JP7104585B2 - 車両用吸音パネル材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は吸音効果がある車両用吸音パネル材及びその製造方法に関し、インストルメントパネルのアンダーカバーやエンジンアンダーカバー等に好適な車両用吸音パネル材及びその製造方法に関する。

自動車等の車両にはエンジンのアンダーカバーやインストルメントパネルのアンダーカバー等のパネル材があり、これに吸音材が装着されるものが存在する。吸音材の装着によって、吸音性を付与させることが可能であり、改良発明もいくつか提案されている（例えば特許文献１）。

特開２０１７－１１５６４１号公報

しかるに、特許文献１の発明は、走行する車両の振動によって吸音材同士が接触し摩耗する問題を解消すべく第一保護部材と第二保護部材とを接触させる発明であり、依然として、アンダーカバー等のパネル材に別部材の吸音材を追加する発明であった。アンダーカバーと吸音材という二つの別部品を寄せ集めた吸音材付きパネル材の発明にとどまっていた。
さらに、従来品は、図１３（イ）に示すインストルメントパネルに係るアンダーカバーの吸音材付きパネル材９で説明すれば、該パネル材９１の裏面９１ｂに吸音材９２が止具９２９によって取付けられている。車室内に入り込もうとする車外側騒音に対して吸音できるが、隙間から車室内へ漏れ込んできた音は吸音できなかった。車室内へ漏れ込んできた音は跳ね返って、図１３（ロ）に示す車室側のパネル材表面９１ａに当たるが、パネル材表面９１ａは合成樹脂製等の板体からなる表面であり、吸音できない問題があった。

本発明は、上記問題を解決するもので、別部材からなる吸音材の装着をなしにして、パネル材そのものに吸音機能を付与して軽量化,低コスト化を実現し、さらに車外からの騒音だけでなく車室内へ入り込んだ騒音も吸音可能にした車両用吸音パネル材及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、一方の型に所望大きさのシートをセットするキャビティ面にピンが突設し、他方の型との型締めで、該シートが配置されるキャビティ部分を囲む合成樹脂製枠部のキャビティ部分と共にその骨組み用桟のキャビティ部分が形成され、且つ前記ピンの位置が前記枠部又は前記桟に係るキャビティ部分の領域に配され、さらに他方の型に前記ピンを被う凹所が設けられた一対の型からなる金型を備えた射出成形機を用い、前記シートを多孔質シートにして、該多孔質シートを前記ピンに差し込ませてセットし、次に、型締めして、多孔質構造を保った吸音パネル部へと賦形し、且つこれを保形し一体化する前記枠部及び前記桟の成形と一緒に、前記凹所により形成されたキャビティ部分にて、前記ピンが抜けた抜け穴を有する有底筒状のボス部の成形をすることを特徴とする車両用吸音パネル材の製造方法にある。請求項２の発明たる車両用吸音パネル材の製造方法は、請求項１で、一方の型で、前記シートをセットするキャビティ面に、複数の前記ピンが離間して突設し、且つ該ピンの各位置が前記枠部又は前記桟に係るキャビティ部分の領域に配され、さらに他方の型に前記各ピンを被う凹所が設けられたことを特徴とする。請求項３の発明たる車両用吸音パネル材の製造方法は、請求項１又は２で、多孔質シートが不織布であることを特徴とする。請求項４の発明たる車両用吸音パネル材の製造方法は、請求項１～３で、枠部の骨組み用桟が格子状に形成され、且つ前記型締めで、複数設けられた前記各ピンの位置が格子状に形成された桟と桟との交差部位に係るキャビティ部分の領域に配されたことを特徴とする。請求項５の発明たる車両用吸音パネル材の製造方法は、請求項１～４で、多孔質シートが低融点素材と高融点素材とが混ざり合った不織布からなり、該多孔質シートを加熱後、前記ピンに差し込ませて一方の型にセットすることを特徴とする。請求項６の発明たる車両用吸音パネル材の製造方法は、請求項１～５で、ピンを差し込む前記多孔質シートの地点に、該ピンの根元の断面径よりも孔径が小さい通孔を設けて、該通孔に前記ピンを挿入して前記多孔質シートをセットすることを特徴とする。請求項７に記載の発明の要旨は、複数の通孔を開設した多孔質シートが多孔質構造を維持して賦形され、該通孔が通孔該当部となって立体化されている吸音パネル部と、該吸音パネル部の周囲を囲むと共に骨組みして、該吸音パネル部を保形しこれと一体成形されている枠部と桟とを備える合成樹脂製成形部と、該合成樹脂製成形部の一部分であって、前記吸音パネル部の裏面へ一体化した前記枠部又は前記桟のうち、前記通孔該当部が在る領域で、この通孔該当部に穴口を合わせて、前記抜け穴を有する有底筒状に設けられたボス部と、を具備することを特徴とする車両用吸音パネル材にある。

請求項１のごとく、型締めして、多孔質構造を保った吸音パネル部へと賦形し、且つこれを保形し一体化する前記枠部及び前記桟を成形すると、吸音パネル部に必要な吸音性能をもたせて、その場合に不足する剛性を、枠部及び桟に担わせることができる。ピンを用いると、製品にピン跡として残ってしまう孔の不具合が発生するが、凹所により有底筒状のボス部を成形するので、成形段階で閉じることができる。ピン跡孔を塞ぐ後工程を要しない。
請求項２のごとく、複数の前記ピンが離間して突設すると、多孔質シートの通孔に各ピンを挿入することにより、キャビティ面上での多孔質シートの二次元的動きを止めることができるので、多孔質シートを型に難なく位置決めセットできる。また、予め吸音パネル部の大きさにカットすると、脱型後の立体化した製品からの吸音パネル部のトリミングカットをなしにできる。

本発明の車両用吸音パネル材及びその製造方法は、本体の吸音パネル部を多孔質構造にして吸音性能を保持させ、これに伴う吸音パネル部に必要な剛性,機械的強度を枠部,桟に補完させることによって、別体の吸音材の取付けを要しなくなり、軽量化,低コスト化を実現する。また、吸音パネル部の表面側も多孔質構造が現れるので、車外からの騒音だけでなく車室内に入り込んだ騒音も吸音可能になる。さらに有底筒状のボス部の成形で、ピンが差し込まれる孔を塞ぐので、後加工をなしにして所望の吸音性能を確保できるなど優れた効果を発揮する。

本発明の吸音パネル材及びその製造方法の一形態で、裏面側から見た吸音パネル材の斜視図である。 図１の吸音パネル材を表面側から見た斜視図である。 図１,図２の吸音パネル材を成形する射出成形機の要部断面図である。 図３の金型を型開状態にした説明断面図である。 図４の固定型に多孔質シートをセットした説明断面図である。 図１のVI-VI線断面図に相当する型閉じ断面図である。 図１のVII-VII線断面図に相当する型閉じ断面図である。 図７の型閉じ後に射出成形用の合成樹脂原料を注入し、射出成形を終えた説明断面図である。 図８のピン周りの一部破断面斜視図である。 (イ)が通孔周りの平面図、(ロ)が射出成形時における(イ)の通孔周りの説明断面図で、（ハ）,(ニ)が(イ),(ロ)に代わる別態様図である。 図１に代わる他態様の説明斜視図である。 図２に代わる他態様の説明斜視図である。 従来技術の説明斜視図である。

以下、本発明に係る車両用吸音パネル材(以下、単に「吸音パネル材」ともいう。)及びその製造方法について詳述する。図１～図１２は本発明の吸音パネル材及びその製造方法の一形態で、図１は吸音パネル材の裏面側斜視図、図２は吸音パネル材の表面側斜視図、図３は図１の吸音パネル材を成形する射出成形機の断面図、図４は金型を型開状態にした説明断面図、図５は固定型に多孔質シートをセットした断面図、図６，図７は型閉じした断面図、図８は型閉じ後に合成樹脂原料を注入し、射出成形を終えた断面図、図９は図８のピン周りの拡大図、図１０は(イ)が通孔周りの平面図、(ロ)が射出成形時における(イ)の通孔周りの断面図で、(ハ),(ニ)が別態様図である。図１１，図１２は図１～図１０に代わる他態様図を示す。尚、各図は判り易くするため、簡略化し且つ発明要部を強調図示する。

（１）車両用吸音パネル材の製造方法
車両用吸音パネル材６は、多孔質シート５を立体賦形した吸音パネル部８を合成樹脂製成形部７からなる枠部７５と桟７７とで保形している自動車等の車両用製品である。
本実施形態の吸音パネル材６は、図１，図２に示すインストルメントパネルのアンダーカバーに適用する。その製造方法は、図３のような金型２を有する射出成形機１を用いる。予め加熱した多孔質シート５を一方の型（本実施形態では固定型）３にセットした後、型締めして、この多孔質シート５を吸音パネル部８に賦形し、且つ該吸音パネル部８を保形し一体化する枠部７５及び桟７７を射出成形して吸音パネル材６を造る。

吸音パネル材の製造方法に先立ち、吸音パネル材用金型２を備えた射出成形機１を準備する(図３)。
射出成形機１の金型２には、吸音パネル部８として必要な大きさ(所望大きさ)のシートをセットする固定型３のキャビティ面３３に、先端に向け先細りのピン３１が突設する。他方の型（本実施形態では可動型）４との型締めで、吸音パネル材６のキャビティＣができ、シートが配置されるキャビティ部分Ｃ３を取り囲む合成樹脂製枠部７５のキャビティ部分Ｃ５と共にその骨組み用桟７７のキャビティ部分Ｃ７が形成される。キャビティ部分Ｃ７は、その両端でキャビティ部分Ｃ５に導通する。シートが配置されるキャビティ部分Ｃ３の可動型側キャビティ面に対し、骨組み用帯板状の桟７７のキャビティ部分Ｃ７が帯幅方向を起立させた溝状に堀り込まれるが、該溝状ラインはキャビティ部分Ｃ３の可動型側キャビティ面上で格子状に交差するように形成される。シートが配置されるキャビティ部分Ｃ３は、型にセット前のシート厚みよりも小さく且つ立体化しており、吸音パネル部８の空洞形状になる。
本実施形態は、ピン３１の位置が枠部７５又は桟７７に係るキャビティ部分Ｃ５,Ｃ７の領域に配され、且つ可動型４に、ピン３１を被う図３のような逆カップ状の凹所４１が設けられた金型２とする。前記シートをセットするキャビティ面３３に、シートを固定型３に位置決めセット可能なように、複数のピン３１が互いに離間して突設する。ピン３１の各位置が枠部７５又は桟７７に係るキャビティ部分Ｃ５,Ｃ７の領域に配され、さらに可動型４に各ピン３１を被う凹所４１が設けられる。図３中、符号１１は金型２に接続する射出成形機１のノズル、符号２１はゲート、符号２２はランナ、符号２３はスプルーを示す。
本発明には前記シートとして多孔質シート５が用いられる。

多孔質シート５は、不織布や発泡体等の吸音用多孔質構造を有するシート状体である。多孔質シート５の「シート」には板状のものも含む。本発明に係る多孔質シート５は、当初厚みｔ１からそのキャビティ部分Ｃ３の隙間幅εへと圧縮変化しても、吸音用多孔質構造を保つようにする(図３,図４)。多孔質シート５には例えば低融点素材と高融点素材とが混ざり合った二成分複合型の不織布が用いられる。一本一本の繊維が高融点素材の芯と低融点素材の鞘との鞘芯構造の不織布があり、本実施形態はこれを採用する。該不織布からなる多孔質シート５を加熱し鞘部を軟化させた後、金型２にセットし、型締めすれば、該加熱温度の鞘部で熱接着し、芯部で所定形状に賦形できる。

吸音パネル材６は、前記射出成形機１及び多孔質シート５を用いて、例えば次のように製造される。
まず、金型２の型開状態下（図４）、多孔質シート５を所定温度に加熱して軟らかくし、これをピン３１に差し込ませて、固定型３に在る多孔質シート５の表面側キャビティ面３３にセットする（図５）。
多孔質シート５は、予め吸音パネル部８に対応する大きさにカットする。固定型３のキャビティ面３３への多孔質シート５のセットで、各ピン３１にあたるシート地点の多孔質シート５には通孔５０が前もって設けられている。該通孔５０にピン３１を挿入して、多孔質シート５を固定型３にセットする。ここでは二つ(複数)のピン３１が離間し、且つそれらの位置が桟７７のキャビティ部分Ｃ７であって且つ格子状に形成された桟７７の交差部位７７ＣＲに係るキャビティ部分の領域に各ピン３１が配される。多孔質シート５の通孔５０に各ピン３１を挿入して固定型３に当接させると、該多孔質シート５が自律的に位置決め保持され、固定型３に位置決めセットされる。

次いで、型締めして、前記多孔質シート５を吸音パネル部８に賦形すると共に、これを保形し一体化する枠部７５及び桟７７の成形と一緒に、凹所４１により形成されたキャビティ部分Ｃ１にて、ピン３１が抜けた抜け穴７３１を有する有底筒状のボス部７３の成形をする(図６～図８)。
型締めに伴って、ピン３１以外の領域では図６のごとく、可動型４に係る多孔質シートの裏面側キャビティ面４３が、固定型３に係る多孔質シートの表面側キャビティ面３３との間に多孔質シート５を挟んでこれを圧縮する。当初厚みｔ１の多孔質シート５が吸音用の多孔質構造を残しながら厚み方向に圧縮され、全体が略厚みｔ２に変化して立体化した吸音パネル部８へと賦形される。ここでの多孔質シート５は、目付が700ｇ／ｍ^２～1,600ｇ／ｍ^２の範囲の不織布とする。芯鞘構造繊維の不織布として、その芯の部分にＰＥＴを採用すると、へたり感が少なく、吸音パネル部８の保形維持に優れる。平板状の不織布は、加熱により鞘の部分が熱融着性を有して、全体が厚みｔ２へと変化しつつ、芯の部分がキャビティＣ３の立体形状に変形し、吸音用多孔質構造を保った吸音パネル部８へと賦形される。高融点ＰＥＴの芯に、さらに低融点ＰＥＴの鞘を配した芯鞘構造の繊維を用いた不織布を用いると、一層へたり感の少ない吸音パネル部８になりより好ましく、本実施形態もこれを採用する。

本発明は、吸音機能を有する多孔質シート５を用い、該多孔質シートを圧縮させて、例えば図２のような斜面８７を挟んで上段面８８と下段面８９を有する立体形状に賦形するだけでなく、吸音機能を依然と保持させたままの吸音パネル部８にする。しかるに、厚みｔ１から厚みｔ２に圧縮して強度アップさせた吸音パネル部８にしても(図４～図７)、吸音用多孔質構造を維持した立体形状では、頑強とは言い難い。へたり感が少ない三次元網目構造のＰＥＴ不織布を用いても、吸音パネル材６に要求される剛性,機械的強度が不足する。

斯かる強度不足を解消すべく、本製法は、吸音パネル部８に賦形するのに併せて、型締め状態下で、射出成形機１のノズル１１からランナ２２,ゲート２１を通ってキャビティＣへ合成樹脂原料ｇ(以下、単に「樹脂原料」ともいう。)を注入し、該吸音パネル部８を保形する枠部７５及び桟７７を、吸音パネル部８と一体成形する(図８)。
キャビティＣに樹脂原料ｇを注入し合成樹脂製成形部７を形成するが、吸音パネル部８を囲むキャビティ部分Ｃ５で枠部７５を成形し、また吸音パネル部８の裏面８ｂ上を縦横に走るキャビティＣ７で桟７７を成形する。吸音パネル部８に足りない剛性,機械的強度を、合成樹脂成形部７の枠部７５,桟７７が担う。樹脂原料ｇにはポリプロピレン樹脂等の原料が用いられる。

吸音パネル部８の周囲を囲んで補強一体化する枠部７５と共に、枠部７５内に配され、両端が枠部に連結する桟７７が吸音パネル部８に結合一体化して補強する。吸音パネル部８の外周を囲む枠部７５は、図８で、吸音パネル部８に対し起立する枠部本体７５ａから断面Ｌ字形に内鍔部分７５ｂが吸音パネル部８側へ張り出すが、この内鍔部分７５ｂの成形過程で樹脂原料ｇが吸音パネル部８へ含浸,硬化して両者が結合する。また吸音パネル部裏面８ｂに対し、帯板状にして帯幅方向を起立させて当接する桟７７は、その成形過程で、桟７７の付け根から樹脂原料ｇが吸音パネル部８へ含浸,硬化して両者が結合する。吸音パネル部８に接する枠部７５,桟７７の部位は、このように成形時に、樹脂原料ｇが多孔質構造の吸音パネル部８内へ入り込んで硬化し、枠部７５,桟７７と吸音パネル部８とが強固に一体化する。
枠部７５に係る表面７５１,外側面７５２,裏面側厚み面７５３,裏面側内面７５４をキャビティ面３５１,３５２,４５３,４５４が形成する。横桟７７Ａ,縦桟７７Ｂはキャビティ面４７Ａ,４７Ｂが形成する。尚、骨組み用の桟７７は、簡略化して図１のような格子状に図示するが、実際の桟７７はもっと格子の数を増やして、吸音パネル部８に必要な強度を補完し頑強にしている。

また、枠部７５,桟７７への樹脂原料ｇの注入と同時進行して、桟用キャビティＣ７を通り、凹所４１により形成されたキャビティ部分Ｃ１へ樹脂原料ｇが流れて、ボス部７３を形成する。ボス部７３は、ピン３１が抜けることでできる抜け穴７３１を有する有底筒状のボス部７３となっている。ボス部７３を設けるのは、製品化された時に、ピン３１によって必然的に作られる通孔該当部８０からの騒音漏れを防ぐためである。

本実施形態で、吸音パネル材６を見栄え良く成形するために、多孔質シート５に設ける前記通孔５０は、その孔径をピン３１の根元の断面径よりも小さく設定する。多孔質シート５に係る通孔５０の周縁全てをピン３１の根元に密着できる。図１０(イ),(ロ)のごとく、ピン３１の根元の断面径Ｄよりも通孔５０の孔径ｄが小さい。図１０(ハ)のようにピン３１の根元断面径Ｄよりも通孔５０の孔径ｄが大きいと、ピン３１と通孔形成縁５１との間に隙間ができてしまう。凹所４１への樹脂原料ｇの注入で、樹脂原料ｇが吸音パネル部８の表面側へ、図１０(ニ)の矢印のごとく染み出し、硬化部分ＢＲが出来易くなるが、これを抑制できる。見栄えの問題だけでなく、吸音パネル部８の吸音性能低下も発生しない。

また、型締め後のキャビティＣへの樹脂原料ｇの注入で、枠部７５及びボス部７３のキャビティ部分Ｃ５,Ｃ１から吸音パネル部８の本体へ、樹脂原料ｇが不必要に浸透するのを防ぐ食い込み用突起４５ｆ,４１ｆを設ける。可動型４のキャビティ面には、型締め下、枠部用キャビティ部分Ｃ５とボス部用キャビティ部分Ｃ１に係る可動型４のキャビティ面で、吸音パネル部８と接する各周縁に沿ってそれらの外側に、吸音パネル部８側へ向けて堤状に突出する突起４５ｆ,４１ｆがそれぞれ設けられる(図３)。型締めで、突起４５ｆ,４１ｆが、その周りのキャビティ面よりも吸音パネル部８側へ突出する分だけ吸音パネル部８に食い込み、多孔質構造の吸音パネル部８の部分を一段と圧縮し高密度にして、樹脂原料ｇの浸透を困難にする(図７)。突起を越えて吸音パネル部８の本体範囲に、吸音性能を低下させる樹脂原料ｇの染み出しを防止する。尚、図１０では突起４１ｆの図示を省く。また図示を省略するが、桟のキャビティ部分Ｃ７の外側近傍からも、樹脂原料ｇが不必要に吸音パネル部８の本体へ浸透するのを防ぐ食い込み用突起が設けられる。

かくして、吸音パネル部８となる多孔質シート５をインサート品にして、これを保形する枠部７５及び桟７７を有する合成樹脂成形部７が一体成形される。一体成形後に脱型すれば、吸音パネル部８の周囲を枠部７５が囲むと共に桟７７が骨組みして、該吸音パネル部８を保形する所望の吸音パネル材６を得る(図１,図２)。
符号７９は相手部材への取付け部で、枠部７５等と一緒に成形される。図８の符号７５ｅ,７３ｅは食い込み用突起４５ｆ,４１ｆが残したシール跡を示す(図１では図示せず。)。突起４５ｆ,４１ｆは、固定型３ではなく可動型４に設けることで、シール跡７５ｅ,７３ｅを表面８ａ(意匠面)側に残さず良好になる。

図１１,図１２は、図１,図２に代わる他態様の吸音パネル材６を示す。本実施形態は、型締めで、格子状に形成された縦桟７７Ｂと横桟７７Ａとの交差部位７７ＣＲに係るキャビティ部分の領域に、各ピン３１を配したが、ピン３１の一つを枠部用キャビティ部分Ｃ５の領域に配し、且つそのピン３１を囲う凹所４１を可動型４に設けている。型締め下で、凹所４１に樹脂原料ｇを注入し、図１１のように枠部７５に筒壁が結合して成形された変形ボス部７３も、本発明でいう有底筒状のボス部とみなす。図３～図９にしたがって述べた本製法と同様の製法で、図１１,図１２に示す所望の吸音パネル材６が得られる。

（２）車両用吸音パネル材
図３～図９の上記製造方法等で得られる車両用吸音パネル材６(ここでは「インストルメントパネルのアンダーカバー」）は、吸音パネル部８と、枠部７５と桟７７とを備えた合成樹脂製成形部７と、該合成樹脂成形部７の一部分であって、有底筒状に設けられたボス部７３と、を具備する(図１,図２)。
吸音パネル部８は、二つ(複数)の通孔５０を開設した多孔質シート５が多孔質構造を維持して賦形され、該通孔５０が通孔該当部８０となって立体化されたシート状パネル体である。多孔質シート５を予め吸音パネル部８の大きさにカットして、既述製法等によって造られる。本実施形態は、多孔質シート５を不織布とし、多孔質構造を保って、該不織布の当初厚みｔ１よりも小の厚みｔ２にして、図１,図２ごとくの立体形状に賦形された吸音パネル部８とする。吸音パネル部８への形状に変化するので、多孔質シート５に設けた通孔５０を通孔該当部８０とする。

合成樹脂成形部７は、吸音パネル部８を囲むと共に骨組みして、該吸音パネル部８を保形しこれと一体成形されている枠部７５と共に桟７７とを備える合成樹脂製の成形加工部である。枠部７５が吸音パネル部８の周囲を取囲んで一体となり、また桟７７が枠部７５内を横桟７７Ａと縦桟７７Ｂがクロスして骨組みし、その付け根部分で吸音パネル部８に結合一体化している。合成樹脂成形部７を構成する枠部７５と桟７７は、射出成形時に、吸音パネル部８との接触面から該吸音パネル部８側へ樹脂原料ｇの一部が浸入して硬化することで、吸音パネル部８と結合する。既述の製法を用いれば、型締めして、多孔質シート５が賦形されて吸音パネル部８になっても、多孔質構造を残しているので、型締め後のキャビティＣへの樹脂原料ｇの注入時に、その多孔質構造隙間に樹脂原料ｇが含浸し、枠部７５,桟７７と吸音パネル部８とを強力結合でき、該吸音パネル部８の剛性,必要強度を枠部７５と桟７７で補完する。

ボス部７３は、合成樹脂製成形部７の一部分であって、吸音パネル部８の裏面８ｂへ一体化した枠部７５又は桟７７のうち、通孔該当部８０が在る領域で、この通孔該当部８０に穴口７３０を合わせて、抜け穴７３１を有した有底筒状の突起状厚肉部である。ボス部７３は前記通孔該当部８０の貫通孔を塞ぐ役目を果たす。通孔該当部８０の貫通孔を塞ぐので、騒音が該貫通孔を通ってしまうのを阻止し、本発明の吸音パネル材６としての吸音機能をいかんなく発揮できる。図１,図２は二つ(複数)のボス部７３が桟７７と桟７７との交差部位７７ＣＲに形成されているが、図１１,図１２のように枠部７５に設けたボス部７３であってもよい。
他の構成は、（１）車両用吸音パネル材の製造方法で述べた構成と同様で、その説明を省く。

（３）効果
このように構成した車両用吸音パネル材及びその製造方法は、パネル本体部に当たる吸音パネル部８に多孔質構造を残して吸音性を保つので、特許文献１等のごとくパネル材９１に別部材の吸音材９２を取付ける必要がなく、低コスト化が図れる。また別体の吸音材９２及びその取付具、さらに特許文献１における吸音材９２の摩耗回避用保護部材等も要しないので、軽量化が図れる。
加えて、吸音パネル部８は車室側の表面８ａ(意匠面)にも吸音多孔質構造が現れるので、特許文献１等の従来品と違い、車外から車室内へ入り込んだ騒音が反射して該吸音パネル表面８ａに当たった際にも吸音できる優れものになっている。

本製法のように、金型２に多孔質シート５をセットし、次に、型締めして、多孔質構造を保って厚みｔ２のある吸音パネル部８へと賦形し、且つこれを保形し一体化する枠部７５及び桟７７を成形すると、枠部７５,桟７７で吸音パネル部８の剛性,機械的強度を補完できる。吸音パネル部８は、枠部７５,桟７７の助けがあるので、多孔質シート５を強力に圧縮して吸音パネル材６に本来必要な強度をもたせることまで要しない。吸音パネル部８の周囲を囲んで補強一体化する枠部７５と共に、枠部７５内に配される桟７７が吸音パネル部８に結合一体化して、吸音パネル材６の剛性,強度不足を補完する。よって、吸音パネル部８は、自身に必要な剛性,機械的強度の厳しい制限を受けることなく、多孔質シート５から形を整え、必要とする吸音用多孔質構造を保って、目指そうとする吸音性能を存分に発揮させる吸音パネル部８、すなわち吸音パネル材６にできる。
そして、図３のような射出成形機１を用い、多孔質シート５を加熱後、これを金型２にセットし、続いて、型締めしてからキャビティＣへ樹脂原料ｇを注入し、吸音パネル部８をインサート成形する形で、枠部７５,桟７７等の合成樹脂成形部７を成形するので、吸音パネル材６の製造時間を短縮できる。

また、一方の型３に多孔質シート５をセットするキャビティ面３３に複数のピン３１が離間して突設し、該多孔質シート５を各ピン３１に差し込ませてセットすると、金型２への多孔質シート５の位置決めセットが自動的に可能になる。吸音パネル部８の大きさに、予め多孔質シート５をカットしておけば、これを加熱して図６のように型締めして、バリのない所望の吸音パネル部８に保形し、枠部７５,桟７７が一体化した吸音パネル材６を成形できる。吸音パネル部８に関し、トリミングカット等の後加工をなしにできる。生産性向上に貢献する。

さらに、ピン３１の位置が枠部７５又は桟７７に係るキャビティ部分Ｃ５，Ｃ７の領域に配され、さらに他方の型４にピン３１を被う凹所４１を設けて、枠部７５,桟７７の成形と一緒に、凹所４１により形成されたキャビティ部分Ｃ１で、ピン３１が抜けた抜け穴７３１を有するボス部７３が成形されると、吸音パネル部８にピン３１を設けたことによってできる通孔該当部８０の貫通孔をボス部７３で塞ぐことができる。吸音パネル部用多孔質シート５の位置決めセットにピン３１を用いても、ピン３１がつくる通孔該当部８０で吸音効果を低下させることがない。また通孔該当部８０の貫通孔を後加工で塞ぐ手間も不要になる。ボス部７３は、枠部７５,桟７７等と同時に、吸音パネル部８と一体成形できるので、追加作業工程も発生させない。
さらにいえば、枠部７５の骨組み用桟７７が格子状に形成され、型締めで、他方の型４にピン３１を被う凹所４１が設けられ、且つ該ピンの位置が格子状に形成された桟７の交差部位７７ＣＲに係るキャビティ部分の領域に配されると、型締め後のキャビティＣへの樹脂原料ｇ注入で、桟７７のキャビティ部分Ｃ７を通って、凹所４１へ樹脂原料ｇを楽に注入できる。凹所４１を樹脂原料ｇで充満し、ピン３１を被った有底筒状のボス部７３を成形するので、通孔該当部８０を塞ぐだけでなく、交差部位７７ＣＲでのボス部７３による補強が可能になる。

加えて、多孔質シート５が低融点素材と高融点素材とが混ざり合った不織布からなると、該不織布を加熱した後、型締めし、高融点の繊維素材で吸音パネル部８の形に変えて、その形を低融点繊維素材の接着性で簡単に保形維持できる。芯鞘構造繊維の不織布が用いられると、鞘部分を低融点繊維にして熱融着を担わせて、多孔質構造の吸音パネル部８へと円滑に賦形加工できる。

尚、本発明は前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。射出成形機１,金型２,多孔質シート５,ボス部７３,枠部７５,桟７７,吸音パネル部８等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。また、本実施形態では、多孔質シート５を加熱してから金型２で賦形をしたが、多孔質シート５の賦形に問題がなければ、加熱を省いてもよい。さらに、本実施形態では、一方の型３を固定型、他方の型４を可動型としたが、一方の型３は可動型、他方の型４が固定型であってもよい。本実施形態の吸音パネル材６は、インストルメントパネルのアンダーカバーとしたが、エンジンアンダーカバー等にも勿論適用できる。

１ 射出成形機
３ 一方の型（固定型）
３１ ピン
４ 他方の型（可動型）
４１ 凹所
５ 多孔質シート
５０ 通孔
６ 車両用吸音パネル材（吸音パネル材）
７ 合成樹脂成形部
７３ ボス部
７３０ 穴口
７３１ ピンの抜け穴
７５ 枠部
７７ 桟
８ 吸音パネル部
Ｃ キャビティ
Ｃ１ 凹所により形成されたキャビティ部分
Ｃ３ 多孔質シートのキャビティ部分
Ｃ５ 枠部のキャビティ部分
Ｃ７ 桟のキャビティ部分

Claims (7)

1. 一方の型に所望大きさのシートをセットするキャビティ面にピンが突設し、他方の型との型締めで、該シートが配置されるキャビティ部分を囲む合成樹脂製枠部のキャビティ部分と共にその骨組み用桟のキャビティ部分が形成され、且つ前記ピンの位置が前記枠部又は前記桟に係るキャビティ部分の領域に配され、さらに他方の型に前記ピンを被う凹所が設けられた一対の型からなる金型を備えた射出成形機を用い、
   前記シートを多孔質シートにして、該多孔質シートを前記ピンに差し込ませてセットし、次に、型締めして、多孔質構造を保った吸音パネル部へと賦形し、且つこれを保形し一体化する前記枠部及び前記桟の成形と一緒に、前記凹所により形成されたキャビティ部分にて、前記ピンが抜けた抜け穴を有する有底筒状のボス部の成形をすることを特徴とする車両用吸音パネル材の製造方法。
2. 前記一方の型で、前記シートをセットするキャビティ面に、複数の前記ピンが離間して突設し、且つ該ピンの各位置が前記枠部又は前記桟に係るキャビティ部分の領域に配され、さらに他方の型に前記各ピンを被う凹所が設けられた請求項１記載の車両用吸音パネル材の製造方法。
3. 前記多孔質シートが不織布である請求項１又は２に記載の車両用吸音パネル材の製造方法。
4. 前記枠部の骨組み用桟が格子状に形成され、且つ前記型締めで、複数設けられた前記各ピンの位置が格子状に形成された桟と桟との交差部位に係るキャビティ部分の領域に配された請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用吸音パネル材の製造方法。
5. 前記多孔質シートが低融点素材と高融点素材とが混ざり合った不織布からなり、該多孔質シートを加熱後、前記ピンに差し込ませて一方の型にセットする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の車両用吸音パネル材の製造方法。
6. 前記ピンを差し込む前記多孔質シートの地点に、該ピンの根元の断面径よりも孔径が小さい通孔を設けて、該通孔に前記ピンを挿入して前記多孔質シートをセットする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の車両用吸音パネル材の製造方法。
7. 複数の通孔を開設した多孔質シートが多孔質構造を維持して賦形され、該通孔が通孔該当部となって立体化されている吸音パネル部と、
   該吸音パネル部の周囲を囲むと共に骨組みして、該吸音パネル部を保形しこれと一体成形されている枠部と桟とを備える合成樹脂製成形部と、
   該合成樹脂製成形部の一部分であって、前記吸音パネル部の裏面へ一体化した前記枠部又は前記桟のうち、前記通孔該当部が在る領域で、この通孔該当部に穴口を合わせた穴を有する有底筒状に設けられたボス部と、を具備することを特徴とする車両用吸音パネル材。

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