JP2019043083A - インクジェット印刷用原紙の製造方法、及び熱硬化性樹脂化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インクジェット印刷適性を改善するために、化粧板原紙に非晶質シリカと高分子樹脂を含有する塗工液を塗工してなるインクジェット印刷用原紙の製造方法であって、塗工の際の塗工液の裏抜けとシワの問題を改善するインクジェット印刷用原紙の製造方法を提供する。【解決手段】前記塗工液に水には溶解せず有機溶剤に溶解する高分子樹脂を用い、複数回に分けてグラビア塗工をすることにより解決される。このような高分子樹脂としては酢酸セルロースが例示される。インクジェット印刷用原紙にインクジェット印刷した印刷物は熱硬化性樹脂を含浸して熱硬化性樹脂化粧板に用いられる。【選択図】なし

Description

本発明は、メラミン化粧板、ポリエステル化粧板、ダップ化粧板等の熱硬化性樹脂化粧板に、表面化粧材として使用される化粧板原紙の製造方法及び熱硬化性樹脂化粧板に関するものである。より詳しくは、インクジェット印刷によって印刷するインクジェット印刷用原紙の製造方法、その製造方法により製造したインクジェット印刷用原紙、及びそのインクジェット印刷用原紙を用いた熱硬化性樹脂化粧板に関するものである。

化粧板原紙には成型した際に下地を隠蔽するために、色相に応じて酸化チタン、顔料、染料等が抄き込まれている。この点で熱硬化性樹脂化粧板の最表層に使用されるオーバーレイ原紙とは識別される。オーバーレイ原紙は成型した際に透明性に優れている必要がある。

化粧板原紙はその色相という観点からは白原紙と色原紙とに大別される。化粧板原紙の隠蔽性は一般的には酸化チタンを抄き込むことで付与されるが、色相によっても隠蔽性を付与することができる。例えば黒色原紙には酸化チタンは抄き込まれておらず、黒顔料又は黒染料を抄き込むことで隠蔽性を持たせている。本明細書における隠蔽性とは熱硬化性樹脂化粧板とした際に下地の色相及び色相むらを隠蔽する特性を言う。

一方、オーバーレイ原紙は主として化粧板原紙を保護するために使用されるものであり、成型した際に、化粧板原紙の色相及び印刷柄の意匠性を損なわない透明性が要求される。従って、酸化チタン、顔料は抄き込まれていない。オーバーレイ原紙の紙中灰分は実質的に０％である。

最終的には熱硬化性樹脂が含浸された状態で他の部材とともに積層して加熱加圧成型され熱硬化性樹脂化粧板に加工される。従って、化粧板原紙及びオーバーレイ原紙には熱硬化性樹脂の含浸適性が要求される。本明細書で含浸適性とは、熱硬化性樹脂の浸透スピードをいう。熱硬化性樹脂の浸透スピードが遅いと、含浸工程の生産性に影響する。尚、化粧板原紙及びオーバーレイ原紙は樹脂を多量に含浸するため、サイズ剤を用いたサイズ処理は施さない無サイズ処理の特殊紙である。

化粧板原紙への木目柄、抽象柄等の印刷は熱硬化性樹脂化粧板に意匠性を持たせるために施される。印刷方法としてはグラビア印刷が主流である。グラビア印刷は少量生産には向かない等の理由により、化粧板原紙にインクジェット印刷で印刷することも行われている。

例えば特許文献１では、化粧板原紙のインクジェット印刷適性を改善するために、化粧板原紙のおもて面に、非晶質シリカと高分子樹脂を含有する水単独溶媒の塗工液を塗工してなるインクジェット印刷用の化粧板原紙が提案されている。塗工方式としては特に限定はされておらず、一例としてグラビア塗工方式も記載されている。しかしながら、実施例の塗工方式はグラビア塗工方式ではない。

特許文献２では、化粧板原紙に塗工液をカーテンコート方式により塗工することが提案されている。実施例ではブレードコート方式に比べてカーテンコート方式で塗工した方が、メラミン樹脂の含浸適性を損ない難いことが記載されている。塗工液は非晶質シリカと高分子樹脂を含有する水単独溶媒の塗工液を用いている。

また、特許文献３では、化粧板原紙に非晶質シリカとノニオン性エマルジョンとカチオン性インク定着剤を含有する塗工液を塗工することが提案されている。塗工方式は特に限定するものではないが、グラビア塗工方式の例示はない。実施例ではワイヤーバー塗工方式を用いている。

また、特許文献４では、インク受理層にナノフィブリル化セルロースを使用しているが、本発明ではナノフィブリル化セルロースは必須成分ではない。

特開２０００−３３５１０５号公報 ＵＳ２００８／００９００３２Ａ１ 特許５７３０８２３号公報 特表２０１５−５２７２１７

化粧板原紙はサイズ剤を用いた内添サイズや表面サイズのサイズ処理はしないため、水単独溶媒の塗工液を塗工すると、サイズ処理されていない分、塗工液が裏抜けし易くなる。原紙の坪量が低くなるほど、塗工量が多くなるほど、塗工液が裏抜けし易い傾向になる。また、紙が伸びてシワが入り易くなる。原紙の坪量が低くなるほど、塗工量が多くなるほど、シワが入り易い傾向にあり、塗工時の調整が難しくなる。従って、実生産においては裏抜けとシワ対策を講じる必要がでてくる。特許文献１〜４には塗工・乾燥の際の裏抜けとシワについては言及されていない。

本発明は、インクジェット印刷適性を改善するために、化粧板原紙に高分子樹脂を含有する塗工液を塗工してなるインクジェット印刷用原紙の製造方法であって、塗工の際の塗工液の裏抜けとシワの問題を改善するインクジェット印刷用原紙の製造方法を提供することを目的とする。また、この製造方法によって製造したインクジェット印刷用原紙を提供することも目的とする。さらに、そのインクジェット印刷用原紙を用いた熱硬化性樹脂化粧板を提供することも目的とする。尚、熱硬化性樹脂化粧板に用いられるインクジェット印刷用原紙には、印刷物を熱硬化性樹脂化粧板に加工した状態での印刷仕上がりが求められる。

上記目的を解決する本発明のインクジェット印刷用原紙の製造方法は、化粧板原紙に非晶質シリカと高分子樹脂を含有する塗工液を塗工してなるインクジェット印刷用原紙の製造方法であって、
水には溶解せず有機溶剤からなる溶媒に溶解する前記高分子樹脂と、該溶媒とを用いて前記塗工液を調整する塗工液調整工程と、
グラビア塗工方式を用いて、前記塗工液を前記化粧板原紙に複数回グラビア塗工する塗工工程とを備えることを特徴とする。

ここで、水には溶解せず有機溶剤からなる溶媒に溶解する前記高分子樹脂には、水と有機溶剤との混合溶媒に溶解する、例えば、部分ベンザール化ポリビニルアルコール等も含まれない。また、前記塗工工程において、１回のグラビア塗工毎に塗工した塗工液を乾燥させてもよい。さらに、前記塗工工程では、同じ塗工液を複数回グラビア塗工してもよいし、前記塗工液調整工程において、前記高分子樹脂や、該高分子樹脂と前記非晶質シリカの配合割合が異なる複数種類の塗工液を調整し、グラビア塗工毎に異なる塗工液を塗工してもよい。

また、本発明のインクジェット印刷用原紙の製造方法において、前記塗工工程が、１回のグラビア塗工で乾燥塗工量として０．６〜２．０ｇ／ｍ^２、乾燥総塗工量として３〜６ｇ／ｍ^２塗工する工程であることが好ましい。

ここで、前記乾燥総塗工量は、４〜５ｇ／ｍ^２がより好ましい。また、前記塗工工程では、１回のグラビア塗工の乾燥塗工量を均一にしてもよいし、グラビア塗工毎に乾燥塗工量を異ならせてもよい。

さらに、本発明のインクジェット印刷用原紙の製造方法において、前記塗工液調整工程が、前記高分子樹脂として酢酸セルロースを用いる工程であることが好ましい。

なお、前記高分子樹脂として、酢酸セルロースに代えて、あるいは酢酸セルロースとともに、硝酸セルロースやウレタン樹脂を用いてもよい。

また、本発明のインクジェット印刷用原紙の製造方法において、前記塗工工程が、多色刷りに用いられる複数の印刷ユニットを有するグラビア印刷機を用いてグラビア塗工する工程であることが好ましい。

さらに、本発明のインクジェット印刷用原紙の製造方法において、前記塗工液調整工程が、前記塗工液における前記高分子樹脂と前記非晶質シリカの配合割合を、２／８〜５／５の範囲に調整する工程であることが好ましい。

上記目的を解決する本発明のインクジェット印刷用原紙は、上述した、いずれかのインクジェット印刷用原紙の製造方法によって製造したインクジェット印刷用原紙である。

上記目的を解決する本発明の熱硬化性樹脂化粧板は、表面化粧材を有する熱硬化性樹脂化粧板において、
前記表面化粧材が、請求項１〜５のうちいずれか１項記載のインクジェット印刷用原紙の製造方法によって製造したインクジェット印刷用原紙を用い、該インクジェット印刷用原紙のグラビア塗工した面側にインクジェット印刷を施したものであることを特徴とする。

本発明によれば、
１）グラビア印刷機で複数回に分けて塗工することにより、塗工液の裏抜けの問題が改善される。
２）高分子樹脂として水には溶解せず有機溶剤からなる溶媒に溶解する高分子樹脂を用いることで、塗工・乾燥の際のシワの問題が改善される。具体的には、塗工ベースとなる化粧板原紙の原料であるパルプは、親水基を多数持ったセルロース繊維を主成分とするため親水性であり、疎水性の有機溶剤からなる溶媒を吸収しにくい。このため、水単独、あるいは水と有機溶剤との混合溶媒に比べ、有機溶剤からなる溶媒がセルロース繊維に吸収されにくく、膨潤せず伸びない。この結果、塗工・乾燥の際に、化粧板原紙にシワが生じにくい。
３）潜熱の大きい水を溶媒として使わない為、低エネルギー、短時間で溶媒の除去が可能となる。

以下、順を追って本発明を説明する。

本発明において、ベースとなる原紙として、化粧板原紙を用いる。化粧板原紙の原材料、物性は従来の化粧板原紙を基本とするものであり、特に限定されるものではない。

化粧板原紙は、ＬＢＫＰ、ＮＢＫＰ等のパルプ、色相に応じて酸化チタン等の填料、顔料、染料と、湿潤紙力増強剤、硫酸バンド、アルミン酸ナトリウム、歩留向上剤等の製紙用の各種添加剤を含有する紙料を長網抄紙機等で抄造することによって得られる。尚、化粧板原紙はサイズ剤を用いた内添サイズや表面サイズのサイズ処理は施さない特殊紙である。

化粧板原紙の坪量は５０〜１１０ｇ／ｍ^２の範囲が一般的である。化粧板原紙の灰分は黒色原紙のような特殊なものを除くと一般的に２０〜４０質量％である。白原紙の場合は、灰分は概ね酸化チタンの含有量に相当し、遮蔽力の指標となる。化粧板原紙は、カレンダーによる平滑処理により平滑度を上げた設計にもできる。

次に、非晶質シリカと高分子樹脂を含有する塗工液を調整する、本発明の塗工液調整工程について説明していく。

本発明に用いる高分子樹脂は水には溶解せず有機溶剤からなる溶媒に可溶のものである。このような高分子樹脂としては、例えば酢酸セルロース、硝酸セルロース、ウレタン樹脂が挙げられる。

本発明で用いられる有機溶剤としては、高分子樹脂を溶解し得るものであれば、特に限定されない。例えばアセトン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルが挙げられる。

本発明では塗工液には、非晶質シリカを配合する。非晶質シリカとしては、特に限定されず、市販のインクジェット受理層用のものであればよい。

更に、塗工液には、必要に応じて、分散剤、消泡剤、増粘剤、インク定着剤等の添加剤を配合することもできる。

塗工液中の高分子樹脂／非晶質シリカの配合割合が２／８〜５／５の範囲が好ましい。バインダーである高分子樹脂の配合量が少ないと非晶質シリカを保持し難くなる傾向にあり、粉落ちが生じる虞がある。高分子樹脂の配合量が多いと熱硬化性樹脂の含浸性を悪化させる傾向にある。

塗工液の乾燥総塗工量（固形分）としては、３〜６ｇ／ｍ^２が好ましく、４〜５ｇ／ｍ^２がより好ましい。乾燥総塗工量が少ないと、十分な発色性が得られない傾向にある。乾燥総塗工量が多くなると、熱硬化性樹脂の含浸性を悪化させる傾向にある。

以上のような塗工液調整工程によって調整した塗工液を用いて、本発明の塗工工程を実施する。塗工工程では、グラビア塗工方式にて化粧板原紙に複数回の塗工にて所定の乾燥総塗工量となるように塗工する。

塗工液のグラビア塗工での１回の乾燥塗工量としては、０．６〜２．０ｇ／ｍ^２が好ましい。乾燥塗工量が少ないとグラビア塗工の回数が多くなるので、その分は生産性に影響する。乾燥塗工量が多くなると、乾燥に時間がかかるようになる。

塗工液の粘度としては、イワタカップＮＫ−２の場合では粘度（２５℃）が１２〜１７秒が好ましく、１４〜１５秒がより好ましい。ザーンカップＮｏ．３の場合では粘度（２５℃）が１２〜２３秒が好ましく、１５〜２０秒がより好ましい。粘度が低すぎても、高すぎてもグラビア塗工には適し難くなる。

塗工工程にはベタ塗工版を用いることができ、このベタ塗工版のグラビアのセル形状は特に限定するものではなく、ヘリオ形式等の一般的に塗工に用いられているものが適用できる。セルの線数、セル径、セル深さは塗工液の固形分濃度、塗工量等に応じて選択すればよい。

塗工工程ではグラビア塗工方式で複数回の塗工を行うため、多色刷りに用いられる複数の印刷ユニットを有するグラビア印刷機が好適に用いられる。このようなグラビア印刷機のなかでも、化粧板原紙のグラビア印刷に用いられているグラビア印刷機の仕様が適しているためより好ましい。印刷ユニットのグラビアシリンダーのベタ印刷版形状を統一することは必ずしも必要ではない。

非晶性シリカと高分子樹脂からなる塗工層の上に強度を補う目的で更にトップコートを設けても良い。トップコートの塗工液としては溶剤系では酢酸セルロース、水系ではカゼインがあげられるが、特に限定されるものではなく、インクジェット印刷適性と熱硬化樹脂含浸性に影響を与えないものなら良い。

更に、塗工液を塗工・乾燥した後に、カレンダーによる平滑化処理を塗工面側に施すこともできる。

以上のようにして得られるインクジェット印刷用原紙には、塗工面側にインクジェット印刷により印刷を施す。インクジェットの印刷方法については特に限定するものではない。インクについても特に限定するものではなく、例えば顔料インクとしては溶剤系顔料インクまたは水性顔料インクのいずれであってもよい。また、ＵＶ硬化型のインクを用いることもできる。

本発明の熱硬化性樹脂化粧板は、以上のようにして得られたインクジェット印刷用原紙の塗工面側にインクジェット印刷が施された印刷物を表面化粧材として公知の方法で熱硬化性樹脂化粧板に加工したものである。本発明の熱硬化性樹脂化粧板は特に限定されるものではなく、例えば、高圧メラミン化粧板、低圧メラミン化粧板、ポリエステル化粧板、ダップ化粧板等に適用することができる。

以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明する。尚、部及び％は質量部及び質量％を示す。

初めに、インクジェット印刷用原紙の製造方法について説明する。
＜ベースとなる化粧板原紙＞
本実施例では、塗工ベースとなる化粧板原紙として、ＫＪ特殊紙社製の８０ｇ／ｍ^２品の印刷用白原紙である製品品番ＫＷ−８０１Ｐ及びＫＣＷ−８０１Ｐを用いた。使用したＫＷ−８０１Ｐの坪量は８２ｇ／ｍ^２、平滑度はおもて面６０秒／裏面３８秒、透気度は２１秒、灰分は３２％であった。ＫＣＷ−８０１Ｐの坪量７９ｇ／ｍ^２、平滑度はおもて面６４秒／裏面２７秒、透気度は２０秒、灰分は４０％であった。

塗工液調整工程について説明する。
＜塗工液１の調製：実施例１〜３、比較例６で使用＞
塗工液１は、プロピレングリコールモノメチルエーテル、メチルエチルケトン、ジアセトンアルコール、酢酸ブチル、酢酸エチルの混合溶剤８４．９ｇに、酢酸セルロース系樹脂・添加剤を６．０ｇ溶解し、更に非晶質シリカ９．１ｇを加え塗工液とした。塗工液の樹脂／シリカの固形分配合割合は概ね４／６になる。塗工液の固形分濃度はおよそ１５％で、これを有機溶剤で希釈した印刷時の粘度はイワタカップでの粘度（２５℃）は１４〜１５秒だった。

＜塗工液２の調製：実施例４，５で使用＞
塗工液２は、アセトン、メチルエチルケトン、ジアセトンアルコール、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートの混合溶剤７５ｇに、酢酸セルロース系樹脂・添加剤を１０ｇ溶解し、更に非晶質シリカ７．５ｇ、沈降性硫酸バリウムを７．５ｇ加え塗工液とした。塗工液の樹脂／シリカの配合割合は概ね６／４になる。塗工液の固形分濃度はおよそ２５％で、これを有機溶剤で希釈した印刷時の粘度はザーンカップＮｏ．３での粘度（２５℃）は１８−１９秒だった。

＜塗工液３の調製：比較例３、７で使用＞
塗工液３は、水８４ｇに非晶質シリカ８．４ｇを撹拌機で分散させ、カチオン性インク定着剤（濃度３０％）を１．２ｇ添加し、続いて高分子樹脂としてエチレン酢酸ビニルエマルジョン（濃度５５％、ノニオン性エマルジョン）を６．５ｇ添加して調製した（塗工液の樹脂／シリカの固形分配合割合は概ね３／７になる。）。塗工液の固形分濃度は１２％で、ザーンカップＮｏ．３での粘度（２５℃）は１７秒だった。

＜塗工液４の調製：比較例４、５で使用＞
塗工液４は、水６６ｇ、工業用エチルアルコール（イソプロピルアルコール１５％入り）４４ｇに非晶質シリカ１６．４ｇ撹拌機で分散させ、続いて高分子樹脂として部分ベンザール化ポリビニルアルコール（固形分８質量％、水５５質量％、イソプロピルアルコール３７質量％）を２３ｇ添加して調製した（従って、塗工液の溶媒配合は水／エチルアルコール／イソプロピルアルコール＝６０／２８／１２となる。この溶媒配合でも部分ベンザール化ポリビニルアルコールは溶解している。また、塗工液の樹脂／シリカの固形分配合割合は概ね１／９になる。）。塗工液の固形分濃度は１２％で、ザーンカップＮｏ．３での粘度（２５℃）は１９秒だった。

塗工工程について説明する。
＜塗工液のグラビア塗工＞
ベースとなる化粧板原紙への前記塗工液のグラビア塗工は次のようにして行った。ベースとなる化粧板原紙をカットし、ベースとなる化粧板原紙の下側に市販のＰＰＣ用紙を敷き、前記の塗工液をグラビア印刷試験機（商品名ＧＰ−２（倉敷紡績社製））を用いて、ヘリオ方式のベタ印刷用の版（５４Ｌ、２３０μｍ、１１ｃｍ×１３ｃｍ：グラビアのセルの線数が５４線／ｃｍでセルの対角線の長さが２３０μｍでベタ版の印刷範囲が１１ｃｍ×１３ｃｍ）にて、グラビア塗工し、１回のグラビア塗工毎に乾燥した。

本実施例の評価方法は、以下の方法により行った。

（１）塗工液の塗工・乾燥の評価
＜塗工液の裏抜け＞
塗工液を塗工後、塗工紙裏面と接していた面への裏抜けの有無を評価した。裏抜けがない場合を良好（○）、裏抜けした場合は不可（×）とした。

＜塗工物のシワ評価＞
各実施例、比較例に記載する塗工回数の塗工・乾燥を繰り返した後、シワの有無をチェックした。各１０枚作成して、１枚もシワが入らなかった場合を良好（○）、１０枚中１枚でもシワが入った場合は不可（×）とした。

＜塗工物の粉落ち評価＞
バインダーとしての保持力を粉落ちで評価した。

作製した塗工サンプルを１０×５ｃｍにカットして、塗工面を下向きにして黒画用紙の上に置き、更にその上に２ｋｇの重り（秤の分銅）を載せ、１往復させた。重りとサンプルを取り去り、黒画用紙に白い粉が着いていない場合は良好（○）、着いている場合は不可（×）とした。

（２）インクジェット印刷をしていないインクジェット印刷用原紙の熱硬化性樹脂含浸性（以下、単に含浸性と称する）は、熱硬化性樹脂として高圧メラミン化粧板用のメラミン樹脂の５５％水溶液を用い、２０℃に調整した後、紙のインクジェット印刷をする面から浸み込ませ、紙の反対面までメラミン樹脂が均一に浸み込むまで目視で観察し、かかった時間をストップウオッチで測定した。この測定した時間を、以下、含浸時間と称する場合がある。含浸時間の数値が低い方がメラミン樹脂の含浸性に優れている。含浸性の評価は、含浸時間が、７０秒未満を良好（○）、７０秒以上１２０秒未満を可（△）、１２０秒以上を不可（×）とした。含浸性の評価における可（△）は、実用上問題はないものの、良好（〇）に比べて若干劣る含浸性を示している。

次いで、熱可塑性樹脂化粧板について説明する。
（３）インクジェット印刷適性
インクジェットプリンターにＰＸ−１０５（セイコーエプソン社製）を用い、純正水性顔料インクを使用して赤ベタ印刷をした。この印刷物を用い、後記の方法で化粧板を作製し、化粧板での印刷仕上がりを評価した。

＜高圧メラミン化粧板の作製：化粧板原紙に印刷した場合＞
高圧メラミン化粧板用のメラミン樹脂１００部と、硬化剤０．２部、浸透剤１部を水に溶かした５５％溶液の含浸液に印刷物を手含浸して、印刷物基準で含浸率１００〜１３０％のメラミン樹脂含浸印刷物を得た。

次に、メラミン樹脂が含浸されたオーバーレイ紙（商品名メラミン含浸オーバーレイ紙（太田産業社製））の上に、フェノール樹脂が含浸されたコア紙（商品名太田コア（太田産業社製））を４枚重ね、更にその上にメラミン樹脂を含浸した上記印刷物を重ね、更にメラミン樹脂が含浸されたオーバーレイ紙（商品名メラミン含浸オーバーレイ紙（太田産業社製））を重ねた後、加熱加圧プレス機で、熱圧して高圧メラミン化粧板を得た。

＜発色性評価：測色ａ値での評価＞
作製した化粧板の印刷仕上がりの発色性は、色相をマクベク分光光度計：ＣＥ―３１００（サカタインクスエンジニアリング社製）で測色して評価した。測色したａ値が５７以上は良好（○）、５３以上５７未満は可（△）、５３未満は不可（Ｘ）とした。発色性の評価における可（△）は、実用上問題はないものの、良好（〇）に比べて若干劣る発色性を示している。

（実施例１）
ベースとなる化粧板原紙ＫＣＷ−８０１Ｐのおもて面に、グラビア印刷試験機を用いてベタ印刷版で、前記の塗工液１を５回塗工した。トータルの乾燥塗工量は４．４ｇ／ｍ^２だった。更にトップコートとして０．３ｇ／ｍ^２のカゼインをグラビア印刷機で塗工した。塗工液の裏抜けはなかった。シワの入った塗工サンプルは１０枚中０枚であり、シワ評価も良好（○）であった。粉落ちはなかった。含浸時間は４２秒であり、含浸性も良好（○）であった。ａ値は５９であり、発色性も良好（○）であった。

（実施例２）
ベースとなる化粧板原紙ＫＣＷ−８０１Ｐのおもて面に、グラビア印刷試験機を用いてベタ印刷版で、前記の塗工液１を５回塗工した。トータルの乾燥塗工量は４．２ｇ／ｍ^２だった。更にトップコートとして０．３ｇ／ｍ^２の酢酸セルロースをグラビア印刷機で塗工した。塗工液の裏抜けはなかった。シワの入った塗工サンプルは１０枚中０枚であり、シワ評価も良好（○）であった。粉落ちはなかった。含浸時間は６１秒であり、含浸性も良好（○）であった。ａ値は５８であり、発色性も良好（○）であった。

（実施例３）
ベースとなる化粧板原紙ＫＷ−８０１Ｐのおもて面に、グラビア印刷試験機を用いてベタ印刷版で、前記の塗工液１を５回塗工した。トータルの乾燥塗工量は５．１ｇ／ｍ^２だった。更にトップコートとして０．３ｇ／ｍ^２のカゼインをグラビア印刷機で塗工した。塗工液の裏抜けはなかった。シワの入った塗工サンプルは１０枚中０枚であり、シワ評価も良好（○）であった。粉落ちはなかった。含浸時間は５３秒であり、含浸性も良好（○）であった。ａ値は５７であり、発色性も良好（○）であった。

（実施例４）
ベースとなる化粧板原紙ＫＷ−８０１Ｐのおもて面に、グラビア印刷試験機を用いてベタ印刷版で、前記の塗工液２を３回塗工した。乾燥塗工量は３．１ｇ／ｍ^２だった。塗工液の裏抜けはなかった。シワの入った塗工サンプルは１０枚中０枚であり、シワ評価も良好（○）であった。粉落ちはなかった。含浸時間は１０６秒となり、実用上問題のない範囲であるものの含浸性は可（△）であった。発色性のａ値は５５となり、実用上問題のない範囲であるものの発色性は可（△）であった。

（比較例１）
ベースとなる化粧板原紙ＫＷ−８０１Ｐのおもて面に、そのままインクジェット印刷した。含浸時間は２４秒であり、含浸性は良好（○）であった。一方、ａ値は５０となり、発色性は不可（×）であった。

（比較例２）
ベースとなる化粧板原紙ＫＣＷ−８０１Ｐのおもて面に、そのままインクジェット印刷した。含浸時間は１８秒であり、含浸性は良好（○）であった。一方、ａ値は４９となり、発色性は不可（×）であった。

（比較例３）
ベースとなる化粧板原紙ＫＷ−８０１Ｐのおもて面に、グラビア印刷試験機を用いてベタ印刷版で、前記の塗工液３を５回塗工した。乾燥塗工量は４．６ｇ／ｍ^２だった。塗工液の裏抜けはなかった。シワの入った塗工サンプルは１０枚中３枚あり、シワ評価は不可（×）であった。粉落ちはなかった。含浸時間は３５秒であり、含浸性は良好（○）であった。ａ値は５７であり、発色性は良好（○）であった。

（比較例４）
ベースとなる化粧板原紙ＫＷ−８０１Ｐのおもて面に、グラビア印刷試験機を用いてベタ印刷版で、前記の塗工液４を６回塗工した。乾燥塗工量は６．６ｇ／ｍ^２だった。塗工液の裏抜けはなかった。シワの入った塗工サンプルは１０枚中２枚あり、シワ評価は不可（×）であった。粉落ちがあり、粉落ち評価も不可（×）であった。含浸時間は１１４秒となり、含浸性は可（△）であった。ａ値は６１であり、発色性は良好（○）であった。

（比較例５）
ベースとなる化粧板原紙ＫＷ−８０１Ｐのおもて面に、グラビア印刷試験機を用いてベタ印刷版で、前記の塗工液４を５回塗工した。乾燥塗工量は５．２ｇ／ｍ^２だった。更にトップコートとして０．３ｇ／ｍ^２のカゼインをグラビア印刷機で塗工した。塗工液の裏抜けはなかった。シワの入った塗工サンプルは１０枚中１枚あり、シワ評価は不可（×）であった。粉落ちはなかった。含浸時間は１４２秒となり、含浸性は不可（×）であった。ａ値は６１であり、発色性は良好（○）であった。

（比較例６）
ベースとなる化粧板原紙ＫＣＷ−８０１Ｐのおもて面に、前記の塗工液３をワイヤーバーで１回塗工した。乾燥塗工量は５．０ｇ／ｍ^２だった。塗工液が裏抜けし、裏抜けの評価は不可（×）であった。シワの入った塗工サンプルは１０枚中７枚と多数になり、シワ評価も不可（×）であった。粉落ちはなかった。含浸時間は４０秒となり、含浸性は良好（〇）であった。ａ値は６１であり、発色性は良好（○）であった。

表１に実施例１〜４の評価結果を示す。

表２に比較例１〜３の評価結果を示す。

表３に比較例４〜６の評価結果を示す。

以上の評価結果をまとめると、次のようになる。

１）グラビア印刷試験機で複数回に分けて塗工することにより、塗工液の裏抜けの問題が改善される（比較例６に対して実施例１〜４）。

２）しかしながら、高分子樹脂としてエマルジョンを用いた塗工液でグラビア印刷を繰り返すとシワが入り易くなる（比較例３）。

３）また、高分子樹脂として部分ベンザール化ポリビニルアルコール（水には溶解せず水とアルコールからなる水性混合溶媒に溶解する高分子樹脂）を用いてグラビア塗工することによってもシワの問題は完全には解決されなかった（比較例４，５）。

４）高分子樹脂として酢酸セルロース（水には溶解せず有機溶剤に溶解する高分子樹脂）を用いてグラビア塗工することでシワの問題は解決された（実施例１〜４）。

５）実施例４は、樹脂／シリカの配合割合を概ね６／４に調整した塗工液２を用いており、実用上問題のない範囲ではあるものの、含浸性がやや悪化している。前述したように、高分子樹脂の配合量が多いと熱硬化性樹脂の含浸性を悪化させる傾向にあり、実施例４で含浸性がやや悪化したのは、高分子樹脂の配合量が若干多かったためと推測される。含浸性を良好にするには、塗工液中の樹脂／シリカの配合割合を５／５以下に調整することが好ましい。

６）また、実施例４は、乾燥総塗工量が３．１ｇ／ｍ^２であり、発色性が若干悪化している。前述したように、乾燥総塗工量が少ないと十分な発色性が得られない傾向にあり、実施例４で発色性が若干悪化したのは、乾燥総塗工量が少なかったためと推測される。発色性をより十分に得るためには、乾燥総塗工量を４ｇ／ｍ^２以上にすることがより好ましい。

７）樹脂／シリカの配合割合を概ね１／９に調整した塗工液４を用いた比較例４では、高分子樹脂の配合量が少なすぎて、バインダーとしての保持力が低下し、粉落ちが生じている。なお、比較例４と同じ塗工液４を用いた場合であってもトップコートを塗工した比較例５では、粉落ち評価は可（〇）となった。要因は、トップコートを塗工したことによると推測されるが、トップコートを塗工したため含浸性が悪化し不可（×）となった。トップコートを塗工せずに粉落ちを防止するためには、塗工液中の樹脂／シリカの配合割合を２／８以上に調整することが好ましい。

本発明により得られるインクジェット印刷用原紙は、インクジェット印刷物を表面化粧材として用いる高圧メラミン化粧板での利用が期待できる。また、高圧メラミン化粧板だけでなく、低圧メラミン化粧板、ポリエステル化粧板、ダップ化粧板への展開が期待できる。

本発明は、インクジェット印刷適性を改善するために、サイズ処理を施していない化粧板原紙に高分子樹脂を含有する塗工液を塗工してなるインクジェット印刷用原紙の製造方法であって、塗工の際の塗工液の裏抜けとシワの問題を改善するインクジェット印刷用原紙の製造方法を提供することを目的とする。また、この製造方法によって製造したインクジェット印刷用原紙を用いた熱硬化性樹脂化粧板の製造方法を提供することも目的とする。

上記目的を解決する本発明のインクジェット印刷用原紙の製造方法は、サイズ処理を施していない化粧板原紙に非晶質シリカと高分子樹脂を含有する塗工液を塗工してなるインクジェット印刷用原紙の製造方法であって、
水には溶解せず有機溶剤からなる溶媒に溶解する前記高分子樹脂と、該溶媒とを用いて前記塗工液を調整する塗工液調整工程と、
グラビア塗工方式を用いて、前記塗工液を前記化粧板原紙に複数回グラビア塗工する塗工工程とを備え、
前記塗工液調整工程が、前記高分子樹脂として酢酸セルロースを用いる工程であることを特徴とする。

さらに、本発明のインクジェット印刷用原紙の製造方法において、前記塗工液調整工程が、前記塗工液における前記高分子樹脂と前記非晶質シリカの配合割合として高分子樹脂／非晶質シリカを、２／８〜５／５の範囲に調整する工程であることが好ましい。

上記目的を解決する本発明の熱硬化性樹脂化粧板の製造方法は、上述した、いずれかのインクジェット印刷用原紙の製造方法によって製造したインクジェット印刷用原紙のグラビア塗工した面側にインクジェット印刷を施し表面化粧材を得る第１工程と、
前記表面化粧材を熱硬化性樹脂化粧板に加工する第２工程とを備えたことを特徴とする。

Claims (7)

1. 化粧板原紙に非晶質シリカと高分子樹脂を含有する塗工液を塗工してなるインクジェット印刷用原紙の製造方法であって、
   水には溶解せず有機溶剤からなる溶媒に溶解する前記高分子樹脂と、該溶媒とを用いて前記塗工液を調整する塗工液調整工程と、
   グラビア塗工方式を用いて、前記塗工液を前記化粧板原紙に複数回グラビア塗工する塗工工程とを備えることを特徴とするインクジェット印刷用原紙の製造方法。
2. 前記塗工工程が、１回のグラビア塗工で乾燥塗工量として０．６〜２．０ｇ／ｍ^２、乾燥総塗工量として３〜６ｇ／ｍ^２塗工する工程であることを特徴とする請求項１記載のインクジェット印刷用原紙の製造方法
3. 前記塗工液調整工程が、前記高分子樹脂として酢酸セルロースを用いる工程であることを特徴とする請求項１又は２記載のインクジェット印刷用原紙の製造方法。
4. 前記塗工工程が、多色刷りに用いられる複数の印刷ユニットを有するグラビア印刷機を用いてグラビア塗工する工程であることを特徴とする請求項１〜３のうちいずれか１項記載のインクジェット印刷用原紙の製造方法。
5. 前記塗工液調整工程が、前記塗工液における前記高分子樹脂と前記非晶質シリカの配合割合を、２／８〜５／５の範囲に調整する工程であることを特徴とする請求項１〜４のうちいずれか１項記載のインクジェット印刷用原紙の製造方法。
6. 請求項１〜５のうちいずれか１項記載のインクジェット印刷用原紙の製造方法によって製造したインクジェット印刷用原紙。
7. 表面化粧材を有する熱硬化性樹脂化粧板において、
   前記表面化粧材が、請求項１〜５のうちいずれか１項記載のインクジェット印刷用原紙の製造方法によって製造したインクジェット印刷用原紙を用い、該インクジェット印刷用原紙のグラビア塗工した面側にインクジェット印刷を施したものであることを特徴とする熱硬化性樹脂化粧板。