JP2018516192A - 補強された非常口基材を有する輸送手段側面グレージング - Google Patents

Abstract

本発明は、輸送手段のための側面グレージング（１）、特には列車のためのグレージングに関し、前述のグレージングは、固定された複層グレージングであり、前述のグレージングは、連結橋（６）を少なくとも一つ含み、連結橋（６）は、グレージング枠構造（３）から離れており、かつ、積層体（５）の周縁部と、横方向に反対側に位置する、グレージングキャビティ（４）の反対側の表面、とを連結する。【選択図】図２

Description

本発明は、輸送手段用の側面グレージング、特には列車用グレージングの創作に関し、上述のグレージングは、固定された複層グレージングであって、可能的には開口窓を有する。

このようなグレージングは、通常は以下を含む：
-外部空間に面する外側表面、外側表面の反対側にある中間表面、及び周縁端表面、を有する外側基材、
-内部空間に面する内側表面、内側表面の反対側にある中間表面、及び周縁端表面、を有する内側基材、
-並びに、外側基材と内側基材との間に位置するグレージングキャビティによって、グレージングが上述の外部空間を上述の内部空間から仕切るように、外側基材及び内側基材を一緒に保持する、グレージング枠構造。

グレージングが開口可能な場合には、上述の外側基材及び内側基材は、それぞれ、上部に、基材の各面上に開かれていて、かつ、基材の周縁端表面から離れている、穴部を含み、基材のこの穴部は、互いに向かい合っており、それによって、開口窓を作り出すことが可能となっており、さらに、グレージング枠構造が、穴部の周囲において、二つの基材を保持する。

グレージングが安全グレージングとして適格であるために、グレージングは、積層体（ｌａｍｉｎａｔｉｏｎ）も有しており、この積層体は、一方では、少なくとも一つのガラス主板を含み、かつ、他方では、プラスチック主板を含む。上述のプラスチック主板は、一方では上述の外側基材の中間表面と、他方ではガラス主板との間に、接触して（間隔を空けることなく）配置される。

仏国特許出願公開第２７１２８４０号は、外側基材がラミネート加工された（ｌａｍｉｎａｔｅｄ）、安全二重グレージングの創作を開示する。当該文献の図１及び２は、外側基材及び内側基材を一緒に保持してグレージングキャビティを形成するグレージング枠構造は、一方ではスペーサー（これらの図において８及び１８として参照される）及び他方では接着性物質（これらの図において９及び１９として参照される）を含むことを示す。

さらに、開口窓を有しない、輸送手段のための側面グレージング構造であって、固定された複層安全非常口グレージングであるグレージングが、欧州特許出願公開第２３６３２８４号明細書により、特には図２における変形態様により、従来技術として知られている。当該文献は、グレージングの破壊をより容易にし、従って避難をより容易にする解決策を開示する。

当該文献で提案されるのは、グレージング基材を補強する積層体を、周縁グレージング枠構造と接触させないことであり、これは、この積層体をこの周縁構造から後退させることによって行われる。この後退は、基材の周縁の全周にわたって同一である；積層体の端表面と、積層体を有する基材の端表面との間の距離は、周縁の全周にわたって同一である。

大量輸送手段用の、開口窓を有する固定された側面グレージングが、また、中国実用新案第２０２７８８５２２号により、従来技術として知られている。

当該グレージングは、各基材が、開口窓の作成を可能にするための矩形の穴部を有しているおかげで、満足のいく外見を有する。

当該グレージングは、二つの基材の間にグレージングキャビティが存在するおかげで、満足のいく断熱性能を提供する。

しかしながら、当該グレージングは、「安全」グレージングとして適格と認められることはできない。なぜならば、ガラス基材は、たとえその一方又は両方が、それらを強化することを目的とした化学処理又は熱処理を経ていたとしても、ある物体が基材のうちの一つに衝突してそれを破壊するならば、この物体は、他方の基材を破壊できるほどに、従ってグレージングを完全に破壊できるほどに、十分なエネルギーを有する可能性が大いにある、という意味で、安全グレージングであるグレージングを作り出すために使用することはできないからである。

少なくとも一つのプラスチック板、そして次に一つのガラス板、を含む積層体であって、基材表面において、これらがこの順番で提供される積層体のみによって、安全グレージングは得られる。このような安全グレージングは、衝突に対してより抵抗力があり、一方で同時に、必要とあれば、ひとたびガラス基材が破壊され、かつ、プラスチック板が切り離されたならば、避難を可能にする。

輸送手段安全複層グレージングにおける主要な短所の一つとしては、外部の物体からの衝撃の下で、移動の間に外側基材が破壊されたときには、乗客の安全のために、外側基材が破壊されたグレージングを有するコンパートメントから、乗客を全員避難させることが必要となることが挙げられる。

本発明の目的は、潜在的には開口窓を有し、外側部分においては破壊がより容易であり、一方で同時に、この外側部分が（緊急避難以外の状況において）意図せず破壊されたときには、この外側部分を適切な位置に保持することが可能な、固定された複層グレージングの創作を可能にすることである。

本発明は従って、グレージングの外側部分において（及び、開口窓がもしあるならば、開口窓の下方に位置する外側グレージング部分において）補強積層体を提供することに基づき、かつ、外側基材が意図せずに破壊されたときに、この積層体が、グレージングに連結し続けるための手段を提供することにも基づき、さらに具体的には、この積層体に対して、グレージングキャビティに面して位置する表面に、グレージング枠構造から独立して、この積層体が付着し続ける手段を提供することにも基づく。

本発明の主題は、その最も広い意味において、請求項１に係る、輸送手段のための側面グレージングであり、特には列車用のグレージングである。このグレージングは、固定された複層グレージングであり、以下を含む：
‐外部空間に面する外側表面、外側表面の反対側にある中間表面、及び周縁端表面、を有する外側基材、
‐内部空間に面する内側表面、内側表面の反対側にある中間表面、及び周縁端表面、を有する内側基材、
‐上述の外側基材の中間表面の周縁、及び上述の内側基材の中間表面の周縁に位置し、かつ、外側基材及び内側基材を一緒に保持するグレージング枠構造であって、このようにして、グレージングが、外側基材と内側基材との間に位置するグレージングキャビティを伴って、上述の外部空間を上述の内部空間から仕切ることとなる、グレージング枠構造、
‐並びに、一方では少なくとも一つのガラス主板を含み、かつ、他方ではプラスチック主板を含み、上述のプラスチック主板が、上述の外側基材の中間表面とガラス主板との間に、接触して位置する、積層体。

上述のグレージング枠構造からは離れている連結橋であって、かつ、上述の積層体の周縁端部と、横方向に反対側に位置し、上述のグレージングキャビティの反対側にある表面、とを連結する連結橋を、少なくとも一つ、さらに含むという点で、本発明に係るグレージングは注目に値する。

横方向において互いに対面している、上述の積層体のこの周縁端部と、上述のグレージングキャビティの反対側に位置する表面とを、この連結橋は、機械的に連結する。連結橋は、ここで対象としている技術の通常の意味での、スペーサー（あるいはスペーシング部品）とは異なる。なぜならば、グレージングの通常の使用（外側基材が無傷である場合）においては、外側基材と内側基材との間に位置するグレージングキャビティを作り出し、かつ維持することには、連結橋は、機械的に貢献しないからである。特にはスペーサーを含むことによって、このグレージングキャビティを作り出し、かつ維持するのは、グレージング枠構造である。

外側基材が、破壊され、かつ積層体及び連結橋によって適切な位置に保持されるときには、ある意味では、連結橋は、外側基材と内側基材の間に位置する一定のグレージングキャビティの存在及び維持に貢献するが、それは、普通のグレージングキャビティではない；ここでの問題は単に、輸送手段が適切な駐車施設に至るまでその旅程を続けられるために、グレージングが一定の無傷さを維持することを可能にすることであって、従って、グレージングの交換ができるまで輸送手段を停止させなければならない、という事態を回避することを可能にすることである。

この連結橋は、従って好ましくは、一方では、内側基材の中間表面の周縁端部と、他方では、ガラス主板の中央中間表面（グレージングキャビティ方向に面しているもの）の周縁端部、及び／又はプラスチック主板の中央中間表面（グレージングキャビティ方向に面しているもの）の周縁端部、との間に位置する。この連結橋は、こうして、グレージングキャビティの一方の側に位置する面の周縁端部と、グレージングキャビティの他方の側に位置する面（又は複数の面）の周縁端部との間に、機械的な連結を作り出す；上述のグレージングキャビティの各側に一つずつあって、横方向に互いに向かい合っている二つの表面に、この連結橋は、付着する。

好ましくは、上述の積層体は、グレージング枠構造と直接は接触しておらず、又は、グレージング枠構造に直接的に、機械的に接続しておらず、及び／若しくは、化学的に結合していない。すなわち上述のガラス主板及び上述のプラスチック主板は、上述のグレージング枠構造と直接は接触しておらず、又は、グレージング枠構造に直接的に、機械的に接続しておらず、及び／若しくは、化学的に結合しておらず、その一方で、内側基材及び外側基材は両方とも、上述のグレージング枠構造と直接に接触しており、かつ両方とも、グレージング枠構造に直接的に、機械的に接続しており、及び／若しくは、化学的に結合（連結）している。

上述のガラス主板及び上述のプラスチック主板は、従って、好ましくは、上述のグレージング枠構造に対して、少なくとも２ｍｍ、好ましくは２と５ｍｍの間だけ、後退する（ｓｅｔ ｂａｃｋ）。この後退は、好ましくは、主積層体の全周にわたって一定である。この２〜５ｍｍの範囲における後退値は、積層体を有する基材を、積層体によって、可能な限り強化することができる一方で、同時に、グレージング構造の一体性を維持するのに十分であり、また、積層体を通した可能な限り広い視界を維持することによって、この後退を、確実に、内部から見えにくくする。

従って、グレージングが垂直に置かれているときに、ガラス主板及びプラスチック主板を含む積層体は、外側基材の、グレージングキャビティに向けられた表面に対して設置される；この積層体は、上部において、側部において、及び底部において、それを保持する基材の周縁端表面から、幾ばくかの距離だけ離れて止まり、そうすることで、ラミネート加工されていない領域において、積層体を保持するこの基材が意図せず破壊されたときには、連結橋によって、積層体を保持する基材及び積層体が、支えられる。

この保持基材が無傷の場合でも、事前に連結橋を破壊するか、又は切断することによって、積層体を保持する基材及び積層体を、グレージングの残部から分離することが、なおも可能であり、それにより、緊急避難が可能となる。

好ましくは、各基材は、ガラスの強化を目的とした化学処理又は熱処理を経たガラスから製作される。

連結橋が、その周縁に沿って連続的又は非連続的であるように、連結橋を作ることが可能である。

連結橋が、連結橋の周長にわたって連続的である場合には、その時にはそれは、その周長の全部にわたって、上述のグレージング枠構造から離れており、そうすることによって、効果的な保持性を積層体に（及び外側基材に）与える。

連結橋が、連結橋の周長にわたって非連続的である場合には、それは、上述の積層体の周長（すなわち積層体のガラス主板の端表面の長さ）の２０％と９５％の間、又はさらには３０％と５０％の間の周長にわたって、上述のグレージング枠構造からは離れて、存在する。このようにすることで、グレージングの重量を低減することが可能となる。

積層体の各端部（上部、底部、右部、左部）に沿って一つずつ、かつ、例えば、各端部について、積層体の端部の長さ（すなわち積層体のガラス主板の縁部の端表面の長さ）の１／３と１／２との間の長さに沿って一つずつ、四つの連結橋を含むように、グレージングを設計することが、例えば可能である。

好ましくは、上述の連結橋は、最短で２．０と３０．０ｍｍの間の距離だけ、好ましくは最短で５．０と２０．０ｍｍの間の距離だけ、上述のグレージング枠構造から離れて配置される。このようにして、視界を過度に減少することなく、外側基材のための、十分に大きな周縁破断ゾーンを作り出すことが可能である。この距離は、好ましくは、グレージング枠構造の全周縁部に沿って（連結橋が、連続的であるか非連続的であるかにかかわらず）一定である。

連結橋は、接着剤ビーズを含んでよく、特には、ポリウレタン、又はシリコン、又はＭＳポリマー、（すなわち改変シランポリエーテル）又はポリサルファイドをベースとする接着剤ビーズを含んでよく、それによって、グレージングキャビティの各面上での化学的結合が強力になる。

連結橋は、このような接着剤ビーズによってグレージングキャビティの各側面に横方向に接着される金属プロファイル断面（ｐｒｏｆｉｌｅｄ ｍｅｔａｌ ｓｅｃｔｉｏｎ）を含んでよく、又は、このような接着剤ビーズに、完全に若しくは部分的に、組み込まれてよい。

連結橋は、グレージングキャビティの両側に横方向に接着されたケーブル、特には金属ケーブル、を含むことができる。

好ましくは、上述の連結橋は、内部から見たとき、及び／又は外部から見たときに、マスキングストリップの背後に配置されており、そうすることにより、この連結橋を見て、このグレージングは非常口ではない、との思い込みが生じることはなくなる。

各基材は、ガラスを強化することを目的とした、化学処理又は熱処理を経たガラスから製造されることが好ましい。

第一の実施態様においては、グレージングは、単純なグレージングである。

第二の実施態様においては、グレージングは、開口することができる。この第二の実施態様においては、上述の外側基材、及び上述の内側基材は、それぞれ、上部分において、基材の各面上に開けられ、かつ、基材の周縁端表面から離れた、穴部を含み、基材のこの穴部は、互いに対面して、開口窓が作り出されることを可能にし、さらに、グレージング枠構造が、穴部の周囲において二つの基材を保持し、かつ、上述の積層体は、上述の窓の下方に位置するグレージング部位において、上述のグレージング枠構造と接触していない。したがって、グレージングが垂直に置かれているときには、ガラス主板及びプラスチック主板を含む積層体は、好ましくは、開口窓の下方に配置される。この積層体は、したがって、その最頂部においては、基材の穴部の下方周縁端部よりも、ある距離だけ下において止まり、こうすることによって、窓が作り出されることを可能にし、かつ、側部及び底部においては、積層体を保持している基材の周縁端表面から、ある距離だけ離れて止まり、こうすることによって、緊急避難を可能にするためにこの積層体が破壊されたときに、積層体の破壊が、グレージングの周囲すべてにわたってその一体性に影響を及ぼすことはなく、非常に特には、上側に、つまり窓の一体性に、影響を及ぼさない。

この主積層体は、開口窓よりも下方に位置するので、開口窓の左側部及び右側部、又は開口窓よりも上（グレージングを垂直に考えた場合）を超えて延在しない。

主積層体は、その上側部位においては、主積層体を保持している基材の穴部の下方端部によって作られる水平ラインよりも下で止まる。このラインは、架空的に、主積層体を保持している基材上において、穴部の右及び左に向かって伸びている。

この第二の実施態様において、上述のグレージング枠構造は、好ましくは、上述の窓の下方に配置された水平な横材を含んでおり、上述の横材は、グレージング枠構造の二つの側方直立材とは接触していない。

上述のグレージングキャビティは、好ましくは、上述の窓の周囲すべてに位置しており（このグレージングキャビティは、一つながりの構造となっている）、そうすることによって、「非常口」機能を阻害しない。

本発明に係るグレージングは、好ましくは、外側基材の外側表面を超えて外部に向かって突き出た、いかなる要素も含まない。これは、空気中を通過する輸送手段の摩擦を低減するためである。

本発明に係るグレージングのために使用される各プラスチック板は、その上に載ったガラス板を、下に配置された基材又はペイン要素（ｐａｎｅ ｅｌｅｍｅｎｔ）に接着させることによって、機械的強度を高めることができる。このグレージングにおいては、これらのプラスチック板のうちの少なくとも一つは、又はさらにはこれらのプラスチック板のすべては、防音機能を有していてもよい。

本発明は従って、有利には、高い断熱性能、高い機械的一体性性能を有し、その上で同時に、非常口として使用することができ、たとえ積層体側において偶然に破壊された場合であっても、この非常口がグレージング内に留まるという確実性を有する、輸送手段用の固定された複層グレージング、の作成を可能にする。

従って、積層体を、ひいては外側基材を、内側基材又は内側基材に直接に連結された要素に対して保持する橋（又は橋群）、が存在するおかげで、グレージングは、外側基材が壊れたときに、一定の一体性を維持する：輸送手段は走行を続けることができ、かつ、特には、別の輸送手段のそばを通過する時、又はトンネルに進入し、トンネルを通過し、及びトンネルを出る時に、その正常な運行における通常の圧力の増減を、特には受けることができる。外側基材の破損に伴ってグレージングの交換が必要な場合であっても、その輸送手段が乗客を乗せて行っている、その最終目的地までの旅程の終わりまで、交換しないまま放っておくことができる。外側基材が破壊されたグレージングを有するコンパートメントから、乗客を即座に避難させる必要は、もはやない。

本発明は、グレージングが開口窓を含むときには、開口窓の下方に位置するグレージングスペースを非常口として使用することを特には可能にし、その一方で、グレージングの残部を保全して、すなわち窓構造を適切な位置にとどまらせて、下部での、つまりこうして作り出される非常口を通じての、避難の邪魔とならないようにする。

有利には、本発明はこのようにして、可能的には開口部を有する、固定された複層グレージングを作り出すことを可能にし、このグレージングは、外側基材の外側表面よりもさらに外部の方向には、機械的要素を有しておらず、滑らかな外観を呈する。

本発明の詳細及び有利な特徴は、この後に続く非限定的な例示から、明らかとなるであろう。非限定的な例示は、以下を図解する添付図面によって、説明される。

内部空間から見た、開口窓を有しない、本発明に係る第一の実施態様のグレージング。 図１のＡＡにおける断面で見た、第一の代替形式に係る、図１のグレージング。 図１のＡＡにおける断面で見た、第二の代替形式に係る、図１のグレージング。 図１のＡＡにおける断面で見た、第三の代替形式に係る、図１のグレージング。 内部空間から見た、開口窓を有する、本発明に係る第二の実施態様のグレージング。 グレージングキャビティから見た、かつ、外側に向かって見た、図５のグレージングの外側基材。 グレージングキャビティから見た、かつ、内側に向かって見た、図５のグレージングの内側基材。 図５のＢＢにおける断面で見た、図５のグレージング。

図１〜８の検討をより容易にするために、様々な要素を、縮尺通りに描く；図面を通じて、同じ符号は同じ要素を示す。

図１及び５は、本発明に係る輸送手段の側面グレージング１を、この輸送手段の内部に位置する乗客が見るように、図解する。

それは、特には、列車の側面グレージングであり、図１は、従って、列車に乗っている乗客が、列車の一般的な移動方向に対して、左又は右側面から外を見るときに見るものを、図解する。

このグレージングは、従って、列車内の内部空間Ｉと、列車外の外部空間Ｅとの間に、垂直な仕切りを作り出す。

このグレージング１は、固定されている。図１の、第一の実施形態においては、グレージング１は、単一構造であり、内開きの窓を有しない。一方で、図５の、第二の実施形態においては、グレージング１は、開口窓２を含む。

このグレージング１は、以下を含む：
‐以下の二つの主面を含む外側基材１０：外部空間Ｅに面する外側表面１１、及び外側表面の反対側にある中間表面１２；この基材は、さらに周縁端表面１３を含む、
‐以下の二つの主面を含む内側基材２０：内部空間Ｉに面する内側表面２１、及び内側表面の反対側にある中間表面２２；この基材は、さらに周縁端表面２３を含む、
‐並びに、外側基材１０及び内側基材２０を固定的に一緒に保持するグレージング枠構造３；ただし、二つの基材の間には密閉空間があり、これはグレージングキャビティ４である。

外側基材１０及び内側基材２０は、それぞれ一体構造である。

あとでより詳細に記述される、第二の実施態様のみにおいて、外側基材１０及び内側基材２０は、それぞれ、（垂直方向に関して考えたときに）上部において、穴部１４、２４を含んでおり、それぞれの穴部は、それぞれの基材のそれぞれの面に開けられており、かつ、基材の周縁端表面から離れており、基材の穴部は、互いに対面していて、それによって、開口窓２を作り出すことが可能となる、すなわち、開口窓の固定された境界を作り出すことが可能となる。グレージング枠構造３は、穴部１４、２４の周囲においても、二つの基材を保持する。

このようにして、グレージング枠構造３は、開口窓の周囲においてさえも、二つの基材１０，２０の間に一定の距離をあけて、二つの基材１０、２０を離して保持することを可能にする。

グレージング１は、数個の基材１０，２０、及び二つの基材の間に位置するグレージングキャビティ４を含んでいる限りにおいて、複層グレージングであり、このキャビティは、空気又は気体、好ましくは、例えばアルゴンなどの中性ガスによって充填されており、このキャビティは、グレージング１が付与する断熱性に貢献する。

グレージング枠構造３は、輸送手段（この例では列車）の構造に固定されることを意図されていて、この構造に対して動く可能性がない、という限りにおいて、このグレージング１は、固定されたグレージングである。

図２において、より特に見ることができるように、グレージング枠構造３は、周縁スペーシング部品３０（あるいは「スペーサー」）を含み、この周縁スペーシング部品３０は、二つの基材１０、２０の周縁部の周囲すべてにわたって位置し、すなわちこれら二つの基材の周縁端表面１３、２３をたどり、これらの二つの端表面の間の連続性を確保し、かつ、グレージングの中央に向かって延在している。

このスペーサー部品は、好ましくは、単一部品として製造される。

ここでは、このスペーサー部品は、基材の周縁端表面１３，２３と接触することなく、基材の中間表面１２、２２に対して、これら中間表面１２、２２の周縁部に、配置されている。スペーサー部品は、基材の中間表面１２、２２に対して横方向に接着される。

スペーサー部品は、例えば、プラスチック製、及び／又は金属製、及び／又は合金製であってよい。それによって、二つの基材１０，２０を、一定の距離で離して保持することが可能となり、かつ、グレージングキャビティ４を作り出すことが可能となる。

スペーサー部品は、例えばアルミニウムプロファイル断面部材などの金属プロファイル断面部材、並びに、このプロファイル断面部材を中間表面１２及び２２の周縁部に接着させるための、二重の接着剤ビーズを含んでよい；スペーサー部品は、さらに、グレージングを開口部の端部に対して押圧することによって、グレージングを適切な位置に保持する、封止マスチック樹脂、及び／又はグレージングストリップを含んでよい。

（垂直方向において見たときに）スペーサー部品の高さに関して、特殊な積層体が特殊であるのは、ガラス主板１５及びプラスチック主板１６が、この積層体の最頂部において、この積層体の側面部及び底部において、上述のグレージング枠構造３に対して、すなわち周縁スペーサー部品３０に対して、少なくとも２ｍｍ、好ましくは少なくとも５ｍｍの後退ｔだけ、後退している点である。

グレージング枠構造３は、さらに、最頂部水平材３２及び底部水平材３２’に加えて、（図１におけるように内部から見たときに）左側材３３及び右側材３３’を含む。これらの部材は、好ましくは、金属又は合金から製造される。

グレージング枠構造３はさらに、基材の周縁端表面１３、２３及び周縁スペーサー部品３０を、部材３２、３２’、３３、３３’に接着することを可能にする、周縁接着ビーズ３４を含む。この接着剤ビーズは、例えばポリウレタン、又はシリコン、又はＭＳポリマー、又はポリサルファイドをベースとしてよい。

部材３２、３２’、３３及び３３’は、任意である。なぜならば、部材を用いることなく、又は側材若しくは水平材のみを用いて、グレージングを開口部に接合させる可能性があるためである。

以下の場合に、図１〜４の例示に基づいて十分な機械強度が得られることを確認するために、チェックを行った：
‐二つの基材１０，２０は、それぞれ、例えば熱処理、特には強化熱処理などの、ガラスの強化を目的とした処理を経たガラスから製造され、かつ、それぞれ、３〜８ｍｍ、例えば４ｍｍの厚みを有する、
‐ガラス主板１５は、ガラスの強化を目的とした熱処理を経ておらず、かつ、２ｍｍの厚さを有するガラスでできている、
‐プラスチック主板１６は、ＰＶＢ製であり、かつ、０．７６ｍｍの厚さである。

ガラス主板１５は、可能的には、例えば熱処理、特には強化熱処理などの、ガラスの強化を目的とした処理を経たガラスから製造されてよい。

上述のグレージングキャビティ４が、一つながりの構造であり、アルゴンで充填され、かつ、一方では、一様な厚みを有している場合に、図１〜４の例示に基づいて十分な断熱が得られることを確認するために、チェックを行った。外側表面１１と内側表面２１との間の距離は、従って一定であり、ここでは、２５．７６ｍｍに等しい。

本発明の第一の実施態様では、グレージングキャビティ４に対面する、外側基材１０の中間表面１２は、以下を含む積層体５を含む：
‐一方では、ガラス主板１５、
‐及び他方では、プラスチック主板１６、
‐このプラスチック主板１６は、中間表面１２及びガラス主板１５の間に位置しており、
‐このプラスチック主板１６は、中間表面１２及びガラス主板１５の両方と接触しており、
‐ガラス主板１５及びプラスチック主板１６は、上述のグレージング枠構造３と接触していない。

従って、積層体は、以下を含む：
‐以下の二つの主面を含むガラス主板１５：外側基材１０の方向に向けられた、外側主表面５１、及びグレージングキャビティ４方向に向けられた、反対側の、中央中間表面５２；このガラス主板１５は、さらに、周縁端表面を含む、並びに
‐以下の二つの主面を含むプラスチック主板１６：外側基材１０の方向に向けられた、外側主表面６１、及びグレージングキャビティ４方向に向けられた、反対側の、中央中間表面６２；このプラスチック主板１６は、さらに、周縁端表面を含む。

従って、グレージング１は、ラミネート加工された少なくとも一つの外側基材を含むが、この積層体は、特殊である。なぜならば、プラスチック板そして次にガラス板は、この順で基材の中間表面に追加され、基材の周縁部に対して引っ込んだ周縁部を有しており、そうして、一方も他方も、グレージング枠構造３とは接触していないからである。積層体を構成する板の端表面は、したがって、グレージング枠構造３と接触していない。

この特徴は、図１においてより詳細に見ることができ、図１は、プラスチック主板１６によって中間表面１２に接合されたガラス主面１５によって形成される、積層体５が、上部、底部、左部及び右部において、周縁端表面１３から距離ｓだけ離れて止まることを図解する。この距離ｓは、少なくとも５ｍｍ、好ましくは少なくとも７ｍｍである；それは例えば、６ｍｍ又は８ｍｍであってよい。

この特徴は、グレージングに、安全グレージングの品質、及び避難グレージングの品質を付与するために重要である。避難を可能とするためにグレージング１を破壊する必要があるときに、第一に内側基材２０が、例えばハンマーを用いて、破壊される；その後、ガラス主面１５に対して繰り返される衝撃によって、この板が破壊され、そして、外側基材１０が、積層体５（ガラス主板１５＋プラスチック主板１６）が存在しない場所において、すなわち、積層体の周囲すべてにわたって距離ｓのところに沿って位置し、破断ゾーンＺによってマークされる場所において、破壊される。

外側基材の中間表面に追加されるプラスチック板及びガラス板が、基材の周縁端表面１３にまで延在しているとすると、その場合には、これらの板は、グレージング枠構造３と接触するであろうし、かつ、緊急の場合にグレージングを破壊するために必要とされる力は、要求される条件下で避難を可能にするには、大きすぎるであろう。

しかしながら、例えば別の列車からの衝風によって線路の砂利から列車に対して投じられる石などの、外部からの衝撃の影響下で、外側基材１０が破壊され、特には、積層体がない破断ゾーンＺにおいて、破壊されうる可能性がある。

したがって、グレージングを安全にし、かつ、外側基材１０（及び積層体５）の落下を防ぐために、少なくとも一つの連結橋６が提供される。

この連結橋６は、以下の場所に配置されてよい：
‐図２で図解されるように、内側基材２０の中間表面２２と、ガラス主板１５の中央中間表面５２との間、又は
‐図３で図解されるように、内側基材２０の中間表面２２と、プラスチック主板１６の中央中間表面６２との間、又は
‐図４で図解されるように、一方では、内側基材２０の中間表面２２と、他方では、ガラス主板１５の中央中間表面５２、及びプラスチック主板１６の中央中間表面６２、との間。

図１でのように、グレージング１を正面向き（ｆａｃｅ−ｏｎ）で考える場合には、グレージングは、板の平面内に中心を有すると考えることができる。このように考えたとき、グレージング枠構造３は、連結橋６よりも、より遠心側に存在する。

この図においては、連結橋６は連続的であり、かつ、グレージング枠構造３からは、その全長にわたって離されている。連結橋６は、主たるグレージングキャビティ４に類似する、二次的なグレージングキャビティによって、離されている。連結橋は、その周縁に沿って、グレージング枠構造とは直接は接触せず、そして従って、メインのスペーサー部品３０とは直接は接触しない。

連結橋６を非連続的にすることが可能である。そのときには、連結橋６は、上述の積層体５の周縁部の２０％と９５％との間の長さにわたって、存在してよい。ただし、その場合にも、やはり、連結橋６は、グレージング枠構造３から離されている。

連結橋６とグレージング枠構造３との間に大きな体積を設ける必要はない。それらが互いに、機械的あるいは化学的に（例えば接着剤を用いて）接続していないことが保証されれば十分であり、そうすることで、避難経路として機能させるために、外側基材１０をグレージングの残部から容易に外すことが可能となる。

連結橋６は、最短で２．０と３０．０ｍｍの間の距離ｖ、好ましくは、最短で５．０と２０．０ｍｍの間の距離ｖだけ、上述のグレージング枠構造３から離れて、配置される。

連結橋の周囲すべてにわたって、ｖを５．０ｍｍの一定値にすることは、良い結果をもたらす：ゾーンＺは、基材１０を、グレージングの残部から比較的容易に外すことができるのに十分な大きさであり、グレージングを通した視界を過度に低減することはない。

ここでの連結橋６は、ポリウレタンをベースとする接着剤ビーズである。それは、シリコン、又はＭＳポリマー、又はポリサルファイドをベースとする接着剤ビーズであることもできる。連結橋６は従って、周縁接着剤ビーズ３４と同一の材料から製造されてよい。

図１は、内側基材の内側表面２１上に配置された周縁マスキングストリップ９も示す。このマスキング層は、この内側表面２１の周縁部を隠し、かつ、連結橋又は連結橋群６を隠す。

連結橋６は、こうして、内部Ｉから見たときに、マスキングストリップ９の背後に位置し、輸送手段の利用者から見ることはできない。

商業用のグレージングと同等の寸法を有し、連続的な周縁連結橋６を有する、図２において図解されるタイプのグレージングを用いて、試験を行った。外側基材１０は、破壊され、その後に、およそ７ｋＰａでの２００回の昇圧／減圧サイクルを伴う、ストレス負荷プログラムを、グレージングに対して行った。破壊された外側基材１０は、連結橋６によって強固に保持されていたために、試験の終了時に、依然としてグレージング内の定位置に存在していたことが分かった。

図５〜８において図解される、第二の実施態様においては、窓２は、そしてこの窓のみが、グレージング枠構造３に対して動くことができる。窓２は、グレージング１の内部にある窓であり、かつ、固定されているグレージング枠構造３に対して開け閉めできるという限りにおいて、開口することができる。無論、これらの開閉動作をガイドするための、及びこれらを制限するための、手段が提供される。安全面の理由から、窓２は、内部空間に向かって開口することができ、かつ、外部空間に向かって開口することはできない。

この第二の実施態様においては、外側基材１０の内側表面１２は、すなわちグレージングキャビティ４に対面する表面は、上述の窓の下方に位置するグレージング部位において、以下を含む：
‐一方では、ガラス主板１５
‐及び他方では、プラスチック主板１６、
‐このプラスチック主板１６は、中間表面１２とガラス主板１５との間に配置され、
‐このプラスチック主板１６は、中間表面１２及びガラス主板１５の両方と接触しており、
‐ガラス主板１５及びプラスチック主板１６は、上述のグレージング枠構造３とは接触していない。

従って、第二の代替形式では、グレージング１は、その基材の少なくとも一つ、この場合には外側基材１０、がラミネート加工されているが、この積層体は、特殊である。なぜならば、プラスチック板そして次にガラス板は、外側基材の中間表面に、この順で追加され、窓２の下方において外側基材の周縁部に対して引っ込んだ周縁部を有しており、それによって、一方も他方も、グレージング枠構造３と接触しないからである。

この特徴は、図６においてより詳細に見ることができる。図６で図解されるのは、プラスチック主板１６によって中間表面１２に接合されるガラス主板１５、によって形成される積層体が、上部において、穴部１４の下端部から距離ｓのところで止まっており、また、周縁表面１３から、好ましくは同一の距離のところで止まっている様子である。この距離ｓは、少なくとも５ｍｍ、好ましくは少なくとも７ｍｍであり、例えば６ｍｍ又は８ｍｍであってよい。

この特徴は、一方では同時に、開口窓構造の維持を可能にしつつ、グレージングに安全グレージングの地位を付与するために重要である。基材の中間表面に対して追加されたプラスチック板及びガラス板が、基材の周縁端表面１３にまで、及び穴部１４の下端部にまで、又は開口窓の側部にまで延在するとすれば、そのときには、これらの板は、グレージング枠構造３と接触しているであろうし、そして、緊急時に窓の下方においてグレージングを破壊するために必要とされる力は、窓枠構造を破損させるリスクを伴うであろう。

ところで、この構造が破損した場合に、これが避難の邪魔となるおそれがある。それを回避することが、追及している目標の一つである。

ここで記述される、実施形態の第二の代替形式では、外側基材１０の中間表面１２のみが、上述の窓の下方に位置するグレージング部位において、プラスチック主板１６を含み、そして、このプラスチック主板上に、ガラス主板１５を含む（すなわち、積層体を、より具体的には、主積層体を含む）。しかし、上述の窓の下方に位置するグレージング部位において、内側基材２０の中間表面２２もまた積層体を含む、ということを考えることも可能である。

図８においてより詳細に見ることができるように、グレージング枠構造３は、以下の二つのスペーサー部品を含む：
‐二つの基材１０，２０の周縁部の周囲すべてにわたって位置する、周縁スペーサー部品３０（あるいは「スペーサー」）、すなわち、これら二つの基材の周縁端表面１３、２３に沿う、周縁スペーサー部品３０、及び
‐二つの穴部１４、２４の周縁部の周囲すべてにわたって位置する、内部スペーサー部品３１（あるいは「スペーサー」）。

これら二つのスペーサー部品のそれぞれは、好ましくは、単一部品として製造される。これらは、互いに接触しない。

これら二つのスペーサー部品の各々は、この例においては、基材の中間表面１２、２２に対して配置され、基材の周縁端表面１３，２３とは接触していない。それらは、基材の中間表面１２、２２に対して横方向に結合している。

スペーサー部品は、例えば、プラスチック、及び／又は金属、及び／又は合金から製造されてよい。それらによって、二つの基材１０，２０を、一定の距離だけ離して保持することが可能となり、そしてグレージングキャビティ４を作り出すことが可能となる。

（垂直方向に観察したときに）スペーサー部品の高さに関して、上述の距離ｓによって意味されるところは、ガラス主板１５及びプラスチック主板１６が、上述のグレージング枠構造３に対して、主には、この積層体の上にある内部スペーサー部品３１に対して、並びにこの積層体の側方及び底側にある周縁スペーサー部品３０に対して、少なくとも２ｍｍ、好ましくは少なくとも５ｍｍの後退ｔだけ、後退しているということである。

グレージング枠構造３は、さらに、上部水平材３２及び底部水平材３２’、並びに（図５におけるように、内部から見たとき）左側材３３及び右側材３３’を含む。これらの部材は、好ましくは、金属又は合金から製造される。

この図５は、さらに、内側基材の内側表面２１上に配置された、周縁マスキングストリップ９を示す。このマスキング層は、この内側表面２１の周縁、及び開口窓２の周縁を隠す；このマスキング層は、連結橋又は連結橋群６を隠し、そして、外部方向に向かって、内側表面２１の周縁、及び開口窓２の周縁の背後に位置する、すべてのものを隠す。

グレージング枠構造３は、さらに、周縁接着剤ビーズ３４を含み、この周縁接着剤ビーズ３４は、基材の周縁端表面１３、２３及び周縁スペーサー部品３０を、部材３２、３２’、３３、３３’に接合させることを可能にする。この接着剤ビーズは、例えば、ポリウレタン、又はシリコン、又はＭＳポリマー、又はポリサルファイドをベースとしてよい。

部材３２、３２’、３３及び３３’は、任意である。なぜならば、部材を用いることなく、又は側材のみ若しくは水平材のみを用いて、グレージングを開口部に接合することができるためである。

図６及び８において見られるように、外側基材の中間表面１２は、上述の窓２よりも上（この図においてより正確には、窓２を収容するための穴部１４よりも上）に位置するグレージング部位において、一方では二次的なガラス板１７を含み、並びに他方では、中間表面１２と二次的なガラス板１７との間に、接触して挿まれた、二次的なプラスチックシート１８を含む。

二次的なプラスチック板１８及び二次的なガラス板１７は、上述の窓の両側方（この図においてより具体的には、窓２を収容する穴部１４の両側方）にも位置する。

従って、二次的なプラスチック板１８及び二次的なガラス板１７を含む積層体は、逆Ｕ字形状を呈し、穴部１４よりも上、並びに左手側及び右手側において、穴部１４のそばに位置する；この積層体は、穴部１４よりも下には延在しない。なぜならば、この穴部の下方に存在するのは、別の積層体、すなわちプラスチック主板１６及びガラス主板１５を有する積層体、だからである。

窓よりも上及び窓の側方において、積層体が良好な機械的一体性を持つために、二次的なガラス板１７及び二次的なプラスチック板１８は、好ましくは、上述のグレージング枠構造３と接触しており、かつ、ここでより具体的には、周縁スペーサー部品３０と接触して、周縁端表面１３の近傍にあり、かつ、内部スペーサー部品３１と接触して、穴部１４の近傍にある。

二次的なガラス板１７は、好ましくは、ガラス主板１５と同一の厚みを有しており、かつ、二次的なプラスチック板１８は、好ましくは、プラスチック主板１６と同一の厚みを有している。ただし、これらのガラス板、及びそれらのプラスチック板は、重ならない。

図７及び図８において見ることができるように、内側基材の中間表面２２は、上述の窓２よりも上（及び、この図においてより具体的には、窓２を収容する穴部２４よりも上）に位置するグレージング部位において、一方では二次的なガラス板１７’を含み、及び他方では、中間表面２２と二次的なガラス板１７’との間において、接触して挿まれた、二次的なプラスチック板１８’を含む。

二次的なプラスチック板１８’及び二次的なガラス板１７’は、また、上述の窓の両側方（及び、この図においてより具体的には、窓２を収容する穴部２４の両側方）にも位置する。

この積層体の良好な機械的一体性のために、二次的なガラス板１７’及び二次的なプラスチック板１８’は、好ましくは、上述のグレージング枠構造３と接触しており、かつ、ここではより具体的には、周縁スペーサー部品３０と接触して、周縁表面２３の近傍にあり、かつ、内部スペーサー部品３１と接触して、穴部２４の近傍にある。

以下の場合に、図５〜８の例示に基づいて、十分な機械的一体性が得られることを確認するために、チェックを行った：
‐二つの基材１０，２０は、それぞれ、例えば熱処理、特には強化熱処理などの、ガラスの強化を目的とした処理を経たガラスから製造され、かつ、それぞれが、３〜８ｍｍ、例えば４ｍｍの厚みを有する、
‐ガラス主板１５及び二つの二次的ガラス板１７，１７’は、三者すべてが、ガラスの強化を目的とした処理を経ていないガラスから製造されており、かつ、それぞれが、２ｍｍの厚さを有する、
‐プラスチック主板１６及び二つの二次的なプラスチック板１８，１８’は、三者すべてが、ＰＶＢ製であり、かつ、それぞれが、０．７６ｍｍの厚さを有する。

ガラス主板１５及び二つの二次的ガラス板１７，１７’は、潜在的には、例えば熱処理、特には強化熱処理などの、それらの強化を目的とした処理を経たガラスから製造されてよい。

上述のグレージングキャビティ４が、一体構造で、上述の窓２の周りすべてにわたって位置しており、アルゴンで充填され、かつ、一方では、窓２の下方の部位において、一様な厚みを有しており、かつ、他方では、窓２の両側方、及び窓２よりも上の部位において、一様な厚みを有している場合に、図５〜８の例示に基づいて、十分な断熱が得られることを確認するために、チェックを行った。

外側表面１１と内側表面２１との間の距離は、従って一定であり、ここでは、２５．７６ｍｍに等しい。

図８において見ることができるように、窓２は、外側ペイン要素４０、内側ペイン要素８０、及び外側ペイン要素４０を内側ペイン要素８０とともに保持する窓枠構造３５を含み、こうして、外側ペイン要素４０と内側ペイン要素８０との間に位置する、窓キャビティ８を作り出す：
‐外側ペイン要素４０は、以下の二つの主面を含む：外部空間Ｅに面する外側表面４１、及び外側表面の反対側にある中間表面４２；外側ペイン要素４０はまた、周縁端表面４３を含む、
‐内側ペイン要素８０は、以下の二つの主面を含む：内部空間Ｉに面する内側表面８１及び内側表面の反対側にある中間表面８２；内側ペイン要素８０は、さらに、周縁端表面８３を含む。

図８において、より特に見ることができるように、窓枠構造３５は、二つのペイン要素４０，８０の周縁部の周囲すべてにわたって位置する周縁窓スペーサー部品３６（あるいは「スペーサー」）を含む。

この周縁窓スペーサー部品３６は、好ましくは、一体構造として製造され、ここでは、ペイン要素の中間表面４２，８２に対して配置されており、これらのペイン要素の周縁端表面４３，８３とは接触していない。

このスペーサー部品は、例えばプラスチック、及び／又は金属、及び／又は合金から製造されてよく、かつ、二つのペイン要素４０，８０を、一定の距離だけ離して保持することを可能とし、そして、窓キャビティ８を作り出すことを可能にする。

窓枠構造３５は、さらに、上部及び下部水平材に加えて、左及び右側材を含む。これらの部材は、好ましくは、金属あるいは合金から製造される。

窓枠構造３５は、さらに、ペイン要素の周縁端表面４３，８３及び周縁窓スペーサー部品３６を、部材に接着することを可能にする、周縁接着剤ビーズ３４’を含む。この接着剤ビーズ３４’は、好ましくは、周縁接着材ビーズ３４と同一の材料から製造される。

窓キャビティ８に対面する、外側ペイン要素の面４２は、以下を含む：
‐一方では、ガラス窓板４５
‐及び他方では、プラスチック窓板４６、
‐このプラスチック窓板４６は、中間表面４２とガラス窓板４５との間に位置し、
‐このプラスチック窓板４６は、中間表面４２及びガラス窓板４５の両方と接触しており、
‐ガラス窓板４５及びプラスチック窓板４６は、窓枠構造３５と（及び、ここでより具体的には、周縁接着ビーズ３４’と）接触している。

二つのペイン要素４０，８０は、例えば熱処理、特には強化熱処理などの、ガラスの強化を目的とした処理を経たガラスから、それぞれ、製造されており、かつ、各ペイン要素は、それぞれ、基材１０，２０と同じ厚みを有する。

ガラス窓板４５は、ガラス主板１５と同じ厚みを有しており、かつ、プラスチック窓板４６は、プラスチック主板１６と同じ厚みを有する。

外側表面４１と内側表面８１の間の距離ｄは、従って一定であり、ここでは２５．７６ｍｍである；それは、外側表面１１と内側表面１２の間の距離と同一である。

窓２は、グレージング枠構造３に対して、図８で二重矢印Ｒによって図解される回転運動において、内部に向かって動くことができる。この運動は、約４５°の開口角度に制限される。

この開口を可能にするため、グレージング枠構造３は、上述の窓２の下に位置する、水平の横材３８を含む。これによって、窓枠の底部水平材３７を、横材を軸として、水平軸の周りで、かつ、水平の横材３８に対して、旋回させることが可能となる。

二つのハンドル２９が、窓枠構造３５の上部材上に提供されて、窓を開けたい又は閉めたいと望む乗客が、窓２を、より簡単につかめるようにする。

横材３８は、また、好ましくは、金属又は合金から製造され、かつ、穴部１４、２４を取り囲む接着剤ビーズによって、内側基材２０の内側表面２１に接合されている。

この横材３８は、グレージング枠構造３の二つの側材３３、３３’とは接触しない。

ただし、部材３８の左側及び右側の数ミリメートルにわたって、積層体が存在していないことを隠すために、図５で見ることができるように、側方マスク材３９，３９’を、内側表面２１に接着する。例えばスクリーン印刷などによって、中間表面１２及び２２に適用される装飾パターンもまた、この美的機能を果たすことができる。

図８で見ることができるように、本発明に係るグレージング１は、外側基材１０の外側表面１１を超えて、外部方向に突き出す要素を有しない。

従って、グレージングを安全にし、かつ、事故で外側基材１０が破壊されたときに、外側基材１０（及び積層体５）が、外れて落ちることを防ぐために、少なくとも一つの連結橋６が提供される。

この連結橋６は、図８で図解されるように、内側基材２０の中間表面２２と、ガラス主板１５の中央中間表面５２の間に位置してよい。

この連結橋６は、以下の場所に位置することも、できるであろう：
‐内側基材２０の中間表面２２と、プラスチック主板１６（図示されない）の中央中間表面６２との間、又は、
‐一方では、内側基材２０の中間表面２２と、他方では、ガラス主面１５の中央中間表面５２及びプラスチック主板１６（図示されない）の中央中間表面６２との間。

本発明は、上記において、例示として記述されている。当然に理解されることであるが、当業者は、特許請求の範囲によって定義される通りの特許の範囲から逸脱することなく、本発明の多様な代替態様を、困難なく創作する。

特には、本発明は、内側基材２０それ自体が、以下によってラミネート加工される可能性を含む：
‐一方では、補助的なガラス板
‐及び、他方では、補助的なプラスチック板、
‐この補助的なプラスチック板は、内側基材２０の中間表面２２と、補助的なガラス板との間に位置する。

その場合に、無論、当然に理解されることであるが、「内側基材２０の中間表面２２の周縁端部」という表現は、中間表面の周縁端部を指し、中間表面の周縁端部は、補助的なガラス板の面、及び／又は補助的なプラスチック板の面であることができ、かつ、中間表面の周縁端部は、グレージングキャビティ４と接している。

さらに、連結橋６と、隣接するグレージング枠構造３との間の最短距離ｖは、図においては、積層体と、グレージング枠構造３との間の距離ｔよりも大きいものとして表されているが、しかしそれは、距離ｔと同じであってよく、又はさらには距離ｔより短くてもよい。考慮すべき重要な事は、この連結橋６は、隣接するグレージング枠構造３から離れているということである。

Claims (12)

1. 輸送手段のための側面グレージング（１）、特には列車のためのグレージングであって、前記グレージングは、固定された複層グレージングであり、前記グレージングは、
   ‐外部空間（Ｅ）に面する外側表面（１１）、外側表面の反対側にある中間表面（１２）、及び周縁端表面（１３）を有する外側基材（１０）、
   ‐内部空間（Ｉ）に面する内側表面（２１）、内側表面の反対側にある中間表面（２２）、及び周縁端表面（２３）を有する内側基材（２０）、
   ‐前記外側基材（１０）の前記中間表面（１２）の周縁及び前記内側基材（２０）の前記中間表面（２２）の周縁に位置するグレージング枠構造（３）であって、前記グレージングが、前記外側基材と前記内側基材の間に位置するグレージングキャビティ（４）によって、前記外部空間を、前記内部空間から仕切ることとなるように、前記外側基材及び前記内側基材を一緒に保持する、グレージング枠構造（３）、
   ‐並びに、一方では少なくとも一つのガラス主板（１５）及び他方ではプラスチック主板（１６）を含む積層体（５）、ここで、前記プラスチック主板（１６）は、前記外側基材（１０）の前記中間表面（１２）と前記ガラス主板（１５）との間に、接触して位置する、
   を含み、前記グレージングは、
   前記グレージング枠構造（３）から離れている連結橋（６）であって、前記積層体（５）の周縁部と、横方向に反対側に位置し、前記グレージングキャビティ（４）の反対側にある表面との間に、接続を作る連結橋（６）、
   を少なくとも一つ、さらに含むことを特徴とする、輸送手段のための側面グレージング（１）。
2. 前記積層体は、前記グレージング枠構造と直接的に接触していない、又は前記グレージング枠構造に直接的に、機械的に接続されていない、及び／若しくは、化学的に接着されていない、ことを特徴とする、請求項１に記載のグレージング（１）。
3. 前記連結橋（６）は、連続的であり、かつ、前記グレージング枠構造（３）から、その全周長にわたって離れていることを特徴とする、請求項１又は２に記載のグレージング（１）。
4. 前記連結橋（６）は、その周長にわたって非連続的であり、かつ、前記グレージング枠構造（３）から離れて、前記積層体（５）の周長の２０％と９５％の間の周長にわたって存在することを特徴とする、請求項１又は２に記載のグレージング（１）。
5. 前記連結橋（６）は、最短で、２．０と３０．０ｍｍの間である距離（ｖ）、好ましくは、最短で、５．０と２０．０ｍｍの間である距離（ｖ）だけ、前記グレージング枠構造（３）から離れて位置することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のグレージング（１）。
6. 前記連結橋（６）は、接着剤ビーズ、特には、ポリウレタン、又はシリコン、又はＭＳポリマー、又はポリサルファイドをベースとする接着剤ビーズを含むことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載のグレージング（１）。
7. 前記連結橋（６）は、前記内部（Ｉ）から見たときに、及び／又は前記外部（Ｅ）から見たときに、マスキングストリップ（９）の背後に位置することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のグレージング（１）。
8. 各基材（１０，２０）は、ガラスの強化を目的とした化学処理又は熱処理、を経たガラスから製造されることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載のグレージング（１）。
9. 前記外側基材（１０）及び前記内側基材（２０）は、それぞれ、上部分において、前記基材の各面上に開けられ、かつ、前記基材の前記周縁端表面から離れている穴部（１４，２４）を含み、前記基材の前記穴部は、互いに面しており、そうすることによって、開口窓（２）の作成を可能とし、さらに、前記グレージング枠構造（３）は、前記穴部（１４，２４）の周囲で、二つの前記基材を保持し、かつ、前記積層体（５）は、前記グレージングのうち、前記窓（２）の下に位置する部位においては、前記グレージング枠構造（３）と接触していないことを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載のグレージング（１）。
10. 前記グレージング枠構造（３）は、前記窓（２）の下方に位置する水平な横材（３８）を含み、前記横材は、前記グレージング枠構造（３）の二つの側方直立材（３３，３３’）とは接触していないことを特徴とする、請求項９に記載のグレージング（１）。
11. 前記グレージングキャビティ（４）は、前記窓（２）の周囲すべてにわたって配置されることを特徴とする、請求項９又は１０のいずれか一項に記載のグレージング（１）。
12. 前記外側基材（１０）の前記外側表面（１１）を超えて外部方向に突き出す、いかなる要素も含まないことを特徴とする、請求項９〜１１のいずれか一項に記載のグレージング（１）。

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