JP2019063371A - 吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シート片の柔らかさ低減を抑えた吸収体の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の吸収体１００の製造方法は、複数のカッター刃５１，５２を備えたカッターローラと、受けローラ５５との間に、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを供給し、第１方向と第２方向とに切断して合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、形成された複数のシート片１０ｂｈを集積部４１まで搬送する搬送工程と、搬送された複数のシート片１０ｂｈを集積部４１に集積し、吸収体の構成部材である集積体１００ａを得る集積工程とを備える。切断工程では、その全面に加熱処理が施された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを切断して複数のシート片１０ｂｈを形成する。【選択図】図２

Description

本発明は、吸収性物品用の吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

特許文献１には、予め繊維同士を結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用することが記載されている。

また、これとは別の技術として、シャフト軸に所定数設けられたスリッタ刃で被切断体に対して対応数のスリットカットを行うスリッタ装置が知られている（特許文献２）。

特開２００２−３０１１０５号公報 特開２０１４−０４２９４４号公報

特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、カッターミル方式を用いて不織布を粉砕して不織布片を成形する場合、全て一定のサイズの不織布片を形成するのは困難であり、意図したサイズに対してばらつきが生じる。結果として形成された不織布片を含む吸収体の構造にムラが生じてしまい、使用中に異物感が生じる原因となってしまう。

また、本発明者らは、一定のサイズの不織布片を形成するために、例えば特許文献２に記載のようなスリッタ装置を用いて、スリットカットを行いスリット片を形成した後に、スリット方向と交差する方向に延びるカッター刃を周面に備えたカッターローラを用いてカットして不織布片を形成しようとすると、スリッタ装置によるスリットカット及びカッターローラによるカットによって、スリット片の周辺のカット部分が圧密化され、スリット片の柔らかさが低下してしまうことを知見した。

本発明は、上記事情に鑑み、合成繊維を含むシート片を含有する吸収体の製造方法において、カッター刃を備えたカッターローラを用いてシート片を形成する場合であっても、シート片の柔らかさ低減を抑えた吸収体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、複数のカッター刃を備えたカッターローラと、該カッターローラに対向して配された受けローラとの間に、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを供給し、帯状の前記合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記合成繊維を含む複数のシート片を形成する切断工程と、形成された複数の前記シート片を集積部まで搬送する搬送工程と、搬送された複数の前記シート片を前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備え、前記切断工程では、その全面に加熱処理が施された帯状の前記合成繊維シートを切断して複数の前記シート片を形成する、吸収体の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造装置であって、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートの全面に加熱処理を施す加熱部と、複数のカッター刃を備えたカッターローラと、該カッターローラに対向して配された受けローラとを有し、前記加熱部で加熱処理された前記合成繊維シートを該カッターローラ及び該受けローラの間に供給し、該合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記合成繊維を含む複数のシート片を形成する切断部と、形成された複数の前記シート片を集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積部を有する、吸収体の製造装置を提供するものである。

本発明によれば、合成繊維を含むシート片を含有する吸収体の製造において、シート片の柔らかさの低減を抑えることができる。

図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の好ましい一実施形態を示す断面図である。 図２は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。 図３は、図２に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。 図４は、図２に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。 図５（ａ）は、加熱処理が施されていない合成繊維シートを製造装置のカッターローラと受けローラとの間で切断する様子を示す断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のように切断して得られた帯状のシート片連続体の状態を示す断面図である。 図６（ａ）は、加熱処理が施された合成繊維シートを製造装置のカッターローラと受けローラとの間で切断する様子を示す断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のように切断して得られた帯状のシート片連続体の状態を示す断面図である。

以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造方法は、合成繊維を含む吸収体の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成された吸収体である。

図１には、本実施形態の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００の断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含んでおり、本実施形態では図１に示すように、合成繊維１０ｂのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含む集積体１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含む形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、本実施形態では、親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが分散して配された単層の集積体１００ａを有している。集積体１００ａは、吸収体１００の構成部材であり、本実施形態の吸収体１００は、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。吸収体１００は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。

集積体１００ａは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のいずれか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のいずれか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１００ｂとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。

次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した吸収体１００の製造方法を例にとり図２〜図６を参照して説明する。図２及び図３には、本実施形態の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。吸収体１００の製造方法を説明するに当たり、先に製造装置１を説明する。

本実施形態の製造装置１は、図２及び図３に示すように、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊する解繊部２と、吸収体１００の原料を空気流に乗せて搬送する搬送部としてのダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配置され、吸収体１００の原料を集積する集積部を有する回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７と、回転ドラム４の下方に配されたバキュームコンベア８とを備えている。集積部としては、その一例である集積用凹部４１が、回転ドラム４の外周面に配されている。

以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の厚み方向をＺ方向とする。
また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。
また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。本実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、ダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５を備えている。供給部５は、第１方向（Ｙ方向）及び第２方向（Ｘ方向）に切断する複数のカッター刃５１，５２を備えたカッターローラと該カッターローラに対向して配された受けローラ５５とを有する切断部を備えている。好ましくは、供給部５は、切断部のカッター刃５１，５２よりも合成繊維シート１０ｂｓの搬送方向Ｙの上流側に合成繊維シート１０ｂｓに加熱処理を施す加熱部６００を有している。また、供給部５は、切断部のカッター刃５１，５２よりも合成繊維シート１０ｂｓの搬送方向Ｙの下流側にカッター刃５１，５２を用いて形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。また、切断部は、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。切断部は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。

図２、図３及び図４に示すように、第１のカッターローラ５３の表面には、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

図２、図３及び図４に示すように、第２のカッターローラ５４の表面には、第２のカッターローラ５４の軸方向に沿って且つ第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

受けローラ５５は、図２、図３及び図４に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。

供給部５は、図２、図３及び図４に示すように、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、合成繊維シート１０ｂｓを第１方向（Ｙ方向）に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、シート片連続体１０ｂｈ１を第２方向（Ｘ方向）に切断する第２のカッターローラ５４を、順に有している。また、供給部５は、合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有しており、該フィードローラは、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に合成繊維シート１０ｂｓを導入する。フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップローラとフィードローラとで挟むことで滑り難くしてもよい。

合成繊維シート１０ｂｓとして既に加熱処理が施されている場合には、製造装置１が加熱部６００を供給部５に備えていてもよく、備えていなくてもよい。一方、合成繊維シート１０ｂｓに加熱処理が施されていない場合には、製造装置１として、図２及び図３に示すように、第１のカッターローラ５３よりも合成繊維シート１０ｂｓの搬送方向Ｙの上流側に加熱部６００を備えたものを用いる。

製造装置１では、図２及び図３に示すように、加熱部６００で合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓに加熱処理を施している。

加熱部６００は、加熱ブロア（不図示）と熱風用サクションボックス（不図示）とを有する加熱ゾーン（不図示）及び冷却ゾーン（不図示）を備えている。加熱部６００では、合成繊維シート１０ｂｓの搬送方向Ｙの上流側に加熱ゾーンが配され、搬送方向Ｙの下流側に冷却ゾーンが配されている。加熱ゾーンは、搬送される合成繊維シート１０ｂｓの上方に加熱ブロアが配され、下方に熱風用サクションボックスが配されている。そして、加熱ゾーンでは、加熱ブロアが、合成繊維シート１０ｂｓの幅方向Ｘの全域に向けて熱風又は水蒸気を噴き出して合成繊維シート１０ｂｓの全面を加熱するようになっている。冷却ゾーンでは、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓに向けて冷風を吹き出して、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓの厚みが維持できるようになっている。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２を備えている。解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。

一対のフィードローラ２３，２３のうち、少なくとも一方のローラは、図示しない駆動装置により回転される構成を有する。一対のフィードローラ２３，２３はニップ式のローラである。駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。親水性シート１０ａｓのスリップを防止する観点から、一対のフィードローラ２３，２３の両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフィードローラ２３,２３を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギヤ等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓとのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成することにより、滑りにくくしてもよい。尚、一対のフィードローラ２３，２３の他、親水性シート１０ａｓの搬送を補助するローラを用いてもよい。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、吸収体１００の集積体１００ａの原料を搬送する搬送部としてのダクト３を有している。ダクト３は、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

ダクト３の天板３１には、図２及び図３に示すように、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６が配されている。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３内に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、回転ドラム４を有している。回転ドラム４は、その外周面４ｆに吸収体の原料を集積して集積体を得る集積部としての集積用凹部４１を有している。回転ドラム４は、円筒状をなし、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて、その外周面４ｆを形成する部材４０が水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。回転ドラム４は、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置するドラム本体４２とを有している。ドラム本体４２は固定されていて回転しないものである。回転ドラム４の集積用凹部４１は、外周面４ｆを形成する部材４０に形成されており、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。図中、２Ｙが回転ドラム４の周方向、Ｘが回転ドラム４の幅方向（回転ドラム４の回転軸と平行な方向）である。このように製造装置１の集積用凹部４１は、本実施形態では、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に配置されている形態であるが、回転ドラム４の周方向２Ｙに所定の間隔で複数配置されている形態であってもよい。

回転ドラム４のドラム本体４２は、図２及び図３に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、例えば３つの空間Ａ〜Ｃを有している。空間Ａ〜Ｃどうしの間は、回転ドラム４の回転軸側から外周面４ｆ側に向かって設けられたプレートにより仕切られている。回転ドラム４には吸気機構としての吸気ファン（不図示）が接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム４内の仕切られた複数の空間の圧力が調整できるようになっている。製造装置１においては、外周面４ｆがダクト３で覆われた領域に位置する上流側領域である空間Ａに対応する領域の吸引力を、下流側領域である空間Ｂ〜Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されるようになっている。

集積用凹部４１の底面は多孔性部材から構成されており、外周面４ｆの内の集積用凹部４１が、回転ドラム４内における負圧に維持された空間上を通過している間、該多孔性部材が吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する。

製造装置１は、図２、図３及び図４に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図４に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。

吸引ノズル５８は、図２及び図３に示すように、吸引管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、吸引管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。吸引管５９とダクト３との接続位置は、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、吸引管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

製造装置１は、上述した解繊部２、ダクト３、回転ドラム４及び供給部５に加えて、押さえベルト７と、バキュームコンベア８とを有している。
押さえベルト７は、図２及び図３に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。尚、押さえベルト７が通気性のベルトである場合には、実質的に集積用凹部４１内の原料を通過させないものであることが好ましい。押さえベルト７により、空間Ｂの圧力を大気圧に設定しても、集積用凹部４１内の集積体１００ａをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

バキュームコンベア８は、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。バキュームコンベア８は、駆動ローラ８１及び従動ローラ８２，８２に架け渡された無端状の通気性ベルト８３と、通気性ベルト８３を挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４とを備えている。バキュームコンベア８上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート１００ｂが導入されるようになっている。

尚、製造装置１は、バキュームコンベア８よりも下流側に、コアラップシート１００ｂと、コアラップシート１００ｂ上に転写された集積体１００ａを覆うようにコアラップシート１００ｂを幅方向（Ｘ方向）に折り返す折りガイド板（不図示）を有している。折りガイド板は、コアラップシート１００ｂの搬送方向（Ｙ方向）に沿う両側部を集積体１００ａ上に折り返すものである。また、製造装置１は、折りガイド板よりも下流側に切断装置（不図示）を備えており、該切断装置によって、個々の吸収体１００が製造される。切断装置としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置としては、例えば、一対の周面に切断刃を備えたカッターローラ及び該切断刃を受ける周面平滑なアンビルローラ等が挙げられる。

次に、上述した製造装置１を用いて吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態について説明する。

本実施形態の吸収体１００の製造方法は、図２及び図３に示すように、複数のカッター刃５１，５２を備えたカッターローラと、該カッターローラに対向して配された受けローラ５５との間に、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを供給し、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して複数のシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、形成された複数のシート片１０ｂｈを集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈを、集積部である集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを得る集積工程とを備えている。また、本実施形態の製造方法は、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの全面に加熱処理を施す加熱工程をインラインで備えていてもよく、その場合、合成繊維シート１０ｂｓの加熱工程と切断工程とが連続して行われる。ここで「加熱工程と切断工程とが連続して行われる」とは、加熱工程にて搬送状態で加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓに対して、搬送状態を維持しながら切断工程を行うことをいう。更に、本実施形態の製造方法は、切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引する吸引工程と、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程とを有している。以下、本実施形態の吸収体１００の製造方法について詳述する。

先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、及びバキュームコンベア８用のバキュームボックス８４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７及びバキュームコンベア８を作動させる。

次いで、帯状の親水性シート１０ａｓを一対のフィードローラ２３，２３を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａは、解繊機２１からダクト３に供給される。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

本実施形態の製造方法においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの全面に加熱処理を施す加熱工程を行う。具体的には、図２及び図３に示すように、合成繊維シート１０ｂｓを加熱部６００内を通過させ、加熱ゾーンにおいて、合成繊維シート１０ｂｓの幅方向Ｘの全域に向けて加熱ブロアから所定温度に加熱された熱風が吹きつけられる。吹き付けられた熱風が、搬送される合成繊維シート１０ｂｓの厚さ方向に貫通して流れることによって、合成繊維シート１０ｂｓが加熱される。このように合成繊維シート１０ｂｓが加熱されると、繊維間の空気が温められたり、繊維が変形（伸長、捲縮）したりすることで、加熱前に比べて厚さが厚くなる。本実施形態の製造方法のように、冷却ゾーンにおいて加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを冷却してもよい。冷却することで、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓの厚さが維持されやすくなる。本実施形態の製造方法においては、熱風を直接合成繊維シート１０ｂｓに吹き付けることで加熱していたが、加熱部６００の加熱ゾーンを加熱ブロアによって予め加熱しておき、該加熱ゾーンに帯状の合成繊維シート１０ｂｓを通過させることで、合成繊維シート１０ｂｓを加熱してもよい。

また、本実施形態の製造方法においては、加熱ゾーンにおいて加熱ブロアから熱風を吹出しているが、水蒸気を吹き付けて合成繊維シート１０ｂｓを加熱してもよい。

加熱工程では、合成繊維シート１０ｂｓの厚さが加熱前の帯状の合成繊維シート１０ｂｓの厚さよりも厚くなっていることが好ましい。尚、合成繊維シート１０ｂｓの厚さは下記方法により測定される。

たとえば、合成繊維シート１０ｂｓから所定の面積のサンプルを切り出し、０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器としては、たとえばオムロン社製のレーザー変位計を用いることができる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して合成繊維シート１０ｂｓの厚さとする。その他に、切り出したサンプルの断面をデジタルマイクロスコープ等により拡大することで、合成繊維シート１０ｂｓの厚さを測定することもできる。但し、上記方法に限らず、他の測定方法であっても、加熱処理の施された合成繊維シート１０ｂｓの厚さが加熱前の合成繊維シート１０ｂｓの厚さよりも厚くなっていることが好ましい。

帯状の合成繊維シート１０ｂｓを効率的に加熱する観点から、加熱部６００の有する加熱ブロアによって吹き付ける熱風又は水蒸気は、その温度がガラス転移点Ｔ_ｇ以上であることが好ましく、Ｔ_ｇ＋３℃以上であることが更に好ましい。尚、吹き付ける熱風又は水蒸気の上限の温度としては、合成繊維シート１０ｂｓを形成する合成繊維１０ｂの融点Ｔ_ｍ未満とすることが好ましく、Ｔ_ｍ−３℃以下であることがより好ましい。

切断工程においては、図４に示すように、その全面に加熱処理が施された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、複数のカッター刃５１、５２を備えたカッターローラ５３、５４と、カッターローラ５３、５４に対向して配された受けローラ５５との間に供給して、第１方向（Ｙ方向）と第２方向（Ｘ方向）とに所定の長さで切断して複数のシート片１０ｂｈを形成する切断工程を行う。より好ましくは、切断工程は、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて第１方向に切断して複数のシート片連続体１０ｂｈ１を形成する第１切断工程と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて第２方向に切断して複数のシート片１０ｂｈを形成する第２切断工程を有する。以下、具体的に、切断工程について説明する。

切断工程においては、加熱処理が施された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラを用いて搬送する。フィードローラは、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。切断工程においては、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

第１切断工程においては、図４及び図６（ａ）に示すように、フィードローラで搬送された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に導入し、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、合成繊維シート１０ｂｓを、第２方向（Ｘ方向）に所定の間隔を空けた位置にて第１方向（Ｙ方向）に切断する。このように切断することによって、第２方向に所定の長さ（幅）を有する、第１方向に延びるシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。本実施形態の吸収体１００の製造方法においては、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向に等間隔で第１のカッターローラ５３の表面に配されている。したがって、合成繊維シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しいシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。第１切断工程で形成されたシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送され、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

次いで、第２切断工程においては、図４に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数のシート片連続体１０ｂｈ１を導入し、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に所定の長さで間欠的に第２方向に亘って切断する。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。本実施形態の吸収体１００の製造方法においては、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれ第２のカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、搬送方向Ｙの長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。第２切断工程で形成されたシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。切断工程で形成されるシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

第１切断工程及び第２切断工程においては、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して、シート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易く、同じサイズのシート片１０ｂｈを精度良く多量に製造し易い。このように、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

ところで、加熱処理を施していない合成繊維シート１０ｂｓでは、合成繊維の繊維間距離が比較的狭く、繊維密度が高い状態となっている。このような合成繊維シート１０ｂｓを、カッターローラ５３と受けローラ５５との間に供給して切断工程を行った場合、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、カッター刃５１によって切断されて形成されたシート片連続体１０ｂｈ１の搬送方向に沿う両側部それぞれに位置する切断縁部１０ｂｔがカッター刃５１の加圧力により圧密化されて、シート片連続体１０ｂｈ１の柔らかさが低下してしまう虞がある。また、シート片連続体１０ｂｈ１を、カッターローラ５４と受けローラ５５との間に供給して切断工程を行った場合も同様に、カッター刃５２によって切断されて形成されたシート片１０ｂｈの搬送方向の両端部それぞれに位置する切断端部がカッター刃５２の加圧力により圧密化されて、シート片１０ｂｈの柔らかさが低下してしまう虞がある。

これに対し、本実施形態の吸収体１００の製造方法においては、加熱工程により合成繊維シート１０ｂｓの全面に加熱処理を施し、加熱前の厚さよりも厚くなっている加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓに対して連続して切断工程を行っている。その為、図６（ａ）に示すように、カッター刃５１を用いて切断してシート片連続体１０ｂｈ１を形成しても、図６（ｂ）に示すように、シート片連続体１０ｂｈ１の搬送方向に沿う両側部それぞれに位置する切断縁部１０ｂｔを除く部分の厚みにより、切断縁部１０ｂｔの厚みが回復し易く、圧密化を抑制することができる。また、カッター刃５２を用いて切断して矩形状のシート片１０ｂｈを形成しても同様に、シート片１０ｂｈの搬送方向の両端部それぞれに位置する切断端部を除く部分の厚みにより、切断端部の厚みが回復し易く、圧密化を抑制することができる。このように形成される矩形状のシート片１０ｂｈは、周縁が硬くなり難く、シート片１０ｂｈ全体の柔らかさを維持することができる。

本実施形態の吸収体１００の製造方法においては、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを、第１のカッターローラ５３を用いて第１方向に所定の長さで切断する第１切断工程と、第２のカッターローラ５４を用いて第２方向に所定の長さで切断する第２切断工程を有している。このように、シート片１０ｂｈを形成するに際し、第１方向の切断と、第２方向の切断とを同時に行うのではなく、段階に行うことで、シート片１０ｂｈの切断縁部の圧密化を、より効果的に抑制することができる。

次いで、第２のカッターローラ５４の下方に吸引口５８１が配された吸引ノズル５８を用い、切断工程にて得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する（吸引工程）。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

次いで、吸引工程にてダクト３の内部に供給されたシート片１０ｂｈをダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程を行う。

本実施形態の搬送工程においては、先に解繊工程にて得られた親水性繊維１０ａがダクト３内部に供給され、吸引工程で吸引された複数のシート片１０ｂｈがダクト３の途中の位置にてダクト３の内部に供給されている。その為、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している途中から、シート片１０ｂｈを空気流に乗せて搬送するようになり、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを空気流に乗せて飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈが親水性繊維１０ａに混合される。

また、搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給し、切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを混合する。搬送工程では、吸収性粒子散布管３６の位置が、吸引管５９とダクト３との接続位置よりも上流側に位置しているので、吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが混合される。

次いで、搬送工程で搬送されたシート片１０ｂｈのみならず親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃも、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを得る集積工程を行う。

以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内には、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが厚み方向に分散した状態で集積された、吸収体の構成部材である集積体１００ａが形成される。本実施形態の製造方法においては、集積用凹部４１内に形成された集積体１００ａを、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に製造するが、複数の集積用凹部４１を回転ドラム４の外周面に一定の間隔を空けて設けることで、集積体１００ａを間欠的に製造してもよい。集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した集積体１００ａを得た後、図２に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の集積体１００ａを押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。

そして、集積用凹部４１内の集積体１００ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４の対向位置にくると、バキュームボックス８４からの吸引によって、集積用凹部４１から離型し、バキュームコンベア８上に導入された帯状のコアラップシート１００ｂの幅方向Ｘの中央部分上に受け渡される。

次いで、図２に示すように、コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部の内の一方の側部を、折りガイド板（不図示）により幅方向Ｘ内側に集積体１００ａ上に折り返す。そして、他方の側部を、折りガイド板により幅方向Ｘ内側に集積体１００ａ上に折り返し、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体１００を製造する。

その後、切断装置（不図示）によって、帯状の吸収体１００を、搬送方向Ｙに所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００は、図１に示すように、コアラップシート１００ｂで被覆された集積体１００ａを有している。集積体１００ａは、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ、及び吸収性粒子１０ｃが混合して形成された集積層となっている。本製造方法で製造される吸収体１００を備えた吸収性物品を使用すれば、吸収体１００の集積体１００ａの中に意図したサイズで柔らかさの低減が抑えられたシート片１０ｂｈが分散しているので、柔らかく、使用中に異物感が生じ難く、吸収体１００が体液を吸収した際に、安定的に体液を吸収することができる。

本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、本発明の実施形態の製造方法では、帯状の合成繊維シート１０ｂｓに加熱処理を施す加熱工程を、切断工程と連続して行っているが、これに代えて切断工程よりも前のいずれかの段階において加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを使用してもよい。
また、本実施形態の切断工程では、その全面に加熱処理が施された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを切断して複数のシート片１０ｂｈを形成していたが、本発明の効果を奏する範囲内であれば、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの一部に加熱処理が施されていなくても構わない。例えば、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの幅における９０％以上の範囲で加熱処理が施されている場合には、実質的に「全面に加熱処理が施された帯状の合成繊維シート１０ｂｓ」といえる。

また、本実施形態の切断工程では、図２に示すように、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を用いて、加熱処理が施された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断し、シート片１０ｂｈを製造している。それに対し、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とに対向して配された別々の受けローラを用いて、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、本実施形態の切断工程では、図２に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

また、本実施形態の切断工程では、図２に示すように、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、次いで、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて、シート片連続体１０ｂｈ１を切断して矩形状のシート片１０ｂｈを製造しているが、逆でも良い。すなわち、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを切断して第２方向に延びるシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、次いで、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて、シート片連続体１０ｂｈ１を切断して矩形状のシート片１０ｂｈを製造しても良い。

また、図２に示す製造装置１では、供給部５が、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを有しているが、２個のカッターローラに代えて、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを有していてもよい。供給部５は、前記１個のカッターローラを有する場合、該１個のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを有していることが好ましい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。具体的には、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラと受けローラとの最近接点よりも該１個のカッターローラの回転方向下流側に配置されていることが好ましい。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っていることが好ましい。

前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置を用いる場合、切断工程では、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１と第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを用いて、加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを形成する。具体的には、１個の該カッターローラと、該カッターローラに対向して配された１個の受けローラとを用い、該カッターローラ及び該受けローラの間に加熱処理が施された合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向及び第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。このように、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２との２種類のカッター刃を周面に有する１個のカッターローラを用いれば、設備の規模をコンパクト化でき、製造装置のコストも抑えることができる。

前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置を用いてシート片１０ｂｈを形成する場合、吸引工程においては、吸引ノズル５８の吸引口５８１を該１個のカッターローラの下方に配置して、得られたシート片１０ｂｈを吸引することで、該１個のカッターローラの周面上に残存する複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引できる。吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラと受けローラとの最近接点よりも該１個のカッターローラの回転方向下流側に配置されていると、該１個のカッターローラの周面上に残存する複数のシート片１０ｂｈを更に効率的に吸引できる。そして、同様の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っていることが好ましい。

また、本実施形態においては、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を備えているが、該解繊工程を備えていなくてもよい。また、本実施形態の搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。

１ 製造装置
２ 解繊部
２１ 解繊機
３ ダクト
３０ 流路
４ 回転ドラム
４１ 集積用凹部
１０ａ 親水性繊維
１０ｂ 合成繊維
１０ｂｓ 合成繊維シート
１０ｂｈ シート片
１０ｂｈ１ シート片連続体
１０ｃ 吸収性粒子
５１，５２ カッター刃
５３ 第１のカッターローラ
５４ 第２のカッターローラ
５５ 受けローラ
１００ 吸収体
１００ａ 集積体
６００ 加熱部
Ｙ 第１方向
Ｘ 第２方向

Claims (8)

1. 合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、
   複数のカッター刃を備えたカッターローラと、該カッターローラに対向して配された受けローラとの間に、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを供給し、帯状の前記合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記合成繊維を含む複数のシート片を形成する切断工程と、
   形成された複数の前記シート片を集積部まで搬送する搬送工程と、
   搬送された複数の前記シート片を前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備え、
   前記切断工程では、その全面に加熱処理が施された帯状の前記合成繊維シートを切断して複数の前記シート片を形成する、吸収体の製造方法。
2. 前記合成繊維シートの全面に加熱処理を施す加熱工程を備え、該加熱工程と前記切断工程とが連続して行われる、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記加熱工程では、前記帯状の合成繊維シートを加熱部における加熱ゾーンに通過させて加熱処理を施す、請求項２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記加熱工程では、前記帯状の合成繊維シートに熱風又は水蒸気を吹き付けて加熱処理を施す、請求項２又は３に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記切断工程は、前記帯状の合成繊維シートを、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて該第１方向に切断する第１切断工程と、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて該第２方向に切断する第２切断工程とを有する、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
6. 前記第１切断工程において、前記帯状の合成繊維シートを、該帯状の合成繊維シートの搬送方向に切断し、該搬送方向に延びる複数の帯状のシート片連続体を形成し、
   前記第２切断工程において、複数の前記帯状のシート片連続体を、該帯状のシート片連続体の幅方向に亘って切断し、複数の前記シート片を形成する、請求項５に記載の吸収体の製造方法。
7. 合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造装置であって、
   前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートの全面に加熱処理を施す加熱部と、
   複数のカッター刃を備えたカッターローラと、該カッターローラに対向して配された受けローラとを有し、前記加熱部で加熱処理された前記合成繊維シートを該カッターローラ及び該受けローラの間に供給し、該合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記合成繊維を含む複数のシート片を形成する切断部と、
   形成された複数の前記シート片を集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積部を有する、吸収体の製造装置。
8. 前記カッターローラは、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラと、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラとを有する、請求項７に記載の吸収体の製造装置。