JP2019062480A - 撮像装置、撮像装置の製造方法、及び移動体 - Google Patents

Abstract

【課題】接着剤硬化後のレンズと撮像素子との位置関係の誤差が低減されうる撮像装置、撮像装置の製造方法、及び移動体を提供する。【解決手段】撮像装置１は、少なくとも１つの光学素子を含む撮像光学系２と、撮像光学系２によって結像された被写体像を撮像する撮像素子３０と、撮像素子３０が実装されている基板３と、撮像光学系２を保持し、基板３を接着する基板接着面４１を有する保持部材４と、基板３の、基板接着面４１の側に位置する面の少なくとも一部を、基板接着面４１に接着する第１接着部材５０と、基板３の、基板接着面４１の反対側に位置する面の少なくとも一部を、基板接着面４１に接着する第２接着部材６０とを備える。【選択図】図１

Description

本開示は、撮像装置、撮像装置の製造方法、及び移動体に関する。

レンズを実装した筐体と撮像素子を実装した基板とが接着剤によって接着される構成が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１０−２１９７１３号公報

レンズと撮像素子とが位置合わせされた状態で接着剤が塗布されたとしても、接着剤の硬化時の収縮によって、レンズと撮像素子との位置関係が、位置合わせされた状態から大きく変化することがある。

本開示の目的は、接着剤硬化後のレンズと撮像素子との位置関係の誤差が低減されうる撮像装置、撮像装置の製造方法、及び移動体を提供することにある。

本開示の一実施形態に係る撮像装置は、少なくとも１つの光学素子を含む撮像光学系と、前記撮像光学系によって結像された被写体像を撮像する撮像素子とを備える。前記撮像装置は、前記撮像素子が実装されている基板と、前記撮像光学系を保持し、前記基板を接着する基板接着面を有する保持部材とを備える。前記撮像装置は、前記基板の、前記基板接着面の側に位置する面の少なくとも一部を、前記基板接着面に接着する第１接着部材を備える。前記撮像装置は、前記基板の、前記基板接着面の反対側に位置する面の少なくとも一部を、前記基板接着面に接着する第２接着部材を備える。

本開示の一実施形態に係る撮像装置の製造方法は、保持部材の基板接着面と、撮像素子が実装されている基板の、前記基板接着面の側に位置する面の少なくとも一部との間に第１接着部材を塗布し、硬化させる。前記保持部材は、少なくとも１つの光学素子を含む撮像光学系を保持する。前記撮像素子は、前記撮像光学系によって結像された被写体像を撮像する。前記撮像装置の製造方法は、前記基板の、前記基板接着面の反対側に位置する面の少なくとも一部と、前記基板接着面との間にまたがって第２接着部材を塗布し、硬化させる。

本開示の一実施形態に係る移動体は、撮像装置を搭載する。前記撮像装置は、少なくとも１つの光学素子を含む撮像光学系と、前記撮像光学系によって結像された被写体像を撮像する撮像素子とを備える。前記撮像装置は、前記撮像素子が実装されている基板と、前記撮像光学系を保持し、前記基板を接着する基板接着面を有する保持部材とを備える。前記撮像装置は、前記基板の、前記基板接着面の側に位置する面の少なくとも一部を、前記基板接着面に接着する第１接着部材を備える。前記撮像装置は、前記基板の、前記基板接着面の反対側に位置する面の少なくとも一部を、前記基板接着面に接着する第２接着部材を備える。

本開示の一実施形態に係る撮像装置、撮像装置の製造方法、及び移動体によれば、接着剤硬化後のレンズと撮像素子との位置関係の誤差が低減されうる。

一実施形態に係る撮像装置の構成例を示す平面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図１のＢ−Ｂ断面図である。 第１接着部材の断面形状の一例を示す断面図である。 第１接着部材の断面形状の一例を示す断面図である。 接着孔を有する基板の一例を示す平面図である。 切欠を有する基板の一例を示す平面図である。 接着孔の周辺の構成例を拡大した平面図である。 切欠の周辺の構成例を拡大した平面図である。 図８及び図９に共通するＣ−Ｃ断面図である。 投影面に対する接着部材の正射影の例を示す図である。 一実施形態に係る撮像装置の構成例を示す断面図である。 一実施形態に係る撮像装置の構成例を示す断面図である。 基板の構成例を示す平面図である。 基板の構成例を示す平面図である。 基板の構成例を示す平面図である。 基板の構成例を示す平面図である。 保持部材の構成例を示す断面図である。 保持部材の構成例を示す断面図である。 一実施形態に係る撮像装置の製造方法の手順の一例を示すフローチャートである。

図１〜図３に示されるように、一実施形態に係る撮像装置１は、撮像光学系２と、撮像素子３０が実装されている基板３と、撮像光学系２を保持する保持部材４とを備える。基板３は、撮像光学系２に対して、Ｚ軸の正の方向の側に位置する。基板３は、撮像光学系２に対向する側に位置する第１面３２と、基板３に対して第１面３２の反対側に位置する第２面３３とを有してよい。撮像素子３０は、基板３の第１面３２に実装され、撮像光学系２と対向する。基板３は、接着部３１を有してよい。接着部３１は、基板３から突出していてよい。基板３から突出する接着部３１は、突出部ともいう。接着部３１は、基板３から突出していなくてもよい。基板３は、接着部３１において、第１接着部材５０と第２接着部材６０とによって、保持部材４に接着されてよい。

撮像光学系２は、撮像装置１に入射する被写体像を撮像素子３０の撮像面で結像させる。撮像光学系２は、レンズを含んでよい。レンズの数は、１枚に限られず、２枚以上であってよい。レンズの少なくとも一部は、ミラー等の他の素子に置き換えられてよい。レンズ、又はミラー等の他の素子は、光学素子と総称される。言い換えれば、撮像光学系２は、少なくとも１つの光学素子を含む。撮像光学系２は、保持部材４によって保持されている。撮像光学系２は、例えば接着剤等の樹脂によって保持部材４に接合されてよい。撮像光学系２は、嵌合構造によって保持部材４に接合されてよい。撮像光学系２は、ねじ等によって締結されることによって保持部材４に接合されてよい。

撮像素子３０は、撮像光学系２によって撮像面に結像された被写体像を撮像する。撮像素子３０は、例えば、ＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）イメージセンサ又はＣＣＤ（Charge Coupled Device）等であってよい。

基板３には、撮像素子３０だけでなく、撮像素子３０で撮像された画像のデータを処理する回路も実装されてよい。基板３は、プリント回路基板等で構成されてよい。

保持部材４は、撮像光学系２を保持する。保持部材４は、基板接着面４１を有してよい。基板接着面４１は、Ｚ軸の正の方向に向くものとする。つまり、基板接着面４１は、撮像光学系２から撮像素子３０に向かう方向に向くものとする。基板３は、基板接着面４１において、保持部材４に接着されてよい。基板３は、撮像光学系２の光軸が撮像素子３０の撮像面の中心と合うように、基板接着面４１に接着されてよい。撮像光学系２の光軸と、撮像素子３０の撮像面の中心とは、基板３をＸ軸方向又はＹ軸方向に変位させることによって、位置合わせされてよい。基板３は、撮像光学系２の焦点が撮像素子３０の撮像面に位置するように、基板接着面４１に接着されてよい。撮像光学系２の焦点と、撮像面とは、基板３をＺ軸方向に変位させることによって、位置合わせされてよい。基板３は、撮像光学系２の光軸が撮像素子３０の撮像面に直交するように、基板接着面４１に接着されてよい。撮像光学系２の光軸と撮像面との角度は、基板３の接着部３１を、Ｚ軸方向にそれぞれ異なる距離で変位させることによって、調整されてよい。保持部材４は、例えば樹脂等の材料を含んでよい。保持部材４は、樹脂に限られず、種々の材料を含んでよい。

第１接着部材５０は、紫外線硬化型接着剤であるものとする。第２接着部材６０は、熱硬化型接着剤であるものとする。第１接着部材５０は、紫外線硬化型接着剤に限られず、第２接着部材６０より短い時間で硬化する接着剤であってよい。第２接着部材６０は、熱硬化型接着剤に限られず、第１接着部材５０より高い接着強度を有する接着剤であってよい。

基板３は、保持部材４に対して位置合わせされている状態で、第１接着部材５０によって保持部材４に接着されてよい。基板３と保持部材４とは、第１接着部材５０が塗布される前に位置合わせされてよいし、第１接着部材５０が塗布された後に位置合わせされてもよい。基板３と保持部材４とは、塗布された第１接着部材５０が硬化することによって接着されうる。基板３が保持部材４に対して位置合わせされている状態における第１接着部材５０による接着は、仮接着ともいう。第１接着部材５０による接着強度は、第２接着部材６０による接着強度より弱い。基板３は、保持部材４に仮接着されている状態で、さらに第２接着部材６０によって接着されてよい。第２接着部材６０による接着は、本接着ともいう。

基板３と保持部材４との位置合わせは、位置合わせ装置によって行われてよい。基板３と保持部材４とは、位置合わせ装置で保持され、互いに位置合わせされてよい。基板３と保持部材４とは、位置合わせ装置で互いに位置合わせされている状態で、仮接着されてよい。基板３と保持部材４とは、仮接着されることによって、位置合わせ装置から取り外されても互いに位置合わせされている状態を維持しうる。仮接着は、本接着よりも短時間で完了しうる。仮接着が行われることによって、基板３と保持部材４とが位置合わせ装置に保持される時間が短縮される。つまり、位置合わせ装置のタクトタイムが短縮されうる。タクトタイムの短縮によって、位置合わせ装置の数が削減されうる。結果として、撮像装置１の製造コストが低減されうる。さらに、仮接着の後に本接着が行われることによって、撮像装置１の信頼性が向上されうる。異なる種類の接着部材が併用されることによって、基板３と保持部材４との位置合わせ工程のコスト削減と、撮像装置１の信頼性向上とが両立されうる。

接着剤は、硬化時に所定の収縮率で収縮しうる。第１接着部材５０は、第２接着部材６０よりも小さい収縮率を有してよい。第１接着部材５０の硬化時の収縮率が小さいことによって、基板３と保持部材４との仮接着の後においても、基板３と保持部材４との位置関係は、位置合わせ装置で互いに位置合わせされた状態から変化しにくい。つまり、硬化時の収縮率が小さい接着剤で仮接着することによって、基板３と保持部材４との間の位置精度が向上されうる。

第１接着部材５０は、接着部３１の第１面３２と基板接着面４１との間に塗布され、硬化することによって、接着部３１の第１面３２と基板接着面４１とを接着してよい。硬化した第１接着部材５０は、接着部３１の第１面３２と基板接着面４１との間に位置してよい。第１接着部材５０は、接着部３１の第１面３２と基板接着面４１との間に位置することによって、基板接着面４１に対する接着部３１のＺ軸の負の方向への変位を規制しうる。つまり、第１接着部材５０は、基板３と保持部材４とが互いに近づく方向への変位を規制しうる。硬化した第１接着部材５０は、接着部３１の第１面３２と基板接着面４１との間に挟持されてよい。第１接着部材５０は、接着部３１と基板接着面４１との間に挟持されることによって、基板接着面４１に対する接着部３１のＺ軸の負の方向への変位を、より規制しやすくなる。

第１接着部材５０が基板３と保持部材４との間に位置することによって、保持部材４に対する基板３のＺ軸方向の位置が固定されうる。つまり、第１接着部材５０のＺ軸方向の厚みによって、保持部材４に対する基板３のＺ軸方向の位置が調整されうる。

一比較例として、スペーサが基板３と保持部材４との間に位置することによって、保持部材４に対する基板３のＺ軸方向の位置が調整されうる。一比較例において、スペーサの厚みは、連続的な値ではなく、離散的な値とされうる。スペーサの厚みが離散的な値である場合、保持部材４に対する基板３のＺ軸方向の位置は、離散的に設定されうる。一方、本実施形態において、第１接着部材５０の厚みは連続的な値で調整されうる。このようにすることで、保持部材４に対する基板３のＺ軸方向の位置は、比較的自由に決定されうる。

一比較例において、保持部材４に対する基板３のＺ軸方向の位置の精度は、スペーサ等の厚みの精度に依存しうる。一方、本実施形態において、保持部材４に対して基板３がＺ軸方向に位置合わせされた状態で、第１接着部材５０の厚みが決定されうる。このようにすることで、保持部材４に対する基板３のＺ軸方向の位置の精度は、部材の寸法精度に依存しにくくなる。結果として、保持部材４に対する基板３のＺ軸方向の位置の精度が向上されうる。

図４に示されるように、第１接着部材５０は、接着部３１のＹ軸の正の方向の側及び負の方向の側に位置する側部５１と、第１面３２の側に位置する底部５２とを有してよい。側部５１は、接着部３１のＹ軸方向への変位を規制しうる。底部５２は、接着部３１のＺ軸の負の方向への変位を規制しうる。

第１接着部材５０は、図３及び図４に示されるように、接着部３１の第１面３２と基板接着面４１との間に空間が残らないように充填されてもよいし、図５に示されるように、空間が残るように塗布されてもよい。図５の例において、第１接着部材５０の底部５２は、側部５１から接着部３１の第１面３２に向けて突出し、接着部３１の第１面３２の一部に接触してよい。底部５２は、接着部３１の第１面３２の少なくとも一部に接触することによって、接着部３１のＺ軸の負の方向への変位を規制してよい。底部５２が接着部３１の第１面３２の少なくとも一部に接触する場合、第１接着部材５０は、接着部３１の第１面３２と基板接着面４１との間に位置するといえる。

図３〜図５に示されるように、第２接着部材６０は、接着部３１の第２面３３から基板接着面４１にまで塗布されてよい。第２接着部材６０は、接着部３１の第２面３３から基板接着面４１までつないだ状態で硬化する時に収縮しうる。第２接着部材６０の収縮によって、接着部３１の第２面３３は、基板接着面４１に引っ張られうる。つまり、硬化した第２接着部材６０は、基板３を保持部材４に向けて押圧しうる。このようにすることで、基板３は、第１接着部材５０だけで接着される場合よりも、強固に保持部材４に接着されうる。硬化した第１接着部材５０が接着部３１の第１面３２と基板接着面４１との間に位置することによって、硬化した第２接着部材６０によって接着部３１がＺ軸の負の方向に押圧されても、接着部３１は基板接着面４１に対して変位しにくい。つまり、基板３と保持部材４との間に位置する第１接着部材５０と、基板３を保持部材４に向けて押圧する第２接着部材６０とによって、基板３と保持部材４とが強固に接着されるとともに、基板３と保持部材４との位置関係が精度よく維持されうる。

接着部３１が基板３から突出して突出部となっている場合、接着部３１に対して接着部材による応力が作用して歪みが発生したとしても、その歪みの影響は、基板３の撮像素子３０が実装されている部分にまで及びにくくなる。

接着部３１が基板３から突出して突出部となっている場合、接着部３１は、図３〜図５に示されるように、縁部３６を有する。図３〜図５において、縁部３６は、Ｘ軸方向に延在しうる。第１接着部材５０は、少なくとも、接着部３１の縁部３６と基板接着面４１との間に位置してよい。このようにすることで、接着部３１の縁部３６が第２接着部材６０によって保持部材４に向けて押圧される力と、接着部３１の縁部３６が第１接着部材５０によって支持される力とがつりあいうる。結果として、第１接着部材５０と第２接着部材６０とが併用される場合であっても、接着部３１、及び、接着部３１に接続する基板３が歪みにくくなる。第１接着部材５０は、接着部３１の縁部３６の全体にわたって位置してよいし、接着部３１の縁部３６の一部に位置してよい。

図３〜図５の例において、接着部３１の縁部３６は、Ｚ軸に沿う面で構成される形状であるが、これに限られず、例えば、蛇腹状又はネジ山状等のＺ軸に交差する面を有する形状であってよい。つまり、縁部３６は、基板接着面４１の側を向く面を有してよい。第１接着部材５０は、縁部３６に接してよい。縁部３６は、Ｚ軸に沿う面で構成される場合と比べて、基板接着面４１の側を向く面を有する場合において、第１接着部材５０によって、Ｚ軸の負の方向への変位が規制されやすい。縁部３６が基板接着面４１の側を向く面を有する場合、第１接着部材５０の少なくとも一部は、基板３と基板接着面４１との間に位置するといえる。

第２接着部材６０は、接着部３１と基板接着面４１との間に位置しないようにされてよい。つまり、第２接着部材６０は、基板接着面４１のうち、基板接着面４１を基板３の側から見て、接着部３１に重なっていない位置に接着してよい。仮に、第２接着部材６０が接着部３１と基板接着面４１との間に位置する場合、硬化時の収縮率が比較的高い第２接着部材６０は、第１接着部材５０よりも大きい力で、接着部３１を基板接着面４１に向けて引っ張りうる。この場合、接着部３１、及び、接着部３１に接続する基板３が歪みやすくなる。第２接着部材６０が、基板接着面４１のうち、基板接着面４１を基板３の側から見て、接着部３１に重なっていない位置に接着することによって、接着部３１、及び、接着部３１に接続する基板３が歪みにくくなる。

第２接着部材６０は、突出部を間に挟む少なくとも２箇所で基板接着面４１に接着してよい。図３に例示されるように、第２接着部材６０は、Ｘ軸方向に延在して突出部となっている接着部３１に対してＹ軸の正の方向の側、及び、Ｙ軸の負の方向の側それぞれにおいて基板接着面４１に接着してよい。この場合、突出部となっている接着部３１は、Ｙ軸の正の方向の側、及び、Ｙ軸の負の方向の側それぞれから第２接着部材６０によって引っ張られる。突出部が両側から引っ張られる場合、基板３から保持部材４に向かう方向に交差する方向の力が打ち消されうる。結果として、片側から引っ張られる場合と比較して、基板３が歪みにくくなる。図３〜図５に示されるように、第１接着部材５０の側部５１の高さは、接着部３１の第２面３３の高さと同じであってよいし、接着部３１の第２面３３の高さより低くてもよい。側部５１の高さ、及び、接着部３１の第２面３３の高さは、基板接着面４１からの距離で表されるものとする。側部５１の高さが接着部３１の第２面３３の高さと同じ、又は、接着部３１の第２面３３の高さより低い場合、第２接着部材６０の硬化時の収縮によって、接着部３１の第２面３３がＺ軸の正の方向に引っ張られにくくなる。

一比較例として、第１接着部材５０だけで基板３と保持部材４とが接着される場合、第１接着部材５０の接着強度が比較的低いことによって、撮像装置１の信頼性が低下しうる。他の比較例として、第２接着部材６０だけで基板３と保持部材４とが接着される場合、第２接着部材６０の硬化時の収縮率が比較的高いことによって、基板３と保持部材４との位置合わせの精度が低下しうる。一方、本実施形態に係る撮像装置１においては、第１接着部材５０と第２接着部材６０とが併用されることによって、基板３と保持部材４とが強固に接着されるとともに、基板３と保持部材４との位置合わせの精度が高く維持されうる。基板３が矩形である場合、接着部３１が基板３の各辺に位置することによって、基板３がバランスよく保持されうる。基板３の第２面３３から見て保持部材４の基板接着面４１と基板３との間に隙間が存在しうる。基板接着面４１と基板３との間の隙間は、基板３の放熱開口として機能しうる。

図６に示されるように、基板３は、接着部３１に接着孔３４を有してよい。第１面３２又は第２面３３の側から見た接着孔３４の形状は、円に限られず、楕円又は多角形等の種々の形状であってよい。図７に示されるように、基板３は、接着部３１に切欠３５を有してよい。第１面３２又は第２面３３の側から見た切欠３５の形状は、図７の例に限られず、種々の形状であってよい。基板３は、接着孔３４及び切欠３５の少なくとも一方を有してよい。接着孔３４及び切欠３５の少なくとも一方は、突出している接着部３１に位置してよいし、突出していない接着部３１に位置してもよい。

図８は、図６に示される接着孔３４を拡大して示す図である。接着孔３４は、縁部３６に囲まれる部分として特定されうる。図９は、図７に示される切欠３５を拡大して示す図である。切欠３５は、縁部３６に囲まれる部分として特定されうる。図１０は、図８及び図９に共通するＣ−Ｃ断面図である。

第１接着部材５０は、接着部３１の第１面３２の側において、接着孔３４又は切欠３５の縁部３６に沿って塗布されてよい。第１接着部材５０は、接着孔３４の縁部３６に沿って、円環状に塗布されてよい。第１接着部材５０は、切欠３５の縁部３６に沿って、Ｕ字状に塗布されてよい。このようにすることで、図３〜図５の例と同一又は類似に、第１接着部材５０は、基板３と保持部材４とが互いに近づく方向への変位を規制しうる。第１接着部材５０は、接着孔３４又は切欠３５の縁部３６に沿って、連続して塗布されてよいし、離散して塗布されてもよい。第１接着部材５０が離散して塗布される場合、塗布される位置の間隔は、均等であってよい。第２接着部材６０が塗布される位置は、第１接着部材５０が塗布されている位置を外周とする図形の内部、若しくは、第１接着部材５０が塗布される位置を頂点とする図形の内部、又は、これらに類似する図形の内部に含まれてよい。第２接着部材６０が塗布される位置は、第１接着部材５０が塗布されている位置を外周とする図形の重心、若しくは、第１接着部材５０が塗布される位置を頂点とする図形の重心、又は、これらに類似する図形の重心に近づけられてよい。

第２接着部材６０は、接着孔３４又は切欠３５に注入されてよい。第２接着部材６０は、接着孔３４又は切欠３５を貫通し、縁部３６の周囲に位置する接着部３１の第２面３３の側の面から保持部材４の基板接着面４１までにわたって塗布されてよい。このように塗布された第２接着部材６０は、硬化することによって、基板３の第２面３３の縁部３６の周囲と、基板３の側から見て、縁部３６の内側に位置する基板接着面４１とに接着する。第２接着部材６０が基板３をこのように接着することで、図３〜図５の例と同一又は類似に、第２接着部材６０は、基板３を、より強固に保持部材４に接着しうる。第２接着部材６０は、図８及び図９において、接着孔３４及び切欠３５が図示されるように、二点鎖線の仮想線で表される。図８〜図１０の例において、第２接着部材６０が接着孔３４又は切欠３５に注入されることによって、第２接着部材６０を塗布するノズルの移動量が低減されうる。結果として、接着部材を塗布する作業のタクトタイムが短縮されうる。

第２接着部材６０が接着孔３４又は切欠３５を貫通する場合、第１接着部材５０は、第２接着部材６０を取り囲んでよい。このようにすることで、第２接着部材６０から接着孔３４又は切欠３５の縁部３６に加わる力は、第１接着部材５０によって吸収され、基板３を歪ませにくくなる。

第２接着部材６０が接着孔３４又は切欠３５を貫通する場合、第１接着部材５０は、第２接着部材６０に対して、基板３の、撮像素子３０が実装されている位置に近い側、及び、撮像素子３０が実装されている位置から遠い側それぞれに位置してよい。仮に、第１接着部材５０が、近い側及び遠い側のいずれか一方のみに位置する場合、第２接着部材６０の位置が基板３に押圧が加わる点となり、且つ、第１接着部材５０の位置が支点となることによって、基板３が歪みうる。言い換えれば、基板３の、撮像素子３０が実装されている部分が変位しうる。結果として、撮像光学系２と撮像素子３０との位置合わせの精度が低下しうる。第１接着部材５０が、第２接着部材６０に対して、撮像素子３０に近い側及び遠い側それぞれに位置することによって、押圧が加わる点が支点に挟まれる。この場合、押圧は、両側の支点で吸収されうる。つまり、第２接着部材６０から基板３に加わる力は、第１接着部材５０によって吸収され、基板３の、撮像素子３０が実装される部分に及びにくくなる。結果として、基板３が歪みにくくなる。

第１接着部材５０は、撮像素子３０の撮像面の中心と第２接着部材６０の中心とを結ぶ線に沿って、第２接着部材６０に対して、基板３の、撮像素子３０が実装されている位置に近い側、及び、撮像素子３０が実装されている位置から遠い側それぞれに位置してよい。

第１接着部材５０と第２接着部材６０との位置関係は、それぞれが投影面に正射影されることによって特定されてもよい。投影面は、基板３の第１面３２に直交する面であって、撮像素子３０の撮像面の中心と第２接着部材６０の中心とを結ぶ線を含む面であるものとする。例えば、図８において、撮像素子３０が接着孔３４から見てＹ軸の正の方向に位置するものとする。この場合、投影面は、ＹＺ平面に平行であり、且つ、第２接着部材６０の中心を通る面として特定されうる。

図１１に示されるように、投影面への第１接着部材５０の正射影は、第２接着部材６０の正射影に対してＹ軸の正の方向の側、及び、Ｙ軸の負の方向の側それぞれに位置してよい。つまり、第１接着部材５０の正射影は、第２接着部材６０の正射影に対して、撮像素子３０に近い側、及び、撮像素子３０から遠い側の両方に位置してよい。この場合においても、第２接着部材６０から基板３に加わる力は、第１接着部材５０によって吸収され、基板３の、撮像素子３０が実装される部分に及びにくくなる。結果として、基板３が歪みにくくなる。

接着部３１が基板３から突出している場合、第１接着部材５０は、接着部３１が突出している方向に沿って、第２接着部材６０に対して基板３に近い側、及び、基板３から遠い側それぞれに位置してよい。この場合においても、第２接着部材６０から接着部３１に加わる力は、第１接着部材５０によって吸収され、基板３に及びにくくなる。結果として、基板３が歪みにくくなる。

図１２及び図１３に示されるように、保持部材４の基板接着面４１は、図２及び図３に示される例とは逆に、Ｚ軸の負の方向に向いてよい。つまり、基板接着面４１は、撮像素子３０から撮像光学系２に向かう方向に向いてよい。この場合、基板接着面４１は、基板３の第２面３３と対向する。第１接着部材５０は、接着部３１の第２面３３の側と基板接着面４１との間に位置してよい。第２接着部材６０は、接着部３１の第１面３２から基板接着面４１にまで塗布されてよい。このようにすることで、図３〜図５に示される例と類似に、基板３と保持部材４とが強固に接着されるとともに、基板３と保持部材４との位置関係の精度が高く維持されうる。

本実施形態に係る撮像装置１において、第１接着部材５０は、保持部材４の基板接着面４１と、基板３の第１面３２及び第２面３３のうち基板接着面４１に対向する面との間を接着する。第２接着部材６０は、基板３の第１面３２及び第２面３３のうち基板接着面４１から見て基板３の反対側に位置する面と、基板接着面４１との間を接着する。このようにすることで、基板３と保持部材４とが強固に接着されるとともに、基板３と保持部材４との位置関係の精度が高く維持されうる。

図１４に示されるように、接着部３１は、基板３の互いに対向する１組の辺に沿って位置してよい。この場合、第１接着部材５０及び第２接着部材６０は、一方向に塗布されうる。このようにすることで、接着部材の塗布作業のタクトタイムが短縮されうる。結果として、製造コストの削減又は生産性の向上が達成されうる。接着部３１の数は、基板３の各辺に２つに限られず、１つであってよいし、３つ以上であってもよい。基板３から突出する接着部３１は、基板３の隅の近くに位置してよい。基板３が多角形である場合、接着部３１は、基板３の頂点の近くに位置してよい。このようにすることで、基板３がより安定に保持されうる。

図１５に示されるように、接着部３１は、基板３に設けられている２つの切欠３５の間に位置することによって、基板３から突出してよい。このようにすることで、図１の例と比較して、基板３における部品の実装面積が増大しうる。接着部３１の数は、基板３の各辺に１つに限られず、２つ以上であってよい。

図１６に示されるように、接着部３１は、基板３に設けられている２つの開口３７の間に位置してよい。このようにすることで、図１５の例と類似して、基板３における部品の実装面積が増大しうる。図１５の例と比較して、接着部３１と基板３の他の部分との間の結合箇所の数が増加しうる。結合箇所の数の増加によって、外力に対する基板３の強度が増大しうるとともに、基板３から接着部３１を介して保持部材４に放熱されやすくなる。図１６に例示される接着部３１は、開口３７の間に突出しているといえるので、突出部ともいう。接着部３１の数は、基板３の各辺に１つに限られず、２つ以上であってよい。

図１７に示されるように、基板３は、突出している接着部３１を有さず、縁部３６で囲まれる接着孔３４を有してよい。このようにすることで、図１の例と比較して、基板３における部品の実装面積が増大しうる。接着孔３４は、図１７の例に限られず、保持部材４の各辺だけに位置してよいし、保持部材４の各隅だけに位置してもよい。接着孔３４は、縁部３６で囲まれる切欠３５に置き換えられてもよい。接着孔３４又は切欠３５の数は、基板３の各辺に１つに限られず、２つ以上であってもよい。

図１８に示されるように、基板３が縁部３６で囲まれる接着孔３４を有する場合、保持部材４は、基板接着面４１から基板３に向けて突出するリブ４２を有してよい。リブ４２は、基板３の接着孔３４の縁部３６に沿って位置してよい。基板３の第２面３３の側から見たリブ４２の形状は、接着孔３４の縁部３６の形状と同一又は類似の形状であってよい。例えば、接着孔３４が円形である場合、リブ４２は円形であってよい。リブ４２は、接着孔３４に対応して位置するだけでなく、切欠３５に対応して位置してもよい。

リブ４２は、第１接着部材５０と第２接着部材６０との間に位置してよい。つまり、リブ４２は、第１接着部材５０と第２接着部材６０とを隔離してよい。このようにすることで、第１接着部材５０と第２接着部材６０とが接触しにくくなる。結果として、第１接着部材５０と第２接着部材６０とは、互いに硬化を阻害しにくくなる。

リブ４２が基板３に向けて突出することによって、第２接着部材６０とリブ４２の側面との接着面積が増大しうる。このようにすることで、第２接着部材６０と保持部材４との接着強度が増大しうる。リブ４２が基板３に向けて突出することによって、リブ４２と基板３の第１面３２との間の間隔が狭くなりうる。このようにすることで、基板３と基板接着面４１との間に塗布される接着部材の量が低減されうる。

リブ４２と基板３の第１面３２との間隔が狭いことによって、第１接着部材５０の厚みが低減されうる。この場合、リブ４２と基板３の第１面３２との間に塗布された第１接着部材５０の硬化時の収縮量が低減しうる。結果として、リブ４２と基板３の第１面３２との間隔の精度が向上されうる。

図１９に示されるように、保持部材４は、基板接着面４１にボス４３を有してよい。ボス４３は、基板３の第２面３３の側から見て、基板３の接着孔３４の内側に位置してよい。基板３の第２面３３の側から見たボス４３の形状は、接着孔３４の形状と同一又は類似の形状であってよい。例えば、接着孔３４が円形である場合、ボス４３は円形であってよい。ボス４３は、図１８に例示されるリブ４２の内側を埋めた形状であってよい。

ボス４３は、リブ４２と類似して、第１接着部材５０と第２接着部材６０との間に位置してよい。このようにすることで、第１接着部材５０と第２接着部材６０とが接触しにくくなる。結果として、第１接着部材５０と第２接着部材６０とは、互いに硬化を阻害しにくくなる。ボス４３が基板３に向けて突出することによって、接着孔３４に塗布される第２接着部材６０の量が低減されうる。

撮像装置１は、図２０に示されるフローチャートの手順に沿う製造方法が実行されることによって組み立てられうる。

保持部材４の基板接着面４１に、第１接着部材５０が塗布される（ステップＳ１）。第１接着部材５０は、例えば図３及び図４に示されるように、基板３の接着部３１と基板接着面４１との間を充填するように塗布されてよい。第１接着部材５０は、例えば図５に示されるように、基板３の接着部３１の縁部３６に沿って塗布されてよい。第１接着部材５０は、例えば、図８及び図９に示されるように、基板３の接着孔３４又は切欠３５の縁部３６に沿って塗布されてよい。

基板３が保持部材４の上に配置され、保持部材４に対して位置合わせされる（ステップＳ２）。基板接着面４１が撮像光学系２から撮像素子３０に向かう方向に向く場合、基板３の第１面３２が基板接着面４１に対向する。基板接着面４１が撮像素子３０から撮像光学系２に向かう方向に向く場合、基板３の第２面３３が基板接着面４１に対向する。基板３の位置は、撮像光学系２の位置に基づいて決定されてよい。基板３の位置は、撮像光学系２の光軸及び焦点位置に対して撮像素子３０の撮像面の位置が合うように、決定されてよい。基板３と保持部材４とは、位置合わせ装置によって保持されてよい。基板３の位置は、位置合わせ装置のロボットアーム等によって決定されてよい。

基板３と保持部材４とが仮保持される（ステップＳ３）。仮保持によって、基板３と保持部材４とが接着されるまでの間、これらの位置関係が保たれうる。基板３は、例えばクランプ等が取り付けられることによって、保持部材４に対して仮保持されてよい。基板３は、例えば位置合わせ装置のロボットアーム等でその位置が決定された状態のまま、保持部材４に対して仮保持されてよい。

第１接着部材５０が硬化される（ステップＳ４）。第１接着部材５０が紫外線硬化型接着剤である場合、仮保持されている基板３と保持部材４とに対して紫外線が照射されることによって、第１接着部材５０が硬化される。第１接着部材５０が他の材料を含む場合、その材料を硬化させる処理が実行されてよい。第１接着部材５０が硬化することによって、基板３と保持部材４とが仮接着される。

基板３と保持部材４との仮保持が解除される（ステップＳ５）。仮保持が解除されても、仮接着されている基板３と保持部材４との位置関係は維持されうる。

第２接着部材６０が塗布される（ステップＳ６）。基板接着面４１が撮像光学系２から撮像素子３０に向かう方向に向く場合、第２接着部材６０は、基板３の第２面３３と基板接着面４１との間にまたがって塗布されてよい。基板接着面４１が撮像素子３０から撮像光学系２に向かう方向に向く場合、第２接着部材６０は、基板３の第１面３２と基板接着面４１との間にまたがって塗布されてよい。基板３が突出部を有する場合、第２接着部材６０は、突出部と、突出部の両側に位置する基板接着面４１それぞれとの間にまたがって塗布されてよい。基板３が接着孔３４又は切欠３５を有する場合、第２接着部材６０は、接着孔３４又は切欠３５の内側に塗布されてよい。

第２接着部材６０が硬化される（ステップＳ７）。第２接着部材６０が熱硬化型接着剤である場合、第２接着部材６０が塗布された撮像装置１に対して熱が加えられることによって、第２接着部材６０が硬化される。第２接着部材６０が他の材料を含む場合、その材料を硬化させる処理が実行されてよい。ステップＳ７の後、図２０に示されるフローチャートの手順が終了する。

図２０のフローチャートの手順において、例えば、第１接着部材５０の塗布（ステップＳ１）は、基板３と保持部材４との位置合わせ（ステップＳ２）、又は、基板３と保持部材４との仮保持（ステップＳ３）の後に実行されてよい。例えば、第２接着部材６０の塗布（ステップＳ６）は、基板３と保持部材４との位置合わせ（ステップＳ２）、又は、基板３と保持部材４との仮保持（ステップＳ３）の前に実行されてよい。図２０のフローチャートの手順に含まれる各ステップは、種々の順序に並び替えられてよい。

本開示に係る撮像装置１は、移動体に搭載されてよい。本開示における移動体は、車両、船舶及び航空機等を含んでよい。本開示における車両は、自動車および産業車両を含むが、これに限られず、鉄道車両および生活車両、滑走路を走行する飛行機を含んでよい。自動車は、乗用車、トラック、バス、二輪車、およびトロリーバス等を含むがこれに限られず、道路上を走行する他の車両を含んでよい。産業車両は、農業および建設向けの産業車両を含む。産業車両は、フォークリフト、およびゴルフカートを含むがこれに限られない。農業向けの産業車両は、トラクター、耕耘機、移植機、バインダー、コンバイン、および芝刈り機を含むが、これに限られない。建設向けの産業車両は、ブルドーザー、スクレーバー、ショベルカー、クレーン車、ダンプカー、およびロードローラを含むが、これに限られない。車両は、人力で走行するものを含む。車両の分類は、上述に限られない。例えば、自動車は、道路を走行可能な産業車両を含んでよい。複数の分類に同じ車両が含まれてよい。本開示における船舶は、マリンジェット、ボート、タンカーを含む。本開示における航空機は、固定翼機、回転翼機を含む。

本開示に係る実施形態について説明する図は模式的なものである。図面上の寸法比率等は、現実のものとは必ずしも一致していない。

本開示に係る実施形態について、諸図面及び実施例に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形又は修正を行うことが容易であることに注意されたい。従って、これらの変形又は修正は本開示の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、各構成部又は各ステップなどに含まれる機能などは論理的に矛盾しないように再配置可能であり、複数の構成部又はステップなどを１つに組み合わせたり、或いは分割したりすることが可能である。本開示に係る実施形態について装置を中心に説明してきたが、本開示に係る実施形態は装置の各構成部が実行するステップを含む方法としても実現し得るものである。本開示に係る実施形態は装置が備えるプロセッサにより実行される方法、プログラム、又はプログラムを記録した記憶媒体としても実現し得るものである。本開示の範囲にはこれらも包含されるものと理解されたい。

本開示において「第１」及び「第２」等の記載は、当該構成を区別するための識別子である。本開示における「第１」及び「第２」等の記載で区別された構成は、当該構成における番号を交換することができる。例えば、第１面は、第２面と識別子である「第１」と「第２」とを交換することができる。識別子の交換は同時に行われる。識別子の交換後も当該構成は区別される。識別子は削除してよい。識別子を削除した構成は、符号で区別される。本開示における「第１」及び「第２」等の識別子の記載のみに基づいて、当該構成の順序の解釈、小さい番号の識別子が存在することの根拠に利用してはならない。

本開示において、Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸は、説明の便宜上設けられたものであり、互いに入れ替えられてよい。本開示に係る構成は、Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸によって構成される直交座標系を用いて説明されてきた。本開示に係る各構成の位置関係は、直交関係にあると限定されるものではない。

１ 撮像装置
２ 撮像光学系
３ 基板
３０ 撮像素子
３１ 接着部
３２ 第１面
３３ 第２面
３４ 接着孔
３５ 切欠
３６ 縁部
３７ 開口
４ 保持部材
４１ 基板接着面
４２ リブ
４３ ボス
５０ 第１接着部材
５１ 側部
５２ 底部
６０ 第２接着部材

Claims (12)

1. 少なくとも１つの光学素子を含む撮像光学系と、
   前記撮像光学系によって結像された被写体像を撮像する撮像素子と、
   前記撮像素子が実装されている基板と、
   前記撮像光学系を保持し、前記基板と接着する基板接着面を有する保持部材と、
   前記基板の、前記基板接着面の側に位置する面の少なくとも一部を、前記基板接着面に接着する第１接着部材と、
   前記基板の、前記基板接着面の反対側に位置する面の少なくとも一部を、前記基板接着面に接着する第２接着部材と
   を備える、撮像装置。
2. 前記第１接着部材の少なくとも一部は、前記基板と前記基板接着面との間に位置する、請求項１に記載の撮像装置。
3. 前記基板は、突出部を有し、
   前記第１接着部材の少なくとも一部は、前記突出部と前記基板接着面との間に位置し、
   前記第２接着部材は、前記基板接着面のうち、前記基板接着面を前記基板の側から見て前記突出部が重なっていない位置に接着する、請求項１又は２に記載の撮像装置。
4. 前記第２接着部材は、前記突出部を間に挟む少なくとも２箇所で前記基板接着面に接着する、請求項３に記載の撮像装置。
5. 前記基板は、接着孔及び切欠の少なくとも一方を有し、
   前記第１接着部材の少なくとも一部は、前記基板の接着孔及び切欠の少なくとも一方の縁部と前記基板接着面との間に位置し、
   前記第２接着部材は、前記基板の、前記基板接着面の反対側の面の前記縁部の周囲と、前記基板の側から見て、前記縁部の内側に位置する前記基板接着面とに接着する、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の撮像装置。
6. 前記撮像素子の撮像面の中心と前記第２接着部材の中心とを結ぶ線を通り、且つ、前記基板の前記撮像素子が実装されている面に直交する投影面において、前記第２接着部材の正射影は、前記第１接着部材の正射影の間に位置する、請求項５に記載の撮像装置。
7. 前記第１接着部材は、前記第２接着部材と比較して、硬化時の収縮率が小さい、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の撮像装置。
8. 前記第２接着部材は、前記第１接着部材と比較して、接着強度が高い、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の撮像装置。
9. 前記第１接着部材は、紫外線硬化型接着剤であり、
   前記第２接着部材は、熱硬化型接着剤である、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の撮像装置。
10. 前記第１接着部材の少なくとも一部は、前記基板と前記接着部とによって挟持される、請求項１乃至９のいずれか一項に記載の撮像装置。
11. 少なくとも１つの光学素子を含む撮像光学系を保持する保持部材の基板接着面と、前記撮像光学系によって結像された被写体像を撮像する撮像素子が実装されている基板の、前記基板接着面の側に位置する面の少なくとも一部との間に第１接着部材を塗布し、硬化させ、
    前記基板の、前記基板接着面の反対側に位置する面の少なくとも一部と、前記基板接着面との間にまたがって第２接着部材を塗布し、硬化させる、
    撮像装置の製造方法。
12. 少なくとも１つの光学素子を含む撮像光学系と、
    前記撮像光学系によって結像された被写体像を撮像する撮像素子と、
    前記撮像素子が実装されている基板と、
    前記撮像光学系を保持し、前記基板を接着する基板接着面を有する保持部材と、
    前記基板の、前記基板接着面の側に位置する面の少なくとも一部を、前記基板接着面に接着する第１接着部材と、
    前記基板の、前記基板接着面の反対側に位置する面の少なくとも一部を、前記基板接着面に接着する第２接着部材と
    を備える撮像装置を搭載する移動体。

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