JP2019014648A - 合わせガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】外観が良好で透視性に優れた合わせガラスを製造することができる合わせガラスの製造方法を提供する。【解決手段】透明の基材３０および当該基材３０上に設けられる導電性パターン部材４０を含むパターンシート２０は、加熱および加圧の前に一対のガラス板１１，１２の間で一対のガラス板１１，１２の各々の面に沿って展開された状態で、その周縁部２０Ｃの内側に、一対のガラス板１１，１２の各々の全体を包含可能な形状に形成されている。このようなパターンシート２０を一対のガラス板１１，１２の間に配置して、加熱および加圧する。【選択図】図１９

Description

本発明は、合わせガラスの製造方法に関する。

従来、車両のフロントウィンドウやリアウィンドウ等の窓ガラスに用いるデフロスタ装置として、窓ガラスに電熱線を配置したものが知られている。このようなデフロスタ装置では、窓ガラスに配置された電熱線に通電し、その抵抗加熱により窓ガラスを昇温させて、窓ガラスの曇りを取り除いて、又は、窓ガラスに付着した雪や氷を溶かして、乗員の視界を確保することができる。

上記電熱線に関連する技術として、例えば、特許文献１及び特許文献２には、メッシュパターンにて配置された電熱線（金属細線）を有する透明フィルムが開示されている。このうち、特許文献１には、透明フィルムが、車両用灯具の前面カバーに設けられることが開示されており、特許文献２には、透明フィルムが、車両のデフロスタ装置に用いられることが開示されている。

また、これら特許文献１及び特許文献２には、透明フィルムにおけるメッシュパターンにて配置された電熱線が、フレキシブルな樹脂フィルムからなる透明の基材に露光された銀塩感光層から形成可能であることや、印刷によって形成可能であること等も開示されている。

特開２００９−２７２３０２号公報 特開２０１０−００３６６７号公報

ところで、デフロスタ装置では、一対のガラス板の間に、接合層及び電熱線を挟み込んで加熱および加圧（具体的には真空ラミネート）して、合わせガラスを製造し、この合わせガラスからデフロスタ装置を構成する場合がある。このような合わせガラスにおいても、特許文献１および特許文献２に開示されたようなメッシュパターンにて配置された電熱線を有する透明フィルムを、適用することができる。

しかしながら、合わせガラスに、特許文献１および特許文献２に開示されたような透明フィルムを適用した場合、高温となる真空ラミネート時において、透明フィルムが変形してしまい、合わせガラスの外観が損なわれる場合があることを、本件発明者は知見した。具体的には、ガラス転移点（Ｔｇ）付近の高温時に、透明フィルムの周縁部での変形が顕著に大きくなる傾向があり、透明フィルムの周縁部がガラス板の周縁部の内側に弧状に突出するようにして大きく入り込んでしまったり、透明フィルムの周縁部がガラス板の周縁部の内側において歪んだ状態で入り込んでしまったりする場合があった。これにより、合わせガラスに不所望な線が生じて、外観が損なわれる、また透視性が劣化することがあった。

このような透明フィルムの変形に起因した合わせガラスの外観不良は、次のことを原因とすると考えられる。すなわち、透明フィルムの基材が樹脂材料からなるため、高温加工時、特に、真空ラミネート時に透明フィルムの基材がそのガラス転移点（Ｔｇ）付近まで熱せられた場合には、基材の変形がより生じやすくなる。したがって、真空ラミネート時の加熱された環境下において、基材に蓄積されていた残留応力が解放されるように、基材が変形しているものと推測される。

なお、延伸された樹脂製基材は、その製造工程中における延伸に起因して、比較的大きな残留応力を含むようになる。したがって、延伸フィルムからなる基材を用いた場合、基材中の比較的大きな残留応力が加熱によって解放されるため、特に、基材の変形が大きくなる傾向がある。一方、無延伸の樹脂製基材は、延伸された樹脂製基材に比べて小さな残留応力しか含んでいない。したがって、無延伸の樹脂製基材を用いた場合、熱による基材の変形は緩和される。しかしながら、無延伸の樹脂製基材も、製造時に多少延伸されるため、残留応力を含むようになる。そのため、無延伸製基材であっても、真空ラミネート時の加熱環境下において、残留応力を解放するように変形する。したがって、合わせガラスに、前記のような透明フィルムが適用される場合には、その基材が延伸樹脂材料または無延伸樹脂材料であることに関わらず、合わせガラスの外観が損なわれる場合がある。

本発明は、以上の点を考慮してなされたものであり、外観が良好で透視性に優れた合わせガラスを製造することができる合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、一対のガラス板と、透明の基材および当該基材上に設けられる導電性パターン部材を含むパターンシートと、を備え、前記パターンシートが前記一対のガラス板の間に配置される合わせガラスの製造方法であって、前記パターンシートを準備する工程と、前記一対のガラス板を準備する工程と、前記一対のガラス板の間に前記パターンシートを配置して、加熱および加圧する工程と、を備え、前記パターンシートは、加熱および加圧の前に前記一対のガラス板の間で前記一対のガラス板の各々の面に沿って展開された状態で、その周縁部の内側に、前記一対のガラス板の各々の全体を包含可能な形状に形成されており、前記パターンシート及び前記一対のガラス板は、上底、下底、及び前記上底の端部と前記下底の端部とを接続する一対の側辺とを有し、前記パターンシートが加熱および加圧の前に前記一対のガラス板の間で前記一対のガラス板の各々の面に沿って展開された状態において、前記パターンシートが前記ガラス板の前記上底からはみ出した長さを上底側余剰長さＴ１とし、前記パターンシートが前記ガラス板の前記下底からはみ出した長さを下底側余剰長さＴ２とし、前記パターンシートが前記ガラス板の前記一対の側辺からはみ出した長さを側辺側余剰長さＴ３とし、前記ガラス板の前記上底と前記下底との間の板面に沿う長さをＬ１とし、前記ガラス板の前記上底と前記下底との中間位置上における前記ガラス板の対向する前記側辺の間の板面に沿う長さをＬ２とする場合に、
前記パターンシートは、
（Ｌ１／２）×０．０２５≦Ｔ１≦（Ｌ１／２）×０．１、
（Ｌ１／２）×０．０２５≦Ｔ２≦（Ｌ１／２）×０．１、および
（Ｌ２／２）×０．０２５≦Ｔ３≦（Ｌ２／２）×０．１の関係が成り立つように、前記一対のガラス板の各々の面に沿って展開された後、加熱および加圧されることで、前記一対のガラス板に接合される、合わせガラスの製造方法、である。

また、前記導電性パターン部材は、導電細線を含んで構成され、前記パターンシートは、加熱および加圧の前に前記一対のガラス板の間に配置された状態で、前記導電細線のうちの前記ガラス板の周縁部の近傍に位置する導電細線の線幅が前記ガラス板の中央側に位置する導電細線の線幅よりも大きくなるように、形成されていてもよい。

また、前記基材は、無延伸樹脂材料であってもよい。

また、前記パターンシートは、真空状態で加熱および加圧されてもよい。

本発明によれば、外観が良好で透視性に優れた合わせガラスを製造することができる。

図１は、本発明による一実施の形態を説明するための図であって、合わせガラスを備えた乗り物を概略的に示す斜視図である。特に図１では、乗り物の例として合わせガラスを備えた自動車を概略的に示している。 図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図である。 図３は、図２の合わせガラスの横断面図である。 図４は、図３の合わせガラスを構成する各部材の積層前の状態を示す図である。 図５は、導電性パターン部材の一例を示す平面図である。 図６は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の一例を示す図である。 図７は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の他の例を示す図である。 図８は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図９は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１０は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１１は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１２は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１３は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１４は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１５は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１６は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。 図１７は、図１６のＢ−Ｂ線に対応する断面図であって、加熱および加圧される前の導電細線の断面形状の一例を示す図である。 図１８は、図１６のＣ−Ｃ線に対応する断面図であって、加熱および加圧される前の導電細線の断面形状の一例を示す図である。 図１９は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図であり、ガラス板とパターンシートの大小関係を説明する図である。 図２０は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図であり、加熱および加圧後のパターンシートの様子を説明する図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

なお、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「シート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、「パターンシート」は、「パターン板（基板）」や「パターンフィルム」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。

また、「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状部材（板状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。

さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。

図１〜図２０は、本発明による一実施の形態を説明するための図である。このうち図１は、合わせガラスを備えた自動車を概略的に示す図であり、図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図であり、図３は、図２の合わせガラスの横断面図であり、図４は、図３の合わせガラスを構成する各部材の積層前の状態を示す図である。

図１に示されているように、乗り物の一例としての自動車１は、フロントウィンドウ、リアウィンドウ、サイドウィンドウ等の窓ガラスを有している。ここでは、フロントウィンドウ５が合わせガラス１０で構成されている例を説明する。また、自動車１はバッテリー等の電源７を有している。

この合わせガラス１０をその板面の法線方向から見たものを図２に示す。また、図２の合わせガラス１０のＩＩＩ−ＩＩＩ線に対応する横断面図を図３に示す。合わせガラス１０は、一対の湾曲したガラス板１１，１２と、一対の湾曲したガラス板１１，１２の間に配置されたパターンシート２０と、ガラス板１１，１２とパターンシート２０とを接合する接合層１３，１４とを有している。なお、本実施の形態のガラス板１１，１２は、台形状に形成されている。

パターンシート２０は、透明の基材３０と、基材３０上に設けられた導電性パターン部材４０と、導電性パターン部材４０に通電するための配線部１５と、導電性パターン部材４０と配線部１５とを接続する接続部１６とを有している。

図２及び図３に示した例では、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して導電性パターン部材４０に通電し、導電性パターン部材４０を抵抗加熱により発熱させる。導電性パターン部材４０で発生した熱は接合層１３，１４を介してガラス板１１，１２に伝わり、ガラス板１１，１２が温められる。これにより、ガラス板１１，１２に付着した結露による曇りを取り除くことができる。また、ガラス板１１，１２に雪や氷が付着している場合には、この雪や氷を溶かすことができる。したがって、乗員の視界が良好に確保される。

この合わせガラス１０を作成するには、図４に示すように、湾曲したガラス板１１、接合層１３、パターンシート２０、接合層１４、湾曲したガラス板１２をこの順に重ね合わせ、加熱および加圧（例えば、真空ラミネート）することで、湾曲したガラス板１１、パターンシート２０及び湾曲したガラス板１２が、接合層１３，１４により接合される。

ガラス板１１，１２は、特にフロントウィンドウに用いる場合、乗員の視界を妨げないよう可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。このようなガラス板１１，１２の材質としては、ソーダライムガラス、青板ガラス等が例示できる。ガラス板１１，１２は、可視光領域における透過率が９０％以上であることが好ましい。ここで、ガラス板１１，１２の可視光透過率は、分光光度計（（株）島津製作所製「ＵＶ−３１００ＰＣ」、ＪＩＳＫ０１１５準拠品）を用いて測定波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲内で測定したときの、各波長における透過率の平均値として特定される。なお、ガラス板１１，１２の一部または全体に着色するなどして、可視光透過率を低くしてもよい。この場合、太陽光の直射を遮ったり、車外から車内を視認しにくくしたりすることができる。

また、ガラス板１１，１２は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。このような厚みであると、強度及び光学特性に優れたガラス板１１，１２を得ることができる。

ガラス板１１，１２とパターンシート２０とは、それぞれ接合層１３，１４を介して接合されている。このような接合層１３，１４としては、種々の接着性または粘着性を有した材料からなる層を用いることができる。また、接合層１３，１４は、可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。典型的な接合層としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を例示することができる。接合層１３，１４の厚みは、それぞれ０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。

なお、合わせガラス１０には、図示された例に限られず、特定の機能を発揮することを期待されたその他の機能層が設けられても良い。また、一つの機能層が二以上の機能を発揮するようにしてもよいし、例えば、合わせガラス１０のガラス板１１，１２、接合層１３，１４や、後述するパターンシート２０の基材３０の少なくとも１つに機能を付与するようにしてもよい。合わせガラス１０に付与され得る機能としては、一例として、反射防止（ＡＲ）機能、耐擦傷性を有したハードコート（ＨＣ）機能、赤外線遮蔽（反射）機能、紫外線遮蔽（反射）機能、偏光機能、防汚機能等を例示することができる。

次に、パターンシート２０について説明する。パターンシート２０は、基材３０と、基材３０上に設けられた導電性パターン部材４０と、導電性パターン部材４０に通電するための配線部１５と、導電性パターン部材４０と配線部１５とを接続する接続部１６とを有している。本実施の形態のパターンシート２０は、ガラス板１１，１２よりも大きい平面寸法を有して、合わせガラス１０の全体にわたって配置される。ここで、パターンシート２０は、加熱および加圧の前に一対のガラス板１１，１２の間で一対のガラス板１１，１２の各々の面に沿って展開された状態で、その周縁部２０Ｃ（図１９参照）の内側に、一対のガラス板１１，１２の各々の全体を包含可能な形状に形成されている。なお、パターンシート２０の形状についての詳細は、後述するものとする。

基材３０は、導電性パターン部材４０を支持する基材として機能する。基材３０は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含んでいる。

基材３０に主成分として含まれる熱可塑性樹脂としては、可視光を透過する熱可塑性樹脂であればいかなる樹脂でもよいが、例えば、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース（三酢酸セルロース）等のセルロース系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ樹脂等を挙げることができる。とりわけ、アクリル樹脂やポリプロピレンは、光学特性に優れ、成形性が良いので好ましい。また、基材３０は、延伸樹脂材料および無延伸樹脂材料のうちのいずれから形成されていてもよいが、加熱時の変形を抑制するために、無延伸樹脂材料から形成されることが好ましい。

また、基材３０は、製造中の導電性パターン部材４０の保持性や、光透過性等を考慮すると、０．０３ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。

図５〜図７を参照して、導電性パターン部材４０について説明する。図５は、パターンシート２０をそのシート面の法線方向から見た平面図であって、導電性パターン部材４０の配置パターンの一例を示す図である。

導電性パターン部材４０は、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して通電され、抵抗加熱により発熱する。そして、この熱が接合層１３，１４を介してガラス板１１，１２に伝わることで、ガラス板１１，１２が温められる。

図５に示される導電性パターン部材４０は、多数の開口４３を画成するメッシュパターンにて配置された導電細線４１からなる部材であり、導電性メッシュとも呼ばれる部材である。導電性パターン部材４０は、２つの分岐点４２の間を延びて、開口４３を画成する複数の接続要素４４を含んで構成されている。すなわち、導電細線４１は、両端において分岐点４２を形成する多数の接続要素４４の集まりとして構成されている。とりわけ図示された例では、分岐点４２において、３つの接続要素４４が等角度で接続されることにより、６つの接続要素４４で囲まれた同一形状のハニカム状（六角形状）の開口４３が多数画成されている。

図示された例では、導電性パターン部材４０は、同一形状のハニカム状の開口４３が規則的に配置されたメッシュパターンを有しているが、このようなメッシュパターンに限られず、三角形、矩形等の同一形状の開口４３が規則的に配置されたメッシュパターン（格子状のパターン）、異形状の開口４３が規則的に配置されたメッシュパターン、ボロノイメッシュのような、異形状の開口４３が不規則的に配置されたメッシュパターン等、種々のメッシュパターンを用いることができる。また、導電性パターン部材４０は、一方向に複数並んだ導電細線４１により形成されるラインアンドスペースパターンを有していてもよい。

このような導電性パターン部材４０を構成するための材料としては、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上を例示することができる。

図６は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の一例を示す図である。基材３０上に、導電性パターン部材４０をなす導電細線４１（接続要素４４）が形成されている。図示された例では、導電細線４１は、基材３０側の面４１ａ、基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄを有し、全体として略長方形の断面を有している。導電細線４１の幅Ｗ、すなわち、基材３０のシート面に沿った幅Ｗは、２μｍ以上２０μｍ以下とし、高さ（厚さ）Ｈ、すなわち、基材３０のシート面への法線方向に沿った高さ（厚さ）Ｈは１μｍ以上１２μｍ以下とすることが好ましい。このような寸法の導電細線４１によれば、その導電細線４１が十分に細線化されているので、導電性パターン部材４０を効果的に不可視化することができる。

また、導電細線４１は、基材３０上に設けられた第１の暗色層４６、第１の暗色層４６上に設けられた導電性金属層４５、及び、導電性金属層４５上に設けられた第２の暗色層４７を含んでいる。言い換えると、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０側の面を第１の暗色層４６が覆っており、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０と反対側の面及び両側面を第２の暗色層４７が覆っている。

金属材料からなる導電性金属層４５は、比較的高い反射率を呈する。そして、導電性パターン部材４０の導電細線４１をなす導電性金属層４５によって光が反射されると、その反射した光が視認されるようになり、乗員の視界を妨げる場合がある。また、外部から導電性金属層４５が視認されると、意匠性が低下する場合がある。そこで、暗色層４６，４７が、導電性金属層４５の表面の少なくとも一部分に配置されている。暗色層４６，４７は、導電性金属層４５よりも可視光の反射率が低い層であればよく、例えば黒色等の暗色の層である。この暗色層４６，４７によって、導電性金属層４５が視認されづらくなり、乗員の視界を良好に確保することができる。また、外部から見たときの意匠性の低下を防ぐことができる。なお、このような暗色層４６，４７は、無くても構わない。

図７は、図５のＡ−Ａ線に対応する断面図であって、導電細線の断面形状の他の例を示す図である。図示された例では、導電細線４１は、基材３０側の面４１ａ、基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄを有している。基材３０側の面４１ａと基材３０の反対側の面４１ｂは平行をなしている。側面４１ｃは、パターンシート２０のシート面の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて側面４１ｄに近づくようなテーパ面をなしている。側面４１ｄも、パターンシート２０のシート面の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて側面４１ｃに近づくようなテーパ面をなしている。導電細線４１は、全体として略台形の断面を有している。すなわち、導電細線４１の幅は、パターンシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて狭くなるように変化している。
また、図６に示した例と同様、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０側の面を第１の暗色層４６が覆っており、導電性金属層４５の表面のうち、基材３０と反対側の面及び両側面を第２の暗色層４７が覆っている。

なお、図７には、導電細線４１が全体として略台形の断面を有して、導電細線４１の幅が、パターンシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて狭くなるように変化しているものを示したが、これに限らず、側面４１ｃ，４１ｄが曲線で構成されていたり、多段状となっていたりしてもよい。また、パターンシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて、部分的に導電細線４１の幅が広くなる箇所があってもよい。すなわち、導電細線４１の断面を全体的かつ大局的に見た場合において、導電細線４１の幅が、パターンシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて狭くなるように変化しているものであればよい。

図７に示した例では、導電細線４１の幅が、パターンシート２０の法線方向に沿って基材３０から離間するにつれて狭くなるように変化するように構成されているので、ガラス板１１，１２、接合層１３，１４及びパターンシート２０を積層する際に、導電性パターン部材４０を確実に接合層１３に埋め込むことができ、導電性パターン部材４０と接合層１３との界面に気泡が残留することを抑制することができる。

次に、図８〜図２０を参照して、合わせガラス１０の製造方法の一例について説明する。図８〜図１５は、合わせガラス１０の製造方法の一例を順に示す断面図であり、特に、パターンシート２０の製造について詳しく説明する図である。また、図１６〜図２０は、パターンシート２０が製造された後にパターンシート２０をガラス板１１，１２で挟み込んで製造される合わせガラス１０の製造工程について詳しく説明する図である。

パターンシート２０を製造する際には、まず、図８に示すように、基材３０を準備する。基材３０は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含むものである。

次に、図９に示すように、基材３０上に第１の暗色層４６を設ける。例えば、電界めっき及び無電界めっきを含むめっき法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、又はこれらの二以上を組み合わせた方法により、基材３０上に第１の暗色層４６を設けることができる。なお、第１の暗色層４６の材料としては、種々の公知のものを用いることができる。例えば窒化銅、酸化銅、窒化ニッケル等が例示できる。

次に、図１０に示すように、第１の暗色層４６上に導電性金属層４５を設ける。導電性金属層４５は、上述したように、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上からなる層である。導電性金属層４５は、公知の方法で形成され得る。例えば、銅箔等の金属箔を耐候性接着剤（２液混合型ウレタンエステル系接着剤等）等を用いて貼着する方法、電界めっき及び無電界めっきを含むめっき法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、又はこれらの二以上を組み合わせた方法を採用することができる。

次に、図１１に示すように、導電性金属層４５上に、レジスト層４８を設ける。レジスト層４８は、例えば特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層である。この樹脂層は、樹脂フィルムを貼着して形成してもよいし、流動性の樹脂をコーティングすることにより形成してもよい。また、レジスト層４８の具体的な感光特性は特に限られない。例えば、レジスト層４８として、光硬化型の感光材が用いられてもよく、若しくは、光溶解型の感光材が用いられてもよい。

その後、図１２に示すように、レジスト層４８をパターニングして、レジストパターン４９を形成（積層）する。レジスト層４８をパターニングする方法としては、公知の種々の方法を採用することができるが、この例では、レジスト層４８として、特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層を用い、公知のフォトリソグラフィー技術を用いてパターニングしている。まず、レジスト層４８上に、パターン化したい部分を開口したマスク、又は、パターン化したい部分を遮蔽したマスクを配置し、このマスクを介してレジスト層４８に紫外線を照射する。その後、紫外線がマスクにより遮蔽された部分、又は、紫外線が照射された部分を現像等の手段により除去する。これにより、パターニングされたレジストパターン４９を形成することができる。

次に、図１３に示すように、レジストパターン４９をマスクとして、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６をエッチングする。このエッチングにより、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６がレジストパターン４９と略同一のパターンにパターニングされる。エッチング方法は特に限られることはなく、公知の方法が採用できる。公知の方法としては、例えば、エッチング液を用いるウェットエッチングや、プラズマエッチングなどが挙げられる。その後、図１４に示すように、レジストパターン４９を除去する。

最後に、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄに第２の暗色層４７を形成する。第２の暗色層４７は、例えば導電性金属層４５をなす材料の一部分に暗色化処理（黒化処理）を施して、導電性金属層４５をなしていた一部分から、金属酸化物や金属硫化物からなる第２の暗色層４７を形成することができる。また、暗色材料の塗膜や、ニッケルやクロム等のめっき層等のように、導電性金属層４５の表面に第２の暗色層４７を設けるようにしてもよい。また、導電性金属層４５の表面を粗化して第２の暗色層４７を設けるようにしてもよい。

この例では、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂ及び側面４１ｃ，４１ｄに第２の暗色層４７を形成したが、これに限られず、導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂのみ、又は、導電性金属層４５の側面４１ｃ，４１ｄのみに第２の暗色層４７を形成してもよい。

導電性金属層４５の基材３０の反対側の面４１ｂのみに第２の暗色層４７を形成する場合は、例えば、図１０に示した工程の後に、導電性金属層４５上に第２の暗色層４７及びレジスト層４８をこの順に設け、レジスト層４８をパターニングしてレジストパターン４９を形成する。その後、レジストパターン４９をマスクとして、第２の暗色層４７、導電性金属層４５及び第１の暗色層４６をエッチングすればよい。

また、導電性金属層４５の側面４１ｃ，４１ｄのみに第２の暗色層４７を形成する場合は、例えば、図１３に示した工程の後に、レジストパターン４９を除去せずに第２の暗色層４７を形成し、その後、レジストパターン４９を除去すればよい。

なお、第１の暗色層４６が必要ない場合には、図９に示した、基材３０上に第１の暗色層４６を設ける工程を省略すればよい。

そして、以上のようなパターンシート２０が製造された後、湾曲したガラス板１１、接合層１３、パターンシート２０、接合層１４、湾曲したガラス板１２をこの順に重ね合わせ、加熱および加圧することで、合わせガラス１０が製造される。このような合わせガラス１０は、一対の湾曲したガラス板１１，１２と、一対の湾曲したガラス板１１，１２の間に配置されたパターンシート２０と、各ガラス板１１，１２とパターンシート２０との間に配置され且つガラス板１１，１２と前記パターンシート２０とを接合する接合層１３，１４と、を備えている。前記パターンシート２０は、基材３０と、前記基材３０上に形成された導電性パターン部材４０と、を有している。導電性パターン部材４０は、上述したパターニング方法によって、所望のパターンが高精度に付与される。したがって、例えば優れた光学特性を有する合わせガラス１０を作製することが可能となる。

次に、合わせガラス１０の製造工程について、図１６〜図２０を用いて詳述する。

合わせガラス１０をガラス板１１，１２の間に配置する際には、まず、パターンシート２０が切り出される。図１６には、パターンシート２０が切り出された状態が示されている。図示の例において、パターンシート２０は、ガラス板１１，１２の形状に対応して台形状に切り出されている。切り出されたパターンシート２０は、同図の矢印に示すように、ガラス板１１，１２の間に配置される。

図１９には、パターンシート２０が、ガラス板１１，１２の間に配置された状態が示されている。ここで、図１９に示すように、本実施の形態のパターンシート２０は、加熱および加圧の前に一対のガラス板１１，１２の間で一対のガラス板１１，１２の各々の面に沿って展開された状態で、その周縁部２０Ｃの内側に、一対のガラス板１１，１２の各々の全体を包含可能な形状に形成されている。

なお、ガラス板１１，１２の各々の面に沿って展開された状態とは、本実施の形態ではガラス板１１，１２が湾曲していることから、パターンシート２０が湾曲変形されてガラス板１１またはガラス板１２の湾曲した面に全体的に当接するように沿わされた状態を意味する。

本実施の形態では、パターンシート２０の形状を上記のように規定することにより、後述するようにガラス板１１，１２の間にパターンシート２０を配置した状態でこれらを加熱および加圧する工程の際に、パターンシート２０が熱変形してガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃの内側に入り込むことが防止される。これにより、外観が良好なで透視性にも優れた合わせガラス１０を提供することができる。

なお、パターンシート２０の形状は、ガラス板１１，１２の間に配置された状態における加熱および加圧後に、パターンシート２０の周縁部２０Ｃが周縁部１１Ｃ，１２Ｃの内側に熱変形して入り込まない程度に規定することが好ましい。ここで、熱変形は基材３０の材質及びパターンシート２０の外形形状等によって変化するため、パターンシート２０の形状は、基材３０の材質及びパターンシート２０の外形形状等を考慮して適宜決定することが好ましい。また、パターンシート２０をガラス板１１，１２に対して過剰に大きくすることは、製造コストの点で好ましくない。したがって、パターンシート２０の形状は、加熱および加圧後に、パターンシート２０の周縁部２０Ｃが周縁部１１Ｃ，１２Ｃの内側に熱変形して入り込まない程度であって、製造コストを可及的に抑制し得る程度に設定されることが好ましい。

図１９において、パターンシート２０及びガラス板１１，１２の各々は、台形状に形成されており、パターンシート２０がガラス板１１，１２の上底からはみ出した長さである上底側余剰長さＴ１と、ガラス板１１，１２の下底からはみ出した長さである下底側余剰長さＴ２と、上底の端部と下底の端部とを接続するガラス板１１，１２の一対の側辺からはみ出した長さである側辺側余剰長さＴ３と、が示されている。なお、図示の例では、ガラス板１１，１２の上底と下底とが平行である。本実施の形態では、一例として、ガラス板１１，１２の上底と下底との間の板面に沿う長さ（高さ）をＬ１とする場合に、（Ｌ１／２）×０．０２５≦Ｔ１≦（Ｌ１／２）×０．１、および、（Ｌ１／２）×０．０２５≦Ｔ２≦（Ｌ１／２）×０．１となっている。また、ガラス板１１，１２の上底と下底との中間位置上におけるガラス板１１，１２の対向する側辺の間の板面に沿う長さをＬ２とする場合に、（Ｌ２／２）×０．０２５≦Ｔ３≦（Ｌ２／２）×０．１となっている。本件発明者は、上記のように余剰長さＴ１，Ｔ２，Ｔ３が規定されることで、基材３０の材料の種別及び延伸・無延伸に関わらず、高い確率で、加熱および加圧後に、パターンシート２０の周縁部２０Ｃが周縁部１１Ｃ，１２Ｃの内側に熱変形して入り込まないことを知見した。

なお、ここでは、パターンシート２０及びガラス板１１，１２の各々が、台形状に形成された場合について説明したが、この台形状の場合の余剰長さにかかる上述した寸法範囲は、パターンシート２０及びガラス板１１，１２の各々が、矩形状に形成された場合においても有効であることを確認した。

また、図１６には、パターンシート２０における導電性パターン部材４０が配置された領域のうちの接続線１６が延びる方向における一方側（紙面上側）の領域ＡＲ２と、他方側（紙面下側）の領域ＡＲ３と、これら領域ＡＲ２及び領域ＡＲ３の間の中央側の領域ＡＲ１と、が示されている。領域ＡＲ２は、パターンシート２０の周縁部２０Ｃにおける紙面上側の部分の近傍に位置し、領域ＡＲ３は、パターンシート２０の周縁部２０Ｃにおける紙面下側の部分の近傍に位置している。

また、図１６には、パターンシート２０における導電性パターン部材４０が配置された領域のうちの一方の接続線１６から他方の接続線１６に向けて延びる方向における一方側（紙面左側）の領域ＡＲ５と、他方側（紙面右側）の領域ＡＲ６と、これら領域ＡＲ５及び領域ＡＲ６の間の中央側の領域ＡＲ４とが示されている。領域ＡＲ５は、パターンシート２０の周縁部２０Ｃにおける紙面左側の部分の近傍に位置し、領域ＡＲ６は、パターンシート２０の周縁部２０Ｃにおける紙面右側の部分の近傍に位置している。

そして、図１７は、図１６のＢ−Ｂ線に対応する断面図であり、図１８は、図１６のＣ−Ｃ線に対応する断面図であり、これら各図には、加熱および加圧される前の導電細線４１の断面形状が示されている。そして、図１７には、上述した領域ＡＲ１、領域ＡＲ２及び領域ＡＲ３の各々に位置する導電細線４１の断面形状および幅が示されている。また、図１８には、上述した領域ＡＲ４、領域ＡＲ５及び領域ＡＲ６の各々に位置する導電細線４１の断面形状および幅が示されている。なお、図１６のＣ−Ｃ線に沿って導電細線４１の断面を厳密に見た場合、導電細線４１の断面は、導電細線４１が延びる方向に対して直交する方向の断面で表れないが、図１８においては、説明の便宜上、導電細線４１の断面を、導電細線４１が延びる方向に対して直交する方向の断面で表している。

ここで、図１７に示すように、領域ＡＲ２及び領域ＡＲ３に位置する導電細線４１の幅Ｗ２は、領域ＡＲ１に位置する導電細線４１の幅Ｗ１よりも大きく形成されている。また、図１８に示すように、領域ＡＲ５及び領域ＡＲ６に位置する導電細線４１の幅Ｗ３も、領域ＡＲ４に位置する導電細線４１の幅Ｗ１よりも大きく形成されている。

すなわち、本実施の形態では、パターンシート２０が加熱および加圧の前にガラス板１１，１２の間に配置された際に、導電細線４１のうちのガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃの近傍に位置する導電細線４１の線幅Ｗ２，Ｗ３がガラス板１１，１２の中央側に位置する導電細線４１の線幅Ｗ１よりも大きくなるように、形成されている。

ガラス板１１，１２の間にパターンシート２０を配置した状態でこれらを加熱および加圧する工程の際には、パターンシート２０の周縁部２０Ｃが大きく変形する傾向にあり、周縁部２０Ｃが大きく変形した際には、周縁部２０Ｃの近傍の導電細線４１が収縮されて細くなってしまう場合がある。したがって、本実施の形態では、導電細線４１のうちのガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃの近傍に位置する導電細線４１の線幅Ｗ２，Ｗ３を、ガラス板１１，１２の中央側に位置する導電細線４１の線幅Ｗ１よりも大きくしている。これにより、加熱および加圧する工程の際にパターンシート２０の周縁部２０Ｃが大きく変形した場合であっても、周縁部２０Ｃ側の導電細線４１が収縮されて細くなってしまうことを防止することができる。

そして、図１９に戻り、上述したような形状のパターンシート２０がガラス板１１，１２の間に配置された後には、加熱および加圧の工程がなされる。加熱および加圧の工程は、例えば、公知の真空ラミネート装置を用いた真空ラミネートによって行われる。すなわち、真空状態で加熱および加圧が行われる。

図２０は、加熱および加圧の工程の後のガラス板１１，１２及びパターンシート２０が示されている。同図に示すように、パターンシート２０は、二点鎖線で示す加熱および加圧前の状態から、熱変形によりガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃ側に収縮している。しかしながら、本実施の形態では、パターンシート２０が上述したようにガラス板１１，１２よりも大きく形成されていることにより、パターンシート２０の周縁部２０Ｃが、ガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃよりも内側に至っていない。したがって、パターンシート２０の周縁部２０Ｃがガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃの内側に入り込むことが防止されている。このようにして、本実施の形態では、パターンシート２０の周縁部２０Ｃが、ガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃの内側に弧状に突出するようにして大きく入り込んでしまったり、周縁部１１Ｃ，１２Ｃの内側において歪んだ状態で入り込んでしまったりすることが防止される。これにより、外観が良好で透視性に優れた合わせガラス１０を提供することができる。

なお、図２０では、加熱および加圧の工程の後のパターンシート２０の周縁部２０Ｃがガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃのわずかに外側に位置している。このような場合には、周縁部２０Ｃがトリミングされる。以上により、合わせガラス１０が製造される。

以上のように本実施の形態では、パターンシート２０は、加熱および加圧の前に一対のガラス板１１，１２の間でこれら一対のガラス板１１，１２の各々の面に沿って展開された状態で、その周縁部２０Ｃの内側に、一対のガラス板１１，１２の各々の全体を包含可能な形状に形成されている。このようなパターンシート２０を一対のガラス板１１，１２の間に配置して、加熱および加圧することで、合わせガラス１０が製造される。これにより、パターンシート２０の周縁部２０Ｃがガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃの内側に入り込むことが抑制されることにより、外観が良好で透視性に優れた合わせガラス１０を提供することができる。

また、本実施の形態のパターンシート２０は、加熱および加圧の前に一対のガラス板１１，１２の間に配置された際に、導電細線４１のうちのガラス板１１，１２の周縁部１１Ｃ，１２Ｃの近傍に位置する導電細線４１の線幅がガラス板１１，１２の中央側に位置する導電細線４１の線幅よりも大きくなるように、形成されている。これにより、加熱および加圧する工程の際にパターンシート２０の周縁部２０Ｃが大きく変形した場合であっても、周縁部２０Ｃ側の導電細線４１が収縮されて細くなってしまうことを防止することができる。これにより、導電細線４１の外観が損なわれることを防止すること及び透視性が悪化することを防止することができると共に、導電細線４１が細くなることにより通電時に異常が生じることも防止することができる。

なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。

例えば、パターンシート２０の導電性パターン部材４０は、基材３０のガラス板１１側の面上ではなく、ガラス板１２側の面上に設けてもよい。また、基材３０のガラス板１１側及びガラス板１２側の両面に設けてもよい。

合わせガラス１０は、自動車１のリアウィンドウ、サイドウィンドウやサンルーフに用いてもよい。また、自動車以外の、鉄道、航空機、船舶、宇宙船等の乗り物の窓に用いてもよい。

さらに、合わせガラス１０は、乗り物以外にも、特に室内と室外とを区画する箇所、例えばビルや店舗、住宅の窓等に使用することもできる。

なお、以上において上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

１ 自動車
５ フロントウィンドウ
７ 電源
１０ 合わせガラス
１１ ガラス板
１１Ｃ 周縁部
１２ ガラス板
１２Ｃ 周縁部
１３ 接合層
１４ 接合層
１５ 配線部
１６ 接続部
２０ パターンシート
２０Ｃ 周縁部
３０ 基材
４０ 導電性パターン部材
４１ 導電細線
４１ａ 面
４１ｂ 面
４１ｃ，４１ｄ 側面
４２ 分岐点
４３ 開口

Claims (1)

1. 一対のガラス板と、透明の基材および当該基材上に設けられる導電性パターン部材を含むパターンシートと、を備え、前記パターンシートが前記一対のガラス板の間に配置される合わせガラスの製造方法であって、
   前記パターンシートを準備する工程と、
   前記一対のガラス板を準備する工程と、
   前記一対のガラス板の間に前記パターンシートを配置して、加熱および加圧する工程と、
   を備え、
   前記パターンシートは、加熱および加圧の前に前記一対のガラス板の間で前記一対のガラス板の各々の面に沿って展開された状態で、その周縁部の内側に、前記一対のガラス板の各々の全体を包含可能な形状に形成されており、
   前記パターンシート及び前記一対のガラス板は、上底、下底、及び前記上底の端部と前記下底の端部とを接続する一対の側辺とを有し、
   前記パターンシートが加熱および加圧の前に前記一対のガラス板の間で前記一対のガラス板の各々の面に沿って展開された状態において、前記パターンシートが前記ガラス板の前記上底からはみ出した長さを上底側余剰長さＴ１とし、前記パターンシートが前記ガラス板の前記下底からはみ出した長さを下底側余剰長さＴ２とし、前記パターンシートが前記ガラス板の前記一対の側辺からはみ出した長さを側辺側余剰長さＴ３とし、前記ガラス板の前記上底と前記下底との間の板面に沿う長さをＬ１とし、前記ガラス板の前記上底と前記下底との中間位置上における前記ガラス板の対向する前記側辺の間の板面に沿う長さをＬ２とする場合に、
   前記パターンシートは、
   （Ｌ１／２）×０．０２５≦Ｔ１≦（Ｌ１／２）×０．１、
   （Ｌ１／２）×０．０２５≦Ｔ２≦（Ｌ１／２）×０．１、および
   （Ｌ２／２）×０．０２５≦Ｔ３≦（Ｌ２／２）×０．１の関係が成り立つように、前記一対のガラス板の各々の面に沿って展開された後、加熱および加圧されることで、前記一対のガラス板に接合される、合わせガラスの製造方法。

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