JP2019010872A - インクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】中間画像の液体吸収体への移行を軽減しながら、中間画像を記録媒体に良好に転写することが可能なインクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置を提供することである。
【解決手段】転写型のインクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置であって、中間画像の液体吸収体に接触する前の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上であり、記録媒体に接触する前の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で７．０以下であるインクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置である。
【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置に関する。

インクジェット記録装置に代表される液系の画像形成装置において、活性エネルギー線で硬化するインクを用いた記録装置が提案され実用化されている。一般的に、硬化に用いられる活性エネルギー線は紫外線であることが多い。インクは紫外線の照射により重合反応が進行し硬化物となるため、印刷直後でも堅牢性の高い印刷物が得られるという利点を持つ。しかしながら多くの紫外線硬化性インク（以下ＵＶ硬化性インクという）はインク成分全てが紫外線の照射により硬化してしまうため、インク付与量によって画像表面の高さ（画像の厚さ）が異なり、表面が平らな画像を得ることが難しい。またインクジェットヘッドからインクを吐出させるために、インクは低粘度でなければならない。そのため、低粘度且つ紫外線の照射により硬化する成分を多量に含有させる必要がある。しかしながら、この低粘度かつ紫外線の照射により硬化する成分は揮発性があり、臭気の発生や環境への影響等の課題がある。

上記課題に対して水を主成分とする水性ＵＶ硬化性インクが提案されている。主成分が水であることから、表面が平らな画像が得られ、臭気の発生や環境への影響も小さい。
しかしながら水性インクの一般的な性質として、記録媒体がインク中の水分を吸収することによりカールや、コックリングを引き起こす場合がある。

本発明者らは水性ＵＶ硬化性インクにおけるこのような課題を解決するための方法の一つとして、次のような方法を提案した。即ち、本発明者らは転写体上で中間画像を形成し、その後転写体上の中間画像に含まれる液体成分を送風や加熱等により乾燥した後、紙等の記録媒体に中間画像を転写する方法を提案した（特許文献１及び２）。

一方、記録媒体上に付与した水性ＵＶ硬化性インクから液体成分を除去する手段として、送風や加熱等による乾燥の代わりに、液体吸収体を画像に接触させることで、画像から液体成分を吸収除去する方法が提案されている（特許文献３）。液体吸収体を用いることで、送風や加熱等による乾燥と比較して、液体成分の除去に必要なエネルギーを低減したり、画像から液体成分を除去するための処理時間を短縮したり、液体成分の除去率をインクの付与量に依存しにくくさせる等の効果を期待することができる。

特許第５００８６４５号公報 特開２０１２−８６４９９号公報 特許第４７１４９４９号公報

しかしながら特許文献３に記載の方法では、記録媒体へ水性ＵＶ硬化性インクを直接付与するため、液体成分の記録媒体への浸透は避けられず、依然としてカールやコックリングは生じやすい状態にあった。また、特許文献３に記載の液体吸収体を、特許文献１及び２のような転写型の画像形成装置に単に適用させた場合、転写体上の中間画像を、液体吸収体へは移行させず、かつ記録媒体へは良好に転写させるという、相反する性質を両立することが難しいことが分かった。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものである。本発明の目的は、中間画像の液体吸収体への移行を軽減しながら、中間画像を記録媒体に良好に転写することが可能なインクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置を提供することである。

上記目的は、以下の本発明によって達成される。
本発明に係るインクジェット画像形成方法は、
転写体に、少なくとも水と、活性エネルギー線の照射により硬化する成分とを含むインクを付与して第一の中間画像を形成する第一の工程と、
前記第一の中間画像に活性エネルギー線を照射して第二の中間画像を形成する第二の工程と、
前記第二の中間画像に液体吸収体を接触させて、前記第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像を形成する第三の工程と、
前記第三の中間画像を前記転写体から記録媒体に転写して前記記録媒体上に画像を形成する第四の工程と、を有し、
前記第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上であり、前記第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で７．０以下であることを特徴とする。
また、本発明に係るインクジェット画像形成装置は、
転写体と、
前記転写体上に、少なくとも水と、活性エネルギー線の照射により硬化する成分とを含むインクを付与して第一の中間画像を形成するインク付与装置と、
前記第一の中間画像に活性エネルギー線を照射して第二の中間画像を形成する活性エネルギー線照射装置と、
前記第二の中間画像に液体吸収体を接触させて、前記第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像を形成する液体吸収装置と、
第三の中間画像を前記転写体から記録媒体に転写して、前記記録媒体上に画像を形成する転写装置と、を有し、
前記第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上であり、前記第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が７．０以下であることを特徴とする。

本発明によれば、中間画像の液体吸収体への移行を軽減しながら、中間画像を記録媒体に良好に転写することが可能なインクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置を提供することができる。

本発明の一実施形態における転写型インクジェット記録装置の構成の一例を示す模式図である。 図１に示す転写型インクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図である。 図１に示す転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。

以下に、本発明に係るインクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置を、インクジェット記録装置を例示して詳しく説明する。ただし、構成、構造、材料、設定等は、発明を適用する各種条件に応じて適宜変更することができるものであり、本発明の範囲を限定する趣旨のものではない。

本実施形態のインクジェット記録装置は、本発明に係るインクジェット画像形成方法を適用した転写型のインクジェット記録装置（インクジェット画像形成装置）である。本発明に係るインクジェット画像形成方法は、以下の第一から第四の工程を有し、前記第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上であり、前記第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で７．０以下であることを特徴とする。
また、本発明に係るインクジェット画像形成装置は、前記第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）を常用対数で４．０以上とし、且つ、前記第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）を常用対数で７．０以下となるように制御している。
本特徴は、例えば、本発明に係るインクジェット記録装置において、活性エネルギー線照射装置及び液体吸収装置が、以下の条件を設定する機能を有することによって実施され得る。
前記第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）を常用対数で４．０以上とし、且つ、前記第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）を７．０以下とする。
（第一の工程）
転写体に、少なくとも水と、活性エネルギー線の照射により硬化する成分とを含むインクを付与して第一の中間画像を形成する工程である。
（第二の工程）
前記第一の中間画像に活性エネルギー線を照射して第二の中間画像を形成する工程である。
（第三の工程）
前記第二の中間画像に液体吸収体を接触させて、前記第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像を形成する工程である。
（第四の工程）
前記第三の中間画像を前記転写体から記録媒体に転写して前記記録媒体上に画像を形成する工程である。

以下に図面を参照して、本発明の実施形態に係る転写型インクジェット記録装置について説明する。なお、本発明において、被吐出媒体としての転写体上にインクを吐出してインク像を形成し、液体吸収体によるインク像からの液体吸収後のインク像を記録媒体へ転写するインクジェット記録装置を、便宜的に転写型インクジェット記録装置と称する。
＜転写型インクジェット記録装置＞
図１は、本実施形態の転写型インクジェット記録装置１００の概略構成の一例を示す模式図である。この記録装置は、転写体１０１を介して記録媒体１０８にインク像を転写することで記録物を製造する、枚葉式のインクジェット記録装置である。本実施形態では、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向が、それぞれ、インクジェット記録装置１００の幅方向（全長方向）、奥行き方向、高さ方向を示している。記録媒体１０８はＸ方向に搬送される。
本実施形態の転写型インクジェット記録装置１００は、図１に示すように、以下の部材または装置を有する。
・支持部材１０２及び支持部材１０２によって支持された転写体１０１。
・転写体１０１上にインクを付与して第一の中間画像を形成するインクジェットヘッドを備えたインク付与装置１０４
・第一の中間画像に活性エネルギー線である紫外線を照射して第二の中間画像を形成する活性エネルギー線照射装置である紫外線照射装置１１０。
・転写体１０１上の第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像を形成する液体吸収装置１０５。
・液体成分を除去した転写体１０１上の第三の中間画像を紙等の記録媒体１０８上に転写して画像を形成するための転写用の押圧部材１０６を有する転写装置。
転写型インクジェット記録装置１００は、必要に応じて、転写体１０１上にインクと反応する反応液を付与する反応液付与装置１０３を有してもよい。また転写型インクジェット記録装置１００は、転写した後の転写体１０１の表面をクリーニングする転写体クリーニング部材１０９を有していてもよい。当然のことではあるが、以下の部材または装置は、それぞれ、用いられる記録媒体１０８に対応するだけの長さをＹ方向に有している。
・転写体１０１
・反応液付与装置１０３
・インク付与装置１０４のインクジェットヘッド
・液体吸収装置１０５
・押圧部材１０６
・転写体クリーニング部材１０９

転写体１０１は支持部材１０２の回転軸１０２ａを中心として図１の矢印の方向に回転する。この支持部材１０２の回転により、転写体１０１が移動する。移動する転写体１０１上に、必要に応じ反応液付与装置１０３によって反応液、及び、インク付与装置１０４によってインクが順次付与され、転写体１０１上にインク像である第一の中間画像が形成される。転写体１０１上に形成された第一の中間画像は、紫外線照射装置１１０による紫外線の照射を受けて第二の中間画像となった後、転写体１０１の移動により、液体吸収装置１０５が有する液体吸収体１０５ａと接触する位置まで移動する。

転写体１０１と液体吸収装置１０５は、転写体１０１の回転に同期して移動する。転写体１０１上に形成された第二の中間画像はこの移動する液体吸収体１０５ａと接触した状態を経る。この間に液体吸収体１０５ａは転写体上の第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像を形成する。
液体成分の除去を異なる視点で説明すれば、転写体１０１上に形成された第二の中間画像を構成するインクを濃縮するとも表現することができる。インクを濃縮するとは、インクに含まれる液体成分が減少することによって、インクに含まれる色材や樹脂といった固形分の液体成分に対する含有割合が増加することを意味する。
そして、液体成分が除去された液除去後の中間画像である第三の中間画像は、液除去前の中間画像である第二の中間画像と比べてインクが濃縮された状態となり、さらに転写体１０１により、記録媒体搬送装置１０７によって搬送される記録媒体１０８と接触する転写部へ移動される。液除去後の第三の中間画像が記録媒体１０８と接触している間に、押圧部材１０６が転写体１０１を押圧することによって、記録媒体１０８上に画像が転写される。記録媒体１０８上に転写された転写後の画像は液除去前の第二の中間画像、及び液除去後の第三の中間画像の反転画像である。

本実施形態では転写体１０１上には好ましくは反応液が付与されてからインクが付与されて中間画像が形成されるため、インクによる中間画像が形成されない非画像領域には反応液がインクと反応することなく残っている。本装置では液体吸収体１０５ａは中間画像からのみならず、未反応の反応液とも接触し、反応液の液体成分も併せて除去している。
したがって、以上の説明では、中間画像から液体成分を除去すると表現しているが、上記の表現は中間画像のみから液体成分を除去することを限定的に意味するのではなく、少なくとも転写体１０１上の中間画像から液体成分を除去していればよいことを意味する。
なお、液体成分は、一定の形を持たず、流動性を有し、ほぼ一定の体積を有するものであれば、特に限定されるものではない。
例えば、インクや反応液に含まれる水や有機溶媒等が液体成分として挙げられる。
本実施形態の転写型インクジェット記録装置の各構成について以下に説明する。

＜転写体＞
転写体１０１は、画像形成面を含む表面層を有することが好ましい。表面層の材料としては、樹脂、セラミック等各種材料を適宜用いることができるが、耐久性等の点で圧縮弾性率の高い材料が好ましい。具体的には、アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、フッ素含有樹脂、加水分解性有機ケイ素化合物を縮合して得られる縮合物等が挙げられる。反応液の濡れ性、転写性等を向上させるために、表面処理を施して用いてもよい。表面処理としては、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理等が挙げられる。これらを複数組み合わせてもよい。また、表面層に任意の表面形状を設けることもできる。

また転写体は、圧力変動を吸収する機能を有する圧縮層を有することが好ましい。圧縮層を設けることで、圧縮層が変形を吸収し、局所的な圧力変動に対してその変動を分散し、高速印刷時においても良好な転写性を維持することができる。圧縮層の材料としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。上記ゴム材料の成形時に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに発泡剤、中空微粒子或いは食塩等の充填剤を必要に応じて配合し多孔質としたものが好ましい。これにより、様々な圧力変動に対して気泡部分が体積変化を伴って圧縮されるため、圧縮方向以外への変形が小さく、より安定した転写性、耐久性を得ることができる。多孔質のゴム材料としては、各気孔が互いに連続した連続気孔構造のものと、各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものがある。本発明ではいずれの構造であってもよく、これらの構造を併用してもよい。

さらに転写体は、表面層と圧縮層との間に弾性層を有することが好ましい。弾性層の材料としては、樹脂、セラミック等、各種材料を適宜用いることができる。加工特性等の点で、各種エラストマー材料、ゴム材料が好ましく用いられる。具体的には、例えばフルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、スチレンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン／プロピレン／ブタジエンの共重合体、ニトリルブタジエンゴム等が挙げられる。特に、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴムは、圧縮永久ひずみが小さいため、寸法安定性、耐久性の面で好ましい。また、温度による弾性率の変化が小さく、転写性の点でも好ましい。

転写体を構成する各層（表面層、弾性層、圧縮層）の間に、これらを固定・保持するために各種接着剤や両面テープを用いてもよい。また、装置に装着する際の横伸びの抑制や、コシを保つために圧縮弾性率が高い補強層を設けてもよい。また、織布を補強層としてもよい。転写体は前記材質による各層を任意に組み合わせて作製することができる。
転写体の大きさは、目的の印刷画像サイズに合わせて自由に選択することができる。転写体の形状としては、特に制限されず、具体的にはシート形状、ローラ形状、ベルト形状、無端ウェブ形状等が挙げられる。

＜支持部材＞
転写体１０１は、支持部材１０２上に支持されている。転写体１０１の支持方法として、各種接着剤や両面テープを用いてもよい。又は、転写体に金属、セラミック、樹脂等を材質とした設置用部材を取り付けることで、設置用部材を用いて転写体１０１を支持部材１０２上に支持してもよい。

支持部材１０２は、その搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。支持部材の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いるのも好ましい。

＜反応液付与装置＞
本実施形態のインクジェット記録装置は、転写体１０１に反応液を付与する反応液付与装置１０３を有することが好ましい。反応液はインクと接触することによって、転写体（被吐出媒体ともいう）上でのインク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下せしめて、インクによる画像形成時のブリーディングや、ビーディングを抑制することができる。具体的には、反応液に含まれる反応剤（インク高粘度化成分とも称する）が、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着する。これによって、インク全体の粘度の上昇や、色材等インクを構成する成分の一部が凝集することによる局所的な粘度の上昇を生じさせ、インク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下させることができる。図１の反応液付与装置１０３は、反応液を収容する反応液収容部１０３ａと、反応液収容部１０３ａにある反応液を転写体１０１上に付与する反応液付与部材１０３ｂ、１０３ｃを有するグラビアオフセットローラの場合を示している。
反応液付与装置１０３は、反応液を被吐出媒体上に付与できるいかなる装置であってもよく、従来から知られている各種装置を適宜用いることができる。具体的には、グラビアオフセットローラ、インクジェットヘッド、ダイコーティング装置（ダイコータ）、ブレードコーティング装置（ブレードコータ）等が挙げられる。反応液付与装置１０３による反応液の付与は、被吐出媒体上でインクと混合（反応）することができれば、インクの付与前に行っても、インクの付与後に行ってもよい。好ましくは、インクの付与前に反応液を付与する。反応液をインクの付与前に付与することによって、インクジェット方式による画像記録時に、隣接して付与されたインク同士が混ざり合うブリーディングや、先に着弾したインクが後に着弾したインクに引き寄せられてしまうビーディングを抑制することもできる。

＜反応液＞
以下、本実施形態に適用される反応液を構成する各成分について詳細に説明する。
（反応剤）
反応液は、インクと接触することによりインク中のアニオン性基を有する成分（樹脂、自己分散顔料等）を凝集させるものであり、反応剤を含有する。反応剤としては、例えば、多価金属イオン、カチオン性樹脂等のカチオン性成分や、有機酸等挙げることができる。

多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ^２＋、Ｃｕ^２＋、Ｎｉ^２＋、Ｍｇ^２＋、Ｓｒ^２＋、Ｂａ^２＋及びＺｎ^２＋等の２価の金属イオンや、Ｆｅ^３＋、Ｃｒ^３＋、Ｙ^３＋及びＡｌ^３＋等の３価の金属イオンが挙げられる。反応液に多価金属イオンを含有させるためには、多価金属イオンとアニオンとが結合して構成される多価金属塩（水和物であってもよい）を用いることができる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ⁻、Ｂｒ⁻、Ｉ⁻、ＣｌＯ⁻、ＣｌＯ_２ ⁻、ＣｌＯ_３ ⁻、ＣｌＯ_４ ⁻、ＮＯ_２ ⁻、ＮＯ_３ ⁻、ＳＯ_４ ^２−、ＣＯ_３ ^２−、ＨＣＯ_３ ⁻、ＰＯ_４ ^３−、ＨＰＯ_４ ^２−、及びＨ_２ＰＯ_４ ⁻等の無機アニオン；ＨＣＯＯ⁻、（ＣＯＯ⁻）_２、ＣＯＯＨ（ＣＯＯ⁻）、ＣＨ_３ＣＯＯ⁻、Ｃ_２Ｈ_４（ＣＯＯ⁻）_２、Ｃ_６Ｈ_５ＣＯＯ⁻、Ｃ_６Ｈ_４（ＣＯＯ⁻）_２及びＣＨ_３ＳＯ_３ ⁻等の有機アニオンを挙げることができる。反応剤として多価金属イオンを用いる場合、反応液中の多価金属塩換算の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上２０．００質量％以下であることが好ましい。

有機酸を含有する反応液は、酸性領域（ｐＨ７．０未満、好ましくはｐＨ２．０〜５．０）に緩衝能を有することによって、インク中に存在する成分のアニオン性基を酸型にして凝集させるものである。有機酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、安息香酸、グリコール酸、乳酸、サリチル酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ピコリン酸、ニコチン酸、チオフェンカルボン酸、レブリン酸、クマリン酸等のモノカルボン酸及びその塩；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、セバシン酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、等のジカルボン酸、及びその塩や水素塩；クエン酸、トリメリット酸等のトリカルボン酸及びその塩や水素塩；ピロメリット酸等のテトラカルボン酸及びその塩や水素塩、等を挙げることができる。その中でも、転写性及び耐ブロッキング性の観点から、ヒドロキシ酸であることが好ましい。反応液中の有機酸の含有量（質量％）は、１．００質量％以上５０．００質量％以下であることが好ましい。

カチオン性樹脂としては、例えば、１〜３級アミンの構造を有する樹脂、４級アンモニウム塩の構造を有する樹脂等を挙げることができる。具体的には、ビニルアミン、アリルアミン、ビニルイミダゾール、ビニルピリジン、ジメチルアミノエチルメタクリレート、エチレンイミン、グアニジン等の構造を有する樹脂等を挙げることができる。反応液における溶解性を高めるために、カチオン性樹脂と酸性化合物とを併用したり、カチオン性樹脂の４級化処理を施したりすることもできる。反応剤としてカチオン性樹脂を用いる場合、反応液中のカチオン性樹脂の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上１０．００質量％以下であることが好ましい。

（反応剤以外の成分）
反応剤以外の成分としては、インクに用いることができるものとして後述されている水性媒体、その他の添加剤等と同様のものを用いることができる。

＜インク付与装置＞
本実施形態のインクジェット記録装置は、転写体１０１にインクを付与するインク付与装置１０４を有する。インク付与装置は、第一の工程、即ち、前記転写体上に、少なくとも水と、活性エネルギー線の照射により硬化する成分とを含むインクを付与し、前記転写体上に、第一の中間画像を形成する工程を実施し得る装置である。転写体１０１上では、インクによってインク像である第一の中間画像が形成される。なお、転写体上に反応液が付与される場合は、反応液とインクとが混合され、反応液とインクとによってインク像である第一の中間画像が形成される。

本実施形態ではインクを付与するインク付与装置として、インクジェットヘッドを用いる。インクジェットヘッドとしては、例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態、電気−機械変換体によってインクを吐出する形態、静電気を利用してインクを吐出する形態等が挙げられる。本実施形態では、公知のインクジェットヘッドを用いることができる。中でも特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用したものが好適に用いられる。描画は画像信号を受け、各位置に必要なインク量を付与する。

本実施形態ではインクジェットヘッドはＹ方向に延設されたフルラインヘッドであり、使用可能な最大サイズの記録媒体の画像記録領域の幅分をカバーする範囲にノズルが配列されている。インクジェットヘッドはその下面（転写体１０１側）にノズルが開口したインク吐出面を有しており、インク吐出面は微小な隙間（数ミリ程度）を空けて転写体１０１の表面と対向している。

インク付与装置１０４は、被吐出媒体上に各色のカラーインクを付与するために、インクジェットヘッドを複数有していてもよい。例えば、イエローインク、マゼンタインク、シアンインク、ブラックインクを用いてそれぞれの色画像を形成する場合、インク付与装置は上記４種類のインクを被吐出媒体上にそれぞれ吐出する４つのインクジェットヘッドを有することになる。これらはＸ方向に並ぶように配置される。

また、インク付与装置１０４は、色材を含有しない、あるいは含有したとしてもその割合が非常に低く、実質的に透明なクリアインクを吐出するインクジェットヘッドを含んでいてもよい。そしてこのクリアインクを反応液、カラーインクとともにインク像を形成するために利用することができる。例えば、画像の光沢性を向上させるために、このクリアインクを用いることができる。転写後の画像が光沢感を醸すように、配合する樹脂成分を適宜調整し、さらには、クリアインクの吐出位置を制御するとよい。このクリアインクは、最終記録物ではカラーインクよりも表層側にある方が望ましいので、転写体型の記録装置では、カラーインクよりも先に転写体１０１上に付与するようにする。そのためにインク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、クリアインク用のインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより上流側に配置することができる。

また、クリアインクは、光沢用とは別に、転写体１０１から記録媒体への画像の転写性を向上させるために利用することができる。例えば、クリアインクに、カラーインクよりも粘着性を発現する成分を多く含ませ、これをカラーインクに付与することで、転写体１０１上に付与する転写性向上液としてクリアインクを利用することができる。例えば、インク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、転写性向上用のクリアインクのためのインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより下流側に配置しておく。そしてカラーインクを転写体１０１に付与した後、カラーインク付与後の転写体１０１上にクリアインクを付与することで、インク像の最表面にはクリアインクが存在することになる。転写装置での記録媒体へのインク像の転写において、インク像の表面のクリアインクは、ある程度の粘着力で記録媒体１０８に粘着し、これによって、液除去後のインク像が記録媒体１０８へ移動しやすくなる。

＜水性の活性エネルギー線硬化性インク＞
本実施形態のインクには、少なくとも水と、活性エネルギー線の照射により硬化する成分を含むインクを用いる。なお、以降、活性エネルギー線として紫外線（ＵＶ）を用いる場合に用いられるインクを、水性ＵＶ硬化性インクと呼ぶことがある。

（親水性重合性成分）
活性エネルギー線の照射により硬化する成分としては特に限定されないが、例えば紫外線硬化性樹脂等が挙げられる。紫外線硬化性樹脂は水に溶けないものが多いが、本発明に好適に用いられる水性インクに適応出来る材料としては、その構造に紫外線で硬化可能なエチレン性不飽和結合を持ち、且つ親水性の結合基を持つことが好ましい。親水性を持つための結合基としては例えば、水酸基、カルボキシル基、燐酸基、スルホン酸基及びこれらの塩、エーテル結合、アミド結合等が挙げられる。

本発明に用いられる活性エネルギー線の照射により硬化する成分は親水性のものが好ましい（以下親水性重合性成分と示す）。ここでいう重合性成分である化合物（重合性化合物）が親水性であるということは、その化合物が以下の（１）から（３）の状態のいずれかであることを意味する。
（１）重合性化合物が水と混和し得る有機溶剤に可溶であり、該有機溶剤溶液が水溶性である。
（２）重合性化合物自体は非水溶性であっても水に乳化可能な形態に処理が施されている。
（３）重合性化合物が水溶性である。

・前記（１）の状態について
本発明において水と混和し得る有機溶剤としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、グリセリン、２−ピロリドン等が挙げられる。

・前記（２）の状態について
本発明において重合性化合物自体は非水溶性であっても、重合性化合物を水に乳化可能な形態に処理することで、エマルション、ディスパージョン形態で水性インクに適用できる。このような処理方法としては、重合性化合物を界面活性剤等で乳化分散したり、分散可能なアニオン性基等の親水基を重合性化合物の構造に付与したりする方法が挙げられる。このような処理が施された市販品としては、例えば、荒川化学社製のビームセットＥＭ−９０、ビームセットＥＭ−９２や新中村化学工業社製の ＵＡ−７１００、ＵＡ−Ｗ２等があげられる。

・前記（３）の状態について
本発明において親水性重合性成分の少なくとも１種が水溶性で有ることが好ましい。さらに常温で液体であることがことさら好ましい。また親水性重合性成分はラジカル重合性物質であることが好ましい。親水性重合性成分は（メタ）アクリルアミド構造を有することがさらに好ましい。親水性重合性成分はさらに反応液にも含有されていてもよい。
以下に親水性重合性成分の好ましい例を表１に示す。

（親水性重合開始剤）
本発明に用いられる重合開始剤は親水性であることが好ましい。
親水性重合性成分がラジカル重合性物質である場合、親水性重合開始剤は、活性エネルギー線によってラジカルを生成する化合物であればいずれのものでもよい。親水性重合開始剤の中でも、水溶性の観点から、下記一般式（２）、（４）〜（７）からなる群より選択される少なくとも一つの化合物であることが好ましい。

上記式中のＲ_２はアルキル基又はフェニル基を示し、Ｒ_３はアルキルオキシ基又はフェニル基を示し、Ｒ_４は下記一般式（３）で表される基を示す。

上記式中のＲ_５は、−［ＣＨ_２］_ｘ２−（ｘ２は０又は１）又はフェニレン基を示し、ｍ２は０〜１０の整数を示し、ｎ２は０又は１を示し、Ｒ_６は水素原子、スルホン基、カルボキシル基、ヒドロキシル基又はこれらの塩を示す。

上記式中のｍ３は１以上の整数を示し、ｎ３は０以上の整数を示し、ｍ３＋ｎ３は１〜８の整数を示す。

上記式中のＲ_１０及びＲ_１１は各々独立に、水素原子又はアルキル基を示し、ｍ４は５〜１０の整数を示す。

上記式中のＲ_１０及びＲ_１１は各々独立に、水素原子又はアルキル基を示し、Ｒ_１２は、−（ＣＨ_２）_ｘ−（ｘは０又は１）、−Ｏ−（ＣＨ_２）_ｙ−（ｙは１又は２）又はフェニレン基を示し、Ｍは水素原子、塩を形成するアルカリ金属、アルカリ土類金属又はＨＮＲ_７Ｒ_８Ｒ_９で表されるアンモニウム（Ｒ_７、Ｒ_８、Ｒ_９はそれぞれ独立に水素原子、炭素数１〜５の低級アルキル基、炭素数１〜５のモノヒドロキシル置換低級アルキル基又はフェニル基を示す。）を示す。

上記式中のＲ_１０及びＲ_１１は各々独立に、水素原子又はアルキル基を示し、Ｍは水素原子、塩を形成するアルカリ金属、アルカリ土類金属又はＨＮＲ_７Ｒ_８Ｒ_９で表されるアンモニウム（Ｒ_７、Ｒ_８、Ｒ_９はそれぞれ独立に水素原子、炭素数１〜５の低級アルキル基、炭素数１〜５のモノヒドロキシル置換低級アルキル基又はフェニル基を示す。）を示す。

これらの中では、低臭気性やＵＶ−ＬＥＤ対応性などの観点から、一般式（２）、（４）及び（５）で示される化合物であることが好ましく、特には一般式（２）及び（４）で示される化合物であることが好ましい。

前記一般式（２）におけるＲ_２で示されるアルキル基及びフェニル基は置換基を有していてもよい。かかる置換基としては、以下のものが挙げられる。具体的には、例えば、ハロゲン、炭素数１〜５の低級アルキル基、炭素数１〜５の低級アルキルオキシ基、上記一般式（３）で示される基、スルホン基、カルボキシル基、ヒドロキシル基が挙げられる。特に好ましいＲ_２は、炭素数１〜５の低級アルキル基を置換基として有するフェニル基である。

前記一般式（３）におけるＲ_５で示されるフェニレン基は置換基を有していてもよい。かかる置換基としては、以下のものが挙げられる。具体的には、例えば、ハロゲン、炭素数１〜５の低級アルキル基、炭素数１〜５の低級アルキルオキシ基、スルホン基、カルボキシル基、ヒドロキシル基が挙げられる。

前記一般式（２）中のＲ_２のフェニル基、一般式（３）中のＲ_５のフェニレン基が置換基としてスルホン基、カルボキシル基、ヒドロキシル基を有する場合、塩を形成していてもよい。すなわち、−ＳＯ_３Ｍ、−ＣＯ_２Ｍおよび−ＯＭで示すことができる。また、一般式（３）におけるＲ_６がスルホン基、カルボキシル基、ヒドロキシル基である場合も同様に−ＳＯ_３Ｍ、−ＣＯ_２Ｍおよび−ＯＭで示すことができる。かかるＭは、一般式（６）および一般式（７）中のＭと同様に定義される。

前記一般式（２）におけるＲ_３で示されるアルキルオキシ基及びフェニル基は置換基を有していてもよく、かかる置換基としては、ハロゲン、炭素数１〜５の低級アルキル基、炭素数１〜５の低級アルキルオキシ基が挙げられる。特に好ましいＲ_３は、アルキルオキシ基であり、中でも−ＯＣ_２Ｈ_５及び−ＯＣ（ＣＨ_３）_３である。

前記一般式（５）〜（７）におけるＲ_１０及びＲ_１１で示されるアルキル基は置換基を有していてもよい。かかる置換基としては、以下のものが挙げられる。具体的には、例えば、ハロゲン、スルホン基、カルボキシル基、ヒドロキシル基が挙げられる。

これらの親水性重合開始剤の特に好ましい具体例としては、例えば、以下の表２に示す構造の親水性重合開始剤が挙げられるが、本発明で使用する親水性重合開始剤は、これらに限定されるものではない。

親水性重合開始剤としてチオキサントン系親水性重合開始剤等を用いる場合は、水素供与剤を添加することが好ましい。水素供与剤としては、例えば、トリエタノールアミン、モノエタノールアミン等が挙げられるが、これらに限定されるわけではない。
また、２種類以上の親水性重合開始剤を組み合わせて使用することができる。２種類以上の親水性重合開始剤を添加することで、１種類の親水性重合開始剤では有効に利用できない波長の光を利用して、さらなるラジカルの発生を期待できる。また、上記したような親水性重合開始剤は、活性エネルギー線として電子線を用いてインクを硬化する電子線硬化法を採用する場合には必ずしも必要ではない。

また前記活性エネルギー線の照射により硬化する成分は、活性エネルギー線硬化触媒と組み合わせて用いてもよい。かかる硬化触媒としては、α−ヒドロキシケトン、ベンジルケタール、アシルフォスフィン、チオキサントン等の骨格を持ち、且つ反応性を最大限に発揮するためにも親水性であることが好ましい。親水性をもつための結合基としては例えば、水酸基、カルボキシル基、燐酸基、スルホン酸基及びこれらの塩、エーテル結合、アミド結合等が挙げられ、それらのいずれも好適に用いる事ができる。なお本発明に用いられる材料は水に１質量％以上溶解することが好ましい。

さらに、反応速度を向上させるために光の吸収波長を広げる役割を有する増感材を併用することも好ましい形態の一つである。
使用されるインクは色材と重合性成分（好ましくは親水性重合性成分）とを含む以外は特に限定されるものではない。場合によっては着色剤を入れずに透明インクとして用いる場合もある。色材としては一般的に染料や顔料、またこれらの分散体が好適に用いられる。

染料としては限定を受けず、一般的に使われる染料であれば問題なく用いることが出来る。例としては、Ｃ．Ｉダイレクトブルー６，８，２２，３４，７０，７１，７６，７８，８６，１４２，１９９、Ｃ．Ｉアシッドブルー９，２２，４０，５９，９３，１０２，１０４，１１７，１２０，１６７，２２９、Ｃ．Ｉダイレクトレッド１，４，１７，２８，８３，２２７、Ｃ．Ｉアシッドレッド１，４，８，１３，１４，１５，１８，２１，２６，３５，３７，２４９，２５７，２８９、Ｃ．Ｉダイレクトイエロー１２，２４，２６，８６，９８，１３２，１４２、Ｃ．Ｉアシッドイエロー１，３，４，７，１１，１２，１３，１４，１９，２３，２５，３４，４４，７１、Ｃ．Ｉフードブラック１，２、Ｃ．Ｉアシッドブラック２，７，２４，２６，３１，５２，１１２，１１８等が挙げられる。

顔料としては限定を受けず、一般的に使われる顔料であれば問題なく用いることが出来る。例としては、Ｃ．Ｉピグメントブルー１，２，３，１５：３，１６，２２、Ｃ．Ｉピグメントレッド５，７，１２，４８（Ｃａ），４８（Ｍｎ）５７（Ｃａ），１１２，１２２、Ｃ．Ｉピグメントイエロー１，２，３，１３，１６，８３、カーボンブラックＮｏ２３００，９００，３３，４０，５２、ＭＡ７，８，ＭＣＦ８８（三菱化成製）、ＲＡＶＥＮ１２５５（コロンビア製）、ＲＥＧＡＬ３３０Ｒ、６６０Ｒ、ＭＯＧＵＬ（キャボット）、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１，ＦＷ１８，Ｓ１７０，Ｓ１５０，Ｐｒｉｎｔｅｘ３５（デグッサ）等が挙げられる。

前記染料及び顔料を分散し得る分散樹脂としては、水溶性で重量平均分子量が１０００から１５０００程度のものが好適に使用される。例としては、以下のモノマーからなるブロック共重合体あるいはランダム共重合体、またこれらの塩等が挙げられる。
・スチレン及びその誘導体
・ビニルナフタレン及びその誘導体
・α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル
・アクリル酸及びその誘導体
・マレイン酸及びその誘導体
・イタコン酸及びその誘導体
・フマール酸及びその誘導体。
また、分散樹脂を用いず、光硬化性樹脂を単独で用いる事も出来る。
また本発明はインク形態としての限定を受けず、自己分散タイプ、樹脂分散タイプ、マイクロカプセルタイプ等の使用も適宜可能である。

インク中にはインクジェット吐出性や乾燥性を制御するために有機溶剤を含んでも良い。使用する有機溶剤は高沸点で蒸気圧の低い水溶性の材料が好ましく、例としては、上述したポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、グリセリン等である。また、粘度、表面張力等を調整する成分としてエチルアルコールやイソプロピルアルコール等のアルコール類や各種界面活性剤を添加する事も出来る。

インク中の各成分の配合比についても限定を受けることなく、選択したインクジェット記録方式やヘッドの吐出力、ノズル径等から吐出可能な範囲で調整可能である。一般的には色材０．１〜１０質量％、分散樹脂０．１〜１０質量％、親水性重合性成分３〜４０質量％、親水性重合性開始剤０〜１０質量％、溶剤０〜１０質量％、界面活性剤０．１〜１０質量％であり、残りは純水である。

＜活性エネルギー線照射装置＞
活性エネルギー線照射装置は、前記第二の工程、具体的には、前記第一の中間画像に活性エネルギー線を照射して前記第二の中間画像を形成する工程を実施し得る装置である。活性エネルギー線照射装置としては、重合開始剤の吸収波長等の重合を進めることのできる波長の光を照射することができる装置であれば、公知の照射装置を特に限定せずに用いることができるが、紫外線照射装置を用いることが好ましい。ここにいう紫外線とは波長が厳密に４００ｎｍ以下という限定されるものではなく、重合を進めることのできる主に短波長の光を指しており、場合によっては可視光が含まれることもある。紫外線照射装置としては、例えば、水銀ランプ、メタルハライドランプ、エキシマランプ、ＬＥＤ等が挙げられる。

本発明では、第二及び第三の中間画像の粘弾性を制御するために、インク付与装置１０４より後であって液体吸収装置１０５より前１１０ｃの位置に、少なくとも一つ以上の紫外線照射装置を配置する。この場合、インクを完全に硬化させてもよいし、完全に硬化させない半硬化状態に留めるような条件で紫外線照射を行ってもよい。半硬化状態とすることで硬化物をより柔軟な状態にすることができ、転写性をより良好にする等の効果を期待することができる。また、水を多く含んだ状態で硬化させると硬化物はゲル状になることがあり、ゲル状の硬化物から単純に水を除去しても堅牢性が不十分である場合がある。液体吸収体と接触させるためにまず半硬化状態とし、水の量を減少させてから本硬化させるのは良い方法である。

本実施形態のインクジェット画像形成装置において、紫外線照射装置は、インク付与装置より後であって液体吸収装置より前１１０ｃの位置に、少なくとも1つ以上の紫外線照射装置を配置する必要がある。本発明では、これ以外に、画像の仮留め、半硬化、完全硬化等、その役割に応じて、任意の位置に任意の条件で、任意の数の紫外線照射装置を配置することができ、それらは特に限定されない。例えば、主にブリーディングやビーディングの抑制を目的として、紫外線照射装置をインク付与装置の各ヘッド間に配置することができる（１１０ａ）。また記録媒体への定着や堅牢性の発現（以下、本硬化）を目的として、紫外線照射装置を記録媒体上の最終画像に対して配置することもできる（１１０ｄ）。

またそれぞれの紫外線照射は、複数の紫外線照射装置によって行われてもよい。例えば、１１０ｃ位置に対する１１０ｂ位置のように連続して照射してもよいし、１１０ｃ位置に対する１１０ａ位置のように離れた場所で照射してもよい。

紫外線の照射条件には波長以外に、照度や積算光量が挙げられる。照度は単位面積当たりの放射束を示す値であり、単位としてｍＷ／ｃｍ^２を用いることが多い。積算光量は照度を時間で積分した単位面積当たりのエネルギーを示す値であり、単位としてｍＪ／ｃｍ^２を用いることが多い。いずれも紫外線に対応した一般的な照度計で測定することが可能である。

＜液体吸収装置＞
本実施形態において、液体吸収装置１０５は、第三の工程、即ち、前記第二の中間画像に液体吸収体を接触させて、前記第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像を形成する工程を実施し得る装置である。液体吸収装置１０５は、液体吸収体１０５ａ、及び液体吸収体１０５ａを転写体１０１上の第二の中間画像に接触させる液吸収用の位置調整部材１０５ｂを有する。なお、液体吸収体１０５ａ及び位置調整部材１０５ｂの形状については特に制限がない。例えば、図１に示すように、位置調整部材１０５ｂが円柱形状であり、液体吸収体１０５ａがベルト形状であって、円柱形状の位置調整部材１０５ｂでベルト形状の液体吸収体１０５ａを転写体１０１に接触させる構成であってもよい。また、位置調整部材１０５ｂが円柱形状であり、液体吸収体１０５ａが円柱形状の位置調整部材１０５ｂの周面上に形成された円筒形状であって、円柱形状の位置調整部材１０５ｂで円筒形状の液体吸収体１０５ａを転写体１０１に接触させる構成であってもよい。

本実施形態において、インクジェット記録装置内でのスペース等を考慮すると、液体吸収体１０５ａはベルト形状であることが好ましい。
また、このようなベルト形状の液体吸収体１０５ａを有する液体吸収装置１０５は、液体吸収体１０５ａを張架する張架部材を有していてもよい。図１において、１０５ｃは張架部材としての張架ローラである。図１において、位置調整部材１０５ｂも張架ローラと同様に回転するローラ部材としているが、これに限定されるものではない。
液体吸収装置１０５では、多孔質体を有する液体吸収体１０５ａを位置調整部材１０５ｂによって第二の中間画像に接触させることで、第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を液体吸収体１０５ａに吸収させ、液体成分を減少させる。第二の中間画像中の液体成分を減少させる方法として、液体吸収体を接触させる本方式に加え、その他従来から用いられている各種手法、例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法等を組み合わせても良い。また、液体成分を減少させた液除去後の第二の中間画像にこれらの方法を適用してさらに液体成分を減少させてもよい。

（液体吸収体）
液体吸収体１０５ａは、転写体１０１上の第二の中間画像に接触することで、第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去する。液体吸収体の材質としては、有機、無機、あるいはそれらのハイブリッドからなる多孔質や繊維、高分子吸水材等が挙げられる。表面と内部の組成、構造は、特に区別されず同一であってもよいし、機能に応じて異なっていてもよい。

液体吸収体には、親水材料、撥水材料のいずれも使用することができる。親水材料としては、セルロース、ポリアクリルアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエーテルスルホン、ポリアクリル酸ナトリウム等の有機材料、アルミナやシリカ、グラスファイバー等の無機材料が挙げられる。また撥水材料を、スパッタエッチング法、放射線やＨ_２Ｏイオン照射、エキシマ（紫外線）レーザー光照射、プラズマ照射等の方法により親水化処理してもよい。液体吸収体が親水性であると、毛管力により液体、特に水を自発的に吸い上げる効果があり、液体を良好に除去することができる。

撥水材料としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、パーフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）等のフッ素樹脂や、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン等が挙げられる。液体吸収体が撥水性であると、画像中の色材等の付着を抑制したり、クリーニング性を高めたりすることができる。一方で、液体吸収体が撥水性である場合、毛管力により液体を吸い上げる効果が小さい。そのため、液体吸収体との接触角が９０°未満である液体を、予め液体吸収体にしみ込ませておくことが好ましい。また、中間画像と接触する際に適度な当接圧や吸引圧を印加することが好ましい。

液体吸収体は、多孔質や繊維等であり、液体が浸透または透過できる細孔を持つものが好ましい。液体吸収体が細孔を持つ場合、その孔径が転写体に残しておくべき中間画像中の固体成分、溶解成分、又はそれらから得られる組成物（以下、離型すべき内容物）のサイズより、略同等かそれより小さい状態であることが好ましい。一方で孔径が小さすぎると液体の流抵抗が増大するため、固体成分を凝集させたり、溶解成分を析出させたり、重合させる等して、そのサイズを大きくしたり、その粘度を高くする等、インク側に工夫を加えることも好ましい。

液体吸収体の形状としては、一度中間画像に接触した後、循環して再度接触して液体吸収が可能な形状を有するものも好ましく、例えばベルトやドラム等の形状が挙げられる。また、液体吸収体は中間画像への接触に際して、ほとんど押圧せずに毛管力や材料との親和性を駆動力として液体を吸収してもよいし、押圧して細孔に押し込む作用を付加する等してもよい。

なお、インクが付与されない非画像領域にも、反応液が付与されることはあり得る。液体吸収体は中間画像からのみならず、反応液の液体成分も併せて除去しうる。中間画像から液体成分を除去するという表現は、中間画像のみから液体成分を除去するという限定的な意味合いではなく、少なくとも転写体上に付与された液体成分を除去していればよいという意味合いで用いている。

液体成分は、一定の形を持たず、流動性を有し、ほぼ一定の体積を有するものであれば、特に限定されるものではない。例えば、インクや反応液に含まれる水や有機溶媒等が液体成分として挙げられる。

このようにして、転写体１０１上には、液体成分の少なくとも一部が吸収され、液体成分の減少したインク像（画像）が形成される。この液除去後のインク像は次に転写装置において記録媒体１０８上に転写される。転写時の装置構成及び条件について説明する
＜転写装置＞
転写装置では、第四の工程、即ち、第三の中間画像を前記間転写体から記録媒体に転写して、前記記録媒体上に画像を形成する工程を実施する。具体的には、記録媒体搬送手段１０７によって搬送される記録媒体１０８上に転写体１０１上の液除去後の第三の中間画像を、転写用の押圧部材１０６により記録媒体１０８に接触させることで転写する。転写体１０１上の第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像とした後に、記録媒体１０８へ転写することにより、カールや、コックリング等を抑制した記録画像を得ることが可能となる。

押圧部材１０６は記録媒体１０８の搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。押圧部材１０６の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いてもよい。

転写体１０１上の液除去後の第三の中間画像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体を押圧する押圧時間については特に制限はない。尚、本実施形態における押圧時間とは、記録媒体１０８と転写体１０１とが接触している時間を示しており、加圧領域の搬送方向長さを搬送速度で割り、値を算出したものである。

転写体１０１上の液除去後の第三の中間画像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧しているときの温度についても特に制限はない。
押圧部材１０６の形状については特に制限されないが、例えばローラ形状のものが挙げられる。

転写体１０１上の画像を記録媒体１０８に圧接させる圧力及び時間は、転写性やその他の条件を鑑みて適切に調整すればよい。一般に圧力が大きいほど、時間が長いほど、紙等記録媒体の凹凸への追従性は良化し、真実接触面積が増大して転写性は良好になる。一方で圧力が大きすぎると紙の風合いが損なわれたり、転写体の耐久性を損なったりする可能性が高まる。また圧力が大きいほど、時間が長いほど、転写用の押圧部材にかける総圧が大きくなるため、装置構成は大型化しやすい。

転写体１０１上の画像を記録媒体１０８に圧接させる温度についても特に制限はなく、これらの温度とするために、転写体１０１上の中間画像、転写体１０１及び記録媒体１０８を加熱する加熱手段を備えていてもよい。

＜記録媒体及び記録媒体搬送装置＞
実施形態において、記録媒体１０８は特に限定されず、公知の記録媒体をいずれも用いることができる。記録媒体としては、ロール状に巻回された長尺物、あるいは所定の寸法に裁断された枚葉のものが挙げられる。材質としては、紙、プラスチックフィルム、木板、段ボール、金属フィルム等が挙げられる。また、図１において、記録媒体１０８を搬送するための記録媒体搬送装置１０７は、記録媒体繰り出しローラ１０７ａ及び記録媒体巻き取りローラ１０７ｂによって構成されているが、記録媒体を搬送できればよく、特にこの構成に限定されるものではない。

＜制御システム＞
本実施形態における転写型インクジェット記録装置は、各装置を制御する制御システムを有する。図２は図１に示す転写型インクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図である。図２において、３０１は外部プリントサーバー等の記録データ生成部であり、３０２は操作パネル等の操作制御部であり、３０３は記録プロセスを実施するためのプリンタ制御部である。また３０４は記録媒体を搬送するための記録媒体搬送制御部であり、３０５は印刷するためのインクジェットデバイスである。

図３は図１の転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。４０１はプリンタ全体を制御するＣＰＵ、４０２は前記ＣＰＵの制御プログラムを格納するためのＲＯＭ、４０３はプログラムを実行するためのＲＡＭである。４０４はネットワークコントローラ、シリアルＩＦコントローラ、ヘッドデータ生成用コントローラ、モーターコントローラ等を内蔵した特定用途向けの集積回路（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ：ＡＳＩＣ）である。４０５は液体吸収体搬送モータ４０６を駆動するための液体吸収体搬送制御部であり、ＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介して、コマンド制御される。４０７は転写体駆動モータ４０８を駆動するための転写体駆動制御部であり、同様にＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介してコマンド制御される。４０９はヘッド制御部であり、インクジェットデバイス３０５の最終吐出データ生成、駆動電圧生成等を行う。

本発明を適用したインクジェット画像形成装置では、転写体上の中間画像に対して、紫外線を照射した上で液体吸収体を接触させ、さらに記録媒体に対して転写を行う。中間画像が柔らかいと転写は良好に行われるが、液体吸収体への色移りといった中間画像の移行が発生しやすくなる。一方で中間画像が硬いと液体吸収体への中間画像の移行は軽減されるが、転写が不十分となりやすい。本発明者らは検討の結果、良好な最終画像を得るためには、液体吸収体に接触する前の粘弾性と、記録媒体に接触する前の粘弾性を適正な範囲に制御しておくことが重要であることを見出した。具体的には、第二の中間画像の複素弾性率が常用対数で４．０以上とし、第三の中間画像の複素弾性率が常用対数で７．０以下とすることによって、中間画像の液体吸収体への移行を軽減しながら、中間画像を記録媒体に良好に転写することができることを本発明者らは見出した。ここで中間画像の液体吸収体への移行とは、必ずしも色材のみを指すものではなく、中間画像に残しておくべき紫外線の照射により硬化した樹脂等の固形分等、離型すべき内容物（液体成分以外の中間画像を構成する成分）が液体吸収体に移行してしまうことを意味する。

第二の中間画像の複素弾性率の常用対数と第三の中間画像の複素弾性率が上記の範囲内となることによって、液体吸収体への画像の移行が軽減し、転写性が良好となることについての詳細なメカニズムは不明であるが、本発明者らは、中間画像が満たすべき粘弾性の条件について以下のように考えている。
まず、中間画像が液体吸収体や記録媒体に移行、あるいは転写される状態について考察すると、中間画像の液体吸収体や記録媒体に対する付着力が大きくなっている。これは液体吸収体や記録媒体の微細な凹凸に中間画像の構成成分が浸透し、接触面積が増大することが大きな原因となっていると推測される。

浸透長（浸透深さ）をｌ、凹凸の間隔あるいは孔径の半径をｒとしたとき、濡れの程度αを構造サイズに対する浸透長として下記（１）式のように定義する。

前記（１）式において、αが１より大きいということは、浸透長が凹凸の間隔や孔径よりも大きいことを意味し、中間画像の接触面積が大きく、中間画像が付着しやすい状態であることを示している。αが１より小さいと、中間画像との接触面積が小さく、中間画像が付着しにくい状態であることを示している。

次に、動的粘弾性の概念を用いて、複素弾性率Ｇ^＊を下記（２）式のように定義する。

前記（２）式において、Ｇ’は貯蔵弾性率、Ｇ”は損失弾性率、ε_０は歪みの振幅、σ_０は応力の振幅、δは歪みと応力の位相差である。

以下では特に位相差を気にしないので、特に断らない限りＧ^＊の絶対値を下記（３）式に示すように、そのまま複素弾性率と定義する。

また複素弾性率は、下記（４）式に示すように、角周波数ωを用いて、複素粘度η^＊と相互に変換可能である。

ここで、中間画像の粘弾性と、液体吸収体や記録媒体への浸透長の関係を考えると、Ｏｌｓｓｏｎ−Ｐｉｈｌの式を複素粘度まで拡張して下記（５）式のように記述できる。

前記（５）式において、γは中間画像の表面張力、θは中間画像の液体吸収体あるいは記録媒体に対する接触角、ｐは中間画像と液体吸収体あるいは記録媒体の間に働く圧力（以下、当接圧）である。ｔは中間画像が液体吸収体あるいは記録媒体との接触部を通過する時間（以下、ニップ時間）である。

動的粘弾性では通常、正弦波の入力に対する応答を考える。中間画像が液体吸収体や記録媒体から受ける変形は必ずしも正弦波的ではないが、第一の近似としては周波数をｆとして、下記（６）式と定義できる。

したがって、下記（７）式と前記（４）式を用いて、前記（５）式は下記（８）式のように書き直すことができる。

この前記（８）式に前記（１）式を代入し、αと１の大小関係を整理することで、複素弾性率について下記（９）式を得る。

前記（９）式の不等号が反転するとき、中間画像の液体吸収体への中間画像の移行や記録媒体に対する転写性が変化すると考えることができる。

そこで実際の画像形成プロセスでとりうる条件を当てはめて、中間画像の液体吸収体に接触する前の第二の中間画像の複素弾性率と、記録媒体に接触する前の第三の中間画像の複素弾性率について、適正な範囲を求めることにする。

まず液体吸収体の第二の中間画像の複素弾性率に接触する前について、γ＝２０ｍＮ／ｍ、θ＝６０°、ｒ＝１μｍ、ｐ＝１０ｇｆ／ｃｍ^２とすると、前記（９）式から８．２×１０^３Ｐａ（＝１０^３．９Ｐａ）を得る。ここでγとｃｏｓθを変化させたとしても、互いはＺｉｓｍａｎ−ｐｌｏｔで知られるように負の相関関係にあり、その積は大きくは変わらない。またｒの最大値は画像のドットサイズや膜厚で決まり、大きく変えることができない。ｐの最小値は確実に当接することを保証できる機械的な精度で決まり、これも大きく変えることができない。したがって第二の中間画像の液体吸収体への移行を軽減するには、第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が、液体吸収体に接触する前に常用対数で４．０以上となっていればよいと考えることができる。また、好ましくは５．０以上である。なおここでは親水性の液体吸収体を想定したが、疎水性の液体吸収体の場合は前記（９）式の第一項の代わりに第二項が支配的となり、やはり適正な複素弾性率の範囲は変わらない。

液体吸収体に接触する前の第二の中間画像の複素弾性率の上限は特に限定されないが、中間画像の内部に保持された液体成分が中間画像の表面に出やすくなることで、液体成分の除去をより効率よく行うために、第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が、液体吸収体に接触する前に常用対数で１０．０以下であることが好ましい。

次に記録媒体に接触する前の第三の中間画像の複素弾性率について、γ＝２０ｍＮ／ｍ、θ＝６０°、ｒ＝１μｍ、ｐ＝１００ｋｇｆ／ｃｍ^２とすると、前記（９）式から３．９×１０^６Ｐａ（＝１０^６．６Ｐａ）を得る。ここでγとｃｏｓθの積が大きく変わらないのは上述の通りである。ｒは記録媒体の粗さ（凹凸の間隔）を示しているが、粗さの小さいコート紙で１μｍ程度であることが一般的である。ｐの最大値は紙の風合いをつぶさない条件や機械的な制約で決まり、大きく変わることはない。したがって、第三の中間画像の記録媒体への転写性を良好にするには、第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が、記録媒体に接触する前に常用対数で７．０以下となっていればよいと考えることができる。また、好ましくは６．０以下である。

記録媒体に接触する前の第三の中間画像の複素弾性率の下限は特に限定されないが、転写時における中間画像の内部での凝集破壊、いわゆる泣き別れを発生しにくくさせるために、第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が、記録媒体に接触する前に常用対数で３．０以上であることが好ましい。

以上をまとめると、以下の結論を得る。
中間画像の複素弾性率（Ｐａ）を、液体吸収体に接触する前に常用対数で４．０以上とし、記録媒体に接触する前に７．０以下とすることで、液体吸収体への中間画像の移行を軽減し、記録媒体への転写を良好に行うことができる。より好ましくは中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が、液体吸収体に接触する前に常用対数で５．０以上であり、記録媒体に接触する前に６．０以下である。また中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が、液体吸収体に接触する前に常用対数で１０．０以下であり、記録媒体に接触する前に３．０以上であることもより好ましい。
様々な条件によりこの範囲は変わるようにも思われるが、上述した通り実際に良好なインクジェット画像形成装置を設計したならば、この範囲を逸脱することはない。
なお液体吸収体に接触する前において、中間画像の複素弾性率（Ｐａ）の常用対数が、必ずしも記録媒体に接触する前の上限である７．０以下である必要はない。中間画像の複素弾性率は、後述するような液体の除去や、記録媒体に接触する前に加熱すること等によって、液体吸収体に接触した後に低下させることができる場合があるからである。

複素弾性率の測定には、動的粘弾性を測定できる一般的なレオメータを使用することができる。中間画像を直接測定してもよいし、画像形成中の状態を模したインク膜を測定してもよい。動的粘弾性の測定には、入力する歪みの周波数を指定することができるが、この周波数は前記（６）式の通りニップ時間の逆数とすることが好ましい。

上記の範囲に複素弾性率を制御する方法は特に限定されないが、インク中の重合性成分の配合量や配合比、又は紫外線照射の積算光量や照度による制御は、好適に用いることができる。また加熱や冷却による温度変化や乾燥等の水分量変化によって、複素弾性率を制御することも可能である。反応液による凝集等も複素弾性率に一定の影響を与える。以下、複素弾性率に一定の影響を与える条件、操作等について説明する。

第一の中間画像において、活性エネルギー線の照射により硬化する成分の状態は、複素弾性率に一定の影響を与える。つまり、第一の中間画像に活性エネルギー線を照射する第二の工程において、活性エネルギー線の照射により硬化する成分が動きやすい状態であり、且つ、その濃度が高いと、形成された反応生成物は高分子量で且つ分子間相互作用の大きい強固な硬化物を形成しやすい。そのため、第二の工程前の中間画像に含有される水分量が、中間画像の全質量を基準として、９０質量％以下であることが好ましく、８０質量％以下であることがより好ましく、７０質量％以下であることがさらに好ましい。
第二の工程前の中間画像中の水分量は、インク付与直後の第一の中間画像の質量と、第二の工程前（すなわち、紫外線照射前）の中間画像の質量を測定し、その差を用いて残存水分量を求めることができる。

インク中には、重合性成分として、少なくとも単官能重合性成分と多官能重合性成分の両方を含有していると、より好ましい。単官能の重合性成分のみを有すると柔らかくなりすぎることが多い。一方で多官能の重合性成分のみを有すると、可撓性や破断伸びが劣りやすくなることが多い。多官能の重合性成分に加えて単官能の重合性成分を有することで可撓性や破断伸びが向上する。そのため中間画像の複素弾性率が上記の範囲にあって、さらに中間画像の破壊等が軽減され、液体吸収体への画像の移行の軽減や、転写性の向上を一層期待することができる。単官能の重合性成分と多官能の重合性成分の配合比は特に限定されないが、多官能の重合性成分が単官能の重合性成分の１／６０以上含有されているとより好ましい。

本発明において、活性エネルギー線の照射により硬化する成分は、柔軟性を付与する成分と網目構造を付与する成分を含有することが好ましい。柔軟性を付与する成分は、単官能成分又は２官能成分を少なくとも１種含有したものであり、少なくとも１種が単官能成分であることがより好ましい。網目構造を付与する成分は２官能以上の多官能成分を少なくとも１種含有したものであり、３官能以上の多官能成分であることがより好ましい。
柔軟性を付与する成分である２官能成分と、網目構造を形成する２官能成分は、同一の成分であっても、異なる成分であってもよい。また活性エネルギー線の照射により硬化する成分は、２官能成分のみで構成されてもよい。
前記活性エネルギー線を照射により硬化する成分は、少なくとも１種が水溶性であることが好ましい。さらに水溶性の成分の少なくとも１種が前記柔軟性を付与する成分であることがより好ましい。特に、インク安定性、基材との密着性、硬化皮膜の親水性付与の観点から、水溶性の成分の少なくとも１種がアクリルアミド構造又はメタクリルアミド構造を有していることがより一層好ましい。

本発明において、活性エネルギー線により硬化する成分の組成は下記一般式（Ｉ）で示される関係を満たすことが好ましい。

一般式（Ｉ）の範囲は０以上１．２０以下であることがより好ましく、０．２０以上０．９０以下であることがさらに好ましい。
インク中の水分含有率は吐出性や保存性等のインクの安定性と活性エネルギー線硬化性を効果的に付与するために、インク全質量を基準として、８５質量％以下であることが好ましく、８０質量％以下であることがより好ましく、７５質量％以下であることがさらに好ましい。７０質量％以下であることが特に好ましい。

一般式（Ｉ）は、柔軟性を持たせる鎖状の数に対し架橋構造を持たせる網目構造の数、すなわち架橋密度を表したものである。一般式（Ｉ）の値は、本発明に係るインク中に含有する各々の成分のモル数を官能基数で掛けて、各々の成分の官能基のモル数を求め官能基総数として上記式に当てはめて求めることができる。活性エネルギー線により硬化する成分が、２官能成分を含む場合、この２官能成分は、柔軟性を付与する成分であり、且つ網目構造を形成する成分にも該当する。このため、一般式（Ｉ）中の対数で示される分数の、分子における２官能成分と、分母の多官能成分の両方にカウントされる。なお、活性エネルギー線により硬化する成分が、２官能成分のみの場合、分子及び分母の値は、同一の値になるため、一般式（Ｉ）の値は、０となる。

活性エネルギー線で硬化する成分の少なくとも１種が水溶性であると、水性インクの安定性が向上するため好ましい。活性エネルギー線で硬化する水溶性の成分の少なくとも１種が前記柔軟性を付与する成分であるとより好ましい。活性エネルギー線で硬化する水溶性の成分の少なくとも１種がアクリルアミド構造又はメタクリルアミド構造を有するとさらに好ましい。

活性エネルギー線が紫外線の場合、一般に積算光量の増加に伴って中間画像の複素弾性率は増大していき、やがて一定の値に収束していく。積算光量を制御することで、この収束する値までの範囲で複素弾性率を制御することができる。積算光量は特に限定されないが、１ｍＪ／ｃｍ^２から１０Ｊ／ｃｍ^２であることが好ましい。さらに１０ｍＪ／ｃｍ^２から１Ｊ／ｃｍ^２であるとより好ましい。ただし、収束に近づくまでは、複素弾性率は積算光量に対して指数関数的に増大するため、紫外線に対して隠蔽性の高いインクを用いた場合等、インクの打ち込み量の違い等によって複素弾性率にムラが生じやすい。そのため複素弾性率の制御にあたっては、積算光量だけでなく、インクの組成を併用して制御することがより好ましい。その上で、積算光量に対する複素弾性率の変化が小さくなるような積算光量を用いて、上記の範囲に複素弾性率を制御することが好ましい。
以上の点から、積算光量は、収束する複素弾性率の６３％（１−ｅ^−１であり、指数関数的な緩和現象の目安に用いられる量）となる積算光量の、１／１００以上とすることが好ましい。

また、紫外線の照度や照度分布によっても、中間画像の複素弾性率を制御することができる。照度を高くすると、同じ積算光量を短時間で得られるため、プロセスの高速化や小型化に有利となる。しかし積算光量が同じであっても、照度が高いと複素弾性率は低下する場合があることが分かった。照度が高いと中間画像の分子量が低下することが確かめられており、同時に生成するラジカル濃度が高くなることで、再結合等による停止反応によって分子量が低下し、複素弾性率が低下するものと考えられる。この影響は、もともと分子量が大きく複素弾性率が大きい時には軽減され、もともと分子量が小さく複素弾性率が小さい時により顕著となる。したがって高照度での照射は、転写性を良好にする複素弾性率の範囲に収めることにはあまり有効に働かず、むしろ液体吸収体への画像の移行を軽減する複素弾性率の範囲から外れるように、不利に働くことが多い。

ところが本発明者らの検討では、高い照度での照射をする際にも、その前に低い照度での照射を行うと、高照度の照射による複素弾性率の低下を抑制できることが分かった。これは重合反応の初期に、ある程度分子量の大きい核となる構造を形成することで、高照度による分子量低下を抑制しているためであると予想される。
以上のことから、紫外線の照射は下流より上流で照度が小さいことがより好ましい。また、紫外線の照射が複数の照射装置によって行われ、下流の照射装置の照度より、上流の照射装置の照度が小さいこともより好ましい。複数の照射装置は第三の工程の前に連続して配置されていてもよいし、少なくとも１つが画像の仮留めの目的等でインク付与装置のヘッド間等に第三の工程と離れて配置されていてもよい。
照度の低い照射の積算光量は、照度の高い照射の積算光量より大幅に少なくてもよい。より好ましくは、照度の低い照射の積算光量は、照度の高い照射の積算光量の１／１００以上であるとよい。一方で照度の低い照射の照度は、照度の高い照射の照度とある程度大きな差がついているとよい。より好ましくは、照度の低い照射の照度は、照度の高い照射の照度の１／２以下であるとよい。

中間画像の複素弾性率は、液体が除去されることで変化する場合がある。通常、固形分を含んだ液体や溶液から溶媒を除去していくと、固形分や溶質の濃度が上昇して増粘する。ところが、少なくとも水性ＵＶ硬化性インクにおいては、紫外線照射後に液体を除去することで複素弾性率が低下する場合があることが分かった。この時加熱等による温度変化は特に与えていない。また、液体吸収体による液体の除去のみならず、単純な乾燥によっても同じ現象が発生するため、液体吸収体の接触によるチクソ性の発現等も主たる要因ではない。なお完全に乾燥させれば複素弾性率は増大に転じるため、液体除去による複素弾性率の低下は中間的な量の液体除去によって発生することが分かっている。この現象のメカニズムは十分に明らかではないが、以下のように推測することができる。

水性ＵＶ硬化性インクにおいては、紫外線の照射によって水を良く含んだゲルとなることがある。ゲルは３次元の網目構造を持ち、その構造の中に水を取り込むように保持している。ゲルを構成する分子鎖の構造や水との親和性によっては、水が流動しにくい状態となる。さらに分子鎖自体もその水に伸長させられるとともに支えられて変形しにくくなり、高い複素弾性率を示す。その状態から水を除去していくと、分子鎖の変形が許容されるようになり複素弾性率を減じていく。完全に乾燥すると、分子鎖どうしが近接して分子間結合を生じ、再び変形が困難となって複素弾性率は増大に転じる。
いずれにしても、液体の除去によって中間画像の複素弾性率が小さくなることは、液体吸収体に接触する前の第二の中間画像の複素弾性率を大きくし、記録媒体に接触する前の第三の中間画像の複素弾性率を小さくすることに寄与する。このため、液体の除去によって中間画像の複素弾性率が小さくなることは、液体吸収体への画像の移行の軽減や、転写性の向上を一層期待することができるため好ましい。液体の除去率は９５％以下であるとより好ましい。

以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。本発明は、その要旨を超えない限り、下記の実施例によって何ら限定されるものではない。以下で特に断らない限り、「部」は質量部を表し、「％」は質量％を表す。

（顔料分散液の調製）
以下の原料を混合した後、得られた混合物をバッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを２００部充填し水冷しつつ、５時間分散処理を行った。
（顔料の原料）
・ピグメントレッド１２２：１０％
・樹脂水溶液（顔料分散剤）：１５％
樹脂：スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体
（酸価１５０、重量平均分子量８０００ 固形分２０％の水溶液、中和剤ＫＯＨ）
・イオン交換水：７５％
次にこの分散液を遠心分離機にかけ粗大粒子を除去した後、顔料濃度が１０％の顔料分散液１を得た。

（インクの調製）
下記に示す組成でインク１から２９を調製した。
（組成）
・顔料分散液１：２０．００％
・重合性成分
・重合性成分１（表１のＮｏ．１）
・重合性成分２（表１のＮｏ．２）
・重合性成分５（表１のＮｏ．５）
・重合性成分７（表１のＮｏ．７）
・重合性成分１０（表１のＮｏ．１０）
・重合性成分１３（表１のＮｏ．１３）
・その他の重合性成分
・重合開始剤１（表２のＰＩ−１）
・界面活性剤（川研ファインケミカル製アセチレノールＥＨ）：１．００％
・イオン交換水：残部

前記組成において、重合性成分と重合開始剤１の割合は、一般式（Ｉ）の中辺とともに下記の表３に示す。

インク２７とインク２９は、その他の重合性成分としてＵＶ硬化エマルションである大成ファインケミカル製「ＷＢＲ−８２９Ｄ」（固形分３８．６％）を使用し、その固形分が表３に記載の割合になるように調製した。 インク２８は、その他の重合性成分としてＵＶ硬化エマルションであるダイセルサイテック社製「ＵＳＥＣＯＡＴ７６５５」（固形分３５％）を使用し、その固形分が表３に記載の割合になるように調製した。
なお、これらのＵＶ硬化エマルションは、本発明で定義する柔軟性を付与する成分を含有しない。

インク１から６、１１、１３から２０、及び２２から２４は、重合性成分として単官能モノマーと多官能モノマーの両方を含有している。
また、インク１から６、及び１１から２０は、一般式（Ｉ）を満たしている。

＜実施例１から２０＞
本実施例では以下のような転写型インクジェット記録装置を用いて画像形成を行った
転写体には下記構成のものを用い、接着剤により支持部材に固定した上で、搬送速度６００ｍｍ／ｓで搬送した。転写型インクジェット記録装置は加熱、冷却機構は特に有していない。

（転写体）
厚さ０．５ｍｍのＰＥＴシートにシリコーンゴム（信越化学工業株式会社製商品名「ＫＥ１２」）を０．３ｍｍの厚さにコーティングして弾性層とした。グリシドキシプロピルトリエトキシシランとメチルトリエトキシシランとをモル比１：１で混合し、加熱還流により得られる縮合物と光カチオン重合開始剤（ＡＤＥＫＡ製商品名「オプトマーＳＰ１５０」）の混合物を作製した。弾性層表面の水の接触角を１０度以下となるように大気圧プラズマ処理を行った。その後、前記混合物を弾性層上に付与し、ＵＶ照射（高圧水銀ランプ、積算露光量５０００ｍＪ／ｃｍ^２）、熱硬化（１５０℃、２時間）により成膜し、弾性体上に厚さ０．５μｍの表面層を形成した転写体１０１を作製した。

まず転写体に反応液付与装置で下記組成の反応液を付与した。反応液付与装置にはグラビアオフセットローラを用い、以下の反応液を０．６ｇ／ｍ^２付与した。
（反応液）
・グルタル酸：５０．０％
・ＫＯＨ：２．０％
・界面活性剤（ＳＮウエット１２５ サンノプコ製）：１．５％
・２−ピロリドン：５．０％
・イオン交換水：４１．５％

次いで転写体にインク付与装置で上記組成のインク１から２０をそれぞれ付与し第一の中間画像を形成した。実施例１から２０は、付与するインクの種類を変えたものであり、それぞれの対応関係を下記の表４に示す。インク付与装置には、電気−熱変換素子を用いオンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプのインクジェットヘッド（ノズル列密度１２００ｄｐｉ）を使用し、周波数１４．１７３ｋＨｚで駆動させてインクを１０ｇ／ｍ^２付与した。インクジェットヘッドはいわゆるシリアルに走査させるものではなく、ノズル列を記録媒体の搬送方向に対して略直交させて固定した。
反応液及びインクの付与量は、付与前後の転写体の質量を測定することで算出した。

次いで転写体上の第一の中間画像に、ＵＶ−ＬＥＤ照射装置（ＵＶ−ＬＥＤ Ｌ６０ＩＩ、波長３９５ｎｍ、ウシオ電機製）を２つ用いて紫外線を照射し、第二の中間画像を形成した。それぞれのピーク照度は２００ｍＷ／ｃｍ^２で、各積算光量は５０ｍＪ／ｃｍ^２、合わせて１００ｍＪ／ｃｍ^２とした。

次いで転写体上の第二の中間画像に液体吸収体（ポアフロン（登録商標）親水膜ＨＰＷ−０４５−３０、住友電工ファインポリマー社製）を接触させて、インク溶媒を除去し、第三の中間画像を形成した。液体吸収体は孔径４５０ｎｍ、厚さ３０μｍの多孔質親水ＰＴＦＥ膜である。押圧部材は表面の１０ｍｍがスポンジで構成されたφ１００ｍｍのローラであり、液体吸収体を表面に担持させて圧力９．８ｈＰａ（１０ｇｆ／ｃｍ^２）でインク画像に押圧した。ニップ幅は２０ｍｍであり、接触時間は３３ｍｓであった。

次いで記録媒体を転写体上の第三の中間画像に圧接させて、第三の中間画像を転写体から記録媒体に転写して該記録媒体上に画像を形成した。記録媒体としてはコート紙（オーロラコート紙、坪量１２７．９ｇ／ｍ^２、日本製紙製）を用い、搬送速度６００ｍｍ／ｓで搬送した。転写用の押圧部材は表面の３ｍｍがゴムで構成されたφ１５０ｍｍのローラであり、圧力９．８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ^２）で第三の中間画像に押圧した。ニップ幅は２０ｍｍであり、接触時間は３３ｍｓであった。

（複素弾性率（Ｐａ）の測定）
中間画像の複素弾性率を以下のように測定した。
まず転写体の代わりにガラス基板を用い、それ以外は上述の方法でガラス基板上に中間画像を形成した。中間画像を形成する過程において、紫外線照射後であって液体吸収体に接触する前に、第二の中間画像が形成されたガラス基板を取り出して即座に複素弾性率の測定を行った。さらに、液体吸収体に接触した後であって記録媒体に接触する前に、第三の中間画像が形成されたガラス基板を取り出して即座に複素弾性率の測定を行った。
複素弾性率の測定には、アントンパール社製の「レオメータＭＣＲ３０２」（商品名）を用いた。振動モードで、周波数はニップ時間の逆数である３０Ｈｚ、変位は１％、ノーマルフォースは１Ｎとした。下記の表４に複素弾性率（Ｐａ）の測定結果を示す。

表４より、実施例１〜２０の第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率はいずれも常用対数で４．０以上であった。また、第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率はいずれも７．０以下であった。また、実施例６の第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率は常用対数で７．０以上であったが、第三の中間体（記録媒体に接触する前）の複素弾性率は７．０以下であった。

＜実施例２１から２４＞
付与するインクを下記の表４のように変更し、反応液の付与を行わなかった。それ以外は実施例１から２０と同様に、画像形成と複素弾性率の測定を行った。
第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率はいずれも常用対数で４．０以上であった。また、第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率はいずれも７．０以下であった。

＜比較例１から７＞
付与するインクを下記の表５のように変更した。それ以外は実施例１から２０と同様に、画像形成と複素弾性率の測定を行った。
比較例１から３、及び６の第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率（Ｐａ）は常用対数で４．０より小さかった。比較例１は重合性成分が単官能の重合性成分１のみからなり、特に複素弾性率が小さかった。また比較例１から３、及び６は第二の中間画像が液体吸収体に接触した際、第二の中間画像から液体吸収体へほとんど色移りしてしまい、第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率については測定することができなかった。比較例４、５、及び７の第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率（Ｐａ）は常用対数で４．０以上であったが、第三の中間画像（記録媒体に接触する前）が７．０以上であった。

＜比較例８＞
付与するインクを下記の表５のように変更し、反応液の付与を行わなかった。それ以外は実施例１から２０と同様に、画像形成と複素弾性率の測定を行った。
第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率（Ｐａ）は常用対数で４．０より小さかった。これはＵＶ硬化エマルションが凝集したり、造膜したりする以前に紫外線を照射しても、粒子間が繋がっていないので膜全体の複素弾性率が上昇しないためと思われる。また、第二の中間画像が液体吸収体に接触した際、第二の中間画像から液体吸収体へほとんど色移りしてしまい、第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率については測定することができなかった。

＜実施例２５と２６＞
紫外線の照射条件を下記の表６に示すように上流の照射装置と下流の照射装置で変更した以外は実施例３と同様に、画像形成と複素弾性率の測定を行った。なお比較を分かりやすくするため、表６に実施例３の紫外線の照射条件及び測定結果を再掲した。

表６より、実施例２５と２６は、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率は常用対数で４．０以上であった。また第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率は７．０以下であった。しかし実施例２５では、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率が、実施例３の第二の中間画像の複素弾性率より低下していた。一方で実施例２６では、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率が、実施例３の中間画像の複素弾性率とほとんど変わらなかった。なお実施例２６において、下流での紫外線照射を行わず、上流のみの照射にとどめたところ、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率（Ｐａ）は常用対数で４．２であった。以上より、実施例２６において第二の中間画像の複素弾性率は、上流の照射のみではなく、上流の照射と下流の照射の組み合わせにより、実施例３の第二の中間画像の複素弾性率と同等の値に達していることがわかった。

＜比較例９＞
紫外線の照射条件を下記の表７に示すように変更した以外は比較例５と同様に、画像形成と複素弾性率の測定を行った。なお比較を分かりやすくするため、表７に比較例５の紫外線照射条件及び測定結果を再掲した。

表７より、比較例９は、比較例５と同様、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上であった。また、比較例９は、比較例５と同様、第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率が７．０以上となっていた。実施例２５が実施例３と比較して、第二及び第三の中間画像の複素弾性率が共に低下したのに対し、比較例９では比較例５と比較して第二及び第三の中間画像の複素弾性率はほとんど変化しなかった。

＜実施例２７と２８＞
本実施例では、中間画像を液体吸収体に接触させてから、記録媒体に接触させるまでの間に、常温の風を吹きつけて乾燥を促し、液体の除去率を表８に示すように調整した以外は実施例４と同様に画像形成と複素弾性率の測定を行った。なお比較を分かりやすくするため、表８に実施例３の液体除去率及び測定結果を再掲した。液体の除去率は中間画像の重量を測定することによって算出した。

表８より、実施例２７及び２８は、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率は常用対数で４．０以上であった。また第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率は７．０以下であった。実施例２７では実施例４と同様に、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率より、第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率は低下した。しかし実施例２８では、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率より、第三の複素弾性率（記録媒体に接触する前）の複素弾性率は増大した。

＜比較例１０と１１＞
付与するインクをインク１４に変更し、また紫外線の照射条件を表９のように変更した。それ以外は実施例１から２０と同様に、画像形成と複素弾性率の測定を行った。

比較例１０は完全な硬化に至っており、比較例１１は完全な硬化に至る前の半硬化状態であった。いずれも液体吸収体に接触する前の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上であったが、記録媒体に接触する前に７．０以上となっていた。

＜実施例２９＞
本実施例では、反応液に含有される有機酸であるグルタル酸をクエン酸に変更したこと以外は、実施例５と同様に画像形成と複素弾性率の測定を行った。結果を表１０に示す。

＜評価＞
上記のような実施例、比較例に基づいて画像形成を行い、以下のような手法で液体吸収体への色移りと転写性を評価した。光学濃度（ＯＤともいう）の測定には、Ｘ−ｒｉｔｅ社製の分光反射濃度計５０４を使用し、マゼンタの濃度を測定した。なおベースとなる液体吸収体あるいは転写体の光学濃度を前もって測定しておき、その値を減算した。

（液体吸収体への色移り）
画像形成後に液体吸収体の光学濃度を測定し、その値をもとに以下の判定基準に従って評価を行った。
Ａ：ＯＤが０．０５以下である。
Ｂ：ＯＤが０．０５より大きく、０．２０以下である。
Ｃ：ＯＤが０．２０より大きい。

（転写性）
画像形成後に転写体の光学濃度を測定し、その値をもとに以下の判定基準に従って評価を行った。転写体の光学濃度は転写できずに残った量に対応しており、この値が小さいということは転写性が良好であることを示している。
Ａ：ＯＤが０．０５以下である。
Ｂ：ＯＤが０．０５より大きく、０．２０以下である。
Ｃ：ＯＤが０．２０より大きい。

評価した結果を表１１から表１７に示す。
表１１から表１７より、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上のとき、液体吸収体への色移りを軽減することができた。また第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で７．０以下のとき、良好に転写を行うことができた。
さらにインクが少なくとも単官能の重合性成分と多官能の重合性成分の両方を含有して成るとき、より液体吸収体への色移りを軽減し、より転写性を高めることができた。
さらにインクが一般式（Ｉ）を満たすとき、より液体吸収体への色移りを軽減し、より転写性を高めることができた。
さらに紫外線の照射が、照度が異なる複数の照射装置によって行われ、下流の照射装置の照度より、上流の照射装置の照度が小さいとき、より液体吸収体への色移りを軽減することができた。
さらに、液体成分が除去されることにより、中間画像の複素弾性率が、第二の中間画像（液体吸収体に接触する前）より、第三の中間画像（記録媒体に接触する前）の方が小さくなるとき、より良好に転写することができた。

本発明は、第二及び第三の中間画像の複素弾性率を特定の範囲に調整したものである。このことにより、中間画像の液体吸収体への移行を軽減しながら、中間画像を記録媒体に良好に転写するインクジェット画像形成方法及びインクジェット画像形成装置を提供することができた。

１００ 転写型インクジェット記録装置
１０１ 転写体
１０４ インク付与装置
１０５ 液体吸収装置
１０５ａ 液体吸収体
１０６ 転写用の押圧部材
１０７ 記録媒体搬送装置
１０８ 記録媒体
１１０ 紫外線照射装置

Claims (16)

1. 転写体に、少なくとも水と、活性エネルギー線の照射により硬化する成分とを含むインクを付与して第一の中間画像を形成する第一の工程と、
   前記第一の中間画像に活性エネルギー線を照射して第二の中間画像を形成する第二の工程と、
   前記第二の中間画像に液体吸収体を接触させて、前記第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像を形成する第三の工程と、
   前記第三の中間画像を前記転写体から記録媒体に転写して前記記録媒体上に画像を形成する第四の工程と、を有し、
   前記第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上であり、前記第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で７．０以下であることを特徴とするインクジェット画像形成方法。
2. 前記インクが、少なくとも単官能重合性成分と、多官能重合性成分の両方を含有することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット画像形成方法。
3. 前記インクは、前記活性エネルギー線の照射により硬化する成分が、柔軟性を付与する成分として単官能成分又は２官能成分を少なくとも１種含有し、網目構造を付与する成分として２官能以上の多官能成分を少なくとも１種含有してなる水性インクであって、前記活性エネルギー線により硬化する成分が下記一般式（Ｉ）で示される関係を満たすことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット画像形成方法。
   

   
4. 前記活性エネルギー線の照射により硬化する成分の少なくとも１種が水溶性であることを特徴とする請求項１から３のいずれか1項に記載の画像形成方法。
5. 前記活性エネルギー線で硬化する水溶性の成分の少なくとも１種が前記柔軟性を付与する成分であることを特徴とする請求項１から４のいずれか1項に記載の画像形成方法。
6. 前記活性エネルギー線で硬化する水溶性の成分の少なくとも１種がアクリルアミド構造又はメタクリルアミド構造を有することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の画像形成方法。
7. 前記第二の工程が、活性エネルギー線の照度が異なる複数の照射装置によって行われ、下流の照射装置の照度より、上流の照射装置の照度が小さいことを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のインクジェット画像形成方法。
8. 前記第二の中間画像の複素弾性率より、前記第三の中間画像の複素弾性率の方が小さいことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のインクジェット画像形成方法。
9. 転写体と、
   前記転写体上に、少なくとも水と、活性エネルギー線の照射により硬化する成分とを含むインクを付与して第一の中間画像を形成するインク付与装置と、
   前記第一の中間画像に活性エネルギー線を照射して第二の中間画像を形成する活性エネルギー線照射装置と、
   前記第二の中間画像に液体吸収体を接触させて、前記第二の中間画像に含まれる液体成分の少なくとも一部を除去して第三の中間画像を形成する液体吸収装置と、
   第三の中間画像を前記転写体から記録媒体に転写して、前記記録媒体上に画像を形成する転写装置と、を有し、
   前記第二の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が常用対数で４．０以上であり、前記第三の中間画像の複素弾性率（Ｐａ）が７．０以下であることを特徴とするインクジェット画像形成装置。
10. 前記インク付与装置が、少なくとも単官能の重合性成分と、多官能の重合性成分の両方を含有するインクを含むことを特徴とする請求項９に記載のインクジェット画像形成装置。
11. 前記インク付与装置は、前記活性エネルギー線の照射により硬化する成分が、柔軟性を付与する成分として単官能成分又は２官能成分を少なくとも１種含有し、網目構造を付与する成分として２官能以上の多官能成分を少なくとも１種含有し、且つ、下記一般式（Ｉ）で示される関係を満たす水性インクを含有することを特徴とする請求項９に記載のインクジェット画像形成装置。
    

    
12. 前記インク付与装置は、前記活性エネルギー線の照射により硬化する成分の少なくとも１種が水溶性であるインクを含有することを特徴とする請求項９から１１のいずれか1項に記載のインクジェット画像形成装置。
13. 前記インク付与装置は、前記活性エネルギー線で硬化する水溶性の成分の少なくとも１種が前記柔軟性を付与する成分であるインクを含有することを特徴とする請求項９から１２のいずれか1項に記載のインクジェット画像形成装置。
14. 前記インク付与装置は、前記活性エネルギー線で硬化する水溶性の成分の少なくとも１種がアクリルアミド構造又はメタクリルアミド構造を有するインクを含有することを特徴とする請求項９から１３のいずれか１項に記載のインクジェット画像形成装置。
15. 活性エネルギー線の照度が異なる複数の照射装置を有し、下流の照射装置の照度より、上流の照射装置の照度が小さいことを特徴とする請求項９から１４のいずれか１項に記載のインクジェット画像形成装置。
16. 前記第二の中間画像の複素弾性率より、前記第三の中間画像の複素弾性率の方が小さいことを特徴とする請求項９から１５のいずれか１項に記載のインクジェット画像形成装置。

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