JP2018176746A - 樹脂成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂成形体及びその製造方法を提供する。
【解決手段】２種の基材が各々の端面を境界として一方の基材１から他方の基材２に亘って設けられた薄肉部からなる接続部３２を有し、一方の基材１の接続部３２における密度が、接続部３２を除く基体部１１の密度より高い樹脂成形体である。また、一方の基材１が、補強繊維及び補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂を含有する板状の基材であり、他方の基材２が、一方の基材１の端面から、一方の基材１の板面方向Ｄへ接続された射出成形部材である形態とすることができる。更に、接続部３２のうちの他方の基材２側は、接続部３２となる位置から漸次薄肉化された部位を有し、接合界面が、漸次薄肉化された部位の先端部に位置することが好ましい。また、補強繊維はケナフ等の植物繊維であることが好ましい。
【選択図】図８

Description

本発明は樹脂成形体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、２種の基材の接続端面近傍において、２種の基材のそれぞれの側に亘って設けられた薄肉部からなる接続部を有し、一方の基材の接続部における密度が、基体部の密度より高い樹脂成形体及びその製造方法に関する。

インサート成形により軟質部材の樹脂成形品を得る場合に、軟質部材部と成形樹脂部との溶着部で、両者の平面方向に段差が設けられており、射出される樹脂圧がインサートされた軟質部材の平面方向に強くかからないようにした成形方法が知られており（例えば、特許文献１参照。）、これにより、樹脂成形品の軟質部材の部分の変形が防止されると説明されている。

また、樹脂成形体が車両内装材である場合、基材の、車室側とは反対側となる裏面には、内装材を車両パネルに取り付けるためのリテーナーブラケット、ボス、ランナー等のアンダー形状構造物が取り付けられている。これらのアンダー形状構造物は、基材をプレス成形すると同時に、基材の裏面に熱可塑性樹脂を射出成形することにより設けられている。また、ドアトリム、ルーフトリム等の車両内装材では、板状の基材の端縁部に意匠アンダー形状部が設けられており、この意匠アンダー形状部は、板状の基材の端面に向かって樹脂を射出することにより形成することができる。

特開２００１−３１５１６１号公報

前述のように、インサートされた軟質部材部の平面方向に、射出される樹脂圧が強くかからないように、溶着部において段差を設ける技術は知られている。
また、本願出願人の本願と同日付けの出願に記載されているように、上述の車両内装材等の基材などでは、基材の裏面及び端縁部に、樹脂を射出し、各種の構造物等を形成することも知られているが、接合部近傍において熱収縮率の差異に起因して段差を生じることがあり、樹脂の射出圧によって、樹脂が基材側に漏出することもある（図１、６の符号ｄが指す段差、及び符号ｍが指す漏出した樹脂参照）。更に、射出された樹脂が接合界面において基材を押圧し、基材に皺が発生することもある［図２（ｂ）、図７の符号ｓが指す皺が発生した部位参照、尚、図２（ｂ）のｐは射出圧を表す］。

上述のように、接合部近傍において段差、樹脂漏れ及び皺を生じると、樹脂成形体を、例えば、ドアトリム、ルーフトリム等の車両用内装材として用いるときに、意匠面となる側に表皮材を貼合したとしても、意匠性が低下することがある。そのため、基材と射出される樹脂との熱収縮率の差、及び射出される樹脂圧により生じ得る前述の問題点を、何らかの手段により解消乃至緩和し、優れた意匠性等を有する内装材とし得る樹脂成形体とすることが必要とされている。

本発明は、前述の従来技術の状況、及び上述のような樹脂成形体の接合部近傍において意匠面となる側の段差、樹脂漏れ及び皺を生じるという問題点に鑑みてなされたものであり、２種の基材の接続端面近傍において、一方の基材から他方の基材に亘って設けられた薄肉部からなる接続部を有し、一方の基材の接続部における密度を、基体部の密度より高くすることで、接続部における意匠面となる側の段差の発生等が抑制された樹脂成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。
また、一方の基材が、補強繊維及び第１熱可塑性樹脂を含有する板状の基材であり、他方の基材が、一方の基材に接続された射出成形部材であり、接続部における薄肉化により、接続部における一方の基材の密度が、基体部の密度より高く、接続部における意匠面となる側の段差の発生等が抑制された樹脂成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は以下のとおりである。
１．２種の基材が各々の端面において接続されてなる樹脂成形体であって、
前記端面を境界として一方の基材から他方の基材に亘って設けられた薄肉部からなる接続部を有し、
前記一方の基材の前記接続部における密度が、前記接続部を除く基体部の密度より高いことを特徴とする樹脂成形体。
２．前記一方の基材が、補強繊維及び前記補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂を含有する板状の基材であり、
前記他方の基材が、前記一方の基材の端面から、前記一方の基材の板面方向へ接続された射出成形部材である前記１．に記載の樹脂成形体。
３．前記接続部のうちの前記他方の基材側は、前記接続部となる位置から漸次薄肉化された部位を有する前記１．又は２．に記載の樹脂成形体。
４．前記端面が、前記漸次薄肉化された部位の先端部に位置する前記３．に記載の樹脂成形体。
５．前記接続部のうちの前記一方の基材側は、前記接続部となる位置から漸次薄肉化された部位を有する前記１．乃至４．のうちのいずれか１項に記載の樹脂成形体。
６．前記補強繊維は植物繊維である前記２．乃至４．のうちのいずれか１項に記載の樹脂成形体。
７．前記第１熱可塑性樹脂と、前記他方の基材に含有される第２熱可塑性樹脂と、が同種の熱可塑性樹脂である前記２．乃至６．のうちのいずれか１項に記載の樹脂成形体。
８．前記１．乃至７．のうちのいずれか１項に記載の樹脂成形体の製造方法であって、
前記一方の基材を賦形する賦形工程と、
賦形された前記一方の基材の前記端面に対して、熱可塑性樹脂組成物を射出して前記他方の基材を接続する射出成形部材成形工程と、を備え、
前記射出成形部材成形工程において、前記接続部となる部位に前記接続部を形成するための成形型を配置させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。

本発明の樹脂成形体は、２種の基材の接続端面近傍において、一方の基材から他方の基材に亘って設けられた薄肉部からなる接続部を有し、一方の基材の接続部における密度が、基体部の密度より高い。このような構成とされているため、接続端面近傍を薄肉化することにより接続部が設けられていない樹脂成形体と比べて、一方の基材と他方の基材との接合部近傍における段差、他方の基材を構成する樹脂の一方の基材側への漏出等、及び一方の基材の接合部近傍における皺の発生を抑えることができる。
また、一方の基材が、補強繊維及び補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂を含有する板状の基材であり、他方の基材が、一方の基材の板面方向へ接続された射出成形部材である場合は、接続部のうちの一方の基材が薄肉化されてなる部位の密度を、容易に一方の基材の基体部の密度より高めることができ、接合部近傍における段差、樹脂の漏出、及び一方の基材の皺の発生を十分に抑えることができる。
更に、接続部のうちの他方の基材側が、接続部となる位置から漸次薄肉化された部位を有する場合は、樹脂の射出圧が徐々に緩和されつつ、一方の基材の端面に接合されるため、接合部近傍における段差、樹脂の漏出、及び一方の基材の皺の発生を効率よく抑えることができる。
また、接続部のうちの他方の基材側が、接続部となる位置から漸次薄肉化された部位を有するとともに、端面（接合界面）が、漸次薄肉化された部位の先端部に位置する場合は、薄肉化により密度が高められた一方の基材の端面に、樹脂が射出されてなる他方の基材が薄肉化されつつ、即ち、射出圧が軽減されつつ、接合されるため、接合部近傍における段差、樹脂の漏出、及び一方の基材の皺の発生をより十分に、且つ効率よく抑えることができる。
更に、接続部のうちの一方の基材側が、接続部となる位置から漸次薄肉化された部位を有する場合は、一方の基材が基体部から徐々に高密度化され、他方の基材から受ける射出圧による皺の発生を効率よく抑えることができる。
また、補強繊維が植物繊維である場合は、二酸化炭素排出量削減及び二酸化炭素の固定化等の環境浄化の観点で好ましい。特に、ケナフ等の成長が早く且つ二酸化炭素吸収量が多い植物資源は、樹脂との複合材料からなる樹脂成形体として有用である。
また、第１熱可塑性樹脂と、射出成形部材に含有される第２熱可塑性樹脂と、が同種の熱可塑性樹脂である場合は、一方の基材と他方の基材とが一体に強固に接合された樹脂成形体とすることができる。
本発明の樹脂成形体の製造方法によれば、プレス成形等により一方の基材を所定の平面形状に賦形し、同時に、射出成形により接続部において他方の基材を接続させ、その際、接続部となる部位に薄肉化するための成形型を配置させることにより、所定の形状、寸法の接続部を有する樹脂成形体を容易に製造することができる。

一方の基材と他方の基材との接合部近傍において段差及び樹脂漏れを生じている樹脂成形体の模式的な断面図である。 （ａ）は一方の基材と他方の基材とが各々の端面において接合された樹脂成形体、（ｂ）は他方の基材の樹脂の射出圧により端面が一方の基材側にずれ、一方の基材に皺が発生している樹脂成形体、の模式的な断面図である。 一方の基材と他方の基材との接合部近傍に断面方形の薄肉部からなる接合部が設けられた樹脂成形体の模式的な断面図である。 一方の基材と他方の基材との接合部近傍に両基材側に傾斜面を有する断面台形の薄肉部からなる接合部が設けられた樹脂成形体の模式的な断面図である。 図４の樹脂成形体において、接合界面が他方の基材の傾斜面の先端部となっている樹脂成形体の模式的な断面図である。 樹脂成形体が車両用内装材であり、一方の基材と他方の基材との接合部近傍において段差及び樹脂漏れを生じている樹脂成形体の模式的な断面図である。 樹脂成形体が車両用内装材であり、他方の基材の樹脂の射出圧により端面（接合界面）が一方の基材側にずれ、一方の基材に皺が発生している樹脂成形体の模式的な断面図である。 樹脂成形体が車両用内装材であり、一方の基材と他方の基材との接合部近傍に両基材側に傾斜面を有する断面台形の薄肉部からなる接合部が設けられ、接合界面が他方の基材の傾斜面の先端部となっている樹脂成形体の模式的な断面図である。 本発明の樹脂成形体の一例の模式的な斜視図である。 本発明の樹脂成形体の製造時の形態を表す模式的な断面図である。

以下、本発明を図も参照しながら詳しく説明する。
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

［１］樹脂成形体
本発明の樹脂成形体１００（図３−５参照）は、２種の基材（図３−５の一方の基材１及び他方の基材２参照）が各々の端面において接続されてなる樹脂成形体であって、端面を境界として一方の基材から他方の基材に亘って設けられた薄肉部からなる接続部（図３の接続部３１及び図４、５の接続部３２参照）を有し、一方の基材１の接続部３１、３２における密度が、接続部３１、３２を除く基体部１１の密度より高い。

２種の基材の接続部近傍における段差は、例えば、２種の基材の各々を構成する材質に熱収縮率の差がある場合等に生じる（図１の段差ｄ参照）。また、２種の基材の接続部近傍における樹脂漏れは、例えば、一方の基材１の端面に向けて射出された樹脂が接合され、他方の基材２が形成されるときなどに、射出された樹脂が一方の基材１側に漏れ出ることにより発生する（図１の樹脂漏れｍ参照）。更に、一方の基材１の端面に向けて射出された樹脂が接合され、他方の基材２が形成されるときには、接合部近傍において、射出圧により一方の基材１の端面が押圧され、一方の基材１の端部に皺が発生することがある［図２（ｂ）の皺ｓ参照］。

上述のような、段差、樹脂漏れ、皺の発生を防止乃至抑制するため、本発明の樹脂成形体１００（図３−５参照）では、２種の基材の端面を境界として一方の基材１から他方の基材２に亘って薄肉部からなる接続部（図３の接続部３１及び図４、５の接続部３２参照）が設けられる。このような薄肉部は、樹脂成形体１００を成形するときに、薄肉部の形状に対応する凸状部を有する成形型を使用し、薄肉部となる部位に凸状部が当接するように成形型を配置することにより形成することができる。

また、接続部３１、３２では、２種の基材のうちの一方の基材１の接続部３１、３２における密度が、接続部３１、３２を除く基体部１１（図３−５における一方の基材１のうちの接続部３１、３２が設けられていない部位）の密度より高い。即ち、一方の基材（図３−５における一方の基材１）は、薄肉化に伴い体積が減少したときに、密度が高くなる材質からなる。例えば、一方の基材１が多孔質体であるときには、体積の減少に伴って密度が高くなる。一方、上述のように、樹脂が射出されて形成される他方の基体２などでは、押圧され、体積が減少したとしても、通常、その密度は変化せず、略一定である。

接続部３１、３２の形状は特に限定されないが、一方の基材１と他方の基材２との界面における断面でみた場合に、方形（図３の接続部３１）とすることができ、台形（図４、５の接続部３２）とすることもできる。特に断面形状が台形の接続部３２であるときは、一方の基材１及び他方の基材２の各々から接合界面に向かって徐々に薄肉化されることで、例えば、他方の基材２が一方の基材１の端面に向かって樹脂を射出することにより成形される場合などに、射出される樹脂による押圧力が効率よく低減され、樹脂漏れ及び皺の発生が抑制される。

更に、断面形状が方形の接続部３１の幅方向における一方の基材１と他方の基材２との接合界面の位置は特に限定されず、中間部近傍でもよく、端部寄りでもよいが、通常、中間部近傍とされる。また、断面形状が台形である接続部３２であって、特に、他方の基材２が一方の基材１との接合界面に向かって樹脂を射出することにより成形されるときは、界面の位置は他方の基材２の斜面（接続部３２の断面でみれば他方の基材２の斜面）の先端部であることが好ましい（図５参照）。これにより、薄肉化により密度が高められた一方の基材１の端面に、樹脂が射出されてなる他方の基材２が薄肉化されつつ接合され、射出圧が徐々に低減されるため、樹脂の漏出、一方の基材１における皺の発生等がより効率よく抑えられる。

本発明の樹脂成形体１００は、一方の基材１が、補強繊維及び補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂を含有する板状の基材であり、他方の基材２が、一方の基材１の板面方向へ接続された射出成形部材であり、一方の基材１の接続部３１、３２における密度が、接続部３１、３２を除く基体部１１の密度より高い形態とすることができる。この樹脂成形体１００では、他方の基材２の少なくとも接続部３１、３２との近傍においては、他方の基材２は一方の基材１の板面方向Ｄへと延設されている（図３−５及び８参照）。

一方の基材１は、補強繊維と、この補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂とを含有する板状体である。補強繊維は特に限定されず、植物繊維、無機繊維及び動物繊維等を用いることができ、植物繊維が特に好ましい。植物繊維は環境の観点で好ましく、通常、熱可塑性樹脂と比べて比重が小さく、樹脂成形体を軽量化することもできる。植物繊維としては、ケナフ、麻、綿、しゅろ繊維、ここやし繊維等が挙げられ、木質茎を有する早育性の一年草であるケナフが特に好ましい。また、無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維等が挙げられる。これらの植物繊維及び無機繊維は、通常、解繊された長繊維として用いられる。

特に好ましい補強繊維として用いられるケナフは、木質茎を有する早育性の一年草であり、アオイ科に分類される植物である。学名におけるｈｉｂｉｓｃｕｓ ｃａｎｎａｂｉｎｕｓ及びｈｉｂｉｓｃｕｓ ｓａｂｄａｒｉｆｆａ等が含まれ、更に、ケナフには、通称名における紅麻、キュウバケナフ、洋麻、タイケナフ、メスタ、ビムリ、アンバリ麻及びボンベイ麻等が含まれる。

補強繊維と第１熱可塑性樹脂との量比は特に限定されず、樹脂成形体１００の種類、用途等によって適宜設定することができる。例えば、補強繊維がケナフ等の植物繊維である場合、植物繊維と第１熱可塑性樹脂との合計量を１００質量％としたときに、植物繊維は３０〜６０質量％、特に４０〜５０質量％とすることができる。

更に、補強繊維と第１熱可塑性樹脂を含有する一方の基材１と、射出成形部材からなる他方の基材２とを備え、一方の基材１の接続部における密度が、接続部を除く基体部１１の密度より高い樹脂成形体１００の場合も、接続部の形状は特に限定されないが、一方の基材１と他方の基材２との断面でみた場合に、台形（接続部３２）及び方形（接続部３１）等とすることができ、台形であることが好ましい。断面形状が台形の接続部３２であるときは、一方の基材１及び他方の基材２の各々から接合界面に向かって徐々に薄肉化されることで、他方の基材２が一方の基材１の端面に向かって樹脂を射出することにより成形されるときに、射出される樹脂による押圧力が徐々に低減され、樹脂漏れ及び皺の発生が効率よく抑制される。

また、接続部３１の幅方向における一方の基材１と他方の基材２との界面の位置は、中間部近傍でもよく、端部寄りでもよいが、通常、中間部近傍とされる。更に、断面形状が台形である接続部３２であるときは、一方の基材１の端面に向かって射出される樹脂圧の影響を軽減するため、界面の位置は他方の基材２の斜面（接続部３２の断面でみれば他方の基材２の斜面）の先端部であることが好ましい。これにより、薄肉化により密度が高められた一方の基材１の端面に、射出された樹脂が薄肉化されつつ接合されるため、樹脂の漏出、一方の基材１における皺の発生等がより効率よく抑えられる。

補強繊維と、この補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂とを含有する一方の基材１は、板状体として成形される。そして、樹脂成形体１００が、例えば、ドアトリム、ルーフトリム等の車両用内装材などである場合、板状体の表面（裏面）には、内装材を車両パネルに取り付けるためのリテーナーブラケット、ボス、ランナー等の熱可塑性樹脂からなるアンダー形状構造物が、射出成形により形成される（アンダー形状構造物の１種である図８のリテーナーブラケット４参照）。

また、一方の基材１が、補強繊維及び補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂を含有する板状の基材であり、他方の基材２が、一方の基材１の板面方向へ接続された射出成形部材である樹脂成形体１００では、一方の基材１と他方の基材２との界面近傍において、他方の基材２が一方の基材１の板面方向Ｄへと延設される（図８参照）。この場合、射出圧により、接続部３１、３２の接合界面近傍では、射出された第２熱可塑性樹脂が一方の基材１側に僅かに侵入したり、補強繊維が他方の基材２側に侵入したりすることが有り得るが、これらは特に問題になることではない。

他方の基材２は、少なくとも接続部３１、３２における接合界面近傍においては、板状の一方の基材１の端面から、その板面方向Ｄへと延設されているが、他方の基材２は、射出成形部材の一部として、更に延設された板状部を備える形態であってもよい。この板状部はどのような形状に形成されていてもよいが、樹脂成形体１００が車両用内装材等である場合、板状部を意匠アンダー形状部２１とすることができる（図８の意匠アンダー形状部２１参照）。
尚、アンダー形状構造物の１種であるリテーナーブラケット４、及び意匠アンダー形状部２１を備える樹脂成形体１０の場合も、接続部３１、３２を設けないときは、段差ｄ、樹脂漏れｍを生じることがあり（図６参照）、一方の基材１の接合界面近傍に皺ｓが発生することがある（図７参照）。

更に、樹脂成形体１００が車両用内装材等であり、意匠アンダー形状部２１が形成されている場合、樹脂成形体１００は、一方の基材１から板状部へと意匠面とならない他面の側に配置されるとともに、一方の基材１の板面方向に対して略垂直に立設されたリブを備えていてもよい。このリブは、他方の基材２及び意匠アンダー形状部２１とすることができる板状部の形成に用いられる第２熱可塑性樹脂を射出するときに、これらの射出成形部材の一部として形成することができる。このようにリブを形成することで、樹脂成形体１００が車両用内装材等であるときに、その外縁部を強化することができ、所定の意匠面形状を保持することができるとともに、他の物品等が接触したときなどに、容易に変形することのない内装材とすることができる。

一方の基材１は第１熱可塑性樹脂を用いて形成される。また、他方の基材２を構成する射出成形部材は第２熱可塑性樹脂を用いて形成される。第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とは、同種の樹脂であってもよく、異なる種類の樹脂であってもよいが、一方の基材１の端面と射出成形部材からなる他方の基材２の端面とを十分に、且つ容易に接合させるためには同種の樹脂であることが好ましい。この同種の樹脂とは、樹脂（重合体）を構成する主たる単量体が同一であるという意味であり、この単量体からなる単独重合体からなる樹脂であってもよく、所定量の他の単量体が共重合された共重合体からなる樹脂であってもよい。

第１及び第２熱可塑性樹脂は特に限定されず、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ナイロン−６、ナイロン−６６等のポリアミド系樹脂、及びポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂などが挙げられる。これらの各種の樹脂のうちでは、ポリオレフィン系樹脂、特にポリプロピレン単独重合体等のポリプロピレン系樹脂が好ましい。尚、これらの熱可塑性樹脂には、所要量の、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤等の通常この種の樹脂に用いられる添加剤などが必要に応じて所要量配合され、含有されて、熱可塑性樹脂組成物とされ、この樹脂組成物が成形に用いられる。

本発明の樹脂成形体１００は、車両関連分野及び建築関連分野などの広範な製品分野において用いることができる。車両関連分野においては、車両の内装材、外装材及び構造材等として好適である。例えば、ドアトリム、ピラーガーニッシュ、シートバックボード、ルーフトリム、インストルメントパネル、コンソールボックス、ダッシュボード及びデッキトリム等として用いられる。また、鉄道車両、船舶及び飛行機等の各種移動手段及び輸送手段等においても同様に利用することができる。更に、建築関連分野においては、各種建築物の内装材、外装材及び構造材等として好適である。例えば、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材、構造材などとして用いられる。

［２］樹脂成形体の製造方法
本発明の樹脂成形体の製造方法は、一方の基材１を賦形する賦形工程と、賦形された一方の基材１の端面に対して、熱可塑性樹脂組成物を射出して他方の基材２を接続する射出成形部材成形工程と、を備える。また、射出成形部材成形工程においては、接続部３１、３２となる部位に接続部を形成するための成形型を配置させる。

賦形工程は、一方の基材１を板状であり、所定の平面形状を有する成形体に賦形する工程である。また、射出成形部材成形工程は、賦形された一方の基材１の端面（接続部３１、３２における端面）に向けて樹脂組成物を射出し、端面に、一方の基材１の板面方向Ｄへと他方の基材２を延設する工程である。この際、接続部３１、３２となる部位に接続部３１、３２を形成するための凸状部を有する成形型を配置させ、この成形型の凸状部に対応する形状の凹部、即ち、薄肉とされた接続部３１、３２を形成することができる。

一方の基材１の成形方法は特に限定されないが、通常、プレス成形により成形される。また、一方の基材１には、その端面（接続部３１、３２における接合界面）に樹脂組成物が射出され、他方の基材２が設けられるため、樹脂成形体１００の成形はインサート成形によりなされる。成形型にインサートされる一方の基材１となる予備成形体としては、例えば、植物繊維等の補強繊維と第１熱可塑性樹脂とが混合され、形成されるウェブを用いることができる。ウェブの形成には、第１熱可塑性樹脂は、繊維、粉末等の形態で混合されるが、繊維の形態で混合すれば、ウェブの形成がより容易であり好ましい。

また、一方の基材１は、上述のようにして形成されたウェブ等の予備成形体を、第１熱可塑性樹脂の融点等により所定温度に加熱し、その後、所定形状のキャビティを有する成形型内にインサートし、次いで、加圧することにより賦形し、成形することができる。更に、予備成形体を加圧すると同時に、第２熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物を、一方の基材１の端面（接続部３１、３２における接合界面）となる面に向けて樹脂組成物が流動するようにして射出し、その後、冷却することにより、一方の基材１と他方の基材２とを同時に成形することができる。また、予備成形体が加熱され、加圧されるときに、溶融した第１熱可塑性樹脂により、補強繊維の交絡点が結着され、繊維により補強された一方の基材１とすることができる。

更に、樹脂成形体１００が車両用内装材等である場合、第２熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物を、一方の基材１の端面（接続部３１、３２における接合界面）となる面に向けて樹脂組成物が流動するようにして射出し、他方の基材２を成形するときに、所定の成形型を用いることにより、一方の基材１の板面方向への延設部から更に延設された板状部を同時に成形し、前述のような意匠アンダー形状部２１（図８参照）を形成することができ［射出成形機６が配設された固定型（コア型）７１と移動型（キャビ型）７２とからなる成形型により樹脂成形体を成形している形態を表す図１０、及びこのようにして成形後、脱型されて得られた樹脂成形体５を表す図９参照］、リブも同時に形成することができる。

尚、前述の記載は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施態様を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく、説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その態様において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施態様を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、寧ろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明の樹脂成形体及びその製造方法は、車両関連分野及び建築関連分野などの広範な製品分野において利用することができる。特に、車両用内装材、例えば、ドアトリム、ルーフトリム等の技術分野において有用である。

１０、１００、５；樹脂成形体、１；一方の基材、１１；基体部、２；他方の基材、２１；意匠アンダー形状部、３１、３２；接続部、４；アンダー形状構造物、Ｄ；一方の基材の板面方向、６；射出成形機、７１；固定型（コア型）、７２；移動型（キャビ型）。

Claims (8)

1. ２種の基材が各々の端面において接続されてなる樹脂成形体であって、
   前記端面を境界として一方の基材から他方の基材に亘って設けられた薄肉部からなる接続部を有し、
   前記一方の基材の前記接続部における密度が、前記接続部を除く基体部の密度より高いことを特徴とする樹脂成形体。
2. 前記一方の基材が、補強繊維及び前記補強繊維同士を結着している第１熱可塑性樹脂を含有する板状の基材であり、
   前記他方の基材が、前記一方の基材の端面から、前記一方の基材の板面方向へ接続された射出成形部材である請求項１に記載の樹脂成形体。
3. 前記接続部のうちの前記他方の基材側は、前記接続部となる位置から漸次薄肉化された部位を有する請求項１又は２に記載の樹脂成形体。
4. 前記端面が、前記漸次薄肉化された部位の先端部に位置する請求項３に記載の樹脂成形体。
5. 前記接続部のうちの前記一方の基材側は、前記接続部となる位置から漸次薄肉化された部位を有する請求項１乃至４のうちのいずれか１項に記載の樹脂成形体。
6. 前記補強繊維は植物繊維である請求項２乃至５のうちのいずれか１項に記載の樹脂成形体。
7. 前記第１熱可塑性樹脂と、前記他方の基材に含有される第２熱可塑性樹脂と、が同種の熱可塑性樹脂である請求項２乃至６のうちのいずれか１項に記載の樹脂成形体。
8. 請求項１乃至７のうちのいずれか１項に記載の樹脂成形体の製造方法であって、
   前記一方の基材を賦形する賦形工程と、
   賦形された前記一方の基材の前記端面に対して、熱可塑性樹脂組成物を射出して前記他方の基材を接続する射出成形部材成形工程と、を備え、
   前記射出成形部材成形工程において、前記接続部となる部位に前記接続部を形成するための成形型を配置させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。

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