JP2018182993A - ボンド磁石の射出成形装置及びボンド磁石の射出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ボンド磁石の着磁率を向上できるボンド磁石の射出成形装置及びボンド磁石の射出成形方法を提供する。【解決手段】射出成形装置は、ロータコア１２を支持する下型と、円環状の着磁機構２３を有する中間型と、供給源から供給される溶融状態のボンド磁石材料をロータコア１２の磁石挿入孔１５に射出するゲート７７が形成された射出金型６３とを有する上型とを備える。射出金型６３は、端面にゲート７７が開口する円柱状の突出部７２を有し、突出部７２には、強磁性材料からなる磁束付与部材７３の側面７３ａが突出部７２の外周面に露出するように埋設される。着磁機構２３は、複数のヨーク４１及び永久磁石４２を周方向に交互に配置することにより、ロータコア１２とともに突出部７２の先端部分を内周側に収容可能な円環状に形成され、ヨーク４１の磁路面４１ａが側面７３ａと径方向において対向する。【選択図】図６

Description

本発明は、ボンド磁石の射出成形装置及びボンド磁石の射出成形方法に関する。

従来、回転電機のロータとして、永久磁石をロータコアに埋め込む態様で固定した所謂埋込磁石型のロータが知られている。こうした埋込磁石型ロータの永久磁石には、その形状自由度の高さ等の観点からボンド磁石が用いられることがある。ボンド磁石は、例えば特許文献１に記載されるように、ロータコアに形成された磁石挿入孔に、溶融した樹脂材料に粉末の磁性材料を混合したボンド磁石材料を射出して成形される。

具体的には、上記特許文献１の射出成形装置は、ロータコアを支持する下型と、着磁機構を有する中間型と、ボンド磁石材料の供給源に接続される上型とを備えている。着磁機構は、その内周にロータを収容可能な円環状に形成されており、着磁機構によって外周側からロータコアに磁束を付与することで、該ロータコアの磁石挿入孔に射出されたボンド磁石材料が着磁される。そして、上型には、供給源から供給される溶融状態のボンド磁石材料を射出するゲートが、ロータコアの外周部分と対向する位置、すなわち着磁機構の内周面に近い位置に配置されている。これにより、ボンド磁石材料は、着磁機構の内周面に近い磁場の強い範囲に射出され、強い磁束を受けて着磁されるため、成形されるボンド磁石の配向率及び着磁率を向上できる。

特開２０１６−９３０９１号公報

ところが、近年、モータの出力トルク向上の要請が強まっており、これに伴ってボンド磁石の着磁率向上の要請も強まっている。そのため、ボンド磁石の着磁をより高い水準で実現できる新たな技術の創出が求められていた。なお、ボンド磁石の着磁率向上の要請は、ロータに用いる場合に限らず、他の用途でも同様に強まっている。

本発明の目的は、ボンド磁石の着磁率を向上できるボンド磁石の射出成形装置及びボンド磁石の射出成形方法を提供することにある。

上記課題を解決するボンド磁石の射出成形装置は、溶融状態のボンド磁石材料を対象物の空洞部に射出するゲートが形成された射出金型を備え、前記射出金型には、前記ゲート内に磁束を付与する磁束付与部が設けられたことを要旨とする。

また、上記課題を解決するボンド磁石の射出成形方法は、溶融状態のボンド磁石材料を射出金型のゲートから対象物の空洞部に射出してボンド磁石を成形するボンド磁石の射出成形方法において、前記ゲート内に磁束を付与しながら溶融状態の前記ボンド磁石材料を前記空洞部に射出することを要旨とする。

上記各構成によれば、溶融状態のボンド磁石材料に対して、磁石挿入孔に射出される前のゲート内に存在している段階から磁束が付与される。磁石挿入孔に射出される前のゲート内に存在するボンド磁石材料は、温度が高く流動性も高いため、ゲート内に磁束を付与することで効果的にボンド磁石を着磁できる。

上記ボンド磁石の射出成形装置において、前記対象物の空洞部としてロータコアの磁石挿入孔にボンド磁石材料を射出することが好ましい。
上記構成によれば、ロータコアに着磁率の高いボンド磁石を成形できるため、モータの出力トルク向上を図ることができる。

上記ボンド磁石の射出成形装置において、前記ロータコアに磁束を付与して前記磁石挿入孔に射出されたボンド磁石材料を着磁する着磁機構を備えることが好ましい。
上記構成によれば、着磁機構によりロータコアに磁束が付与されるため、ロータコアの磁石挿入孔に射出された後のボンド磁石材料を配向・着磁できる。

上記ボンド磁石の射出成形装置において、前記磁束付与部は強磁性材料からなり、前記着磁機構の磁束の磁路となるように該着磁機構の一部と対向することにより、該着磁機構の磁束を前記ゲート内に付与することが好ましい。

射出金型は、ボンド磁石材料の射出時において該ボンド磁石材料の熱の影響により高温になり易い。そのため、例えば永久磁石により磁束付与部を構成した場合、射出時に射出金型の温度とともに磁束付与部の温度が高くなることで、ゲート内に付与する磁束が減少する。一方、着磁機構は、溶融状態のボンド磁石材料に直接接触せず、射出金型に比べてボンド磁石材料の射出時に温度が高くなり難い。そして、上記構成によれば、着磁機構で生成された磁束が磁束付与部を介してゲート内に付与される。そのため、例えば永久磁石により磁束付与部を構成する場合に比べ、射出時にゲート内に付与する磁束が減少することを抑制できる。

上記ボンド磁石の射出成形装置において、前記射出金型は、端面に前記ゲートが開口する突出部を有し、前記突出部には、前記磁束付与部の側面が該突出部の外周面に露出するように設けられ、前記着磁機構は、前記ロータコアとともに前記突出部の一部を内周側に収容可能な環状に形成され、前記側面と径方向において対向することが好ましい。

上記構成によれば、射出成形装置の大型化を抑制しつつ、磁束付与部の一部を着磁機構と対向させることができる。

本発明によれば、ボンド磁石の着磁率を向上できる。

ロータの平面図。 ロータの断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線断面図）。 ボンド磁石の射出成形装置の概略構成を示す断面図。 着磁機構の断面図（図３のＩＶ−ＩＶ線断面図）。 着磁機構からロータコアに付与される磁束の流れを示す模式図。 ボンド磁石の射出成形装置における射出金型近傍の拡大断面図。 射出金型の平面図。 着磁機構から射出金型に付与される磁束の流れを示す模式図（図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図）。

以下、ボンド磁石の射出成形装置及びボンド磁石の射出成形方法の一実施形態を図面に従って説明する。
図１及び図２に示すロータ１は、図示しないステータの内周側に回転可能に配置されるものであり、例えば電動パワーステアリング装置の駆動源となるモータ（回転電機）を構成する。

ロータ１は、回転軸１１と一体回転可能に固定された対象物としてのロータコア１２と、ロータコア１２に埋め込まれる態様で固定された複数のボンド磁石（例えばプラスチックマグネットやゴムマグネット）１３とを備えている。つまり、本実施形態のロータ１は、所謂埋込磁石型のロータとして構成されている。

詳しくは、ロータコア１２は、電磁鋼板を複数枚積層することにより構成されており、円柱状に形成されている。ロータコア１２には、軸方向に貫通した軸孔１４がその中央に形成されており、軸孔１４に回転軸１１が圧入されることで、ロータコア１２と回転軸１１とが一体回転可能となっている。また、ロータコア１２には、ボンド磁石１３が内部に配置される空洞部としての複数（本実施形態では１０個）の磁石挿入孔１５が設けられている。各磁石挿入孔１５は、軸方向に貫通するとともに、その断面が径方向内側に向かって凸となる円弧状に形成されている。

各ボンド磁石１３は、その断面が磁石挿入孔１５に倣った円弧形となる湾曲板状に形成されている。また、各ボンド磁石１３の軸方向一端面には、後述する射出成形装置２１によって溶融状態のボンド磁石材料を射出した後に、ゲート７７を切り離した剪断痕であるゲート痕１６が形成されている。本実施形態では、ゲート痕１６は、ロータコア１２の軸方向一端面において、隣り合う磁石挿入孔１５間に設けられるスポーク部１７に位置しており、隣り合う２つのボンド磁石１３の径方向外側端部に跨っている。そして、各ボンド磁石１３は、ロータ１の外周に現れる極性が周方向に沿って交互に反対になるように板厚方向に沿って着磁（磁化）されている。

次に、ロータの製造について、ボンド磁石１３の射出成形及び着磁を中心に説明する。
図３に示すように、ボンド磁石１３の射出成形装置２１は、ロータコア１２を支持する下型２２と、円環状の着磁機構２３を有する中間型２４と、溶融した樹脂材料に粉末の磁性材料を混合したボンド磁石材料の供給源２５に接続される上型２６とを備えている。なお、下型２２及び中間型２４は、上型２６に対して一体的に移動可能な可動型として構成されている。

下型２２は、厚みのある複数の金属板を組み合わせてなるブロック状の構造体である。下型２２には、その上面中央に円柱状の台座部３１が設けられるとともに、台座部３１には、その上面中央から突出する位置決め棒３２が設けられている。台座部３１の外径は、ロータコア１２の外径と略等しく設定されている。位置決め棒３２の断面形状は、ロータコア１２の軸孔１４の断面形状と略同一に形成されている。そして、ロータコア１２は、ボンド磁石１３の射出成形時において、位置決め棒３２が軸孔１４に挿入されることで、ロータコア１２の外周面が台座部３１の外周面と面一になるように、台座部３１に載置される。

図３及び図４に示すように、本実施形態の着磁機構２３は、複数（本実施形態では１０個）のヨーク４１と複数対（本実施形態では１０対）の永久磁石４２とを周方向に交互に配列することにより円環状に形成されている。

詳しくは、各ヨーク４１は、鉄などの強磁性材料からなり、断面が細長い略台形の柱状に形成されている。各ヨーク４１の軸方向（図３中、上下方向）に沿った長さは、ロータコア１２の軸方向長さよりも長く設定されている。各ヨーク４１は、その断面のなす台形の下辺に相当する磁路面４１ａがロータコア１２の外周面の曲率半径と略等しい円弧状の湾曲面とされている。そして、各ヨーク４１は、磁路面４１ａが径方向内側に位置するとともにロータコア１２の外周面に接触又は極微小な隙間を空けて対向するように、等角度間隔で円環状に配列されている。

各永久磁石４２は、隣り合うヨーク４１間の隙間に対応する断面扇形の柱状に形成されており、永久磁石４２のなす扇形を周方向中央で二分割した形状の磁石片を組み合わせてなる。各永久磁石４２の軸方向に沿った長さは、ロータコア１２の軸方向長さよりも長く設定されている。各永久磁石４２の内周面は、平面状又はヨーク４１の磁路面４１ａよりも僅かに大きな曲率半径を有する曲面状に形成され、磁路面４１ａよりも径方向外側に位置している。なお、各永久磁石４２の外周面は、ヨーク４１における径方向外側に位置する側面と略同一の曲率半径を有し、各ヨーク４１と一体で滑らかな円筒面を形成している。そして、各永久磁石４２は、ヨーク４１との接触面に対して略直交するとともに、各ヨーク４１を周方向両側から同一の極性で挟み込むように周方向に交互に着磁されている。

したがって、図５に示すように、各永久磁石４２の磁束は、ヨーク４１の磁路面４１ａからロータコア１２（隣り合う磁石挿入孔１５）を通過し、該ヨーク４１と隣り合って配置されたヨーク４１の磁路面４１ａに戻る磁路を形成する。

図３に示すように、中間型２４は、一対の保持板５１と、保持板５１間に配置される連結部材５２とを備えている。各保持板５１には、その中央に貫通孔５３が形成されるとともに、丸穴状の収容凹部５４が貫通孔５３と同心円上に形成されている。各貫通孔５３の内径は下型２２の台座部３１の外径と略等しく設定されるとともに、各貫通孔５３の軸方向長さは下型２２の台座部３１の軸方向長さよりも短く設定されている。また、収容凹部５４の内径は、着磁機構２３の外径と略等しく設定されている。連結部材５２は、その内径が収容凹部５４の外径と略等しい円環状に形成されている。そして、各保持板５１の収容凹部５４同士を対向させ、収容凹部５４に着磁機構２３の端部を挿入するとともに連結部材５２を挟み込んだ状態で、図示しないボルト等により連結部材５２に各保持板５１を連結することで、着磁機構２３を保持している。

中間型２４は、一方の保持板５１の貫通孔５３を介して着磁機構２３の内周に台座部３１の先端部分が挿入されるように下型２２に組み付けられる。このように中間型２４が下型２２に組み付けられた状態で、着磁機構２３は、軸方向における下型２２側（図３中、下側）の端部が台座部３１と径方向に対向するとともに軸方向中央部がロータコア１２の全体と径方向に対向し、軸方向における上型２６側（図３中、上側）の端部が後述する射出金型６３の突出部７２と径方向に対向する。

図３及び図６に示すように、上型２６は、第１上型６１及び第２上型６２と、第１上型６１に組み付けられてボンド磁石材料を射出する射出金型（スプルブッシュ）６３とを備えている。なお、第１上型６１及び射出金型６３は、第２上型６２に対して一体的に移動可能に構成されている。

第１上型６１は、厚みのある板状に形成されており、中間型２４に対して組み付けられる。第１上型６１には、板厚方向に貫通し、射出金型６３が嵌合される嵌合孔６４が形成されている。嵌合孔６４は、中間型２４側（図３中、下側）の内径が小さくなる段付の丸孔状に形成されている。なお、本実施形態の嵌合孔６４は、第２上型６２側（図３中、上側）の断面形状が円の一部を互いに平行となるように切り欠いた形状をなしている。第２上型６２は、厚みのある板状に形成されている。第２上型６２は、供給源２５に接続される。第２上型６２には、嵌合孔６４内に突出する円柱状の流路形成凸部６５が形成されるとともに、流路形成凸部６５の端面中央に開口し、溶融状態のボンド磁石材料の流路となる供給路６６が形成されている。なお、供給路６６は、直線状に延びるとともに流路形成凸部６５の端面に近接するにつれて内径が大きくなるテーパ状に形成されている。

図６及び図７に示すように、射出金型６３は、ステンレス鋼等の非磁性材料からなり、円柱状の嵌合部７１と、嵌合部７１と同軸上に配置された円柱状の突出部７２と、磁束付与部としての複数（本実施形態では１０個）磁束付与部材７３とを備えている。

嵌合部７１には、径方向外側に突出するフランジ部７１ａを有しており、嵌合部７１の外周面は嵌合孔６４の内周面に倣った段付形状とされている。そして、射出金型６３は、その嵌合部７１が第２上型６２側（図３中、上側）から嵌合孔６４に嵌合され、突出部７２が中間型２４側（図３中、下側）に突出した状態で第１及び第２上型６１，６２に組み付けられる。嵌合部７１には、流路形成凸部６５が嵌合される流路形成穴７４が形成されている。流路形成穴７４の底面には、その中央に丸穴状の流路凹部７５が形成されるとともに、流路凹部７５から径方向に沿って延びる複数（本実施形態では、１０本）の流路溝７６が形成されている。各流路溝７６は、周方向に等角度間隔で形成されている。各流路溝７６には、軸方向に延びて突出部７２の端面に開口するゲート７７が、突出部７２の外周寄りの位置に形成されている。なお、各ゲート７７は、直線状に延びるとともに突出部７２の端面に近接するにつれて内径が小さくなるテーパ状に形成されている。これにより、流路形成穴７４に流路形成凸部６５が嵌合した状態で、供給路６６から流路凹部７５及び流路溝７６を介して各ゲート７７に通じるボンド磁石材料の流路が形成される。

突出部７２の外径は、ロータコア１２の外径、すなわち保持板５１の貫通孔５３の内径と略等しく設定されている。突出部７２の軸方向に沿った長さ（第１上型６１からの突出量）は、保持板５１の貫通孔５３の軸方向長さよりも長く設定されており、ロータコア１２の軸方向端面に接する。これにより、突出部７２の先端部分は、上型２６が中間型２４に組み付けられた状態で着磁機構２３内に挿入され、突出部７２の外周面がロータコア１２の外周面と面一になるとともに、各ヨーク４１の磁路面４１ａと接触又は極微小な隙間を空けて径方向に対向する。突出部７２の外周面における先端部分には、径方向に開口した複数（本実施形態では、１０個）の固定穴７８がゲート７７間に形成されている。各固定穴７８は、径方向に沿った深さが突出部７２の外周面からゲート７７での径方向距離よりもやや深い扇形状に形成されている。

図８に示すように、各磁束付与部材７３は、鉄等の強磁性材料からなり、固定穴７８の穴形状に倣った扇形状に形成されている。各磁束付与部材７３は、固定穴７８内に圧入や溶接等により固定されている。これにより、各磁束付与部材７３は、各ゲート７７を周方向両側から挟み込むように突出部７２に埋設されている。そして、各磁束付与部材７３における突出部７２の外周に露出した側面７３ａは、ヨーク４１の磁路面４１ａと径方向に対向する。

したがって、各永久磁石４２の磁束は、ヨーク４１の磁路面４１ａから射出金型６３の磁束付与部材７３に入り、ゲート７７を介して該磁束付与部材７３と隣り合う磁束付与部材７３を通過し、該ヨーク４１と隣り合うヨークの磁路面４１ａに戻る磁路を形成する。

次に、ロータの製造方法について射出成形装置２１によるボンド磁石１３の射出成形及び着磁を中心に説明する。
別の工程で製造されたロータコア１２を着磁機構２３内に挿入し、軸孔１４に位置決め棒３２が挿入されるようにして台座部３１上にロータコア１２を載置する。続いて、図３に示すように、下型２２及び中間型２４を移動させて上型２６に組み付ける。これにより、射出金型６３の突出部７２が着磁機構２３内に挿入され、磁束付与部材７３がヨーク４１と径方向に対向する。この状態では、上記のように磁束付与部材７３からゲート７７内に磁束が付与される（図８参照）。

そして、供給源２５からボンド磁石材料を供給し、ゲート７７からロータコア１２の磁石挿入孔１５内に射出する。ゲート７７内を通過する際に、ボンド磁石材料は、該ゲート７７内を通過する磁束により配向・着磁される。その後、ボンド磁石材料は、磁石挿入孔１５内に射出され、磁石挿入孔１５内を移動する際にも、着磁機構２３で生成されて該磁石挿入孔１５を通過する磁束によっても配向・着磁されつつ徐々に硬化し、磁石挿入孔１５の形状に成形されてボンド磁石１３が形成される（図５参照）。

ボンド磁石１３の成形後は、下型２２及び中間型２４を上型２６から分離してロータコア１２を取り出し、該ロータコア１２に回転軸１１等を組み付けることでロータ１が製造される。なお、本実施形態では、ロータコア１２を取り出す際に、第１上型６１と第２上型６２とを分離し、流路内に残留して硬化したボンド磁石を併せて取り除く。

以上記述したように、本実施形態によれば、以下の作用効果を奏することができる。
（１）射出金型６３に、ゲート７７内に磁束を付与する磁束付与部材７３を設け、ボンド磁石１３を射出成形する際に、ゲート７７内に磁束を付与しながら溶融状態のボンド磁石材料をロータコア１２の磁石挿入孔１５に射出するようにした。磁石挿入孔１５に射出される前のゲート７７内に存在するボンド磁石材料は、温度が高く流動性も高いため、ゲート内に磁束を付与することで効果的にボンド磁石を着磁できる。これにより、ロータコア１２に配向率及び着磁率の高いボンド磁石１３を成形できるため、モータの出力トルク向上を図ることができる。

（２）射出成形装置２１にロータコア１２を収容可能な着磁機構２３を設け、着磁機構２３によりロータコア１２に磁束を付与するようにしたため、ロータコア１２の磁石挿入孔１５に射出された後のボンド磁石材料を配向・着磁できる。

（３）磁束付与部材７３を強磁性材料により構成し、その側面７３ａが着磁機構２３の磁束の磁路となるようにヨーク４１の磁路面４１ａと対向させることで、着磁機構２３の磁束をゲート７７内に付与するようにした。

ここで、射出金型６３は、ボンド磁石材料の射出時において該ボンド磁石材料の熱の影響により高温になり易い。そのため、例えば永久磁石によりゲート７７内に磁束を付与する場合、射出時に射出金型６３の温度とともに磁束付与部材７３の温度が高くなることで、ゲート７７内に付与する磁束が減少する。一方、着磁機構２３は、溶融状態のボンド磁石材料に直接接触せず、射出金型６３に比べてボンド磁石材料の射出時に温度が高くなり難い。したがって、着磁機構２３で生成された磁束が磁束付与部材７３を介してゲート７７内に付与されるようにすることで、例えば永久磁石を用いる場合に比べ、射出時にゲート７７内に付与する磁束が減少することを抑制できる。

（４）射出金型６３に端面にゲート７７が開口する円柱状の突出部７２を設け、側面７３ａが突出部７２の外周面に露出するように磁束付与部材７３を埋設した。そして、着磁機構２３を、ロータコア１２とともに突出部７２の先端部分を内周側に収容可能な円環状に形成し、側面７３ａと径方向において対向するようにしたため、射出成形装置２１の大型化を抑制しつつ、磁束付与部材７３をヨーク４１と対向させることができる。

（５）ゲート７７が突出部７２の端面における外周寄りの位置に開口するように射出金型６３を形成したため、ボンド磁石材料が着磁機構２３の内周面に近い磁場の強い範囲に射出され、強い磁束を受けて着磁される。これにより、成形されるボンド磁石１３の配向率及び着磁率をより一層向上できる。

（６）ロータ１における一端面に、複数のボンド磁石１３に跨ってゲート痕１６が配置されるようにボンド磁石１３を射出成形したため、１つのゲート７７から複数の磁石挿入孔１５にボンド磁石材料が射出される。これにより、例えば隣り合うゲート７７の間隔に応じて隣り合う磁石挿入孔１５同士を離間して設けなくともよく、ロータ１の設計自由度を向上できる。

なお、上記実施形態は、これを適宜変更した以下の態様にて実施することもできる。
・上記実施形態において、上型２６にヒータを設けることで、１つのロータコア１２にボンド磁石１３を射出成形する度に流路内に残留したボンド磁石を取り除かないようにすることが可能である。

・上記実施形態では、各磁束付与部材７３が各ゲート７７を周方向両側から挟み込むように突出部７２に埋設したが、これに限らず、例えば各ゲート７７を径方向両側から挟み込むように突出部７２に埋設してもよく、磁束付与部材７３からゲート７７内に磁束を付与できれば、磁束付与部材７３の射出金型６３内における配置は適宜変更可能である。また、磁束付与部材７３及び固定穴７８を例えば三角形状等に形成してもよく、これらの数及び形状も適宜変更可能である。同様にゲート７７の数や配置等も適宜変更可能である。

・上記実施形態では、磁束付与部材７３の側面７３ａがヨーク４１の磁路面４１ａと径方向において対向するようにしたが、これに限らない。例えば磁束付与部材７３が突出部７２の端面に露出するとともに突出部７２が着磁機構２３の内径よりも大きくなるように射出金型６３を構成し、磁束付与部材７３を軸方向においてヨーク４１と対向させてもよい。

・上記実施形態では、強磁性材料からなる磁束付与部材７３を磁束付与部として構成したが、これに限らず、例えば永久磁石４２を磁束付与部として構成してもよい。なお、この場合、磁束付与部は着磁機構２３の磁束の磁路となるように着磁機構２３の一部と対向しなくてもよい。

さらに、電磁コイルを磁束付与部として構成し、該電磁コイルを射出金型６３に設けてもよい。なお、この場合には、ボンド磁石１３の射出成形時において、電磁コイルに給電し、ゲート７７内に磁束を付与しながら溶融状態のボンド磁石材料を磁石挿入孔に射出することになる。

・上記実施形態では、着磁機構２３を複数のヨーク４１及び永久磁石４２を環状に配列することにより構成したが、これに限らず、例えば永久磁石４２に代えて電磁コイルを用いてもよく、その構成は適宜変更可能である。

・上記実施形態において、射出成形装置２１に着磁機構２３を設けず、ゲート７７内に付与する磁束のみでボンド磁石１３を着磁してもよい。
・上記実施形態では、磁石挿入孔１５の断面が径方向内側に向かって凸となる円弧状としたが、これに限らず、例えば径方向と直交する直線状やハ字状等でもよく、その形状は適宜変更可能である。

・上記実施形態において、磁石挿入孔１５は、軸方向の少なくとも一方側に開口していればよい。
・上記実施形態では、ゲート痕１６が複数のボンド磁石１３（磁石挿入孔１５）に跨るように射出金型６３及びロータコア１２を設計したが、これに限らず、ゲート痕１６が単一のボンド磁石１３に設けられるようにしてもよい。

・上記実施形態では、ボンド磁石１３を射出成形する対象物としてロータコア１２を採用したが、これに限らず、例えばリニアモータの可動子やマグネットセンサ等、ボンド磁石１３を射出成形する対象物は適宜変更可能である。

次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に追記する。
（イ）前記ゲートは、前記突出部の端面における外周寄りの位置に開口されたボンド磁石の射出成形装置。上記構成によれば、ボンド磁石材料が着磁機構の内周面に近い磁場の強い範囲に射出され、強い磁束を受けて着磁されるため、成形されるボンド磁石の配向率及び着磁率を好適に向上できる。

（ロ）軸方向の少なくとも一方に開口した複数の磁石挿入孔を有する柱状のロータコアと、前記各磁石挿入孔に設けられたボンド磁石とを備え、前記ロータコアにおける前記磁石挿入孔の開口側の端面には、複数の前記ボンド磁石に跨るようにゲート痕が配置されたロータ。上記構成によれば、ゲート痕が複数のボンド磁石に跨るように配置されているため、１つのゲートから複数の磁石挿入孔にボンド磁石材料が射出される。これにより、例えば隣り合うゲートの間隔に応じて隣り合う磁石挿入孔同士を離間して設けなくともよく、ロータの設計自由度を向上できる。

１２…ロータコア（対象物）、１３…ボンド磁石、１５…磁石挿入孔（空洞部）、１６…ゲート痕、２１…射出成形装置、２２…下型、２３…着磁機構、２４…中間型、２５…供給源、２６…上型、４１…ヨーク、４１ａ…磁路面、４２…永久磁石、６１…第１上型、６２…第２上型、６３…射出金型、７１…嵌合部、７２…突出部、７３…磁束付与部材（磁束付与部）、７７…ゲート。

Claims (6)

1. 溶融状態のボンド磁石材料を対象物の空洞部に射出するゲートが形成された射出金型を備え、
   前記射出金型には、前記ゲート内に磁束を付与する磁束付与部が設けられたボンド磁石の射出成形装置。
2. 請求項１に記載のボンド磁石の射出成形装置において、
   前記対象物の空洞部としてロータコアの磁石挿入孔にボンド磁石材料を射出するボンド磁石の射出成形装置。
3. 請求項２に記載のボンド磁石の射出成形装置において、
   前記ロータコアに磁束を付与して前記磁石挿入孔に射出されたボンド磁石材料を着磁する着磁機構を備えたボンド磁石の射出成形装置。
4. 請求項３に記載のボンド磁石の射出成形装置において、
   前記磁束付与部は強磁性材料からなり、前記着磁機構の磁束の磁路となるように該着磁機構の一部と対向することにより、該着磁機構の磁束を前記ゲート内に付与するボンド磁石の射出成形装置。
5. 請求項４に記載のボンド磁石の射出成形装置において、
   前記射出金型は、端面に前記ゲートが開口する突出部を有し、
   前記突出部には、前記磁束付与部の側面が該突出部の外周面に露出するように設けられ、
   前記着磁機構は、前記ロータコアとともに前記突出部の一部を内周側に収容可能な環状に形成され、前記側面と径方向において対向するボンド磁石の射出成形装置。
6. 溶融状態のボンド磁石材料を射出金型のゲートから対象物の空洞部に射出してボンド磁石を成形するボンド磁石の射出成形方法において、
   前記ゲート内に磁束を付与しながら溶融状態の前記ボンド磁石材料を前記空洞部に射出するボンド磁石の射出成形方法。