの流通経路となる。即ち。

タイヤ成形時に発生するガスは、上記ネット・リング３
とプロファイル・リング４との接合部から通気溝１２に
流入する。そして１通気孔１９．プロファイル・リング
４とホールダ５との接合部および通気孔２０を介して外
部に排除される。なお。

上記ネット・リング６とプロファイル・リング４との接
合部は微小間隙であるために、タイヤ成形時にタイヤ部
材が上記接合部に流入することはなく、従ってタイヤ製
品に非所望なパリが生じることはない。また、上記説明
において、ガスの流通経路を形成するために、プロファ
イル・リング４の外周面４−２の面粗度を２０ないし８
０ミクロンとすると述べたが、上記プロファイル・リン
グ４の外周面４−２ｔたはホールダ５の内周面５−１に
上記・通気孔１９，１９．・・・・・・および通気孔２
０゜２０、・・・・・・に連通する図示省略した通気溝
（例えばネット・リング３の接合面６−１に形成されて
いる通気溝１′２と同様のもの）をもうけるようにして
も良い。

なお、第２図に図示されている本発明の一実施例は、ネ
ットのリング３．プロファイル・リング４およびホール
ダ５によって構成されているものであるが９本発明はこ
れに限られるものでなく。

上記プロファイル・リング４とホールダ５とを一体に構
成したものでも良い。

また、第２図図示実施例においては、ネット・リング６
、プロファイルφリング４、およびホールダ５が夫々一
体に構成されているが２本発明はこれに限られるもので
はなく９層状に構成された上記ネット身す／グ６．プｐ
ファイル・リング４およびホールグ５を放射方向に複数
個に分割して。

いわゆる割モールド方式のタイヤ成形用金型にしても良
い。

以上説明した如く９本発明によれば、ネット・リングを
プロファイル・リング上に載置するようにしているため
、金型の製造コストの大幅な縮減と製造期間の短縮とを
図ることができる。また。

ネット・リングの接合面およびプロファイル・リングの
内周面は例えばＮＣ旋盤などを用いた高精度加工が可能
であると共に・リプやラグが網目状に連結された状態で
位置合せを行なうため、高精度のタイヤ成形用金型を提
供することができる。更に壕だ、非所望なパリを生じる
ことなく、ガス抜き効果を挙げることが可能となり、従
ってパリを除去する手間が省けると共に、パリ取り跡が
タイヤ製品の表面に残らないためタイヤ製品の外観イメ
ージ・アップを図ることができる。

なお上記説明において、「ネット・リング」の如く「リ
ング」という言葉を用いたが、上記「リング」とは、弧
状体を連接してリング状に構成されるものを含むことは
言うまでもない。

【図面の簡単な説明】

第１図はタイヤ成形用金型の一般例を示す説明図、第２
回置および（Ｂｌは本発明のタイヤ成形用金型の一実施
例を説明するための説明図、第６図（５）ないしくＥｌ
はネット・リングの説明図、第４図はプロファイル・リ
ングの説明図、第５図はホールグの説明図、第６区内お
よびＣＢ＋はネット・リングの分割態様を説明するため
の説明図を示す。 図中、６はネット・リング、６′はネット・リング素材
、３−１は接合面、４はプロファイル・リング、４−１
はプロファイル自リング内周面、４−２はプロファイル
・リング外周面、５はホールダ、５−１はホールダ内周
面、６はリプ、７はラグ、８はショルダ骨部、９ないし
１１はブレード。 １０′はブレード挿入孔、１２は通気・溝、１３はブレ
ード加工代用突起、１６′は嵌合溝、１４はテーパ會ピ
ン、１４′はテーパ・ピン孔、１５ないし１８はボール
ド、１５′ないし１８′はネジ孔、　１５″ないし１８
＃はボールド挿入孔、１９および２０は通気孔、２１は
連結部材、２２および２６は電極を表わす。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　タイヤ成形用金型において、少なくとも成形
   すべき踏面を含む外形に対応する内周面を有するプロフ
   ァイル・リング、および該プロファイル・リングの内周
   面に当接する接合面を有しかつ上記成形すべきタイヤの
   四部を形成するためのリプおよび／ｉたはラグを有する
   網目状に連結されてなるネットＯす／グをそなえ、該ネ
   ットΦリングがそのまま或は一部を除去した上で上記プ
   ロファイル−リングに載置されて構成されていることを
   特徴とするタイヤ成形用金型。
2. （２）　　上記ネット・リングが上記リプのみを残した
   状態で上記プロファイル・リングに載置されて構成され
   ていることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載
   のタイヤ成形用金型〇
3. （３）　　上記ネット・リングが上記ラグのみを残した
   状態で上記プロファイル・リングに載置されて構成され
   ていることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載
   のタイヤ成形用金型。
4. （４）　　タイヤ成形用金型の製造方法において、少な
   くとも成形すべきタイヤの踏面に対応する曲面が加工さ
   れた内周面が形成されたプロファイル・リング、および
   該プロファイル・リングの内周面に当接する接合面を有
   しかつ上記成形すべきタイヤの凹部を形成するためのリ
   プおよび／またはラグを治する網目状に連結されてなる
   ネツ）−リングを製作し、該ネット・リングをそのまま
   或は一部を除去した上で上記プロファイル・リングの内
   周面上に載置するようにして製造することを特徴とする
   タイヤ成形用金型の製造方法。
5. （５）　　上記ネット・リングを上記リプのみを残した
   状態で上記プロファイル・リングの内周面上に載置する
   ようにして製造することを特徴とする特許請求の範囲第
   （４）項記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
6. （６）　　上記ネット・リングを上記ラグのみを残した
   状態で上ｉ己プロファイル・リングの内周面上に載置す
   るようにして製造することを特徴とする特ｉ！′ｆ請求
   の範囲第（４）項記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
7. （７）　　少なくとも上記ネット・リングの接合面を除
   くリプおよびラグを放電加工によって成形してネット・
   リングを製作するようにすることを特徴とする特許請求
   の範囲第（４）項記載のタイヤ成形用金型の製造方法。