JP2018185355A - 処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基材から色材を除去する際、基材の損傷を抑えるとともに、色材除去後の基材の再生に有利な処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法を提供すること。【解決手段】色材を担持した基材に向かって、セルロースを含む粉体を噴射する少なくとも１つの噴射口を有し、前記基材から前記色材を除去する色材除去部を備えることを特徴とする処理装置。前記色材除去部は、例えば、内管と、前記内管が挿入された外管とで構成された二重管構造部を有し、前記内管の開口部および前記外管の開口部の少なくとも一方が前記噴射口として機能するのが好ましい。【選択図】図１

Description

本発明は、処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法に関する。

近年では、環境への意識が高まり、職場での紙（記録媒体）の使用量の削減だけではなく、職場での紙の再生を行なうことが求められている。

記録媒体を再生する方法としては、例えば、紙等の記録媒体の表面にトナーやインクで形成された記録層に対してブラスト材を噴射することにより、記録媒体表面から記録層を除去して、記録媒体を再生する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法で使用するブラスト材の材質としては、例えば、砂、金属粒子、ガラス粒子、セラミック粒子、クルミ粉、氷粒子、ポリエステル、ナイロン等の熱可塑性樹脂粒子、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、尿素樹脂等の熱硬化性樹脂粒子等がある。

特開２０００−２８４６５７号公報

しかしながら、特許文献１に記載の記録媒体の再生方法では、記録層に対してブラスト材を噴射すると、そのブラスト材が記録媒体の記録層が形成されていない部分にめり込んだりすることがある。この場合、めり込んだブラスト材が記録媒体の再生の妨げとなる。また、前記ブラスト材は、いずれも記録媒体よりも硬質であるため、記録媒体に衝突したときに、記録媒体にダメージを与えることもある。

本発明の目的は、基材から色材を除去する際、基材の損傷を抑えるとともに、色材除去後の基材の再生に有利な処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法を提供することにある。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の態様として実現することが可能である。

本発明の処理装置は、色材を担持した基材に向かって、セルロースを含む粉体を噴射する少なくとも１つの噴射口を有し、前記基材から前記色材を除去する色材除去部を備えることを特徴とする。

これにより、基材から色材を除去する際、その除去には、セルロースを含む粉体が用いられる。基材がセルロースを含むものである場合、色材の除去に際し、粉体が基材に衝突しても、その衝突によって基材が受けるダメージを抑えることができる。また、この基材は、再生時に色材が除去され、不純物となるものが無いため、再生に有利な状態で次工程（例えば再生工程）へ移行することができる。また、色材の除去に用いられたセルロース（粉体）が再生時に仮に基材に残留していたとしても、基材が元々セルロースを含むものである場合、前記残留していたセルロースが不純物とはならず、再生には影響を受けないで済む。

本発明の処理装置では、前記色材除去部は、内管と、前記内管が挿入された外管とで構成された二重管構造部を有し、前記内管の開口部および前記外管の開口部の少なくとも一方が前記噴射口として機能するのが好ましい。

これにより、例えば、内管の開口部および外管の開口部のうちの一方の開口部を噴射口として用いることができ、他方の開口部を他の用途（例えば気体噴射、粉体吸引）に用いることができる。

本発明の処理装置では、前記内管の開口部は、前記噴射口として機能し、
前記外管の開口部からは、気体が噴射されるのが好ましい。

これにより、外管から噴射された気体は、内管から噴射された粉体を囲むエアカーテンとして機能する。これにより、粉体が基材上の色材に至るまでの粉体の拡散を防止することができ、よって、粉体を比較的狭い範囲に集中的に強衝突させることができる。このような衝突により、基材から色材を迅速に剥離、除去することができる。

本発明の処理装置では、前記外管の開口部は、前記噴射口として機能し、
前記内管の開口部には、前記粉体が吸引されるのが好ましい。

この吸引により、粉体が基材上の色材に至るまでの粉体の拡散を防止することができ、よって、粉体を比較的狭い範囲に集中的に強衝突させることができる。このような衝突により、基材から色材を迅速に剥離、除去することができる。また、粉体が基材や色材に衝突した後の粉体の拡散も防止することができる。

本発明の処理装置では、前記内管の開口部および前記外管の開口部の双方が前記噴射口として機能するのが好ましい。

これにより、例えば、色材の除去に際し、内管から噴射される粉体を衝突させるのが好ましい部分には、この粉体を衝突させ、外管から噴射される粉体を衝突させるのが好ましい部分には、この粉体を衝突させることができる。

本発明の処理装置では、前記色材除去部は、前記粉体を噴射する方向が互いに異なる複数の前記噴射口を有するのが好ましい。

これにより、異なる方向から噴射される粉体が基材上の色材に衝突することとなり、よって、色材の除去効率が向上する。

本発明の処理装置では、前記噴射口の各々から噴射される前記粉体は、粒径および含水率のうちの少なくとも１つの条件が異なるのが好ましい。

これにより、色材の除去に際し、条件が異なる複数種の粉体を基材上の色材に衝突させることができる。例えば、複数種の粉体のうちの第１種目の粉体を衝突させるのが好ましい部分には、この粉体を衝突させ、第２種目の粉体を衝突させるのが好ましい部分には、この粉体を衝突させることができる。

本発明の処理装置では、内部に前記噴射口が位置し、気密性が保持されたハウジングを備え、
前記色材の除去は、前記ハウジング内で行なわれるのが好ましい。

これにより、噴射口から噴射した粉体や、この粉体によって除去された色材が周辺に飛び散るのを防止することができる。

本発明の処理装置では、前記粉体の平均粒径は、０．１μｍ以上５０μｍ以下であるのが好ましい。

これにより、例えば、粉体は、色材を基材から除去する除去粉体としての機能を過不足なく発揮することができる。

本発明の処理装置では、前記粉体中の含水率は、５％以上２０％以下であるのが好ましい。

これにより、水分を含んだ分だけ粉体全体としての質量が増すため、この粉体の運動エネルギーを大きくすることができ、よって、色材の除去効率を上げることができる。

本発明の処理装置では、前記噴射口と前記基材とを相対的に移動させる移動部を備えるのが好ましい。

これにより、基材上の色材の位置に関わらず、その色材に噴射口を臨ませることができる。そして、この状態で、色材に向かって粉体を噴射して、基材から色材を除去することができる。

本発明の処理装置では、前記色材の除去後に、前記粉体と前記色材とを回収する回収部を備えるのが好ましい。
これにより、基材上に粉体や色材が残留するのを防止することができる。

本発明の処理装置では、回収された前記粉体と前記色材とを分離する分離部を備えるのが好ましい。
これにより、再利用可能な粉体と、廃棄可能な色材とに分別することができる。

本発明の処理装置では、回収された前記粉体を前記色材除去部に戻す流路を備え、
前記色材除去部は、前記流路から戻された前記粉体を前記色材の除去に再利用するのが好ましい。
これにより、再利用可能な粉体が無駄に廃棄されてしまうのを防止することができる。

本発明の処理装置では、前記色材除去部は、前記粉体とともに冷媒を噴射可能に構成されているのが好ましい。

粉体が色材に衝突した際には、熱が生じるが、この熱の発生を冷媒によって抑えることができる。これにより、色材が熱によって溶融して基材に絡みついてしまうのを抑制することができ、よって、色材の除去効率を上げることができる。また、冷却によって色材（樹脂）を脆化させることもでき、よって、色材の除去効率が向上する。また、冷却時のセルロース（繊維）と色材との熱膨張率の違いを利用することができる。これによっても、色材の除去効率を向上させることができる。

本発明の処理装置では、前記基材上の前記色材を検出する色材検出部を備えるのが好ましい。

これにより、色材除去部の噴射口から噴射される粉体を色材に向けて集中して衝突させることができ、よって、色材を基材から迅速に除去することができる。

本発明の処理装置では、前記色材検出部による検出結果に基づいて、前記基材上の前記粉体を噴射すべき領域を決定する噴射領域決定部を備えるのが好ましい。
これにより、色材を基材から効率良く除去することができる。

本発明のシート製造装置は、本発明の処理装置を備えることを特徴とする。
これにより、基材から色材を除去する際、その除去には、セルロースを含む粉体が用いられる。基材がセルロースを含むものである場合、色材の除去に際し、粉体が基材に衝突しても、その衝突によって基材が受けるダメージを抑えることができる。また、この基材は、再生時に色材が除去され、不純物となるものが無いため、再生に有利な状態で次工程（例えば再生工程）へ移行することができる。そして、色材が除去された基材からシートをさらに再生する（製造する）ことができる。また、色材の除去に用いられたセルロース（粉体）が再生時に仮に基材に残留していたとしても、基材が元々セルロースを含むものである場合、前記残留していたセルロースが不純物とはならず、再生には影響を受けないで済む。

本発明の処理方法は、色材を担持した基材に向かって、セルロースを含む粉体を噴射して、前記基材から前記色材を除去する色材除去工程を有することを特徴とする。

これにより、基材から色材を除去する際、その除去には、セルロースを含む粉体が用いられる。基材がセルロースを含むものである場合、色材の除去に際し、粉体が基材に衝突しても、その衝突によって基材が受けるダメージを抑えることができる。また、この基材は、再生時に色材が除去され、不純物となるものが無いため、再生に有利な状態で次工程（例えば再生工程）へ移行することができる。また、色材の除去に用いられたセルロース（粉体）が再生時に仮に基材に残留していたとしても、基材が元々セルロースを含むものである場合、前記残留していたセルロースが不純物とはならず、再生には影響を受けないで済む。

本発明のシートの製造方法は、色材を担持した基材に向かって、セルロースを含む粉体を噴射して、前記基材から前記色材を除去する色材除去工程を有し、
前記色材が除去された前記基材からシートを製造することを特徴とする。

これにより、基材から色材を除去する際、その除去には、セルロースを含む粉体が用いられる。基材がセルロースを含むものである場合、色材の除去に際し、粉体が基材に衝突しても、その衝突によって基材が受けるダメージを抑えることができる。また、この基材は、再生時に色材が除去され、不純物となるものが無いため、再生に有利な状態で次工程（例えば再生工程）へ移行することができる。そして、色材が除去された基材からシートをさらに再生する（製造する）ことができる。また、色材の除去に用いられたセルロース（粉体）が再生時に仮に基材に残留していたとしても、基材が元々セルロースを含むものである場合、前記残留していたセルロースが不純物とはならず、再生には影響を受けないで済む。

図１は、本発明のシート製造装置（第１実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。 図２は、図１に示す処理装置が備える主要部のブロック図である。 図３は、図１に示す処理装置が備える色材除去部を示す斜視図である。 図４は、本発明のシート製造装置（第１実施形態）の下流側の構成を示す概略側面図である。 図５は、本発明のシート製造装置（第１実施形態）が実行する工程を順に示す図である。 図６は、本発明のシート製造装置（第２実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。 図７は、図６に示す処理装置が備える分離部を示す概略側面図である。 図８は、本発明のシート製造装置（第３実施形態）の上流側に配置された処理装置が備える分離部を示す概略側面図である。 図９は、本発明のシート製造装置（第４実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。 図１０は、本発明のシート製造装置（第５実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。 図１１は、本発明のシート製造装置（第６実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。 図１２は、本発明のシート製造装置（第７実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。 図１３は、本発明のシート製造装置（第８実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。

以下、本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法を添付図面に示す好適な実施形態に基づいて詳細に説明する。

本発明の処理装置１は、色材ＣＭを担持した原料Ｍ１（基材）に向かって、セルロースを含む粉体ＲＭを噴射する少なくとも１つの噴射口を有し、原料Ｍ１（基材）から色材ＣＭを除去する少なくとも１つの噴射口７３１を有する色材除去部７を備える。

また、本発明の処理方法は、色材ＣＭを担持した原料Ｍ１（基材）に向かって、セルロースを含む粉体ＲＭを噴射して、原料Ｍ１（基材）から色材ＣＭを除去する色材除去工程を有する。そして、この方法は、処理装置１によって実行される。

これにより、原料Ｍ１から色材ＣＭを除去する際、その除去には、セルロースを含む粉体ＲＭが用いられる。後述するように、原料Ｍ１がセルロースを含むものであるため、色材ＣＭの除去に際し、粉体ＲＭが原料Ｍ１に衝突しても、その衝突によって原料Ｍ１が受けるダメージを抑えることができる。また、この原料Ｍ１は、再生時に色材ＣＭが除去され、不純物となるものが無いため、再生に有利な状態で次工程（例えばシートＳの製造工程）へ移行することができる。また、色材ＣＭの除去に用いられた粉体ＲＭ（セルロース）が再生時に仮に原料Ｍ１に残留していたとしても、原料Ｍ１が元々セルロースを含むものである場合、前記残留していた粉体ＲＭが不純物とはならず、再生には影響を受けないで済む。

本発明のシート製造装置１００は、本発明の処理装置１を備える。
本発明のシートの製造方法は、色材ＣＭを担持した原料Ｍ１（基材）に向かって、セルロースを含む粉体ＲＭを噴射して、原料Ｍ１（基材）から色材ＣＭを除去する色材除去工程を有し、色材ＣＭが除去された原料Ｍ１（基材）からシートＳを製造する。

このような本発明によれば、前述した処理装置１（処理方法）の利点を享受しつつ、色材ＣＭが除去された原料Ｍ１からシートＳをさらに製造する（再生する）ことができる。

＜第１実施形態＞
図１は、本発明のシート製造装置（第１実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。図２は、図１に示す処理装置が備える主要部のブロック図である。図３は、図１に示す処理装置が備える色材除去部を示す斜視図である。図４は、本発明のシート製造装置（第１実施形態）の下流側の構成を示す概略側面図である。図５は、本発明のシート製造装置（第１実施形態）が実行する工程を順に示す図である。なお、以下では、説明の便宜上、図１に示すように、互いに直交する３軸をｘ軸、ｙ軸およびｚ軸とする。また、ｘ軸とｙ軸を含むｘｙ平面が水平となっており、ｚ軸が鉛直となっている。また、各軸の矢印が向いた方向を「正」、その反対方向を「負」と言う。また、図１、図３および図４中（図８〜図１３についても同様）の上側を「上」または「上方」、下側を「下」または「下方」と言うことがある。また、図１および図４中（図８〜図１３についても同様）の左側を「左」または「上流側」、右側を「右」または「下流側」と言うことがある。

図１に示すように、シート製造装置１００は、その上流側に、処理装置１を備えている。図２に示すように、処理装置１は、搬送部（ｘ軸方向移動機構）３と、ｙ軸方向移動機構５と、色材検出部４と、色材除去部７と、制御部１０とを備えている。

また、図４に示すように、シート製造装置１００は、その下流側に、原料供給部１１と、粗砕部１２と、解繊部１３と、選別部１４と、第１ウェブ形成部１５と、細分部１６と、混合部１７と、ほぐし部１８と、第２ウェブ形成部１９と、シート形成部２０と、切断部２１と、ストック部２２とを備えている。また、シート製造装置１００は、加湿部２３１と、加湿部２３２と、加湿部２３３と、加湿部２３４とを備えている。

制御部１０は、処理装置１が備える各部の作動を制御するものであってもよいし、シート製造装置１００が備える、処理装置１の各部以外の残りの各部の作動も制御するものであってもよい。シート製造装置１００では、制御部１０が処理装置１の各部の作動を制御するものである場合、前記残りの各部の作動を制御する制御部を別途設けることもできる。

なお、図２に示すように、制御部１０は、ＣＰＵ（中央演算処理部）１０１と、記憶部１０２とを有している。記憶部１０２には、各部の作動を制御する制御プログラムや各種データー等が記憶されている。

図５に示すように、本実施形態では、シートの製造方法は、色材検出工程と、噴射領域決定工程と、色材除去工程と、原料供給工程と、粗砕工程と、解繊工程と、選別工程と、第１ウェブ形成工程と、分断工程と、混合工程と、ほぐし工程と、第２ウェブ形成工程と、シート形成工程と、切断工程とを有する。そして、シート製造装置１００がこれらの工程を順に実行することができる。また、これらの工程のうち、処理装置１が行なう工程（前工程）は、色材検出工程と、噴射領域決定工程と、色材除去工程である。

以下、シート製造装置１００が備える各部の構成について説明する。
まず、シート製造装置１００の下流側の構成について説明し、次いで、シート製造装置１００の上流側の構成、すなわち、処理装置１について説明する。

原料供給部１１は、粗砕部１２に原料Ｍ１（基材）を供給する原料供給工程（図５参照）を行なう部分である。この原料Ｍ１としては、繊維（セルロース繊維）を含むシート状材料であり、処理装置１によって色材ＣＭを除去する色材除去処理が施されたものである。なお、セルロース繊維とは、化合物としてのセルロース（狭義のセルロース）を主成分とし繊維状をなすものであればよく、セルロース（狭義のセルロース）の他に、ヘミセルロース、リグニンを含むものであってもよい。また、原料Ｍ１は、織布、不織布等、形態は問わない。また、原料Ｍ１は、例えば、古紙を解繊して製造された（再生された）リサイクルペーパーや、合成紙のユポ紙（登録商標）であってもよし、リサイクルペーパーでなくてもよい。

粗砕部１２は、原料供給部１１から供給された原料Ｍ１を大気中（空気中）等の気中で粗砕する粗砕工程（図５参照）を行なう部分である。粗砕部１２は、一対の粗砕刃１２１と、シュート（ホッパー）１２２とを有している。

一対の粗砕刃１２１は、互いに反対方向に回転することにより、これらの間で原料Ｍ１を粗砕して、すなわち、裁断して粗砕片Ｍ２にすることができる。粗砕片Ｍ２の形状や大きさは、解繊部１３における解繊処理に適しているのが好ましく、例えば、１辺の長さが１００ｍｍ以下の小片であるのが好ましく、１０ｍｍ以上７０ｍｍ以下の小片であるのがより好ましい。

シュート１２２は、一対の粗砕刃１２１の下方に配置され、例えば漏斗状をなすものとなっている。これにより、シュート１２２は、粗砕刃１２１によって粗砕されて落下してきた粗砕片Ｍ２を受けることができる。

また、シュート１２２の上方には、加湿部２３１が一対の粗砕刃１２１に隣り合って配置されている。加湿部２３１は、シュート１２２内の粗砕片Ｍ２を加湿するものである。この加湿部２３１は、水分を含むフィルター（図示せず）を有し、フィルターに空気を通過させることにより、湿度を高めた加湿空気を粗砕片Ｍ２に供給する気化式（または温風気化式）の加湿器で構成されている。加湿空気が粗砕片Ｍ２に供給されることにより、粗砕片Ｍ２が静電気によってシュート１２２等に付着するのを抑制することができる。

シュート１２２は、管（流路）２４１を介して、解繊部１３に接続されている。シュート１２２に集められた粗砕片Ｍ２は、管２４１を通過して、解繊部１３に搬送される。

解繊部１３は、粗砕片Ｍ２を気中で、すなわち、乾式で解繊する解繊工程（図５参照）を行なう部分である。この解繊部１３での解繊処理により、粗砕片Ｍ２から解繊物Ｍ３を生成することができる。ここで「解繊する」とは、複数の繊維が結着されてなる粗砕片Ｍ２を、繊維１本１本に解きほぐすことをいう。そして、この解きほぐされたものが解繊物Ｍ３となる。解繊物Ｍ３の形状は、線状や帯状である。また、解繊物Ｍ３同士は、絡み合って塊状となった状態、すなわち、いわゆる「ダマ」を形成している状態で存在してもよい。

解繊部１３は、例えば本実施形態では、高速回転するローターと、ローターの外周に位置するライナーとを有するインペラーミルで構成されている。解繊部１３に流入してきた粗砕片Ｍ２は、ローターとライナーとの間に挟まれて解繊される。

また、解繊部１３は、ローターの回転により、粗砕部１２から選別部１４に向かう空気の流れ（気流）を発生させることができる。これにより、粗砕片Ｍ２を管２４１から解繊部１３に吸引することができる。また、解繊処理後、解繊物Ｍ３を、管２４２を介して選別部１４に送り出すことができる。

管２４２の途中には、ブロアー２６１が設置されている。ブロアー２６１は、選別部１４に向かう気流を発生させる気流発生装置である。これにより、選別部１４への解繊物Ｍ３の送り出しが促進される。

選別部１４は、解繊物Ｍ３を、繊維の長さの大小によって選別する選別工程（図５参照）を行なう部分である。選別部１４では、解繊物Ｍ３は、第１選別物Ｍ４−１と、第１選別物Ｍ４−１よりも大きい第２選別物Ｍ４−２とに選別される。第１選別物Ｍ４−１は、その後のシートＳの製造に適した大きさのものとなっている。その平均長さは、１００μｍ以上１０ｍｍ以下であるのが好ましい。一方、第２選別物Ｍ４−２は、例えば、解繊が不十分なものや、解繊された繊維同士が過剰に凝集したもの等が含まれる。

選別部１４は、ドラム部１４１と、ドラム部１４１を収納するハウジング部１４２とを有する。

ドラム部１４１は、円筒状をなす網体で構成され、その中心軸回りに回転する篩である。このドラム部１４１には、解繊物Ｍ３が流入してくる。そして、ドラム部１４１が回転することにより、網の目開きよりも小さい解繊物Ｍ３は、第１選別物Ｍ４−１として選別され、網の目開き以上の大きさの解繊物Ｍ３は、第２選別物Ｍ４−２として選別される。
第１選別物Ｍ４−１は、ドラム部１４１から落下する。

一方、第２選別物Ｍ４−２は、ドラム部１４１に接続されている管（流路）２４３に送り出される。管２４３は、ドラム部１４１と反対側（下流側）が管２４１に接続されている。この管２４３を通過した第２選別物Ｍ４−２は、管２４１内で粗砕片Ｍ２と合流して、粗砕片Ｍ２とともに解繊部１３に流入する。これにより、第２選別物Ｍ４−２は、解繊部１３に戻されて、粗砕片Ｍ２とともに解繊処理される。

また、ドラム部１４１からの第１選別物Ｍ４−１は、気中に分散しつつ落下して、ドラム部１４１の下方に位置する第１ウェブ形成部（分離部）１５に向かう。第１ウェブ形成部１５は、第１選別物Ｍ４−１から第１ウェブＭ５を形成する第１ウェブ形成工程（図５参照）を行なう部分である。第１ウェブ形成部１５は、メッシュベルト（分離ベルト）１５１と、３つの張架ローラー１５２と、吸引部（サクション機構）１５３とを有している。

メッシュベルト１５１は、無端ベルトであり、第１選別物Ｍ４−１が堆積する。このメッシュベルト１５１は、３つの張架ローラー１５２に掛け回されている。そして、張架ローラー１５２の回転駆動により、メッシュベルト１５１上の第１選別物Ｍ４−１は、下流側に搬送される。

第１選別物Ｍ４−１は、メッシュベルト１５１の目開き以上の大きさとなっている。これにより、第１選別物Ｍ４−１は、メッシュベルト１５１の通過が規制され、よって、メッシュベルト１５１上に堆積することができる。また、第１選別物Ｍ４−１は、メッシュベルト１５１上に堆積しつつ、メッシュベルト１５１ごと下流側に搬送されるため、層状の第１ウェブＭ５として形成される。

また、第１選別物Ｍ４−１には、例えば塵や、その他、後述する色材ＣＭ等が混在しているおそれがある。塵は、例えば、粗砕や解繊によって生じることがある。そして、このような塵や色材ＣＭは、後述する回収部２７に回収されることとなる。

吸引部１５３は、メッシュベルト１５１の下方から空気を吸引することができる。これにより、メッシュベルト１５１を通過した塵や色材ＣＭを空気ごと吸引することができる。

また、吸引部１５３は、管（流路）２４４を介して、回収部２７に接続されている。吸引部１５３で吸引された塵や色材ＣＭは、回収部２７に回収される。

回収部２７には、管（流路）２４５がさらに接続されている。また、管２４５の途中には、ブロアー２６２が設置されている。このブロアー２６２の作動により、吸引部１５３で吸引力を生じさせることができる。これにより、メッシュベルト１５１上における第１ウェブＭ５の形成が促進される。この第１ウェブＭ５は、塵や色材ＣＭが除去されたものとなる。また、塵や色材ＣＭは、ブロアー２６２の作動により、管２４４を通過して、回収部２７まで到達する。

ハウジング部１４２は、加湿部２３２と接続されている。加湿部２３２は、加湿部２３１と同様の気化式の加湿器で構成されている。これにより、ハウジング部１４２内には、加湿空気が供給される。この加湿空気により、第１選別物Ｍ４−１を加湿することができ、よって、第１選別物Ｍ４−１がハウジング部１４２の内壁に静電力によって付着してしまうのを抑制することもできる。

選別部１４の下流側には、加湿部２３５が配置されている。加湿部２３５は、水を噴霧する超音波式加湿器で構成されている。これにより、第１ウェブＭ５に水分を供給することができ、よって、第１ウェブＭ５の水分量が調整される。この調整により、静電力による第１ウェブＭ５のメッシュベルト１５１への吸着を抑制することができる。これにより、第１ウェブＭ５は、メッシュベルト１５１が張架ローラー１５２で折り返される位置で、メッシュベルト１５１から容易に剥離される。

加湿部２３５の下流側には、細分部１６が配置されている。細分部１６は、メッシュベルト１５１から剥離した第１ウェブＭ５を分断する分断工程（図５参照）を行なう部分である。細分部１６は、回転可能に支持されたプロペラ１６１と、プロペラ１６１を収納するハウジング部１６２とを有している。そして、回転するプロペラ１６１により、第１ウェブＭ５を分断することができる。分断された第１ウェブＭ５は、細分体Ｍ６となる。また、細分体Ｍ６は、ハウジング部１６２内を下降する。

ハウジング部１６２は、加湿部２３３と接続されている。加湿部２３３は、加湿部２３１と同様の気化式の加湿器で構成されている。これにより、ハウジング部１６２内には、加湿空気が供給される。この加湿空気により、細分体Ｍ６がプロペラ１６１やハウジング部１６２の内壁に静電力によって付着してしまうのを抑制することもできる。

細分部１６の下流側には、混合部１７が配置されている。混合部１７は、細分体Ｍ６と樹脂Ｐ１とを混合する混合工程（図５参照）を行なう部分である。この混合部１７は、樹脂供給部１７１と、管（流路）１７２と、ブロアー１７３とを有している。

管１７２は、細分部１６のハウジング部１６２と、ほぐし部１８のハウジング部１８２とを接続しており、細分体Ｍ６と樹脂Ｐ１との混合物Ｍ７が通過する流路である。

管１７２の途中には、樹脂供給部１７１が接続されている。樹脂供給部１７１は、スクリューフィーダー１７４を有している。このスクリューフィーダー１７４が回転駆動することにより、樹脂Ｐ１を粉体または粒子として管１７２に供給することができる。管１７２に供給された樹脂Ｐ１は、細分体Ｍ６と混合されて混合物Ｍ７となる。

なお、樹脂Ｐ１は、後の工程で繊維同士を結着させるものであり、例えば、熱可塑性樹脂、硬化性樹脂等を用いることができるが、熱可塑性樹脂を用いるのが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６等のポリアミド（ナイロン）、ポリフェニレンエーテル、ポリアセタール、ポリエーテル、ポリフェニレンオキシド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマー、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、トランスポリイソプレン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。好ましくは、熱可塑性樹脂としては、ポリエステルまたはこれを含むものを用いる。

なお、樹脂供給部１７１から供給されるものとしては、樹脂Ｐ１の他に、例えば、繊維を着色するための着色剤、繊維の凝集や樹脂Ｐ１の凝集を抑制するための凝集抑制剤、繊維等を燃えにくくするための難燃剤等が含まれていてもよい。または予めそれらを樹脂Ｐ１に含ませた(複合化した)ものを供給しても良い。

また、管１７２の途中には、樹脂供給部１７１よりも下流側にブロアー１７３が設置されている。ブロアー１７３が有する羽根等の回転部の作用により、細分体Ｍ６と樹脂Ｐ１とが混合される。また、ブロアー１７３は、ほぐし部１８に向かう気流を発生させることができる。この気流により、管１７２内で、細分体Ｍ６と樹脂Ｐ１とを撹拌することができる。これにより、混合物Ｍ７は、細分体Ｍ６と樹脂Ｐ１とが均一に分散した状態で、ほぐし部１８に流入することができる。また、混合物Ｍ７中の細分体Ｍ６は、管１７２内を通過する過程でほぐされて、より細かい繊維状となる。

ほぐし部１８は、混合物Ｍ７における、互いに絡み合った繊維同士をほぐすほぐし工程（図５参照）を行なう部分である。ほぐし部１８は、ドラム部１８１と、ドラム部１８１を収納するハウジング部１８２とを有する。

ドラム部１８１は、円筒状をなす網体で構成され、その中心軸回りに回転する篩である。このドラム部１８１には、混合物Ｍ７が流入してくる。そして、ドラム部１８１が回転することにより、混合物Ｍ７のうち、網の目開きよりも小さい繊維等が、ドラム部１８１を通過することができる。その際、混合物Ｍ７がほぐされることとなる。

また、ドラム部１８１でほぐされた混合物Ｍ７は、気中に分散しつつ落下して、ドラム部１８１の下方に位置する第２ウェブ形成部１９に向かう。第２ウェブ形成部１９は、混合物Ｍ７から第２ウェブＭ８を形成する第２ウェブ形成工程（図５参照）を行なう部分である。第２ウェブ形成部１９は、メッシュベルト（分離ベルト）１９１と、張架ローラー１９２と、吸引部（サクション機構）１９３とを有している。

メッシュベルト１９１は、無端ベルトであり、混合物Ｍ７が堆積する。このメッシュベルト１９１は、４つの張架ローラー１９２に掛け回されている。そして、張架ローラー１９２の回転駆動により、メッシュベルト１９１上の混合物Ｍ７は、下流側に搬送される。

また、メッシュベルト１９１上のほとんどの混合物Ｍ７は、メッシュベルト１９１の目開き以上の大きさである。これにより、混合物Ｍ７は、メッシュベルト１９１を通過してしまうのが規制され、よって、メッシュベルト１９１上に堆積することができる。また、混合物Ｍ７は、メッシュベルト１９１上に堆積しつつ、メッシュベルト１９１ごと下流側に搬送されるため、層状の第２ウェブＭ８として形成される。

吸引部１９３は、メッシュベルト１９１の下方から空気を吸引することができる。これにより、メッシュベルト１９１上に混合物Ｍ７を吸引することができ、よって、混合物Ｍ７のメッシュベルト１９１上への堆積が促進される。

吸引部１９３には、管（流路）２４６が接続されている。また、この管２４６の途中には、ブロアー２６３が設置されている。このブロアー２６３の作動により、吸引部１９３で吸引力を生じさせることができる。

ハウジング部１８２は、加湿部２３４と接続されている。加湿部２３４は、加湿部２３１と同様の気化式の加湿器で構成されている。これにより、ハウジング部１８２内には、加湿空気が供給される。この加湿空気により、ハウジング部１８２内を加湿することができ、よって、混合物Ｍ７がハウジング部１８２の内壁に静電力によって付着してしまうのを抑制することもできる。

ほぐし部１８の下流側には、加湿部２３６が配置されている。加湿部２３６は、加湿部２３５と同様の超音波式加湿器で構成されている。これにより、第２ウェブＭ８に水分を供給することができ、よって、第２ウェブＭ８の水分量が調整される。この調整により、静電力による第２ウェブＭ８のメッシュベルト１９１への吸着を抑制することができる。これにより、第２ウェブＭ８は、メッシュベルト１９１が張架ローラー１９２で折り返される位置で、メッシュベルト１９１から容易に剥離される。

なお、加湿部２３１〜加湿部２３６までに加えられる水分量（合計水分量）は、例えば、加湿前の材料１００質量部に対して０．５質量部以上２０質量部以下であるのが好ましい。

第２ウェブ形成部１９の下流側には、シート形成部２０が配置されている。シート形成部２０は、第２ウェブＭ８からシートＳを形成するシート形成工程（図５参照）を行なう部分である。このシート形成部２０は、加圧部２０１と、加熱部２０２とを有している。

加圧部２０１は、一対のカレンダーローラー２０３を有し、カレンダーローラー２０３の間で第２ウェブＭ８を加熱せずに（樹脂Ｐ１を溶融させずに）加圧することができる。これにより、第２ウェブＭ８の密度が高められる。そして、この第２ウェブＭ８は、加熱部２０２に向けて搬送される。なお、一対のカレンダーローラー２０３のうちの一方は、モーター（図示せず）の作動により駆動する主動ローラーであり、他方は、従動ローラーである。

加熱部２０２は、一対の加熱ローラー２０４を有し、加熱ローラー２０４の間で第２ウェブＭ８を加熱しつつ、加圧することができる。この加熱加圧により、第２ウェブＭ８内では、樹脂Ｐ１が溶融して、この溶融した樹脂Ｐ１を介して繊維同士が結着する。これにより、シートＳが形成される。そして、このシートＳは、切断部２１に向けて搬送される。なお、一対の加熱ローラー２０４の一方は、モーター（図示略）の作動により駆動する主動ローラーであり、他方は、従動ローラーである。

シート形成部２０の下流側には、切断部２１が配置されている。切断部２１は、シートＳを切断する切断工程（図５参照）を行なう部分である。この切断部２１は、第１カッター２１１と、第２カッター２１２とを有する。

第１カッター２１１は、シートＳの搬送方向と交差する方向にシートＳを切断するものである。

第２カッター２１２は、第１カッター２１１の下流側で、シートＳの搬送方向に平行な方向にシートＳを切断するものである。

このような第１カッター２１１と第２カッター２１２との切断により、所望の大きさのシートＳが得られる。そして、このシートＳは、さらに下流側に搬送されて、ストック部２２に蓄積される。

ところで、本実施形態では、シートＳとして再生される原料Ｍ１は、印刷されて使用済みとなった古紙である。このため、原料供給部１１に投入される前の原料Ｍ１は、黒色またはカラーのトナー、各種インク、各種染料、顔料等の色材ＣＭで構成され、情報の記録に供された記録層（印刷層）ＰＬが形成されたものとなっている（図１、図３参照）。シートＳを再生する際には、色材ＣＭは、できる限り除去された状態となっているのが好ましい。これにより、シートＳは、再生時に不純物となり得る色材ＣＭが除去された高品質のものとなる。

そこで、シート製造装置１００では、その上流側に配置された処理装置１によって、原料Ｍ１から色材ＣＭの除去が可能な構成となっている。以下、処理装置１について説明する。特に、色材ＣＭがトナーやインクの場合、処理装置１による色材ＣＭの除去効率は向上する。

図１に示すように、処理装置１は、搬送部３と、ｙ軸方向移動機構５と、色材検出部４と、色材除去部７と、制御部１０とを備えている。なお、処理装置１は、原料供給部１１に設置または接続されているのが好ましい。

搬送部３は、原料Ｍ１を下流側に向かって、すなわち、ｘ軸正側に向かって（主走査方向に）搬送するものである。搬送部３は、グルーベルト３１と、２つの張架ローラー３２と、複数のアイドルローラー３３とを有している。

グルーベルト３１は、その表面が粘着性を有する無端ベルトである。この粘着力により、グルーベルト３１上で原料Ｍ１は、固定された状態となり、よって、色材検出部４による色材検出工程や、色材除去部７による色材除去工程が安定して行なわれる。また、グルーベルト３１上には、複数の原料Ｍ１を載置可能である。そして、グルーベルト３１上でのこれらの原料Ｍ１の向き（姿勢）は、揃っていてもよいし、そうでなくてもよい。

２つの張架ローラー３２は、上流側と下流側とに互いに離間して配置されており、グルーベルト３１が掛け回されている。２つの張架ローラー３２のうちの一方の張架ローラー３２は、モーター（図示せず）に接続され、このモーターの駆動により矢印α_３２方向に回転する駆動ローラーである。また、他方の張架ローラー３２は、駆動ローラーからの回転力がグルーベルト３１を介して伝達されて、駆動ローラーと同様に矢印α_３２方向に回転する従動ローラーである。そして、各張架ローラー３２の回転により、グルーベルト３１上の原料Ｍ１は、搬送方向α_３１に搬送される。

また、搬送部３では、駆動ローラーの回転数を調整することにより、原料Ｍ１の搬送速度が可変となる。

複数のアイドルローラー３３は、２つの張架ローラー３２の間に、間隔を置いて配置されている。各アイドルローラー３３は、グルーベルト３１の駆動に伴って、張架ローラー３２の回転方向と同方向の矢印α_３３方向に回転することができる。このようなアイドルローラー３３により、グルーベルト３１の撓みを防止することができ、よって、原料Ｍ１を安定して搬送することができる。

ｙ軸方向移動機構５は、色材除去部７をｙ軸方向に沿って（副走査方向に）往復動可能に支持するものである。ｙ軸方向移動機構５の構成としては、特に限定されず、例えば、ｙ軸と平行に配置されたボールネジと、ボールネジを回転させる駆動源としてのモーターと、ボールネジの回転に連動して色材除去部７をｙ軸方向に沿って案内するリニアガイドとを有する構成とすることができる。

そして、搬送部３とｙ軸方向移動機構５とにより、色材除去部７の噴射口７３１と原料Ｍ１（基材）とをｘｙ平面上で相対的に移動させることができる。このように、処理装置１（シート製造装置１００）は、色材除去部７の噴射口７３１と原料Ｍ１（基材）とを相対的に移動させる移動部を備えたものとなっている。これにより、原料Ｍ１上の色材ＣＭ（記録層ＰＬ）の位置に関わらず、その色材ＣＭに噴射口７３１を臨ませることができる。そして、この状態で、噴射口７３１から粉体ＲＭを色材ＣＭに向かって噴射して、衝突させることができる。この粉体ＲＭの衝突により、色材ＣＭを原料Ｍ１から除去することができる。

図１に示すように、処理装置１は、色材ＣＭの除去に先立って、原料Ｍ１（基材）上の色材ＣＭ（記録層ＰＬ）を検出する色材検出部４を備えている。色材検出部４は、グルーベルト３１の上側に配置されており、原料Ｍ１上の色材ＣＭを検出する色材検出工程（図５参照）を行なう部分である。そして、色材検出部４による検出結果、すなわち、色材検出部４によって検出された（抽出された）色材ＣＭの位置に基づいて、制御部１０（噴射領域決定部）により、原料Ｍ１（基材）上の、色材除去部７から粉体ＲＭを噴射すべき領域を決定することができる。

色材検出部４は、例えばＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラで構成された撮像部４１を有している。撮像部４１は、撮像方向が下方を向くように配置、固定されている。これにより、グルーベルト３１上の原料Ｍ１が撮像部４１の直下を通過したときに、原料Ｍ１を濃淡画像として撮像することができる。そして、この撮像画像は、制御部１０に送られて、原料Ｍ１上の色材ＣＭ（記録層ＰＬ）の位置を抽出する画像処理が行なわれる。画像処理としては、特に限定されないが、二値化処理を用いるのが好ましい。そして、閾値を設定して、例えば閾値を超えた部分を、色材ＣＭが存在する部分として判別することができる。また、撮像部４１の撮像範囲は、原料Ｍ１が撮像部４１の直下にくれば、その原料Ｍ１全体を撮像可能な程度に十分に確保されている。

また、処理装置１は、色材検出部４による検出結果、すなわち、色材検出部４によって検出された（抽出された）色材ＣＭの位置に基づいて、原料Ｍ１（基材）上の、色材除去部７から粉体ＲＭを噴射すべき領域を決定する噴射領域決定部を備えている。本実施形態では、制御部１０（ＣＰＵ１０１）が、この噴射領域決定部としての機能を有しており、噴射領域決定工程（図５参照）を行なうことができる。これにより、色材除去部７の噴射口７３１から噴射される粉体ＲＭを色材ＣＭに向けて集中して衝突させることができる。これにより、色材ＣＭを原料Ｍ１から迅速に除去することができる。

図１に示すように、グルーベルト３１の上側には、色材検出部４よりも下流側に色材除去部７が配置されている。色材除去部７は、色材ＣＭを担持した原料Ｍ１（基材）に向かって、粉体ＲＭ（セルロース）を噴射して、原料Ｍ１（基材）から色材ＣＭを除去する色材除去工程（図５参照）を行なう部分である。

色材除去部７は、貯留部７１を有している。貯留部７１は、粉体ＲＭを貯留するタンクである。この貯留部７１は、粉体ＲＭが空になった場合に、粉体ＲＭが十分に貯留された新たなものに交換される。

また、色材除去部７は、原料Ｍ１に向けて粉体ＲＭを噴射する噴射部７２を有している。噴射部７２は、管７３と、ブロアー７４とで構成されている。

管７３は、貯留部７１に接続されており、その反対側が下方に向かって開口した噴射口（ノズル）７３１となっている。そして、貯留部７１から管７３内を通過してきた粉体ＲＭは、噴射口７３１から噴射される。なお、噴射される粉体ＲＭの速度（噴射速度）は、例えば粉体ＲＭの粒径によって、適宜設定される。また、色材除去部７は、ｚ軸方向にも移動可能に支持されていてもよい。この場合、例えば原料Ｍ１の厚さに応じて、噴射口７３１の高さを調整することができる。

管７３の長手方向の途中には、ブロアー７４が設置されている。ブロアー７４は、例えば０．１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下の圧力で、下方に向かって気流を発生させることができる。これにより、粉体ＲＭは、管７３内を通過して、噴射口７３１から過不足なく噴射される。噴射された粉体ＲＭの中には、原料Ｍ１上の色材ＣＭや、原料Ｍ１の内部に入り込んだ色材ＣＭに衝突するものがある。そして、この粉体ＲＭが衝突した際に生じる衝撃により、色材ＣＭを原料Ｍ１から剥離することができる。このように、粉体ＲＭは色材ＣＭを原料Ｍ１から剥離、除去するための除去粉体となっている。特に、色材ＣＭがトナーやインクの場合、粉体ＲＭは、除去粉体としての機能が高く、好ましい。なお、噴射された粉体ＲＭの中には、色材ＣＭに衝突するものの他に、色材ＣＭに衝突せずに原料Ｍ１に衝突するものがあってもよい。この場合、原料Ｍ１に含まれる繊維の一部が剥離されてもよい。そして、色材ＣＭが除去されて、消色された原料Ｍ１は、原料供給部１１に移されて、以降の工程を経て、シートＳとして再生される（製造される）。シートＳは、再生時に不純物となり得る色材ＣＭが除去された高品質のものとなる。

以上のように、原料Ｍ１から色材ＣＭを除去する際、その除去には、セルロースを含む粉体ＲＭが用いられる。原料Ｍ１もセルロースを含むものであるため、色材ＣＭの除去に際し、粉体ＲＭが原料Ｍ１に衝突しても、その衝突により原料Ｍ１が受けるダメージを抑えることができる。また、原料Ｍ１に残留した粉体ＲＭがあったとしても、元々粉体ＲＭは原料Ｍ１に含まれる物質であるために、不純物となることはなく、色材ＣＭが除去された後の原料Ｍ１は、前述したように、再生に有利なものとなっている。

なお、粉体ＲＭに含まれるセルロースは、前述した原料Ｍ１に含まれるセルロースと同様、化合物としてのセルロース（狭義のセルロース）を主成分とし繊維状をなすものであればよく、セルロース（狭義のセルロース）の他に、ヘミセルロース、リグニンを含むものであってもよい。

また、粉体ＲＭの平均粒径は、例えば、０．１μｍ以上５０μｍ以下であるのが好ましい。原料Ｍ１に含まれるセルロース繊維の幅が１０〜３０μｍ程度であることを考えると５０μｍを超えるような粉体ＲＭでは、繊維表面に付着している色材ＣＭを効率よく除去することが難しくなる。一方、粉体ＲＭのサイズが小さくなれば運動エネルギーが小さくなり、この場合も色材ＣＭを効率よく除去することが難しくなる。また、粉体ＲＭを０．１μｍより小さくするには粉砕または造粒コストが高くなってしまう。

また、粉体ＲＭ中の含水率は、例えば、５％以上２０％以下であるのが好ましい。水分を含んだ分だけ質量が増すため、粉体ＲＭの運動エネルギーを大きくすることができ、色材ＣＭの除去効率を上げることができる。２０％を超える水分を含んでしまうと、粉体ＲＭ同士の凝集や、貯留部７１や管７３（噴射口７３１）の内壁への付着が起こり、効率の良い噴射を妨げてしまう。

また、噴射口７３１の下方には、アイドルローラー３３の１つがグルーベルト３１を介して位置している（以下のこのアイドルローラー３３を「アイドルローラー３３ａ」と言う）。このアイドルローラー３３ａにより、原料Ｍ１をグルーベルト３１ごと下側から支持することができる。これにより、噴射口７３１から噴射される粉体ＲＭを色材ＣＭに十分に衝突させることができる。

＜第２実施形態＞
図６は、本発明のシート製造装置（第２実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。図７は、図６に示す処理装置が備える分離部を示す概略側面図である。

以下、これらの図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第２実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。
本実施形態は、処理装置の構成が異なること以外は前記第１実施形態と同様である。

搬送部３は、前記第１実施形態ではベルト搬送による構成のものとなっているが、図６に示す構成の本実施形態では、ステージ上で原料Ｍ１を負圧により吸着保持しつつ搬送する構成のもの、すなわち、プラテン３４で構成されている。このプラテン３４は、ｘ軸方向、ｙ軸方向のいずれの方向にも移動可能に支持されていてもよい。

図６に示すように、本実施形態では、処理装置１は、内部に色材除去部７の噴射口７３１が位置し、気密性が保持されたハウジング８を備えている。このハウジング８は、箱状をなすハウジング本体８１と、ハウジング本体８１の下部に設けられたシール部８２およびシール部８３とを有している。

ハウジング本体８１は、色材除去部７のブロアー７４よりも先端側（噴射口７３１側）の部分を覆うことができる。

シール部８２は、ハウジング本体８１のｘ軸方向の両側に配置され、ｙ軸回りに回転するローラーで構成されている。また、シール部８３は、ハウジング本体８１のｙ軸方向の両側に配置され、ｘ軸方向に沿って延在する帯状体で構成されている。シール部８２とシール部８３とは、プラテン３４とともにｘ軸正側に向かって移動してくる原料Ｍ１に当接する（摺動する）ことができる。これにより、ハウジング８（ハウジング本体８１）内の気密性を保持することができる。

そして、色材ＣＭの除去は、このような構成のハウジング８内で行なわれる。これにより、色材除去部７の噴射口７３１から噴射した粉体ＲＭや、粉体ＲＭによって除去された色材ＣＭが周辺に飛び散るのを防止することができる。これにより、例えば、処理装置１内のメンテナンスが容易となる。

なお、本実施形態では、噴射口７３１は、上流側から下方、すなわち、図６中の斜め右下に向かって開口している。

また、処理装置１は、回収ユニット９を有している。回収ユニット９は、粉体ＲＭと色材ＣＭとを回収するものである。この回収ユニット９は、回収部９１と、分離部９２と、粉体用貯留部９３と、色材用貯留部９４とを備えている。回収部９１と分離部９２とは、管（流路）９９１で接続されている。分離部９２と粉体用貯留部９３とは、管（流路）９９２を介して接続されている。また、粉体用貯留部９３は、管（流路）９９３を介して、色材除去部７の管７３の途中に接続されている。分離部９２と色材用貯留部９４とは、管（流路）９９４を介して接続されている。

処理装置１の回収ユニット９は、色材ＣＭの除去後に、粉体ＲＭと色材ＣＭとを回収する回収部９１を備える。回収部９１は、捕集部９１１と、ダクト９１２と、貯留部９１３とを有している。

捕集部９１１は、噴射口７３１に対して下流側に配置されている。この捕集部９１１は、例えば側面視でホーン形状（円錐状）をなし、図６中の斜め左下に向かって開口している。これにより、色材ＣＭの除去に用いられた粉体ＲＭと、この粉体ＲＭによって除去された色材ＣＭとを一括して捕集することができる。

ダクト９１２は、捕集部９１１と貯留部９１３とを接続する管である。捕集部９１１によって捕集された粉体ＲＭと色材ＣＭとは、ダクト９１２を通過して、貯留部９１３に至る。なお、ダクト９１２の途中には、ブロアー（図示せず）が設置されているのが好ましい。これにより、捕集部９１１に吸引力が生じて、粉体ＲＭと色材ＣＭとを捕集部９１１を介して捕集することができる。

貯留部９１３は、ダクト９１２を通過してきた粉体ＲＭと色材ＣＭとを一時的に貯留する部分である。

このような構成の回収部９１により、ハウジング８によって飛散が防止された粉体ＲＭと色材ＣＭとを回収することができる。これにより、原料Ｍ１上に粉体ＲＭや色材ＣＭが残留するのを防止することができる。

処理装置１の回収ユニット９は、回収された粉体ＲＭと色材ＣＭとを分離する分離部９２を備える。分離部９２は、粉体ＲＭと色材ＣＭとの帯電量の差を利用して、粉体ＲＭから色材ＣＭを分離するよう構成されている。この分離部９２は、放出部９２１と、搬送部９２２と、帯電部９２３と、ブレード９２４と、搬送部９２５と、帯電部９２６と、ブレード９２７とを有している。

放出部９２１は、管９９１を通過してきた粉体ＲＭと色材ＣＭとを下方に向かって放出する部分である。

放出部９２１の下方には、搬送部９２２が配置されている。搬送部９２２は、無端ベルト９２２ａと、無端ベルト９２２ａが掛け回された２つの張架ローラー９２２ｂとを有している。そして、放出部９２１から放出された粉体ＲＭと色材ＣＭとは、各張架ローラー９２２ｂがｘ軸回りに回転することにより、無端ベルト９２２ａ上に層状に堆積する。

帯電部９２３は、無端ベルト９２２ａ上の粉体ＲＭと色材ＣＭとを負に帯電させる負極帯電器である。これにより、粉体ＲＭと色材ＣＭとは、いずれも負に帯電するが、色材ＣＭは、その性質上、粉体ＲＭよりも強く負に帯電する。

搬送部９２２の上方には、搬送部９２５が配置されている。搬送部９２５は、無端ベルト９２５ａと、無端ベルト９２５ａが掛け回された２つの張架ローラー９２５ｂとを有している。

帯電部９２６は、無端ベルト９２５ａを正に帯電させる正極帯電器である。これにより、粉体ＲＭよりも強く負に帯電した色材ＣＭは、無端ベルト９２２ａから無端ベルト９２５ａに引き寄せられて、粉体ＲＭよりも優先的に無端ベルト９２５ａに付着する。そして、無端ベルト９２２ａは、色材ＣＭが除去されて、粉体ＲＭが残留した状態となる。

ブレード９２４は、無端ベルト９２２ａに当接して、無端ベルト９２２ａに残留した粉体ＲＭを削ぎ落とすことができる。削ぎ落とされた粉体ＲＭは、粉体用貯留部９３に貯留される。

ブレード９２７は、無端ベルト９２５ａに当接して、無端ベルト９２５ａに付着した色材ＣＭを削ぎ落とすことができる。削ぎ落とされた色材ＣＭは、色材用貯留部９４に貯留される。色材用貯留部９４に貯留された色材ＣＭは、例えば廃棄されてもよい。

このような構成の分離部９２により、再利用可能な粉体ＲＭと、廃棄可能な色材ＣＭとに分別することができる。

処理装置１の回収ユニット９は、回収された粉体ＲＭを色材除去部７の管７３に戻す管（流路）９９３を備えている。これにより、管９９３を通過してきた粉体ＲＭは、色材除去部７の貯留部７１から排出された粉体ＲＭと、管７３で合流する。これにより、色材除去部７は、管（流路）９９３から戻された粉体ＲＭを色材ＣＭの除去に再利用することができる。よって、再利用可能な粉体ＲＭを循環させて、無駄に廃棄されてしまうのを防止することができる。

なお、管９９３には、例えば、スクリューフィーダーやサークルフィーダー等のような、粉体ＲＭの管９９３の通過を促進する機構が設けられていてもよい。

＜第３実施形態＞
図８は、本発明のシート製造装置（第３実施形態）の上流側に配置された処理装置が備える分離部を示す概略側面図である。

以下、この図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第３実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。

本実施形態は、回収ユニットの分離部の構成が異なること以外は前記第２実施形態と同様である。

図８に示すように、本実施形態では、回収ユニット９の分離部９５は、管９５１と、搬送部９５２と、帯電部９５３と、帯電部９５４と、ブレード９５５とを有している。なお、本実施形態では、貯留部９１３を省略してもよい。
管９５１は、管９９１と管９９２とを接続する中継管である。

搬送部９５２は、管９５１内に一部が露出した無端ベルト９５２ａと、無端ベルト９５２ａが掛け回された３つの張架ローラー９５２ｂとを有している。

帯電部９５３は、管９５１の無端ベルト９５２ａが露出した部分よりも上流側に配置され、管９５１を通過する粉体ＲＭと色材ＣＭとを負に帯電させる負極帯電器である。これにより、粉体ＲＭと色材ＣＭとは、いずれも負に帯電するが、色材ＣＭは、その性質上、粉体ＲＭよりも強く負に帯電する。

帯電部９５４は、無端ベルト９５２ａを正に帯電させる正極帯電器である。これにより、粉体ＲＭよりも強く負に帯電した色材ＣＭは、無端ベルト９５２ａの直下を通過する際、無端ベルト９５２ａに引き寄せられて、粉体ＲＭよりも優先的に無端ベルト９５２ａに付着する。一方、粉体ＲＭは、そのまま管９９２に向かって管９５１を通過していく。

ブレード９５５は、無端ベルト９５２ａに当接して、無端ベルト９５２ａに付着した色材ＣＭを削ぎ落とすことができる。削ぎ落とされた色材ＣＭは、色材用貯留部９４に貯留される。

このような構成の分離部９５によっても、再利用可能な粉体ＲＭと、廃棄可能な色材ＣＭとに分別することができる。

＜第４実施形態＞
図９は、本発明のシート製造装置（第４実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。

以下、この図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第４実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。
本実施形態は、色材除去部の構成が異なること以外は前記第２実施形態と同様である。

図９に示すように、本実施形態では、色材除去部７の噴射部７２は、内管７５と、内管７５が挿入された外管７６とで構成された二重管構造部７７を有している。

内管７５は、下端に開口した開口部７５１を有する硬質管である。
外管７６は、内管７５よりも太い硬質管であり、内管７５が挿入されている。外管７６は、下端に開口した開口部７６１を有している。また、内管７５の開口部７５１は、外管７６の開口部７６１よりも下方に向かって突出している。

このような内管７５と外管７６とを有する二重管構造部７７は、内管７５の開口部７５１および外管７６の開口部７６１の少なくとも一方が粉体ＲＭを下方に向かって噴射する噴射口として機能する。本実施形態では、内管７５の開口部７５１は、粉体ＲＭを噴射する噴射口として機能する。一方、外管７６の開口部７６１は、空気ＧＳ（気体）を下方に向かって噴射する空気噴射口として機能する。すなわち、外管７６の開口部７６１からは、空気ＧＳ（気体）が下方に向かって噴射される。

以上のような構成の二重管構造部７７を有する色材除去部７は、例えば、以下の３つの状態を取り得る。

１つ目の状態（第１状態）は、内管７５の開口部７５１から粉体ＲＭを噴射しつつ、外管７６の開口部７６１からも空気ＧＳを噴射した図９に示す状態である。この第１状態では、外管７６から噴射された空気ＧＳは、内管７５から噴射された粉体ＲＭを囲むエアカーテンとして機能する。これにより、粉体ＲＭが原料Ｍ１上の記録層ＰＬ（色材ＣＭ）に至るまでの粉体ＲＭの拡散を防止することができ、よって、粉体ＲＭを記録層ＰＬの比較的狭い範囲に集中的に強衝突させることができる。このような衝突により、原料Ｍ１から記録層ＰＬ（色材ＣＭ）を迅速に剥離、除去することができる。また、前記エアカーテンにより、粉体ＲＭの噴射速度の低下も防止することができる。

２つ目の状態（第２状態）は、内管７５の開口部７５１から粉体ＲＭを噴射するが、空気ＧＳの噴射を停止した状態である。この第２状態では、粉体ＲＭの記録層ＰＬに衝突する面積を第１状態よりも広く確保することができる。このように空気ＧＳの噴射と、その噴射停止とを切り換えることにより、粉体ＲＭの記録層ＰＬに衝突する面積を調整することができる。

３つ目の状態（第３状態）は、粉体ＲＭの噴射を停止し、外管７６の開口部７６１から空気ＧＳを噴射した状態である。この第３状態では、例えば原料Ｍ１が取り去られたプラテン３４上に粉体ＲＭや除去後の色材ＣＭ等の残留物が残留していた場合、空気ＧＳによって前記残留物を吹き飛ばして、プラテン３４上の清掃を行なうことができる。

＜第５実施形態＞
図１０は、本発明のシート製造装置（第５実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。

以下、この図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第５実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。

本実施形態は、色材除去部の二重管構造部の機能が異なること以外は前記第４実施形態と同様である。

図１０に示すように、本実施形態では、二重管構造部７７の外管７６の開口部７６１は、粉体ＲＭを噴射する噴射口として機能する。一方、内管７５の開口部７５１は、色材ＣＭの除去に用いられた粉体ＲＭを、色材ＣＭとともに吸引する吸引口として機能する。すなわち、内管７５の開口部７５１には、粉体ＲＭが色材ＣＭとともに吸引される。この吸引により、粉体ＲＭが原料Ｍ１上の記録層ＰＬ（色材ＣＭ）に至るまでの粉体ＲＭの拡散を防止することができ、よって、粉体ＲＭを記録層ＰＬの比較的狭い範囲に集中的に強衝突させることができる。このような衝突により、原料Ｍ１から記録層ＰＬ（色材ＣＭ）を迅速に剥離、除去することができる。また、衝突した粉体ＲＭおよび除去された色材ＣＭの拡散を防止することができる。

また、内管７５は、例えば、回収ユニット９のダクト９１２（図１０では図示せず）に接続されているのが好ましい。これにより、内管７５から吸引された粉体ＲＭや色材ＣＭを回収ユニット９に回収することができる。

また、本実施形態では、外管７６は、その長手方向の途中から開口部７６１までの部分の内径（外径も同様）が、下方に向かって漸減している。内径が漸減していることにより、開口部７６１が絞られて、粉体ＲＭの噴射が促進される。

＜第６実施形態＞
図１１は、本発明のシート製造装置（第６実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。

以下、この図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第６実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。

本実施形態は、色材除去部の二重管構造部の機能が異なること以外は前記第４実施形態と同様である。

図１１に示すように、本実施形態では、内管７５の開口部７５１および外管７６の開口部７６１の双方が粉体ＲＭを噴射する噴射口として機能する。そして、内管７５の開口部７５１から噴射される粉体ＲＭ（以下「粉体ＲＭ１」と言う）と、外管７６の開口部７６１から噴射される粉体ＲＭ（以下「粉体ＲＭ２」と言う）とは、例えば、粒径および含水率のうちの少なくとも１つの条件が異なる。なお、内管７５は、粉体ＲＭ１が貯留された貯留部７１（図１１中では図示せず）に接続されており、外管７６は、粉体ＲＭ２が貯留された貯留部７１（図１１中では図示せず）に接続されている。

以上のような構成の二重管構造部７７は、例えば、以下の３つの状態を取り得る。
１つ目の状態（第１状態）は、粉体ＲＭ１を噴射しつつ、粉体ＲＭ２も噴射する図１１に示す状態である。
２つ目の状態（第２状態）は、粉体ＲＭ１を噴射するが、粉体ＲＭ２の噴射を停止する状態である。
３つ目の状態（第３状態）は、粉体ＲＭ１の噴射を停止し、粉体ＲＭ２を噴射する状態である。

そして、これら３つの状態を適宜選択することができる。これにより、例えば、記録層ＰＬに複数種の色材ＣＭが含まれる場合、その色材ＣＭの分布状態に応じて、粉体ＲＭ１または粉体ＲＭ２を衝突させることができる。具体的には、色材ＣＭの除去に際し、粉体ＲＭ１を衝突させるのが好ましい部分には、粉体ＲＭ１を衝突させ、粉体ＲＭ２を衝突させるのが好ましい部分には、粉体ＲＭ２を衝突させることができる。

なお、粉体ＲＭ１と粉体ＲＭ２とは、本実施形態では前記条件が互いに異なる２種の粉体ＲＭであったが、これに限定されず、前記条件が同じである同種の粉体ＲＭであってもよい。

また、内管７５から噴射される粉体ＲＭ１の噴射速度と、外管７６から噴射される粉体ＲＭ２の噴射速度とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。双方の噴射速度が異なる場合、「（粉体ＲＭ１の噴射速度）＞（粉体ＲＭ２の噴射速度）」なる関係であってもよいし、「（粉体ＲＭ１の噴射速度）＜（粉体ＲＭ２の噴射速度）」なる関係であってもよい。
また、各噴射速度を調整可能に構成されていてもよい。

＜第７実施形態＞
図１２は、本発明のシート製造装置（第７実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。

以下、この図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第７実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。
本実施形態は、色材除去部の構成が異なること以外は前記第２実施形態と同様である。

図１２に示すように、本実施形態では、色材除去部７は、ｘ軸方向に沿って配置された３つ（複数）の噴射部７２（以下、ｘ軸負側から順に「噴射部７２Ａ」、「噴射部７２Ｂ」、「噴射部７２Ｃ」と言う）を有している。噴射部７２Ａ、噴射部７２Ｂおよび噴射部７２Ｃは、ハウジング８内での設置姿勢が互いに異なっており、その結果、色材除去部７は、粉体ＲＭを噴射する方向が互いに異なる３つ（複数）の噴射口７３１を有するものとなる。噴射部７２Ａの噴射口７３１からは、粉体ＲＭが図１２中の右斜め下方に向かって噴射される。噴射部７２Ｂの噴射口７３１からは、粉体ＲＭが図１２中の下方（ｚ軸負側）に向かって噴射される。噴射部７２Ｃの噴射口７３１からは、粉体ＲＭが図１２中の左斜め下方に向かって噴射される。

以上のような構成の色材除去部７により、互いに異なる３つの方向から粉体ＲＭが原料Ｍ１上の色材ＣＭに衝突することとなり、よって、色材ＣＭの除去効率が向上する。

なお、各噴射口７３１から噴射される粉体ＲＭの噴射速度を調整可能に構成されていてもよい。

また、色材除去部７では、色材ＣＭの除去に際し、３つの噴射部７２のうち、粉体ＲＭを噴射するものと、粉体ＲＭの噴射を停止するものとを適宜選択することができる。

また、噴射口７３１の各々から噴射される粉体ＲＭは、粒径および含水率のうちの少なくとも１つの条件が異なっていてもよい。これにより、色材ＣＭの除去に際し、条件が異なる３種の粉体ＲＭを原料Ｍ１上の色材ＣＭに衝突させることができる。例えば、噴射部７２Ａから噴射される第１種目の粉体ＲＭを衝突させるのが好ましい部分には、この粉体ＲＭを衝突させ、噴射部７２Ｂから噴射される第２種目の粉体ＲＭを衝突させるのが好ましい部分には、この粉体ＲＭを衝突させ、噴射部７２Ｃから噴射される第３種目の粉体ＲＭを衝突させるのが好ましい部分には、この粉体ＲＭを衝突させることができる。

また、３つの噴射部７２の配置状態は、図１２に示す状態に限定されない。
また、噴射部７２の配置数は、本実施形態では３つであったが、これに限定されず、例えば、２つまたは４つ以上であってもよい。
また、複数の噴射部７２の内、粉体ＲＭの噴射方向が同じものがあってもよい。

＜第８実施形態＞
図１３は、本発明のシート製造装置（第８実施形態）の上流側（本発明の処理装置）の構成を示す概略側面図である。

以下、この図を参照して本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法の第８実施形態について説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。
本実施形態は、色材除去部の構成が異なること以外は前記第１実施形態と同様である。

図１３に示すように、本実施形態では、色材除去部７は、冷媒ＲＦが貯留された冷媒貯留部７８を有している。この冷媒貯留部７８は、管７９を介して、噴射部７２の管７３の途中に接続されている。これにより、色材除去部７は、粉体ＲＭとともに冷媒ＲＦを噴射口７３１から噴射可能に構成されている。

ところで、粉体ＲＭが色材ＣＭに衝突した際には熱が生じる。この場合、熱の程度にもよるが、色材ＣＭ（特に色材ＣＭがトナーの場合）が溶融して原料Ｍ１に絡みついてしまうおそれがある。そこで、粉体ＲＭとともに噴射される冷媒ＲＦにより、熱の発生を抑えることができる。これにより、色材ＣＭを冷却して、溶融をできる限り抑制することができ、よって、色材ＣＭの除去効率を上げることができる。また、冷却によって色材ＣＭ（樹脂）を脆化させることもでき、よって、色材ＣＭの除去効率が向上する。また、冷却時の、原料Ｍ１を構成するセルロース（繊維）と色材ＣＭとの熱膨張率の違いを利用することができる。これによっても、色材ＣＭの除去効率を向上させることができる。

なお、冷媒ＲＦとしては、特に限定されず、例えば、ドライアイスや氷の粒子（粉体）等が挙げられる。ここで、「ドライアイス」とは、固体二酸化炭素のことである。

また、色材除去部７は、冷媒ＲＦの噴射と、その噴射停止とを切り換えることもできる。
また、上記冷媒ＲＦの噴射を、第６実施形態や第７実施形態に適用させてもよい。

以上、本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法を図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。また、処理装置、シート製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。

また、本発明の処理装置、シート製造装置、処理方法およびシートの製造方法は、前記各実施形態のうちの、任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。

また、色材除去部の噴射口と原料（基材）とを相対的に移動させる移動部としては、前記各実施形態では搬送部とｙ軸方向移動機構とを有するものであったが、これに限定されず、例えば、色材除去部をｘ軸方向とｙ軸方向との双方に独立して移動可能に支持するものであってもよい。

また、制御部は、他の通信機器とネットワーク接続されていてもよい。他の通信機器としては、特に限定されず、例えば、パーソナルコンピューター、デジタルカメラ、スマートフォン、タブレット等が挙げられる。

また、シート製造装置では、図４に示す下流側の構成のものが省略されていてもよい。この場合、例えば、処理装置で色材除去が施された原料をそのまま再利用する、すなわち、原料に再度印刷を施すことができる。

１００…シート製造装置、１…処理装置、３…搬送部（ｘ軸方向移動機構）、３１…グルーベルト、３２…張架ローラー、３３…アイドルローラー、３３ａ…アイドルローラー、３４…プラテン、４…色材検出部、４１…撮像部、５…ｙ軸方向移動機構、７…色材除去部、７１…貯留部、７２…噴射部、７２Ａ…噴射部、７２Ｂ…噴射部、７２Ｃ…噴射部、７３…管、７３１…噴射口（ノズル）、７４…ブロアー、７５…内管、７５１…開口部、７６…外管、７６１…開口部、７７…二重管構造部、７８…冷媒貯留部、７９…管、８…ハウジング、８１…ハウジング本体、８２…シール部、８３…シール部、９…回収ユニット、９１…回収部、９１１…捕集部、９１２…ダクト、９１３…貯留部（一次貯留部）、９２…分離部、９２１…放出部、９２２…搬送部、９２２ａ…無端ベルト、９２２ｂ…張架ローラー、９２３…帯電部、９２４…ブレード、９２５…搬送部、９２５ａ…無端ベルト、９２５ｂ…張架ローラー、９２６…帯電部、９２７…ブレード、９３…粉体用貯留部、９４…色材用貯留部、９５…分離部、９５１…管、９５２…搬送部、９５２ａ…無端ベルト、９５２ｂ…張架ローラー、９５３…帯電部、９５４…帯電部、９５５…ブレード、９９１…管（流路）、９９２…管（流路）、９９３…管（流路）、９９４…管（流路）、１０…制御部、１０１…ＣＰＵ（中央演算処理部）、１０２…記憶部、１１…原料供給部、１２…粗砕部、１２１…粗砕刃、１２２…シュート（ホッパー）、１３…解繊部、１４…選別部、１４１…ドラム部（篩部）、１４２…ハウジング部、１５…第１ウェブ形成部、１５１…メッシュベルト、１５２…張架ローラー、１５３…吸引部（サクション機構）、１６…細分部、１６１…プロペラ、１６２…ハウジング部、１７…混合部、１７１…樹脂供給部、１７２…管（流路）、１７３…ブロアー、１７４…スクリューフィーダー、１８…ほぐし部、１８１…ドラム部、１８２…ハウジング部、１９…第２ウェブ形成部、１９１…メッシュベルト（分離ベルト）、１９２…張架ローラー、１９３…吸引部（サクション機構）、２０…シート形成部、２０１…加圧部、２０２…加熱部、２０３…カレンダーローラー、２０４…加熱ローラー、２１…切断部、２１１…第１カッター、２１２…第２カッター、２２…ストック部、２３１…加湿部、２３２…加湿部、２３３…加湿部、２３４…加湿部、２３５…加湿部、２３６…加湿部、２４１…管（流路）、２４２…管（流路）、２４３…管（流路）、２４４…管（流路）、２４５…管（流路）、２４６…管（流路）、２６１…ブロアー、２６２…ブロアー、２６３…ブロアー、２７…回収部、ＣＭ…色材、ＧＳ…空気、Ｍ１…原料、Ｍ２…粗砕片、Ｍ３…解繊物、Ｍ４−１…第１選別物、Ｍ４−２…第２選別物、Ｍ５…第１ウェブ、Ｍ６…細分体、Ｍ７…混合物、Ｍ８…第２ウェブ、Ｐ１…樹脂、ＰＬ…記録層（印刷層）、ＲＦ…冷媒、ＲＭ…粉体、ＲＭ１…粉体、ＲＭ２…粉体、Ｓ…シート、α_３１…搬送方向、α_３２…矢印、α_３３…矢印

Claims (20)

1. 色材を担持した基材に向かって、セルロースを含む粉体を噴射する少なくとも１つの噴射口を有し、前記基材から前記色材を除去する色材除去部を備えることを特徴とする処理装置。
2. 前記色材除去部は、内管と、前記内管が挿入された外管とで構成された二重管構造部を有し、前記内管の開口部および前記外管の開口部の少なくとも一方が前記噴射口として機能する請求項１に記載の処理装置。
3. 前記内管の開口部は、前記噴射口として機能し、
   前記外管の開口部からは、気体が噴射される請求項２に記載の処理装置。
4. 前記外管の開口部は、前記噴射口として機能し、
   前記内管の開口部には、前記粉体が吸引される請求項２に記載の処理装置。
5. 前記内管の開口部および前記外管の開口部の双方が前記噴射口として機能する請求項２に記載の処理装置。
6. 前記色材除去部は、前記粉体を噴射する方向が互いに異なる複数の前記噴射口を有する請求項１に記載の処理装置。
7. 前記噴射口の各々から噴射される前記粉体は、粒径および含水率のうちの少なくとも１つの条件が異なる請求項５または６に記載の処理装置。
8. 内部に前記噴射口が位置し、気密性が保持されたハウジングを備え、
   前記色材の除去は、前記ハウジング内で行なわれる請求項１ないし７のいずれか１項に記載の処理装置。
9. 前記粉体の平均粒径は、０．１μｍ以上５０μｍ以下である請求項１ないし８のいずれか１項に記載の処理装置。
10. 前記粉体中の含水率は、５％以上２０％以下である請求項１ないし９のいずれか１項に記載の処理装置。
11. 前記噴射口と前記基材とを相対的に移動させる移動部を備える請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の処理装置。
12. 前記色材の除去後に、前記粉体と前記色材とを回収する回収部を備える請求項１ないし１１のいずれか１項に記載の処理装置。
13. 回収された前記粉体と前記色材とを分離する分離部を備える請求項１２に記載の処理装置。
14. 回収された前記粉体を前記色材除去部に戻す流路を備え、
    前記色材除去部は、前記流路から戻された前記粉体を前記色材の除去に再利用する請求項１３に記載の処理装置。
15. 前記色材除去部は、前記粉体とともに冷媒を噴射可能に構成されている請求項１ないし１４のいずれか１項に記載の処理装置。
16. 前記基材上の前記色材を検出する色材検出部を備える請求項１ないし１５のいずれか１項に記載の処理装置。
17. 前記色材検出部による検出結果に基づいて、前記基材上の前記粉体を噴射すべき領域を決定する噴射領域決定部を備える請求項１６に記載の処理装置。
18. 請求項１ないし１７のいずれか１項に記載の処理装置を備えることを特徴とするシート製造装置。
19. 色材を担持した基材に向かって、セルロースを含む粉体を噴射して、前記基材から前記色材を除去する色材除去工程を有することを特徴とする処理方法。
20. 色材を担持した基材に向かって、セルロースを含む粉体を噴射して、前記基材から前記色材を除去する色材除去工程を有し、
    前記色材が除去された前記基材からシートを製造することを特徴とするシートの製造方法。

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