JP2018190495A - 電極積層体及び電池の製造方法 - Google Patents

電極積層体及び電池の製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】電極体及び電池の製造コストを低くして電池を安価にできる電極積層体及び電池の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】第１セパレータ１３０、第１電極板１２０、第２セパレータ１４０及び第２電極板１１０が一体化された電極積層体１００は、第１セパレータ１３０は、第１セパレータ本体１３１と、その主面１３１ａに形成され第１ポリエチレン粒子１３４を含む第１密着層１３３とを有し、第２セパレータ１４０は、第２セパレータ本体１４１と、その主面１４１ａに形成され第２ポリエチレン粒子１４４を含む第２密着層１４３とを有し、第１密着層１３３の単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１が、第２密着層１４３の単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２よりも多い。【選択図】図１

Description

本発明は、第１セパレータ、第１電極板、第２セパレータ及び第２電極板がこの順に積層されて一体化された電極積層体、及び、この電極積層体が複数積層された積層型の電極体を備える電池の製造方法に関する。
リチウムイオン二次電池などの電池の電極体として、矩形状等をなす正極板及び負極板をセパレータを介して交互に複数積層した積層型の電極体が知られている。このような積層型の電極体は、例えば、以下の手法により製造する。即ち、負極板の両主面に第１セパレータ及び第２セパレータを密着させて、これらの複合体を形成する。その後、この複合体と正極板とを密着させて、第１セパレータ、負極板、第２セパレータ、正極板の順で積層されて一体化された電極積層体を形成する。その後、電極積層体同士を重ね、加圧して密着させることにより、複数の電極積層体が積層された電極体を形成する。これにより、上述の積層型の電極体が得られる。なお、これに関連する従来技術として、例えば特許文献１が挙げられる（特許文献１の請求項１等を参照）。
特表２０１５−５３１９８９号公報
しかしながら、電極積層体同士を重ねて加圧して密着させるにあたり、高い面圧が必要であると、大型なプレス装置が必要となったり、生産速度を遅くしなければならず、電極体及び電池の製造コストが高くなりがちである。このため、電池を安価にすることが難しかった。
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電極体及び電池の製造コストを低くして電池を安価にできる電極積層体及び電池の製造方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するための本発明の一態様は、第１セパレータ、第１電極板、第２セパレータ及び第２電極板が、この順に積層されて一体化された電極積層体であって、上記第１セパレータは、多孔質膜からなる第１セパレータ本体と、上記第１セパレータ本体のうち上記第１電極板側とは反対側の主面に形成され、第１ポリエチレン粒子、並びに、上記第１ポリエチレン粒子同士及び上記第１ポリエチレン粒子と上記第１セパレータ本体とを結着する結着剤を含む多孔質の第１密着層と、を有し、上記第２セパレータは、多孔質膜からなる第２セパレータ本体と、上記第２セパレータ本体のうち上記第１電極板側とは反対側の主面に形成され、上記第２電極板に密着してなり、第２ポリエチレン粒子、並びに、上記第２ポリエチレン粒子同士及び上記第２ポリエチレン粒子と上記第２セパレータ本体とを結着する上記結着剤を含む多孔質の第２密着層と、を有し、上記第１密着層の単位面積当たりの上記第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１が、上記第２密着層の単位面積当たりの上記第２ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ２よりも多い（Ｎ１＞Ｎ２）電極積層体である。
上述の電極積層体では、上記第１密着層の単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１を、上記第２密着層の単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ２よりも多くしている（Ｎ１＞Ｎ２）。
本発明者が行った調査によれば、電極積層体を積層して電極体を形成するにあたり、電極積層体の第１セパレータの第１密着層を、他の電極積層体の第２電極板に重ね、これらを加圧して、第１密着層により電極積層体同士を密着させる際、第１密着層の単位面積当たりの粒子数Ｎ１を多くするほど、第１密着層の第１ポリエチレン粒子と第２電極板との接触点が多くなり、第１密着層と第２電極板との密着力が強くなることが判ってきた。
一方、第１密着層の単位面積当たりの粒子数Ｎ１が同じ粒子数である場合、電極積層体同士を密着させる際の面圧に応じて、第１密着層による密着力が強くなる。即ち、上記面圧を高くすると、第１密着層の第１ポリエチレン粒子が大きく変形して、第１密着層と第２電極板との接触面積が大きくなり、第１密着層と第２電極板との密着力が強くなる。逆に、上記面圧を低くすると、第１ポリエチレン粒子の変形が小さく、第１密着層と第２電極板との接触面積が小さくなり、第１密着層と第２電極板との密着力が弱くなることも判ってきた。
上述の電極積層体の第１密着層は、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１が第２密着層よりも多いため、上述のように第１密着層により電極積層体同士を密着させる際、第１密着層の第１ポリエチレン粒子と第２電極板との接触点が多くなり、第１密着層の密着力が第２密着層の密着力よりも強くなる。従って、加圧して電極積層体同士を密着させる際の面圧を低くしても、第１密着層と第２電極板とを適切に密着させることができる。このため、加圧して電極積層体同士を密着させるためのプレス装置を小型化したり、生産速度を上げることができるので、電極体及び電池の製造コストを抑えることができ、電池を安価にできる。
なお、第１密着層及び第２密着層に用いる「結着剤」としては、例えば、アクリル系の結着剤が挙げられる。
更に、上記の電極積層体であって、前記第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１が、前記第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２よりも小さい（Ｄ１＜Ｄ２）電極積層体とすると良い。
上述の電極積層体では、第１密着層の第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１を、第２密着層の第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２よりも小さくしているため（Ｄ１＜Ｄ２）、第１密着層に単位面積当たり多くの第１ポリエチレン粒子を配置し易く、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１を多くした前述の第１密着層を設けるのが容易である。
なお、ポリエチレン粒子の「平均粒径」は、粒子径解析（ＪＩＳ Ｚ８８２５）により測定する。
更に、上記の電極積層体であって、前記第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１は、０．３〜１．０μｍであり、前記第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２は、２．０〜４．０μｍである電極積層体とするのが好ましい。
上述の電極積層体では、第１密着層の第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１を０．３〜１．０μｍとしているので、第１ポリエチレン粒子を扱い易く、この第１ポリエチレン粒子を用いて第１密着層を設けるのが容易である。また、第２密着層の第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２を２．０〜４．０μｍとしているので、第２ポリエチレン粒子を扱い易く、この第２ポリエチレン粒子を用いて第２密着層を設けるのが容易である。
また、他の態様は、第１セパレータ、第１電極板、第２セパレータ及び第２電極板が、この順に積層されて一体化された電極積層体を、複数積層してなる積層型の電極体を備え、上記第１セパレータは、多孔質膜からなる第１セパレータ本体と、上記第１セパレータ本体のうち上記第１電極板側とは反対側の主面に形成され、第１ポリエチレン粒子、並びに、上記第１ポリエチレン粒子同士及び上記第１ポリエチレン粒子と上記第１セパレータ本体とを結着する結着剤を含む多孔質の第１密着層と、を有し、上記第２セパレータは、多孔質膜からなる第２セパレータ本体と、上記第２セパレータ本体のうち上記第１電極板側とは反対側の主面に形成され、上記第２電極板に密着してなり、第２ポリエチレン粒子、並びに、上記第２ポリエチレン粒子同士及び上記第２ポリエチレン粒子と上記第２セパレータ本体とを結着する上記結着剤を含む多孔質の第２密着層と、を有し、上記第１密着層の単位面積当たりの上記第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１が、上記第２密着層の単位面積当たりの上記第２ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ２よりも多い（Ｎ１＞Ｎ２）電池の製造方法であって、切断により上記第１セパレータ、上記第１電極板及び第２セパレータとなる、それぞれ帯状の帯状第１セパレータ、帯状第１電極板及び帯状第２セパレータがこの順に積層されて一体化された帯状複合体のうち、上記帯状第２セパレータの上記第２密着層と、上記第２電極板とが重なるように、上記帯状複合体と上記第２電極板とを重ね、これらをロールプレスにより加圧して、上記帯状複合体と上記第２電極板とを密着させて、帯状電極積層体を得るロールプレス工程と、上記帯状電極積層体を切断して、所定形状の上記電極積層体を形成する切断工程と、上記電極積層体の上記第１セパレータの上記第１密着層が他の上記電極積層体の上記第２電極板に重なるように、当該電極積層体を当該他の電極積層体に重ね、これらを平面プレスにより加圧して、当該電極積層体を当該他の電極積層体に密着させるのを繰り返して、上記電極体を形成する積層工程と、を備える電池の製造方法である。
上述の電池の製造方法では、ロールプレス工程において、上述のようにロールプレスで加圧して、第２密着層により帯状複合体と第２電極板とを密着させる。第２密着層は、単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ２が第１密着層よりも少なく、帯状複合体と第２電極板とを適切に密着させるために高いプレス圧力が必要となる。しかし、ロールプレスは平面プレスよりも高いプレス圧力を帯状複合体及び第２電極板に容易に加えることができる。このため、ロールプレスにより帯状複合体と第２電極板とを適切に密着させることができる。
一方、積層工程では、上述のように平面プレスで加圧して、第１密着層により電極積層体同士を密着させる。第１密着層は、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１が第２密着層よりも多く、帯状複合体と第２電極板とを密着させる場合に比してプレス圧力を下げても第１密着層による密着性を良好にできるので、平面プレスにより電極積層体同士を適切に密着させることができる。このため、平面プレスを行うプレス装置を小型化したり、生産速度を上げることができ、電極体及び電池の製造コストを抑えて、電池を安価にできる。
更に、上記の電池の製造方法であって、前記第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１が、前記第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２よりも小さい（Ｄ１＜Ｄ２）電池の製造方法とするのが良い。
上述の電池の製造方法では、第１密着層の第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１を、第２密着層の第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２よりも小さくしているため（Ｄ１＜Ｄ２）、第１密着層に単位面積当たり多くの第１ポリエチレン粒子を配置し易く、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１を多くした前述の第１密着層を設けるのが容易である。
更に、上記の電池の製造方法であって、前記第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１は、０．３〜１．０μｍであり、前記第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２は、２．０〜４．０μｍである電池の製造方法とするのが好ましい。
上述の電池の製造方法では、第１密着層の第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１を０．３〜１．０μｍとしているので、第１ポリエチレン粒子を扱い易く、この第１ポリエチレン粒子を用いて第１密着層を設けるのが容易である。また、第２密着層の第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２を２．０〜４．０μｍとしているので、第２ポリエチレン粒子を扱い易く、この第２ポリエチレン粒子を用いて第２密着層を設けるのが容易である。
実施形態に係る電極積層体の断面図である。 実施形態に係る電極積層体のうち第１密着層近傍の部分拡大断面図である。 実施形態に係る電極積層体のうち第２密着層近傍の部分拡大断面図である。 実施形態に係る電極体の断面図である。 実施形態に係る電池の斜視図である。 実施形態に係る電池の断面図である。 実施形態に係る電池の製造方法のフローチャートである。 実施形態に係り、電極体を形成する様子を示す説明図である。 実施例及び比較例について、電極積層体同士を積層する際に生じた位置ズレ量を示すグラフである。
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に、本実施形態に係る電極積層体１００の断面図を示す。また、図２に、電極積層体１００のうち、第１密着層１３３近傍の部分拡大断面図を、図３に第２密着層１４３近傍の部分拡大断面図を示す。更に、図４に、この電極積層体１００を複数積層した電極体２０を示す。また、図５及び図６に、この電極体２０を備える電池１の斜視図及び断面図を示す。なお、以下では、電極積層体１００の縦方向ＥＨ、横方向ＦＨ及び厚み方向ＧＨを、図１〜図６に示す方向に定めて説明する。また、電池１の電池縦方向ＢＨ、電池横方向ＣＨ及び電池厚み方向ＤＨを、図５及び図６に示す方向と定めて説明する。
電極積層体１００（図１参照）は、第１セパレータ１３０、負極板（第１電極板）１２０、第２セパレータ１４０及び正極板（第２電極板）１１０が、この順に積層されて一体化されたものである。
このうち正極板１１０は、第１正極主面１１０ａ及び第２正極主面１１０ｂを有する矩形板状であり、矩形状のアルミニウム箔からなる正極集電箔１１１の両主面に、正極活物質層１１３，１１３を矩形状にそれぞれ設けてなる。これらの正極活物質層１１３，１１３には、正極活物質、導電材及び結着剤が含まれる。正極板１１０のうち、図１中、左側の端部は、厚み方向（図１中、上下方向）に正極活物質層１１３が存在せず、正極集電箔１１１が厚み方向に露出した正極露出部１１０ｍとなっている。
負極板１２０は、第１負極主面１２０ａ及び第２負極主面１２０ｂを有する矩形板状であり、矩形状の銅箔からなる負極集電箔１２１の両主面に、負極活物質層１２３，１２３を矩形状にそれぞれ設けてなる。これらの負極活物質層１２３，１２３には、負極活物質、結着剤及び増粘剤が含まれる。負極板１２０のうち、図１中、右側の端部は、厚み方向（図１中、上下方向）に負極活物質層１２３が存在せず、負極集電箔１２１が厚み方向に露出した負極露出部１２０ｍとなっている。
第１セパレータ１３０は、負極板１２０の第１負極主面１２０ａに密着している。この第１セパレータ１３０は、矩形板状の第１セパレータ本体１３１と、この第１セパレータ本体１３１のうち、図１中、下側（負極板１２０とは反対側）の第１主面１３１ａの全面にわたり形成された多孔質の第１密着層１３３と、第１セパレータ本体１３１のうち、図１中、上側（負極板１２０側）の第２主面１３１ｂの全面にわたり形成された多孔質の第３密着層１３７とからなる。
このうち第１セパレータ本体１３１は、ポリエチレンからなる厚み１０〜３０μｍ（本実施形態では２０μｍ）の多孔質膜である。
また、第１密着層１３３（図１のほか、図２も参照）は、平均粒径がＤ１（本実施形態では、Ｄ１＝０．６μｍ）の第１ポリエチレン粒子１３４と、第１ポリエチレン粒子１３４同士及び第１ポリエチレン粒子１３４と第１セパレータ本体１３１とを結着する結着剤（本実施形態では、アクリル系結着剤）１３５とからなる厚み５μｍの多孔質層である。なお、図２において、結着剤１３５の記載は省略してある。また、第１ポリエチレン粒子１３４、及び、後述する第３ポリエチレン粒子１３８、第２ポリエチレン粒子１４４、第４ポリエチレン粒子１４８の各平均粒径Ｄ１，Ｄ３，Ｄ２，Ｄ４は、前述のように、粒子径解析（ＪＩＳ Ｚ８８２５）により測定した。
この第１密着層１３３における第１ポリエチレン粒子１３４の割合は９５ｗｔ％、結着剤１３５の割合は５ｗｔ％である。また、後述する第３密着層１３７、第２密着層１４３及び第４密着層１４７の各密着層も同様に、ポリエチレン粒子（第３ポリエチレン粒子１３８、第２ポリエチレン粒子１４４及び第４ポリエチレン粒子１４８）の割合は９５ｗｔ％、結着剤１３５の割合は５ｗｔ％である。
また、第１密着層１３３の単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１は、本実施形態では、Ｎ１＝２．７×１０8 個／ｃｍ2 であり、後述する第２密着層１４３の単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２（本実施形態では、Ｎ２＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 ）よりも多く（Ｎ１＞Ｎ２）なっている（図２及び図３参照）。
一方、第３密着層１３７は、平均粒径がＤ３（本実施形態では、Ｄ３＝３．０μｍ）の第３ポリエチレン粒子１３８と、第３ポリエチレン粒子１３８同士及び第３ポリエチレン粒子１３８と第１セパレータ本体１３１とを結着する上記結着剤１３５とからなる厚み５μｍの多孔質層である。この第３密着層１３７は、負極板１２０の第１負極主面１２０ａに密着しており、この第３密着層１３７により第１セパレータ１３０と負極板１２０とが密着している。なお、第３密着層１３７の単位面積当たりの第３ポリエチレン粒子１３８の粒子数Ｎ３は、本実施形態では、Ｎ３＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 である。
第２セパレータ１４０は、負極板１２０と正極板１１０との間に介在し、負極板１２０の第２負極主面１２０ｂに密着すると共に、正極板１１０の第１正極主面１１０ａに密着している。この第２セパレータ１４０は、矩形板状の第２セパレータ本体１４１と、この第２セパレータ本体１４１のうち、図１中、上側（負極板１２０とは反対側）の第１主面１４１ａの全面にわたり形成された多孔質の第２密着層１４３と、第２セパレータ本体１４１のうち、図１中、下側（負極板１２０側）の第２主面１４１ｂの全面にわたり形成された多孔質の第４密着層１４７とからなる。
このうち第２セパレータ本体１４１は、第１セパレータ本体１３１と同様に、ポリエチレンからなる厚み１０〜３０μｍ（本実施形態では２０μｍ）の多孔質膜である。
また、第２密着層１４３（図１のほか、図３も参照）は、平均粒径がＤ２（本実施形態では、Ｄ２＝３．０μｍ）の第２ポリエチレン粒子１４４と、第２ポリエチレン粒子１４４同士及び第２ポリエチレン粒子１４４と第２セパレータ本体１４１とを結着する上記結着剤１３５とからなる厚み５μｍの多孔質層である。なお、図３において、結着剤１３５の記載は省略してある。この第２密着層１４３は、正極板１１０の第１正極主面１１０ａに密着しており、この第２密着層１４３により、第２セパレータ１４０と正極板１１０とが密着している。この第２密着層１４３の単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２は、本実施形態では、Ｎ２＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 である。
また、第４密着層１４７は、平均粒径がＤ４（本実施形態では、Ｄ４＝３．０μｍ）の第４ポリエチレン粒子１４８と、第４ポリエチレン粒子１４８同士及び第４ポリエチレン粒子１４８と第２セパレータ本体１４１とを結着する上記結着剤１３５とからなる厚み５μｍの多孔質層である。この第４密着層１４７は、負極板１２０の第２負極主面１２０ｂに密着しており、この第４密着層１４７により、第２セパレータ１４０と負極板１２０とが密着している。なお、第４密着層１４７の単位面積当たりの第４ポリエチレン粒子１４８の粒子数Ｎ４は、本実施形態では、Ｎ４＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 である。
次に、上記電極積層体１００を用いて製造した電極体２０及び電池１について説明する（図４〜図６参照）。この電極体２０は、概略直方体状であり、前述の電極積層体１００を複数積層して一体化したものである。具体的には、電極積層体１００の第１セパレータ１３０の第１密着層１３３が、他の電極積層体１００の正極板１１０に密着する形態で、複数の電極積層体１００が厚み方向ＧＨに積層されている。これにより、矩形状の正極板１１０及び負極板１２０がセパレータ（第１セパレータ１３０または第２セパレータ１４０）を介して交互に複数積層された積層型の電極体が構成されている。この電極体２０は、ハイブリッドカーやプラグインハイブリッドカー、電気自動車等の車両などに搭載される角型で密閉型のリチウムイオン二次電池（以下、単に「電池」ともいう）１内に収容される。
電池１は、電池ケース１０と、この内部に収容された上述の電極体２０と、電池ケース１０に支持された正極端子部材５０及び負極端子部材６０等から構成される。また、電池ケース１０内には、電解液１７が収容されており、その一部は電極体２０内に含浸されている。このうち電池ケース１０は、直方体箱状で金属（本実施形態ではアルミニウム）からなる。この電池ケース１０は、上側のみが開口した有底角筒状のケース本体部材１１と、このケース本体部材１１の開口を閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１３とから構成される。
ケース蓋部材１３には、アルミニウムからなる正極端子部材５０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この正極端子部材５０は、電池ケース１０内で電極体２０のうち各正極板１１０の正極露出部１１０ｍに接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。また、ケース蓋部材１３には、銅からなる負極端子部材６０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この負極端子部材６０は、電池ケース１０内で電極体２０のうち各負極板１２０の負極露出部１２０ｍに接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。また、電極体２０と電池ケース１０との間には、絶縁フィルムからなる袋状の絶縁フィルム包囲体１９が配置されている。
以上で説明したように、本実施形態の電極積層体１００では、第１密着層１３３の単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１を、第２密着層１４３の単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２よりも多く（Ｎ１＞Ｎ２）している。
後述するように、電極積層体１００を積層して電極体２０を形成するにあたり、電極積層体１００の第１セパレータ１３０の第１密着層１３３を、他の電極積層体１００の正極板１１０に重ね、これらを加圧して、第１密着層１３３により電極積層体１００同士を密着させる際、第１密着層１３３の単位面積当たりの粒子数Ｎ１を多くするほど、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４と正極板１１０との接触点が多くなり、第１密着層１３３と正極板１１０との密着力が強くなる。
一方、後述するように、第１密着層１３３の単位面積当たりの粒子数Ｎ１が同じ粒子数である場合、電極積層体１００同士を密着させる際の面圧に応じて、第１密着層１３３による密着力が強くなる。即ち、上記面圧を高くすると、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４が大きく変形して、第１密着層１３３と正極板１１０との接触面積が大きくなり、第１密着層１３３と正極板１１０との密着力が強くなる。逆に、上記面圧を低くすると、第１ポリエチレン粒子１３４の変形が小さく、第１密着層１３３と正極板１１０との接触面積が小さくなり、第１密着層１３３と正極板１１０との密着力が弱くなる。
本実施形態の電極積層体１００の第１密着層１３３は、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１が第２密着層１４３よりも多いため、第１密着層１３３により電極積層体１００同士を密着させる際、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４と正極板１１０との接触点が多くなり、第１密着層１３３の密着力が第２密着層１４３の密着力よりも強くなる。従って、加圧して電極積層体１００同士を密着させる際の面圧を低くしても、第１密着層１３３と正極板１１０とを適切に密着させることができる。このため、加圧して電極積層体１００同士を密着させる後述する平面プレス部２７０（図８参照）を小型化したり、生産速度を上げることができるので、電極体２０及び電池１の製造コストを抑えることができ、電池１を安価にできる。
更に、本実施形態の電極積層体１００では、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４の平均粒径Ｄ１を、第２密着層１４３の第２ポリエチレン粒子１４４の平均粒径Ｄ２よりも小さくしているため（Ｄ１＜Ｄ２）、後述するように、第１密着層１３３に単位面積当たり多くの第１ポリエチレン粒子１３４を配置し易く、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１を多くした第１密着層１３３を設けるのが容易である。
また、本実施形態の電極積層体１００では、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４の平均粒径Ｄ１を０．３〜１．０μｍとしているので、後述するように、第１ポリエチレン粒子１３４を扱い易く、この第１ポリエチレン粒子１３４を用いて第１密着層１３３を設けるのが容易である。また、第２密着層１４３の第２ポリエチレン粒子１４４の平均粒径Ｄ２を２．０〜４．０μｍとしているので、後述するように、第２ポリエチレン粒子１４４を扱い易く、この第２ポリエチレン粒子１４４を用いて第２密着層１４３を設けるのが容易である。
次いで、上記電池１の製造方法について説明する（図７及び図８参照）。まず、「正極板形成工程Ｓ１」において、切断により正極板１１０となる帯状正極板を形成する。即ち、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔１１１を用意し、その一方の主面に、正極活物質、導電材及び結着剤を分散媒と共に混練した正極ペーストを塗布し、加熱乾燥させて正極活物質層１１３を形成する。また、正極集電箔１１１の反対側の主面にも同様に上記正極ペーストを塗布し、加熱乾燥させて正極活物質層１１３を形成する。その後、この正極板をロールプレス機でプレスして、正極活物質層１１３，１１３の密度を高める。これにより、帯状正極板が形成される。
また別途、「負極板形成工程Ｓ２」を行って、切断により負極板１２０となる帯状負極板（帯状第１電極板）１２０ｘを形成する。即ち、帯状の銅箔からなる負極集電箔１２１を用意し、その一方の主面に、正極活物質、結着剤及び増粘剤を分散媒と共に混練した負極ペーストを塗布し、加熱乾燥させて負極活物質層１２３を形成する。また、負極集電箔１２１の反対側の主面にも同様に上記負極ペーストを塗布し、加熱乾燥させて負極活物質層１２３を形成する。その後、この負極板をロールプレス機でプレスして、負極活物質層１２３，１２３の密度を高める。これにより、帯状負極板１２０ｘが形成される。
また別途、「第１セパレータ形成工程Ｓ３」を行って、切断により第１セパレータ１３０となる帯状第１セパレータ１３０ｘを形成する。即ち、ポリエチレンの多孔質膜からなる帯状の第１セパレータ本体１３１を用意し、この第１セパレータ本体１３１の第１主面１３１ａに第１密着層１３３を形成する。具体的には、平均粒径Ｄ１（本実施形態では、Ｄ１＝０．６μｍ）の第１ポリエチレン粒子１３４と結着剤（本実施形態では、アクリル系結着剤）１３５とを、第１ポリエチレン粒子１３４の割合を９５ｗｔ％、結着剤１３５の割合を５ｗｔ％として、分散媒（具体的には、水）に分散させる。その後、この分散液を第１セパレータ本体１３１の第１主面１３１ａに全面にわたり塗布し、加熱乾燥させて、第１主面１３１ａ上に厚み５μｍの第１密着層１３３を形成する。
このようにして形成した第１密着層１３３の単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１は、Ｎ１＝２．７×１０8 個／ｃｍ2 であり、後述する第２密着層１４３の単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２（Ｎ２＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 ）よりも多く（Ｎ１＞Ｎ２）なる（図２及び図３参照）。
また、第１ポリエチレン粒子１３４の平均粒径Ｄ１を、後述する第２密着層１４３の第２ポリエチレン粒子１４４の平均粒径Ｄ２よりも小さくしているため（Ｄ１＜Ｄ２）、第１密着層１３３に単位面積当たり多くの第１ポリエチレン粒子１３４を配置し易く、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１を多くした第１密着層１３３を設けるのが容易である。更に、第１ポリエチレン粒子１３４の平均粒径Ｄ１を０．３〜１．０μｍとしているので、第１ポリエチレン粒子１３４を扱い易く、この第１ポリエチレン粒子１３４を用いて第１密着層１３３を設けるのが容易である。
また、第１セパレータ本体１３１の第２主面１３１ｂに第３密着層１３７を形成する。具体的には、平均粒径Ｄ３（本実施形態では、Ｄ３＝３．０μｍ）の第３ポリエチレン粒子１３８と前述の結着剤１３５とを、第３ポリエチレン粒子１３８の割合を９５ｗｔ％、結着剤１３５の割合を５ｗｔ％として、前述の分散媒に分散させる。その後、この分散液を第１セパレータ本体１３１の第２主面１３１ｂに全面にわたり塗布し、加熱乾燥させて、第２主面１３１ｂ上に厚み５μｍの第３密着層１３７を形成する。このようにして形成した第３密着層１３７の単位面積当たりの第３ポリエチレン粒子１３８の粒子数Ｎ３は、Ｎ３＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 である。かくして、第１セパレータ本体１３１上に第１密着層１３３及び第３密着層１３７を有する帯状第１セパレータ１３０ｘが形成される（図１等を参照）。
また別途、「第２セパレータ形成工程Ｓ４」を行って、切断により第２セパレータ１４０となる帯状第２セパレータ１４０ｘを形成する。即ち、ポリエチレンの多孔質膜からなる帯状の第２セパレータ本体１４１を用意し、この第２セパレータ本体１４１の第１主面１４１ａに第２密着層１４３を形成する。具体的には、平均粒径Ｄ２（本実施形態では、Ｄ２＝３．０μｍ）の第２ポリエチレン粒子１４４と前述の結着剤１３５とを、第２ポリエチレン粒子１４４の割合を９５ｗｔ％、結着剤１３５の割合を５ｗｔ％として、前述の分散媒に分散させる。その後、この分散液を第２セパレータ本体１４１の第１主面１４１ａに全面にわたり塗布し、加熱乾燥させて、第１主面１４１ａ上に厚み５μｍの第２密着層１４３を形成する。このようにして形成した第２密着層１４３の単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２は、Ｎ２＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 である。また、本実施形態では、第２ポリエチレン粒子１４４の平均粒径Ｄ２を２．０〜４．０μｍとしているので、第２ポリエチレン粒子１４４を扱い易く、この第２ポリエチレン粒子１４４を用いて第２密着層１４３を設けるのが容易である。
また、第２セパレータ本体１４１の第２主面１４１ｂに第４密着層１４７を形成する。具体的には、平均粒径Ｄ４（本実施形態では、Ｄ４＝３．０μｍ）の第４ポリエチレン粒子１４８と前述の結着剤１３５とを、第４ポリエチレン粒子１４８の割合を９５ｗｔ％、結着剤１３５の割合を５ｗｔ％として、前述の分散媒に分散させる。その後、この分散液を第２セパレータ本体１４１の第２主面１４１ｂに全面にわたり塗布し、加熱乾燥させて、第２主面１４１ｂ上に厚み５μｍの第４密着層１４７を形成する。このようにして形成した第４密着層１４７の単位面積当たりの第４ポリエチレン粒子１４８の粒子数Ｎ４は、本実施形態では、Ｎ４＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 である。かくして、第２セパレータ本体１４１上に第２密着層１４３及び第４密着層１４７を有する帯状第２セパレータ１４０ｘが形成される（図１等を参照）。
次に、これら帯状正極板、帯状負極板１２０ｘ、帯状第１セパレータ１３０ｘ及び帯状第２セパレータ１４０ｘを用いて、電極体製造装置２００により電極体２０を形成する。まず、電極体製造装置２００について説明する（図８参照）。この電極体製造装置２００は、負極板供給部２１０と、第１セパレータ供給部２２０と、第２セパレータ供給部２３０と、第１ロールプレス部２４０と、第２ロールプレス部２５０と、切断部２６０と、平面プレス部２７０とを備える。
このうち負極板供給部２１０には、巻出ロール２１１に巻かれた帯状負極板１２０ｘが取り付けられており、この負極板供給部２１０から帯状負極板１２０ｘがその長手方向（図８中、左右方向）送り出されるようになっている。
負極板供給部２１０の下方には、第１セパレータ供給部２２０が配置されている。この第１セパレータ供給部２２０には、巻出ロール２２１に巻かれた帯状第１セパレータ１３０ｘが取り付けられており、この第１セパレータ供給部２２０から帯状第１セパレータ１３０ｘがその長手方向に送り出されるようになっている。
また、負極板供給部２１０の上方には、第２セパレータ供給部２３０が配置されている。この第２セパレータ供給部２３０には、巻出ロール２３１に巻かれた帯状第２セパレータ１４０ｘが取り付けられており、この第２セパレータ供給部２３０から帯状第２セパレータ１４０ｘがその長手方向に送り出されるようになっている。
第１ロールプレス部２４０は、帯状第１セパレータ１３０ｘ、帯状負極板１２０ｘ及び帯状第２セパレータ１４０ｘをロールプレスにより加圧して一体化させる部位である。具体的には、第１ロールプレス部２４０は、ロール表面２４１ｃがステンレス鋼からなる第１プレスロール２４１と、これに間隙を介して平行に配置され、ロール表面２４３ｃがステンレス鋼からなる第２プレスロール２４３とを有する。これら第１プレスロール２４１と第２プレスロール２４３との間隙において、帯状第１セパレータ１３０ｘ、帯状負極板１２０ｘ及び帯状第２セパレータ１４０ｘを長手方向に連続的に加圧し一体化させて、帯状複合体１５０を形成する。
第２ロールプレス部２５０は、第１ロールプレス部２４０の下流に配置されている。この第２ロールプレス部２５０は、帯状複合体１５０及び矩形状に切断された正極板１１０を加圧して一体化させる部位である。具体的には、第２ロールプレス部２５０は、ロール表面２５１ｃがステンレス鋼からなる第３プレスロール２５１と、これに間隙を介して平行に配置され、ロール表面２５３ｃがステンレス鋼からなる第４プレスロール２５３とを有する。これら第３プレスロール２５１と第４プレスロール２５３との間隙において、帯状複合体１５０及び矩形状の正極板１１０を連続的に加圧し一体化させて、帯状電極積層体１００ｘを形成する。
切断部２６０は、第２ロールプレス部２５０の下流に配置されている。この切断部２６０は、帯状電極積層体１００ｘを長手方向に所定間隔毎に切断して、所定形状（本実施形態では矩形状）の電極積層体１００を形成する部位である。
平面プレス部２７０は、複数の電極積層体１００を平面プレスにより加圧して電極積層体１００同士を一体化させる部位である。具体的には、平面プレス部２７０は、平坦なプレス面２７１ｎを有する上型２７１と、上型２７１のプレス面２７１ｎに対向する平坦なプレス面２７３ｎを有する下型２７３とを有する。
この電極体製造装置２００を用いた電極体２０の形成に当たっては、まず「第１ロールプレス工程Ｓ５」において、帯状第１セパレータ１３０ｘ、帯状負極板１２０ｘ及び帯状第２セパレータ１４０ｘがこの順に積層されて一体化された帯状複合体１５０を形成する。具体的には、負極板供給部２１０から搬送された帯状負極板１２０ｘ、第１セパレータ供給部２２０から搬送され帯状第１セパレータ１３０ｘ、及び、第２セパレータ供給部２３０から搬送された帯状第２セパレータ１４０ｘは、それぞれ第１ロールプレス部２４０に向かう。
そして、第１ロールプレス部２４０の第１プレスロール２４１と第２プレスロール２４３との間隙で、帯状負極板１２０ｘの第１負極主面１２０ａに帯状第１セパレータ１３０ｘの第３密着層１３７が重なると共に、帯状負極板１２０ｘの第２負極主面１２０ｂに帯状第２セパレータ１４０ｘの第４密着層１４７が重なった状態の帯状第１セパレータ１３０ｘ、帯状負極板１２０ｘ及び帯状第２セパレータ１４０ｘを、長手方向に連続的に加圧して一体化させる。これにより、第３密着層１３７により帯状第１セパレータ１３０ｘと帯状負極板１２０ｘとが密着すると共に、第４密着層１４７により帯状第２セパレータ１４０ｘと帯状負極板１２０ｘとが密着した帯状複合体１５０が形成される。
その後、「第２ロールプレス工程Ｓ６」において、帯状複合体１５０と矩形状の正極板１１０とが一体化された帯状電極積層体１００ｘを得る。具体的には、帯状複合体１５０の第２セパレータ１４０の第２密着層１４３上に、図示しない装置を用いて帯状正極板を切断した矩形状をなす正極板１１０を重ねる。そして、これら帯状複合体１５０及び正極板１１０を、第２ロールプレス部２５０の第３プレスロール２５１と第４プレスロール２５３との間隙で加圧して一体化させる。これにより、第２密着層１４３により帯状複合体１５０と正極板１１０とが密着した帯状電極積層体１００ｘが形成される。
ところで、第２密着層１４３は、単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２が第１密着層１３３よりも少なく（本実施形態では、Ｎ２＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 ）、帯状複合体１５０と正極板１１０とを適切に密着させるために高いプレス圧力が必要となる。しかし、ロールプレスは平面プレスよりも高いプレス圧力を帯状複合体１５０及び正極板１１０に容易に加えることができる。このため、この第２ロールプレス工程Ｓ６で、帯状複合体１５０と正極板１１０とを適切に密着させることができる。
その後、「切断工程Ｓ７」において、切断部２６０により、帯状電極積層体１００ｘを長手方向に所定間隔毎に切断して、矩形状の電極積層体１００を得る。
次に、「積層工程Ｓ８」において、平面プレスにより電極積層体１００同士を密着させるのを繰り返して、電極体２０を形成する。具体的には、平面プレス部２７０において、電極積層体１００の第１セパレータ１３０の第１密着層１３３が、先に積層された他の電極積層体１００の正極板１１０に重なるように、当該電極積層体１００を当該他の電極積層体１００に重ねる。その後、平面プレス部２７０の上型２７１を下降させて、上型２７１と下型２７３との間で、複数の電極積層体１００を平面プレスにより加圧し、第１密着層１３３により当該電極積層体１００を当該他の電極積層体１００に密着させる。このように、新たな電極積層体１００を先に積層した他の電極積層体１００に密着させるのを所定回数繰り返し行って、複数の電極積層体１００が積層され一体化された電極体２０を形成する。
ところで、前述のように、第１密着層１３３の単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１（本実施形態では、Ｎ１＝２．７×１０8 個／ｃｍ2 ）は、第２密着層１４３の単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２（本実施形態では、Ｎ２＝１．１×１０7 個／ｃｍ2 ）よりも多く（Ｎ１＞Ｎ２）なっている（図２及び図３参照）。このため、この積層工程Ｓ８で第１密着層１３３により電極積層体１００同士を密着させる際、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４と正極板１１０との接触点が多くなり、第１密着層１３３と正極板１１０との密着力が強くなる。
一方、第１密着層１３３の単位面積当たりの粒子数Ｎ１が同じ粒子数である場合、電極積層体１００同士を密着させる際の面圧に応じて、第１密着層１３３による密着力が強くなる。即ち、面圧を高くすると、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４が大きく変形して、第１密着層１３３と正極板１１０との接触面積が大きくなり、第１密着層１３３と正極板１１０との密着力が強くなる。逆に、面圧を低くすると、第１ポリエチレン粒子１３４の変形が小さく、第１密着層１３３と正極板１１０との接触面積が小さくなり、第１密着層１３３と正極板１１０との密着力が弱くなる。
本実施形態の電極積層体１００の第１密着層１３３は、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１が第２密着層１４３よりも多いため、に第１密着層１３３により電極積層体１００同士を密着させる際、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４と正極板１１０との接触点が多くなり、第１密着層１３３の密着力が第２密着層１４３の密着力よりも強くなる。従って、加圧して電極積層体１００同士を密着させる際の面圧を低くしても、第１密着層１３３と正極板１１０とを適切に密着させることができるので、この積層工程Ｓ８で、平面プレスにより電極積層体１００同士を適切に密着させることができる。
次に、「組立工程Ｓ９」において、電池１を組み立てる。具体的には、ケース蓋部材１３を用意し、これに正極端子部材５０及び負極端子部材６０を固設する（図５及び図６参照）。その後、正極端子部材５０及び負極端子部材６０を、電極体２０のうち正極板１１０の正極露出部１１０ｍ及び負極板１２０の負極露出部１２０ｍにそれぞれ溶接する。次に、電極体２０に絶縁フィルム包囲体１９を被せて、これらをケース本体部材１１内に挿入すると共に、ケース本体部材１１の開口をケース蓋部材１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１とケース蓋部材１３とを溶接して電池ケース１０を形成する。その後、電解液１７を、注液孔１３ｈから電池ケース１０内に注液して電極体２０内に含浸させる。その後、封止部材１５で注液孔１３ｈを封止する。その後、この電池１について各種の検査を行う。かくして、電池１が完成する。
以上で説明したように、電池１の製造方法では、第２ロールプレス工程Ｓ６において、ロールプレスで加圧して、第２密着層１４３により帯状複合体１５０と正極板１１０とを密着させている。第２密着層１４３は、単位面積当たりの第２ポリエチレン粒子１４４の粒子数Ｎ２が第１密着層１３３よりも少なく、帯状複合体１５０と正極板１１０とを適切に密着させるために高いプレス圧力が必要となる。しかし、ロールプレスは平面プレスよりも高いプレス圧力を帯状複合体１５０及び正極板１１０に容易に加えることができる。このため、ロールプレスにより帯状複合体１５０と正極板１１０とを適切に密着させることができる。
一方、積層工程Ｓ８では、平面プレスで加圧して、第１密着層１３３により電極積層体１００同士を密着させている。第１密着層１３３は、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１が第２密着層１４３よりも多く、帯状複合体１５０と正極板１１０とを密着させる場合に比してプレス圧力を下げても第１密着層１３３による密着性を良好にできるので、平面プレスにより電極積層体１００同士を適切に密着させることができる。このため、平面プレスを行う平面プレス部２７０を小型化したり、生産速度を上げることができ、電極体２０及び電池１の製造コストを抑えて、電池１を安価にできる。
更に、本実施形態では、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４の平均粒径Ｄ１を、第２密着層１４３の第２ポリエチレン粒子１４４の平均粒径Ｄ２よりも小さくしているため（Ｄ１＜Ｄ２）、第１密着層１３３に単位面積当たり多くの第１ポリエチレン粒子１３４を配置し易く、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１を多くした第１密着層１３３を設けるのが容易である。
また、本実施形態では、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４の平均粒径Ｄ１を０．３〜１．０μｍとしているので、第１ポリエチレン粒子１３４を扱い易く、この第１ポリエチレン粒子１３４を用いて第１密着層１３３を設けるのが容易である。また、第２密着層１４３の第２ポリエチレン粒子１４４の平均粒径Ｄ２を２．０〜４．０μｍとしているので、第２ポリエチレン粒子１４４を扱い易く、この第２ポリエチレン粒子１４４を用いて第２密着層１４３を設けるのが容易である。
（試験結果）
次いで、本発明の効果を検証するために行った試験の結果について説明する。実施例として、上述の実施形態と同様に正極板形成工程Ｓ１から切断工程Ｓ７までを行って電極積層体１００を形成し、その後、実施形態の積層工程Ｓ８と同様に、平面プレスにより電極積層体１００を加圧して電極積層体１００同士を一体化させた。その際、新たに積層した電極積層体１００と先に積層された他の電極積層体１００との位置ズレ量、具体的には、電極積層体１００の平面プレス部２７０への搬送方向（図８中、左右方向）についての位置ズレ量（ｍｍ）を計測した。この位置ズレ量の計測を３４個の電極積層体１００の積層についてそれぞれ行った。その結果を図９のグラフに示す。
一方、比較例として、第１セパレータ形成工程Ｓ３における第１密着層１３３の形成を、第２セパレータ形成工程Ｓ４における第２密着層１４３の形成と同様に行った。即ち、第１セパレータ形成工程Ｓ３において、平均粒径Ｄ２＝３．０μｍの第２ポリエチレン粒子１４４と結着剤１３５とを、第２ポリエチレン粒子１４４の割合を９５ｗｔ％、結着剤１３５の割合を５ｗｔ％として、分散媒（水）に分散させた。この分散液を第１セパレータ本体１３１の第１主面１３１ａに塗布し、加熱乾燥させて、厚み５μｍの第１密着層を形成した。
これにより、実施例に係る第１密着層１３３は、図２に示すように、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１が多かったのに対し、比較例に係る第１密着層は、図３に示した第２密着層１４３と同様に、単位面積当たりのポリエチレン粒子（第２ポリエチレン粒子１４４）の粒子数が少なくなった。この比較例に係る電極積層体についても実施例と同様にして、平面プレスにより電極積層体１００を加圧して電極積層体１００同士を一体化させ、その際に生じた位置ズレ量（ｍｍ）をそれぞれ測定した。なお、平面プレスの面圧の大きさは、実施例と同じ値とした。位置ズレ量の結果を図９のグラフに示す。
図９のグラフから明らかなように、▲印で示す比較例の電極積層体では、積層工程Ｓ８において、電極積層体同士の間の位置ズレ量が大きく生じ得る（最大で１．０ｍｍ程度の位置ズレが生じた）。これに対し、■印で示す実施例の電極積層体１００では、電極積層体１００同士の電極積層体同士の間の位置ズレ量が小さくなった（最大で０．２ｍｍ程度の位置ズレしか生じなかった）。このような結果となった理由は、以下であると考えられる。
即ち、比較例の電極積層体の第１密着層は、前述のように、単位面積当たりのポリエチレン粒子（第２ポリエチレン粒子１４４）の粒子数（第２密着層１４３の粒子数Ｎ２と同様に、１．１×１０7 個／ｃｍ2 ）が少ない（図３参照）。このため、積層工程Ｓ８で第１密着層により電極積層体同士を密着させる際、第１密着層のポリエチレン粒子（第２ポリエチレン粒子１４４）と正極板１１０との接触点が少なくなり、第１密着層と正極板１１０との密着力が弱くなる。このため、積層工程Ｓ８において、平面プレス部２７０の上型２７１と下型２７３との間で電極積層体を加圧して電極積層体同士を密着させる際に、電極積層体がズレ易く、位置ズレ量が大きく生じ得ると考えられる。この位置ズレ量を小さくするには、平面プレスの面圧を大きくすれば良いことが確認されている。しかし、平面プレスの面圧を大きくするには、平面プレス部２７０を大型化したり、積層工程Ｓ８の生産速度を遅くしなければならないため、電極体２０及び電池１の製造コストが高くなり好ましくない。
一方、実施例の電極積層体１００の第１密着層１３３は、前述のように、単位面積当たりの第１ポリエチレン粒子１３４の粒子数Ｎ１（２．７×１０8 個／ｃｍ2 ）が、第２密着層１４３の粒子数Ｎ２（１．１×１０7 個／ｃｍ2 ）よりも多い。このため、積層工程Ｓ８で第１密着層１３３により電極積層体１００同士を密着させる際、第１密着層１３３の第１ポリエチレン粒子１３４と正極板１１０との接触点が多くなり、第１密着層１３３と正極板１１０との密着力が強くなる。このため、積層工程Ｓ８におけるプレス圧力を、第２ロールプレス工程Ｓ６におけるプレス圧力より低くしても、積層工程Ｓ８で平面プレス部２７０の上型２７１と下型２７３との間で電極積層体１００を加圧して電極積層体１００同士を密着させる際に、電極積層体１００がズレ難く、位置ズレが生じ難いと考えられる。
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
１ 電池
２０ 電極体
１００ 電極積層体
１００ｘ 帯状電極積層体
１１０ 正極板（第２電極板）
１２０ 負極板（第１電極板）
１２０ｘ 帯状負極版（帯状第１電極板）
１３０ 第１セパレータ
１３０ｘ 帯状第１セパレータ
１３１ 第１セパレータ本体
１３１ａ 第１主面
１３１ｂ 第２主面
１３３ 第１密着層
１３４ 第１ポリエチレン粒子
１３５ 結着剤
１４０ 第２セパレータ
１４０ｘ 帯状第２セパレータ
１４１ 第２セパレータ本体
１４１ａ 第１主面
１４１ｂ 第２主面
１４３ 第２密着層
１４４ 第２ポリエチレン粒子
１５０ 帯状複合体
２００ 電極体製造装置
２４０ 第１ロールプレス部
２４１ 第１プレスロール
２４３ 第２プレスロール
２５０ 第２ロールプレス部
２５１ 第３プレスロール
２５３ 第４プレスロール
２６０ 切断部
２７０ 平面プレス部
２７１ 上型
２７３ 下型
Ｓ３ 第１セパレータ形成工程
Ｓ４ 第２セパレータ形成工程
Ｓ５ 第１ロールプレス工程
Ｓ６ 第２ロールプレス工程
Ｓ７ 切断工程
Ｓ８ 積層工程

Claims (4)

  1. 第１セパレータ、第１電極板、第２セパレータ及び第２電極板が、この順に積層されて一体化された電極積層体であって、
    上記第１セパレータは、
    多孔質膜からなる第１セパレータ本体と、
    上記第１セパレータ本体のうち上記第１電極板側とは反対側の主面に形成され、第１ポリエチレン粒子、並びに、上記第１ポリエチレン粒子同士及び上記第１ポリエチレン粒子と上記第１セパレータ本体とを結着する結着剤を含む多孔質の第１密着層と、を有し、
    上記第２セパレータは、
    多孔質膜からなる第２セパレータ本体と、
    上記第２セパレータ本体のうち上記第１電極板側とは反対側の主面に形成され、上記第２電極板に密着してなり、第２ポリエチレン粒子、並びに、上記第２ポリエチレン粒子同士及び上記第２ポリエチレン粒子と上記第２セパレータ本体とを結着する上記結着剤を含む多孔質の第２密着層と、を有し、
    上記第１密着層の単位面積当たりの上記第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１が、上記第２密着層の単位面積当たりの上記第２ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ２よりも多い（Ｎ１＞Ｎ２）
    電極積層体。
  2. 請求項１に記載の電極積層体であって、
    前記第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１が、前記第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２よりも小さい（Ｄ１＜Ｄ２）
    電極積層体。
  3. 第１セパレータ、第１電極板、第２セパレータ及び第２電極板が、この順に積層されて一体化された電極積層体を、複数積層してなる積層型の電極体を備え、
    上記第１セパレータは、
    多孔質膜からなる第１セパレータ本体と、
    上記第１セパレータ本体のうち上記第１電極板側とは反対側の主面に形成され、第１ポリエチレン粒子、並びに、上記第１ポリエチレン粒子同士及び上記第１ポリエチレン粒子と上記第１セパレータ本体とを結着する結着剤を含む多孔質の第１密着層と、を有し、
    上記第２セパレータは、
    多孔質膜からなる第２セパレータ本体と、
    上記第２セパレータ本体のうち上記第１電極板側とは反対側の主面に形成され、上記第２電極板に密着してなり、第２ポリエチレン粒子、並びに、上記第２ポリエチレン粒子同士及び上記第２ポリエチレン粒子と上記第２セパレータ本体とを結着する上記結着剤を含む多孔質の第２密着層と、を有し、
    上記第１密着層の単位面積当たりの上記第１ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ１が、上記第２密着層の単位面積当たりの上記第２ポリエチレン粒子の粒子数Ｎ２よりも多い（Ｎ１＞Ｎ２）
    電池の製造方法であって、
    切断により上記第１セパレータ、上記第１電極板及び第２セパレータとなる、それぞれ帯状の帯状第１セパレータ、帯状第１電極板及び帯状第２セパレータがこの順に積層されて一体化された帯状複合体のうち、上記帯状第２セパレータの上記第２密着層と、上記第２電極板とが重なるように、上記帯状複合体と上記第２電極板とを重ね、これらをロールプレスにより加圧して、上記帯状複合体と上記第２電極板とを密着させて、帯状電極積層体を得るロールプレス工程と、
    上記帯状電極積層体を切断して、所定形状の上記電極積層体を形成する切断工程と、
    上記電極積層体の上記第１セパレータの上記第１密着層が他の上記電極積層体の上記第２電極板に重なるように、当該電極積層体を当該他の電極積層体に重ね、これらを平面プレスにより加圧して、当該電極積層体を当該他の電極積層体に密着させるのを繰り返して、上記電極体を形成する積層工程と、を備える
    電池の製造方法。
  4. 請求項３に記載の電池の製造方法であって、
    前記第１ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ１が、前記第２ポリエチレン粒子の平均粒径Ｄ２よりも小さい（Ｄ１＜Ｄ２）
    電池の製造方法。
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