JP7354858B2 - 成形構造体の製造方法及び成形構造体 - Google Patents

Description

本発明は、成形構造体の製造方法及び成形構造体に関する。

従来、繊維と熱可塑性樹脂を含む基材に対して樹脂成形体を一体的に形成した成形構造体（乗物用内装材）が知られている。下記特許文献１には、成形型によって基材を押圧した後、基材上に溶融した熱可塑性樹脂を射出することで樹脂成形体を形成する製造方法が記載されている。基材上に射出された熱可塑性樹脂は、基材を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。その結果、樹脂成形体は基材に対して接合される。

特許第５１８６８８３号公報

しかしながら、特許文献１に開示の構成では、繊維と熱可塑性樹脂とからなる基材と、熱可塑性樹脂からなる樹脂成形体の収縮率が異なるため、溶融した熱可塑性樹脂が冷却して硬化する際に、例えば基材が樹脂成形体に引っ張られるように変形し、成形構造体が全体的に撓んでしまう場合がある。また、このような撓みは、例えば成形構造体を乗物に搭載する等して長期間使用する場合においても気温等の温度変化により生じる虞がある。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、全体として所望の形を維持できる成形構造体を提供することを目的とする。

本発明は、基材と前記基材に接合した樹脂部とからなる成形構造体の製造方法であって、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状体を一対の成形型の型閉じにより押圧して前記基材を作製する押圧工程と、型閉じした前記一対の成形型の間に設けられる成形空間に対し熱可塑性樹脂を射出して前記基材の端部に対しその板面方向に沿う形で接合した前記樹脂部を形成する射出工程と、を含み、前記押圧工程では、前記成形型として、前記基材の端部と対向する成形面に凸部を備えたものを用い、前記一対の成形型の型閉じにより、前記基材の端部における前記凸部に対応する位置に、前記基材の板厚方向に欠肉してなる欠肉部を形成し、前記射出工程では、前記欠肉部への熱可塑性樹脂の流入を、型閉じした前記一対の成形型で防ぎつつ、前記成形空間に対し熱可塑性樹脂を射出することに特徴を有する。

このような成形構造体の製造方法によると、射出された熱可塑性樹脂が、欠肉部に流入することなく成形空間に充満する。これにより、成形空間に射出された熱可塑性樹脂が樹脂部として硬化し、収縮したとしても、樹脂部に接合する基材の端部に形成された欠肉部が追従してその空間を狭める形で変形することで、成形構造体が全体的に撓んでしまうことを防ぐことができる。

また、上記工程において、前記押圧工程では、前記欠肉部を、前記基材を平面視した場合に前記基材の板面における内側方向に先細る形となるように形成することができる。このような成形構造体の製造方法によると、成形空間に射出された熱可塑性樹脂が樹脂部として硬化し、収縮したとしても、樹脂部に接合する基材の端部において、基材を平面視した場合に基材の板面における内側方向に先細る形で形成された欠肉部が、好適にその間隙を狭めて樹脂部に追従することができる。

また、上記工程において、前記押圧工程では、前記欠肉部を、他部よりも前記基材の板厚方向に薄肉状をなす形となるように形成することができる。このような成形構造体の製造方法によると、基材と樹脂部との接合強度を維持しつつ、樹脂部の収縮に追従可能な欠肉部を形成することができる。

また、上記工程において、前記押圧工程では、前記欠肉部を、前記基材の板厚方向に貫通したスリット状となるように形成することができる。このような成形構造体の製造方法によると、樹脂部の収縮に対し、より好適に追従可能な欠肉部を形成することができる。

また、本発明は、成形構造体であって、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記基材の端部に対しその板面方向に沿う形で接合した樹脂部と、を備え、前記基材は、前記樹脂部が接合された端部において、その板厚方向に欠肉してなる欠肉部を有し、前記欠肉部は、前記樹脂部に面していることに特徴を有する。

このような成形構造体によると、例えば気温等の温度変化により樹脂部が基材よりも収縮したとしても、樹脂部に接合する基材の端部に形成された欠肉部が追従して変形することで、成形構造体が全体的に撓むことを防ぐことができる。

上記構成において、前記欠肉部は、その複数が前記基材と前記樹脂部との境界に沿って並設されるとともに、その各々が前記境界の伸びる方向に対し交わる方向に向かって延設していることとすることができる。このような成形構造体によると、収縮する樹脂部に対し複数の欠肉部が追従し、成形構造体が全体的に撓むことを好適に防ぐことができる。

本発明によれば、全体として所望の形を維持できる成形構造体を提供することが可能となる。

実施形態１に係るピラーガーニッシュを表面側から視た斜視図 ピラーガーニッシュを裏面側から視た斜視図 ピラーガーニッシュの後側壁部の一部（基材と樹脂部の境界部分）を拡大した図 開いた状態の成形型の一部を示す断面図 閉じた状態の成形型の一部を示す断面図 成形型を閉じた状態において、基材の後端部付近であって凸部とその周辺を縦方向に切った場合の拡大断面図 成形型を閉じた状態において、基材の後端部付近であって凸部とその周辺を横方向に切った場合の拡大断面図 射出工程における基材の後端部付近であって凸部とその周辺を縦方向に切った場合の拡大断面図 射出工程における基材の後端部付近であって凸部とその周辺を横方向に切った場合の拡大断面図 成形型からピラーガーニッシュを取り外した直後における、図７Ａに相当する箇所の拡大断面図 成形型からピラーガーニッシュを取り外した直後における、図７Ｂに相当する箇所の拡大断面図 実施形態２に係る成形型を閉じた状態において、基材の後端部付近の図６Ｂと同様の切断面を示す拡大断面図 成形型からピラーガーニッシュを取り外した直後における、基材の後端部付近の図８Ｂと同様の切断面を示す拡大断面図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１から図８Ｂによって説明する。本実施形態では、乗物としての自動車（車両）において、天井を下方から支持する柱状のセンターピラー（Ｂピラー）に取り付けられるピラーガーニッシュ（成形構造体）１について説明する。尚、矢印方向ＦＲを前方、矢印方向ＲＲを後方、矢印方向ＵＰを上方、矢印方向ＤＷを下方、矢印方向ＩＮを車室内側、矢印方向ＯＵＴを車室外側として各図を説明する。

図１に示すように、ピラーガーニッシュ１は、板金からなるセンターピラーに対し、クリップ等の取付部材を用いて車室内側から取り付けられる乗物用内装材である。ピラーガーニッシュ１は、板状の主壁部１Ａと、主壁部１Ａの前端から車室外側に曲がって延在した板状の前側壁部１Ｂと、主壁部１Ａの後端から車室外側に曲がって延在した板状の後側壁部１Ｃと、を備え、全体として、上下方向を長手とする曲板状体をなしている。ピラーガーニッシュ１は、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材１０（白色で示す部分）と、熱可塑性樹脂により構成され、基材１０に接合した樹脂部３０（網掛けで示す部分）と、を備える。基材１０の中央部分には、車室内外方向に長方形状に開口した開口部１５が設けられている。

基材１０を構成する繊維としては、植物における、幹、茎、枝、葉、根等に由来する繊維がそのまま用いられていてもよく、これらが、熱処理、乾燥処理、粉砕処理、化学処理等により加工されてなる繊維が用いられていてもよい。このような植物性繊維としては、ケナフ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、亜麻、苧麻、ヘンプ、雁皮、三椏、椿、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ（アブラヤシ等）、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、トッサ、麦、稲、竹、針葉樹（杉、檜等）、広葉樹、カポック、綿花等に由来する線状繊維体を採用することができる。これらの中でも、木質茎を有し、成長が極めて早い一年草であり、優れた二酸化炭素吸収性を有し、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献するアオイ科植物であるケナフに由来する線状繊維体（ケナフ繊維）であることが特に好ましい。このケナフとしては、学名におけるＨｉｂｉｓｃｕｓ ｃａｎｎａｂｉｎｕｓ及びＨｉｂｉｓｃｕｓ ｓａｂｄａｒｉｆｆａ等、通称名における紅麻、キューバケナフ、洋麻、タイケナフ、メスタ、ビムリ、アンバリ麻、及びボンベイ麻等が挙げられる。

基材１０及び樹脂部３０を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン、ポリエチレン等）、ポリエステル系樹脂（ポリ乳酸、ポリカプロラクトン等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂）等の樹脂を採用することができる。これらの中でも、ポリプロピレン樹脂が好ましい。基材１０を構成する熱可塑性樹脂と樹脂部３０を構成する熱可塑性樹脂は、同種の熱可塑性樹脂であってもよく、異種の熱可塑性樹脂であってもよい。

樹脂部３０は、基材１０の端部１１，１２，１３，１４に対し基材１０の表面１０Ａの板面に沿って面一となる形で接合している。具体的には、基材１０において、上側の端部を上端部１１、下側の端部を下端部１２、前側かつ車室外側の端部を前端部１３、後側かつ車室外側の端部を後端部１４とすると、樹脂部３０の上側部３１は、基材１０の上端部１１に対し等しい厚みとなるように一体的に接合している。同様に、樹脂部３０において、下側部３２、前側部３３、及び後側部３４は、基材１０の下端部１２、前端部１３、及び後端部１４に対し各々が等しい厚みとなるように一体的に接合している。樹脂部３０は、基材１０の端部１１，１２，１３，１４を囲む形で、基材１０の全周に亘って接合しているともいえる。

図２に示すように、樹脂部３０は、前側部３３及び後側部３４が、車室外側に向かうほど基材１０の内側（開口部１５側）に曲がったアンダーカット形状をなしている。また、樹脂部３０は、基材１０の裏面１０Ｂ側において、基材１０の内側に延びる形で設けられた長板状の複数のリブ３５と、上側部３１から車室外側に立設したクリップ座３６と、を備える。複数のリブ３５は、基材１０や樹脂部３０自身を補強する構成とされ、基材１０の裏面１０Ｂに対して垂直に立ち上がる形をなしている。クリップ座３６に対しクリップ等の取付部材を取り付けることで、センターピラーに対しピラーガーニッシュ１を車室内側から取り付けることができる。

図３は、ピラーガーニッシュ１の後側壁部１Ｃの一部（基材１０と樹脂部３０の境界部分）を後方から視た（平面視した）拡大図である。基材１０は、樹脂部３０の後側部３４が接合された後端部１４において、その板厚方向に欠肉してなる複数の筋状の欠肉部１６を備える。複数の欠肉部１６は、基材１０の後端部１４と樹脂部３０の後側部３４との境界Ｅに沿って上下方向に並設されている。また、各々の欠肉部１６は、境界Ｅの伸びる方向（上下方向）に対し交わる方向（車室内外方向）に向かって延設しており、樹脂部３０の後側部３４に面している。欠肉部１６は、筋状の隙間により構成され、筋状の隙間が詰まった形をなすものであって極僅かな隙間を有する形のものも含むものとされる。尚、複数の欠肉部１６は、図１に示すように、基材１０の上端部１１と樹脂部３０の上側部３１との境界、基材１０の下端部１２と樹脂部３０の下側部３２との境界、及び、基材１０の前端部１３と樹脂部３０の前側部３３との境界付近においても同様に設けられている。

続いて、ピラーガーニッシュ１を製造する製造装置としての一対の成形型２について説明する。尚、以降は、図４及び図５に示すように、成形型２の一部（基材１０における後端部１４側を押圧する部分）を拡大して説明するが、成形型２の他部（基材１０における後端部１４以外の端部１１，１２，１３側を押圧する部分）においても同様の構成であるとする。図４に示すように、一対の成形型２は、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状体９を上下方向（ピラーガーニッシュ１における車室内外方向）から押圧して基材１０を成形するものとされる。一対の成形型２は、上方に配され、板状体９を基材１０における裏面１０Ｂとなる面９Ｂ側から押圧する成形面５０Ａを有する上型５０と、上型５０に対向するように下方に配され、板状体９を基材１０における表面１０Ａとなる面９Ａ側から押圧する成形面６０Ａを有する下型６０と、を備える。尚、板状体９は、上記ピラーガーニッシュ１の基材１０を構成する繊維及び熱可塑性樹脂として採用される素材と同じ素材のものが交絡してなる板状の構造体とされる。

上型５０は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、下型６０に対し近接する方向へ移動が可能な可動型とされる。上型５０における下型６０側には、当該上型５０と同様に図示しない駆動装置によって下型６０に対し近接ないし離間する方向へ移動が可能なスライド型５１が設けられている。図４では、上型５０が下型６０から離間する方向へ移動して成形型２が開いた状態を示している。図５では、上型５０及びスライド型５１が、下型６０に近接する方向へ移動して成形型２が閉じた状態（型閉じした状態）を示している。成形型２が閉じた状態では、上型５０、スライド型５１、及び下型６０の間に空間（成形空間）Ｓが設けられる。

また、上型５０には、溶融した熱可塑性樹脂を射出可能な射出装置７０が設けられている。射出装置７０は、成形空間Ｓに溶融した熱可塑性樹脂を射出することができる。射出装置７０から射出される熱可塑性樹脂としては、上記ピラーガーニッシュ１の樹脂部３０を構成する熱可塑性樹脂に等しい。

スライド型５１は、板状体９のうち、基材１０の後端部１４となる端部９Ｃと対向する成形面５０Ａに凸設された凸部５２を備える。図６Ａ及び図６Ｂに示すように、凸部５２は、基材１０の裏面１０Ｂと平行な面における断面が、基材１０の内側の方向（図２に示す開口部１５に近づく方向）に向かうほど先細る三角形状をなしており、全体として下型６０に向かって凸設した三角柱状をなしている。凸部５２は、基材１０の後端部１４に沿って上下方向に複数並設されている。成形型２を型閉じした状態では、凸部５２の先端面５２Ａと下型６０の成形面６０Ａとの間に間隔が設けられる。

続いて、ピラーガーニッシュ１の製造方法について説明する。ピラーガーニッシュ１の製造方法は、板状体９を一対の成形型２の型閉じにより押圧して基材１０を作製する押圧工程と、型閉じした一対の成形型２の間に設けられる成形空間Ｓに対し熱可塑性樹脂を射出して基材１０の端部１１，１２，１３，１４に対しその板面方向に沿う形で接合した樹脂部３０を形成する射出工程と、を含む。尚、以降は、基材１０の後端部１４を作成して当該後端部１４に樹脂部３０の後側部３４を接合する工程を説明するが、基材１０の後端部１４以外の端部１１，１２，１３に樹脂部３０を接合する工程においても、同様の工程であるとする。

図４に示すように、押圧工程では、開いた状態の成形型２を加熱し、上型５０と下型６０との間に板状体９を配する。そして、上型５０を下型６０に近接させ、成形型２を閉じた状態にして板状体９を上下方向から押圧することで、板状体９よりも厚みが薄い基材１０を成形する。板状体９の表面９Ａは、下型６０の成形面６０Ａに押圧されることで、当該成形面６０Ａの形に倣うように成形され、基材１０の表面１０Ａとなる。また、板状体９の裏面１０Ｂは、上型５０の成形面５０Ａに押圧されることで、当該成形面５０Ａの形に倣うように成形され、基材１０の裏面１０Ｂとなる。

板状体９の後側の端部９Ｃは、スライド型５１に凸設された凸部５２とその周辺部分に押圧されることにより、基材１０の後端部１４として成形される。図６Ｂに示すように、基材１０の後端部１４のうち、凸部５２に対応する位置に配された部分であって、凸部５２の先端面５２Ａによって押圧された部分が、他部よりも基材１０の板厚方向に薄肉状をなす形で欠肉してなる欠肉部１６として成形される。欠肉部１６は、凸部５２の先端面５２Ａと下型６０の成形面６０Ａとの間の距離と同じ板厚となる。また、図６Ａに示すように、欠肉部１６は、基材１０をその裏面１０Ｂ側から平面視した場合に基材１０の板面における内側の方向（図２に示す開口部１５に近づく方向）に向かうほど先細る三角形状となるように形成される。欠肉部１６は、基材１０の後端部１４に沿って上下方向に複数並設されている。

図７Ａ及び図７Ｂに示すように、射出工程では、欠肉部１６への熱可塑性樹脂Ｒの流入を、型閉じした一対の成形型２で防ぎつつ、成形空間Ｓに対し熱可塑性樹脂Ｒを射出する。具体的には、成形型２を型閉じし、スライド型５１の凸部５２で欠肉部１６を埋めた状態（凸部５２の先端面５２Ａと欠肉部１６とを密着させた状態）を保ちながら、射出装置７０（図５参照）から成形空間Ｓに対し溶融した熱可塑性樹脂Ｒを射出する。射出された熱可塑性樹脂Ｒは、欠肉部１６に流入することなく、スライド型５１の凸部５２や基材１０の後端部１４の端面１４Ｃに密着する。成形空間Ｓに充満した熱可塑性樹脂Ｒは、基材１０を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。

成形空間Ｓに熱可塑性樹脂Ｒが充満した状態で、一対の成形型２を所定時間保持した後、冷却することで、熱可塑性樹脂Ｒを硬化させて樹脂部３０を形成する。図８Ａ及び図８Ｂに示すように、硬化した樹脂部３０の後側部３４は、基材１０の後端部１４と端面１４Ｃに対し、基材１０の板面方向に沿う形で接合する。後側部３４に形成された欠肉部１６は、一対の成形型２を開いた直後においては、車両前後方向を高さ方向とする三角柱状の隙間を形成しているが、時間の経過とともに上下方向に熱収縮する樹脂部３０の後側部３４に追従することで、図３に示すように、その三角柱状の隙間が詰まって筋状となる。このようにして、ピラーガーニッシュ１の製造を完了する。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、基材１０と基材１０に接合した樹脂部３０とからなるピラーガーニッシュ１の製造方法であって、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状体９を一対の成形型の型閉じにより押圧して基材１０を作製する押圧工程と、型閉じした一対の成形型の間に設けられる成形空間Ｓに対し熱可塑性樹脂を射出して基材１０の端部に対しその板面方向に沿う形で接合した樹脂部３０を形成する射出工程と、を含み、押圧工程では、成形型として、基材１０の端部と対向する成形面５０Ａに凸部５２を備えたものを用い、一対の成形型の型閉じにより、基材１０の端部における凸部５２に対応する位置に、基材１０の板厚方向に欠肉してなる欠肉部１６を形成し、射出工程では、欠肉部１６への熱可塑性樹脂の流入を、型閉じした一対の成形型で防ぎつつ、成形空間Ｓに対し熱可塑性樹脂を射出するピラーガーニッシュ１の製造方法を示した。

このようなピラーガーニッシュ１の製造方法によると、射出された熱可塑性樹脂が、欠肉部１６に流入することなく成形空間Ｓに充満する。これにより、成形空間Ｓに射出された熱可塑性樹脂が樹脂部３０として硬化し、収縮したとしても、樹脂部３０に接合する基材１０の端部に形成された欠肉部１６が追従してその空間（隙間）を狭める形で変形することで、ピラーガーニッシュ１が全体的に撓んでしまうことを防ぐことができる。

また、押圧工程では、欠肉部１６が、基材１０を平面視した場合に基材１０の板面における内側方向に先細る形となるように形成する。このようなピラーガーニッシュ１の製造方法によると、成形空間Ｓに射出された熱可塑性樹脂が樹脂部３０として硬化し、収縮したとしても、樹脂部３０に接合する基材１０の端部において、基材１０を平面視した場合に基材１０の板面における内側方向に先細る形で形成された欠肉部１６が、好適にその間隙を狭めて樹脂部３０に追従することができる。

また、押圧工程では、欠肉部１６を、他部よりも基材１０の板厚方向に薄肉状をなす形となるように形成する。このようなピラーガーニッシュ１の製造方法によると、基材１０と樹脂部３０との接合強度を維持しつつ、樹脂部３０の収縮に追従可能な欠肉部１６を形成することができる。

また、本実施形態では、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材１０と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、基材１０の端部に対しその板面方向に沿う形で接合した樹脂部３０と、を備え、基材１０は、樹脂部３０が接合された端部において、その板厚方向に欠肉してなる欠肉部１６を有し、欠肉部１６は、樹脂部３０に面しているピラーガーニッシュ１を示した。

このようなピラーガーニッシュ１によると、例えば気温等の温度変化により樹脂部３０が基材１０よりも収縮したとしても、樹脂部３０に接合する基材１０の端部に形成された欠肉部１６が追従して変形することで、ピラーガーニッシュ１が全体的に撓むことを防ぐことができる。

また、欠肉部１６は、その複数が基材１０と樹脂部３０との境界Ｅに沿って並設されるとともに、その各々が境界Ｅの伸びる方向に対し交わる方向に向かって延設している。このようなピラーガーニッシュ１によると、収縮する樹脂部３０に対し複数の欠肉部１６が追従し、ピラーガーニッシュ１が全体的に撓むことを好適に防ぐことができる。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図９および図１０によって説明する。本実施形態では、上記実施形態とは欠肉部や成形型の構成等が異なる成形構造体及び成形構造体の製造方法を例示する。尚、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、製造工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。

図９に示すように、上型２５０に設けられたスライド型２５１は、基材２１０の後端部２１４と対向する成形面２５０Ａに凸設された凸部２５２を備える。凸部２５２は、その先端部２５２Ａが刃状となっており、成形型２０２を型閉じした状態では、先端部２５２Ａが下型６０の成形面６０Ａに当接する。凸部２５２が上型２５０の成形面２５０Ａから下型６０の方向に突出した高さは、図示しない板状体を成形型２０２で押圧して所望の厚みにしてなる基材２１０の後端部２１４の厚みと等しいものとされる。

押圧工程では、板状体がスライド型２５１により押圧されてなる基材２１０の後端部２１４において、その一部が凸部２５２の先端部２５２Ａによって切断されることで、基材２１０の板厚方向に貫通したスリット状をなす欠肉部２１６が形成される。これにより、後述する樹脂部３０の収縮に対し、より好適に追従可能な欠肉部２１６を形成することができる。射出工程では、欠肉部２１６への熱可塑性樹脂の流入を、型閉じした一対の成形型２０２で防ぎつつ、成形空間Ｓに対し熱可塑性樹脂を射出する。具体的には、成形型２０２を型閉じし、スライド型２５１の凸部２５２で欠肉部２１６を埋めた状態（凸部２５２の先端部２５２Ａと下型６０の成形面６０Ａとを密着させた状態）を保ちながら、図示しない射出装置から成形空間Ｓに対し溶融した熱可塑性樹脂を射出する。射出された熱可塑性樹脂は、欠肉部２１６に流入することなく、スライド型２５１の凸部２５２や基材２１０の後端部２１４の端面２１４Ｃ（図１０参照）に密着する。成形空間Ｓに充満した熱可塑性樹脂は、基材２１０を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。

成形空間Ｓに熱可塑性樹脂が充満した状態で、一対の成形型２０２を所定時間保持した後、冷却することで、熱可塑性樹脂を硬化させて樹脂部３０を形成する。図１０に示すように、硬化した樹脂部３０の後側部３４は、基材２１０の後端部２１４の端面２１４Ｃに対し、基材２１０の板面方向に沿う形で接合する。このようにして、ピラーガーニッシュ２０１の製造を完了する。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態以外にも、欠肉部の形状は適宜変更可能である。例えば、欠肉部は、基材を裏面側から平面視した場合に長方形状をなしていてもよく、また、断面視した場合に板厚方向に先細るＶ字状をなしていてもよい。

（２）上記実施形態以外にも、成形構造体は適宜変更可能である。上記実施形態では、成形構造体は、ピラーガーニッシュとしたが、これに限られない。例えば、成形構造体としては、ドアトリム、インストルメントパネル、及びルーフライニング等であってもよい。

（３）上記実施形態で例示した成形構造体及び成形構造体の製造方法は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記成形構造体及び成形構造体の製造方法を適用することができる。

１…ピラーガーニッシュ（成形構造体）、２…成形型、９…板状体、１０…基材、１１，１２，１３，１４…基材の端部、１６…欠肉部、３０…樹脂部、５０…上型、５０Ａ…成形面、５２…凸部、Ｅ…境界、Ｓ…成形空間

Claims (5)

1. 基材と前記基材に接合した樹脂部とからなる成形構造体の製造方法であって、
   少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状体を一対の成形型の型閉じにより押圧して前記基材を作製する押圧工程と、
   型閉じした前記一対の成形型の間に設けられる成形空間に対し熱可塑性樹脂を射出して前記基材の端部に対しその板面方向に沿う形で接合した前記樹脂部を形成する射出工程と、を含み、
   前記押圧工程では、前記成形型として、前記基材の端部と対向する成形面に凸部を備えたものを用い、前記一対の成形型の型閉じにより、前記基材の端部における前記凸部に対応する位置に、前記基材の板厚方向に欠肉してなり、前記基材を平面視した場合に前記基材の板面における内側方向に先細る形となる欠肉部を形成し、
   前記射出工程では、前記欠肉部への熱可塑性樹脂の流入を、型閉じした前記一対の成形型で防ぎつつ、前記成形空間に対し熱可塑性樹脂を射出することを特徴とする成形構造体の製造方法。
2. 前記押圧工程では、前記欠肉部を、他部よりも前記基材の板厚方向に薄肉状をなす形となるように形成することを特徴とする請求項１に記載の成形構造体の製造方法。
3. 前記押圧工程では、前記欠肉部を、前記基材の板厚方向に貫通したスリット状となるように形成することを特徴とする請求項１に記載の成形構造体の製造方法。
4. 基材と前記基材に接合した樹脂部とからなる成形構造体の製造方法であって、
   少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状体を一対の成形型の型閉じにより押圧して前記基材を作製する押圧工程と、
   型閉じした前記一対の成形型の間に設けられる成形空間に対し熱可塑性樹脂を射出して前記基材の端部に対しその板面方向に沿う形で接合した前記樹脂部を形成する射出工程と、を含み、
   前記押圧工程では、前記成形型として、前記基材の端部と対向する成形面に凸部を備えたものを用い、前記一対の成形型の型閉じにより、前記基材の端部における前記凸部に対応する位置に、前記基材の板厚方向に欠肉してなり、前記基材の板厚方向に貫通したスリット状となる欠肉部を形成し、
   前記射出工程では、前記欠肉部への熱可塑性樹脂の流入を、型閉じした前記一対の成形型で防ぎつつ、前記成形空間に対し熱可塑性樹脂を射出することを特徴とする成形構造体の製造方法。
5. 少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材と、
   少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記基材の端部に対しその板面方向に沿う形で接合した樹脂部と、を備え、
   前記基材は、前記樹脂部が接合された端部において、その板厚方向に欠肉してなる欠肉部を有し、
   前記欠肉部は、前記樹脂部に面しており、
   前記欠肉部は、その複数が前記基材と前記樹脂部との境界に沿って並設されるとともに、その各々が前記境界の伸びる方向に対し交わる方向に向かって延設していることを特徴とする成形構造体。

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