JP7354843B2 - 成形構造体の製造方法、及び成形構造体 - Google Patents

Description

本発明は、成形構造体の製造方法、及び成形構造体に関する。

従来、繊維と熱可塑性樹脂を含む基材に対して樹脂成形体を一体的に形成した成形構造体が知られている。下記特許文献１には、一対の成形型によって基材をプレス成形した後、成形型に設けられた成形空間（基材と成形型とによって囲まれた空間）を通して基材上に溶融樹脂を射出することで樹脂成形体を成形する製造方法が記載されている。基材上に射出された溶融樹脂は、基材を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。この結果、樹脂成形体は基材に対して接合される。

特許第５１８６８８３号公報

しかしながら、特許文献１に開示の成形構造体の製造方法では、成形空間を熱可塑性樹脂（溶融樹脂）が流動する際に、成形空間の末端に空気や熱可塑性樹脂から発生する気体等（以下、種々の気体と呼ぶ）が溜まることで、熱可塑性樹脂が当該末端までうまく流動しないことがある。すると、所望の形をなす樹脂成形体を含む成形構造体が得られず、当該成形構造体の剛性が低下する虞がある。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、剛性が向上する成形構造体を提供することを目的の一つとする。また、所望の形をなす成形構造体を提供することをさらなる目的の一つとする。

本発明は、成形構造体の製造方法であって、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される繊維樹脂体を成形型の成形面によって押圧して板状の基材を作製する押圧工程と、前記基材を前記成形型の成形面によって押圧しつつ、前記成形型に設けられた凹状の凹部に対し、少なくとも熱可塑性樹脂を射出することで前記基材に接合した樹脂成形部を作製する射出工程と、を含み、前記凹部は、射出された前記熱可塑性樹脂が流入する部分である流入凹部と、前記流入凹部側から流入した前記熱可塑性樹脂の流動方向における末端の部分である末端凹部と、を備え、前記押圧工程では、前記基材において、前記末端凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分の密度が、前記流入凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分の密度よりも低くなる条件で前記繊維樹脂体を押圧することに特徴を有する。

このような成形構造体の製造方法によると、押圧工程にて、基材のうち、成形型の末端凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分（低密度部と呼ぶ）の密度を、流入凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分（高密度部と呼ぶ）の密度よりも低くなる条件としているため、射出工程にて凹部に対し熱可塑性樹脂を射出したときに、低密度部を種々の気体が通過することができ、凹部の末端凹部まで熱可塑性樹脂が充満することができる。そして、所望の形の樹脂成形部が基材に接合した、高剛性の成形構造体を得ることができる。

また、前記押圧工程では、前記基材において、前記末端凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分の板厚が、前記流入凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分の板厚よりも厚くなるように前記繊維樹脂体を押圧することとすることができる。このような成形構造体の製造方法によると、低密度部と高密度部とを有する基材に所望の形の樹脂成形部が接合した高剛性の成形構造体を容易に作製することができる。

また、前記押圧工程では、前記基材において、前記流入凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分側から前記末端凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分側へ向かうほど密度が徐々に低くなる条件で前記繊維樹脂体を押圧することとすることができる。このような成形構造体の製造方法によると、射出工程にて凹部に対し熱可塑性樹脂を射出したときに、末端凹部側に向かうほど種々の気体が徐々に基材を通過することができ、末端凹部まで熱可塑性樹脂が好適に充満することができる。

また、前記押圧工程では、前記流入凹部の周辺に位置する成形面によって、前記繊維樹脂体の端部を押圧することとすることができる。このような成形構造体の製造方法によると、基材の端部が樹脂成形部によって補強された高剛性の成形構造体を作製することができる。

また、本発明は、成形構造体であって、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記基材に接合した樹脂成形部と、を備え、前記樹脂成形部は、本体部と、前記本体部に繋がり、前記本体部から離れる方向に延びる形で設けられた延設部と、を備え、前記延設部は、前記本体部側に配された基端部と、前記基端部よりも前記本体部から離れる方向に配された先端部と、を備え、前記基材は、前記基端部が接合した高密度部と、前記先端部が接合し、前記高密度部よりも密度が低い低密度部と、を備えることに特徴を有する成形構造体である。このような成形構造体によると、基材において、高密度部から低密度部に至るまで樹脂成形部が接合した剛性の高い成形構造体を提供することができる。

また、上記構成において、前記本体部は、前記基材の端部に配されていることとすることができる。このような成形構造体によると、基材の端部が樹脂成形部によって補強された高剛性の成形構造体を提供することができる。

本発明によれば、剛性が向上する成形構造体を提供することが可能となる。また、所望の形をなす成形構造体を提供することが可能となる。

実施形態に係るピラーガーニッシュを車室内側から視た斜視図 ピラーガーニッシュを車室外側から視た斜視図 リブとその周辺を拡大した斜視図 リブとその周辺の断面図（図３のＩＶ－ＩＶ線断面） リブとその周辺の断面図（図４のＶ－Ｖ線断面） 開いた状態の成形型を示す断面図 閉じた状態の成形型を示す断面図 閉じた状態の成形型を示す断面図（図７のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線断面） 閉じた状態の成形型を示す断面図（図７のＩＸ－ＩＸ線断面） 成形型の凹部に対し熱可塑性樹脂を射出した状態を示す断面図

＜実施形態＞
本発明の実施形態を図１から図１０によって説明する。本実施形態では、乗物としての自動車（車両）において、天井を下方から支持する柱状のセンターピラー（Ｂピラー）に取り付けられるピラーガーニッシュ（成形構造体）１について説明する。尚、矢印方向ＦＲを前方、矢印方向ＲＲを後方、矢印方向ＵＰを上方、矢印方向ＤＷを下方、矢印方向ＩＮを車室内側、矢印方向ＯＵＴを車室外側として各図を説明する。

図１に示すように、ピラーガーニッシュ１は、板金からなるセンターピラーに対し、クリップ等の取付部材を用いて車室内側から取り付けられる乗物用内装材である。ピラーガーニッシュ１は、板状の主壁部１Ａと、主壁部１Ａの前端から車室外側に曲がった板状の前側壁部１Ｂと、主壁部１Ａの後端から車室外側に曲がった板状の後側壁部１Ｃと、を備え、全体として、上下方向を長手とする曲板状体である。ピラーガーニッシュ１は、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材１０（白色で示す部分）と、熱可塑性樹脂により構成され、基材１０に接合した樹脂成形部３０（網掛けで示す部分）と、を備える。基材１０の中央部分には、車室内外方向に長方形状に開口した開口部１５が設けられている。

基材１０を構成する繊維としては、植物における、幹、茎、枝、葉、根等に由来する繊維がそのまま用いられていてもよく、これらが、熱処理、乾燥処理、粉砕処理、化学処理等により加工されてなる繊維が用いられていてもよい。このような植物性繊維としては、ケナフ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、亜麻、苧麻、ヘンプ、雁皮、三椏、椿、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ（アブラヤシ等）、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、トッサ、麦、稲、竹、針葉樹（杉、檜等）、広葉樹、カポック、綿花等に由来する線状繊維体を採用することができる。これらの中でも、木質茎を有し、成長が極めて早い一年草であり、優れた二酸化炭素吸収性を有し、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献するアオイ科植物であるケナフに由来する線状繊維体（ケナフ繊維）であることが特に好ましい。このケナフとしては、学名におけるＨｉｂｉｓｃｕｓ ｃａｎｎａｂｉｎｕｓ及びＨｉｂｉｓｃｕｓ ｓａｂｄａｒｉｆｆａ等、通称名における紅麻、キューバケナフ、洋麻、タイケナフ、メスタ、ビムリ、アンバリ麻、及びボンベイ麻等が挙げられる。

基材１０及び樹脂成形部３０を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン、ポリエチレン等）、ポリエステル系樹脂（ポリ乳酸、ポリカプロラクトン等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂）等の樹脂を採用することができる。これらの中でも、ポリプロピレン樹脂が好ましい。基材１０を構成する熱可塑性樹脂と樹脂成形部３０を構成する熱可塑性樹脂は、同種の熱可塑性樹脂であってもよく、異種の熱可塑性樹脂であってもよい。

図１及び図２に示すように、樹脂成形部３０は、基材１０における外側の端部１１の全周を囲み、その表面（車室内側の面）３０Ａが基材１０の表面１０Ａと面一となる形で基材１０の端部１１に接合した本体部３１を備える。また、樹脂成形部３０は、本体部３１に繋がり、本体部３１から基材１０における内側（開口部１５側）の方向（本体部３１から離れる方向）であって、基材１０の裏面（車室外側の面）１０Ｂ側に延びる形で設けられた長板状の複数のリブ（延設部）３２を備える。複数のリブ３２は、ピラーガーニッシュ１の側壁部１Ｂ，１Ｃの裏面から主壁部１Ａの前後方向における端部の裏面に至るまで延設されており、基材１０の裏面１０Ｂに対して垂直に立ち上がる形で立設していることで、基材１０や樹脂成形部３０の本体部３１を補強するものとされる。

図２に示すように、基材１０の裏面１０Ｂ側には、先述した複数のリブ３２と、開口部１５の上側に配されたクリップ座４０と、が設けられている。クリップ座４０は、樹脂成形部３０と同種の熱可塑性樹脂により構成され、基材１０の裏面１０Ｂから車室外側に向けて立設している。クリップ座４０にクリップ等の取付部材を取り付けることで、センターピラーに対しピラーガーニッシュ１を車室内側から取り付けることができる。クリップ座４０は、大部分をなす台座部４１と、台座部４１から離れる方向に延びる形で設けられ、台座部４１を補強する複数の補強部４２を備える。

図３は、樹脂成形部３０における複数のリブ３２のうちの一つ（図２において前下方に配されたリブ３２Ｄ）の周辺を拡大した図である。リブ３２は、本体部３１側（基材１０における外側の端部１１側）に位置する部分である基端部３３と、基端部３３よりも基材１０における内側（開口部１５側）の方向（本体部３１から離れる方向）に位置する部分である先端部３４と、を備え、全体として基端部３３から先端部３４に向かうほど先細る形をなしている。

基材１０は、基端部３３が接合した周辺に位置する部分としての高密度部１６と、先端部３４が接合した周辺に位置する部分としての低密度部１７と、を備える。また、高密度部１６と低密度部１７の間に位置する部分が、徐変部１８とされている。図４及び図５に示すように、低密度部１７は、高密度部１６よりも板厚が厚く、密度が低い部分とされる。低密度部１７は、当該低密度部１７の周辺に位置する部分よりも裏面側に盛り上がった部分であるともいえる。徐変部１８は、高密度部１６から低密度部１７に向かうほど板厚が徐々に厚くなり、密度が徐々に低くなる部分とされる。低密度部１７よりもさらに内側（開口部１５側）の方向に位置する部分１９は、高密度部１６と同様に、低密度部１７よりも板厚が薄く、密度が高い部分とされる。

続いて、ピラーガーニッシュ１を製造する製造装置としての成形型２について説明する。図６に示すように、成形型２は、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される繊維樹脂体９を上下方向（ピラーガーニッシュ１における車室内外方向）から押圧して基材１０を成形するものとされる。成形型２は、上方に配され、繊維樹脂体９を基材１０における裏面１０Ｂとなる面側から押圧する成形面５０Ａを有する上型５０と、上型５０に対向するように下方に配され、繊維樹脂体９を基材１０における表面１０Ａとなる面側から押圧する成形面６０Ａを有する下型６０と、を備える。尚、繊維樹脂体９を構成する繊維及び熱可塑性樹脂は、上記ピラーガーニッシュ１の基材１０を構成する繊維及び熱可塑性樹脂に等しい。

上型５０は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、下型６０に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。図６では、上型５０が下型６０から離間する方向へ移動して成形型２が開いた状態を示している。図７では、上型５０が下型６０に近接する方向へ移動して成形型２が閉じた状態を示している。成形型２が閉じた状態では、上型５０の凹部５１，５２，５３（後述する）と押圧された繊維樹脂体９（基材１０）との間に空間（成形空間）Ｓが形成される。尚、図７及び図１０では、点線と基材１０との間の領域であって紙面奥側の部分に、成形空間Ｓが広がっているものとする。

上型５０の上側には、溶融した熱可塑性樹脂を射出可能な射出装置７０と、射出装置７０から射出される熱可塑性樹脂を成形空間Ｓに流動させるための孔状のスプルー７２とが設けられている。射出装置７０は、スプルー７２を介して成形空間Ｓに溶融した熱可塑性樹脂を射出することができる。射出装置７０から射出される熱可塑性樹脂としては、上記ピラーガーニッシュ１の樹脂成形部３０を構成する熱可塑性樹脂に等しい。

上型５０は、成形面５０Ａ側に設けられた凹状の凹部５１，５２，５３を備える。凹部５１，５２，５３は、スプルー７２に繋がり、樹脂成形部３０の本体部３１を構成する熱可塑性樹脂が流動する部分である本体凹部５１と、本体凹部５１に繋がり、本体凹部５１から熱可塑性樹脂が流入する部分であって、リブ３２（図４参照）の基端部３３を構成する熱可塑性樹脂が流動する部分である流入凹部５２と、流入凹部５２に繋がり、流入凹部５２に流入した熱可塑性樹脂の流動方向における末端の部分であって、リブ３２の先端部３４を構成する熱可塑性樹脂が流動して充満する部分である末端凹部５３と、を備える。流入凹部５２は、上下方向に延設されているのに対し、末端凹部５３は、流入凹部５２の下端部から左右方向（ピラーガーニッシュ１における車両前後方向）に徐々に曲がる形で延設されている。図７に示すように、成形型２が閉じた状態にて、上型５０の凹部５１，５２，５３と押圧された繊維樹脂体９（基材１０）との間に形成される成形空間Ｓは、本体凹部５１側から末端凹部５３側に向かうほど先細る形をなしている。

図６及び図７に示すように、流入凹部５２の周辺には、繊維樹脂体９を基材１０における高密度部１６（図４参照）の裏面となる面側から押圧する高密度成形面５２Ａが位置している。また、末端凹部５３の周辺には、繊維樹脂体９を基材１０における低密度部１７の裏面となる面側から押圧する低密度成形面５３Ａが位置している。さらに、高密度成形面５２Ａと低密度成形面５３Ａの間には、繊維樹脂体９を基材１０における徐変部１８の裏面となる面側から押圧する徐変成形面５４Ａが位置している。図９に示すように、成形型２が閉じた状態では、下型６０の成形面６０Ａと低密度成形面５３Ａとの間の距離Ｌ１は、図８に示すように、下型６０の成形面６０Ａと高密度成形面５２Ａとの間の距離Ｌ２よりも長い。また、図７に示すように、下型６０の成形面６０Ａと徐変成形面５４Ａとの間の距離は、高密度成形面５２Ａ側から低密度成形面５３Ａに向かうほど徐々に長くなる。

続いて、ピラーガーニッシュ１の製造方法について説明する。ピラーガーニッシュ１の製造方法は、大別すると、繊維樹脂体９を成形型２によって押圧して板状の基材１０を作製する押圧工程と、基材１０を成形型２によって押圧しつつ、上型５０の凹部５１，５２，５３と押圧された基材１０との間に形成される成形空間Ｓに対し熱可塑性樹脂を射出することで基材１０に接合した樹脂成形部３０を作製する射出工程と、を含む。

図６及び図７に示すように、押圧工程では、開いた状態の成形型２を加熱し、上型５０と下型６０との間に繊維樹脂体９を配する。そして、上型５０を下型６０に近接させ、成形型２を閉じた状態にして繊維樹脂体９を上下方向から押圧することで、繊維樹脂体９よりも厚みが薄い基材１０を成形する。繊維樹脂体９は、基材１０における表面１０Ａ（図１参照）となる面である表面９Ａが、下型６０の成形面６０Ａに押圧されることで、当該成形面６０Ａの形に倣うように成形される。また、繊維樹脂体９は、基材１０における裏面１０Ｂ（図２参照）となる面である裏面９Ｂが、上型５０の成形面５０Ａに押圧されることで、当該成形面５０Ａの形に倣うように成形される。

図６、図７、及び図８に示すように、下型６０の成形面６０Ａと上型５０の高密度成形面５２Ａとによって押圧された繊維樹脂体９の端部９Ｃは、基材１０における高密度部１６として成形される。また、図６から図９に示すように、下型６０の成形面６０Ａと上型５０の低密度成形面５３Ａとによって押圧された繊維樹脂体９の一部９Ｄは、成形型２が閉じた状態にて、下型６０の成形面６０Ａと低密度成形面５３Ａとの間の距離Ｌ１が、下型６０の成形面６０Ａと高密度成形面５２Ａとの間の距離Ｌ２よりも長いので、基材１０において、高密度部１６よりも厚みが厚く密度が低い低密度部１７として成形される。さらに、下型６０の成形面６０Ａと上型５０の徐変成形面５４Ａとによって押圧された繊維樹脂体９の一部９Ｅは、成形型２が閉じた状態にて、下型６０の成形面６０Ａと徐変成形面５４Ａとの間の距離が、高密度成形面５２Ａ側から低密度成形面５３Ａに向かうほど徐々に長くなるので、基材１０において、高密度部１６から低密度部１７に向かうほど板厚が徐々に厚くなり密度が徐々に低くなる徐変部１８として成形される。

次に、射出工程では、図１０に示すように、所定温度に加熱した成形型２によって繊維樹脂体９（基材１０）を押圧しつつ、溶融した熱可塑性樹脂を射出装置７０から成形空間Ｓ（凹部５１，５２，５３）に射出する。射出装置７０から射出された熱可塑性樹脂（成形空間Ｓにおいて複数のドットで示す）は、スプルー７２を介して本体凹部５１を流動した後に、流入凹部５２に流入する。流入凹部５２を下方（車室内側の方向）へ流動した熱可塑性樹脂は、徐変部１８に沿ってその流動方向を左方（車両後方）に変え、末端凹部５３に充満する。そして、成形空間Ｓに充満した熱可塑性樹脂は、基材１０を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。この状態を所定時間保持した後、成形型２を冷却することで、本体凹部５１に流動した熱可塑性樹脂は、図４に示すように、基材１０の端部１１に接合した本体部３１となる。また、流入凹部５２に流動した熱可塑性樹脂は、基材１０の高密度部１６に接合した基端部３３となり、末端凹部５３に流動した熱可塑性樹脂は、基材１０の低密度部１７に接合した先端部３４となる。このようにして、基材１０にリブ３２が接合してなるピラーガーニッシュ１を製造する。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、ピラーガーニッシュ１の製造方法であって、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される繊維樹脂体９を成形型２の成形面５０Ａ，６０Ａによって押圧して板状の基材１０を作製する押圧工程と、基材１０を成形型２の成形面５０Ａ，６０Ａによって押圧しつつ、成形型２の上型５０に設けられた凹状の凹部５２，５３に対し、熱可塑性樹脂を射出することで基材１０に接合した樹脂成形部３０を作製する射出工程と、を含み、凹部５２，５３は、射出された熱可塑性樹脂が流入する部分である流入凹部５２と、流入凹部５２側から流入した熱可塑性樹脂の流動方向における末端の部分である末端凹部５３と、を備え、押圧工程では、基材１０において、末端凹部５３の周辺に位置する成形面である低密度成形面５３Ａによって押圧された部分としての低密度部１７の密度が、流入凹部５２の周辺に位置する成形面である高密度成形面５２Ａによって押圧された部分としての高密度部１６の密度よりも低くなる条件で繊維樹脂体９を押圧するピラーガーニッシュ１の製造方法を示した。

このようなピラーガーニッシュ１の製造方法によると、押圧工程にて、基材１０のうち、成形型２の低密度成形面５３Ａによって押圧された低密度部１７の密度を、高密度成形面５２Ａによって押圧された高密度部１６の密度よりも低くなる条件としているため、射出工程にて凹部５２，５３に対し熱可塑性樹脂を射出したときに、低密度部１７を種々の気体が通過することができ、末端凹部５３まで熱可塑性樹脂が充満することができる。そして、所望の形の樹脂成形部３０が基材１０に接合した、高剛性のピラーガーニッシュ１を得ることができる。

また、押圧工程では、基材１０において、末端凹部５３の周辺に位置する成形面である低密度成形面５３Ａによって押圧された部分としての低密度部１７の板厚が、流入凹部５２の周辺に位置する成形面である高密度成形面５２Ａによって押圧された部分としての高密度部１６の板厚よりも厚くなるように繊維樹脂体９を押圧する。このようなピラーガーニッシュ１の製造方法によると、低密度部１７と高密度部１６とを有する基材１０に所望の形の樹脂成形部３０が接合した高剛性のピラーガーニッシュ１を容易に作製することができる。

また、押圧工程では、基材１０において、流入凹部５２の周辺に位置する成形面である高密度成形面５２Ａによって押圧された部分としての高密度部１６側から末端凹部５３の周辺に位置する成形面である低密度成形面５３Ａによって押圧された部分としての低密度部１７側へ向かうほど密度が徐々に低くなる条件で繊維樹脂体９を押圧する。このようなピラーガーニッシュ１の製造方法によると、射出工程にて凹部５２，５３に対し熱可塑性樹脂を射出したときに、末端凹部５３側に向かうほど種々の気体が徐々に通過することができ、末端凹部５３まで熱可塑性樹脂が好適に充満することができる。

また、押圧工程では、流入凹部５２の周辺に位置する成形面としての高密度成形面５２Ａによって、繊維樹脂体９の端部９Ｃを押圧する。このようなピラーガーニッシュ１の製造方法によると、基材１０の端部１１が樹脂成形部３０によって補強された高剛性のピラーガーニッシュ１を作製することができる。

また、本実施形態では、ピラーガーニッシュ１であって、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材１０と、熱可塑性樹脂により構成され、基材１０に接合した樹脂成形部３０と、を備え、樹脂成形部３０は、本体部３１と、本体部３１に繋がり、本体部３１から離れる方向に延びる形で設けられたリブ３２と、を備え、リブ３２は、本体部３１側に配された基端部３３と、基端部３３よりも本体部３１から離れる方向に配された先端部３４と、を備え、基材１０は、基端部３３が接合した高密度部１６と、先端部３４が接合し、高密度部１６よりも密度が低い低密度部１７と、を備えるピラーガーニッシュ１を示した。このようなピラーガーニッシュ１によると、基材１０において、高密度部１６から低密度部１７に至るまで樹脂成形部３０が接合した剛性の高いピラーガーニッシュ１を提供することができる。

また、本体部３１は、基材１０の端部１１に配されている。このようなピラーガーニッシュ１によると、基材１０の端部１１が樹脂成形部３０によって補強された高剛性のピラーガーニッシュ１を提供することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態以外にも、成形型の構成は適宜変更可能である。例えば、アンダーカット形状を有する成形構造体を製造する場合には、成形型は、アンダーカット形状を成形するためのスライド型を備えていてもよい。

（２）上記実施形態において示した成形構造体の製造方法は、高密度部を板詰めする板詰工程を含んでいてもよい。具体的には、流入凹部の周辺に位置する成形面（高密度成形面）が、下型の方向に凸状をなす形とされ、押圧工程において、高密度部の厚みを他部よりも薄くする（板詰めする）ように繊維樹脂体を押圧することとしてもよい。

（３）上記実施形態では、樹脂成形部は、基材における外側の端部に対し接合しているものとしたが、これに限られない。例えば、樹脂成形部は、基材における内側の端部であって開口部の端部に対し接合しているものとしてもよい。また、樹脂成形部は、クリップ座としてもよい。その場合、本体部は台座部とされ、延設部は補強部とされる。

（４）上記実施形態以外にも、成形構造体は適宜変更可能である。上記実施形態では、成形構造体は、ピラーガーニッシュとしたが、これに限られない。例えば、成形構造体は、ドアトリム、インストルメントパネル、カウルサイドトリム等、その他の乗物用内装材でであってもよい。

（５）上記実施形態で例示した成形構造体の製造方法、及び成形構造体は、車両用の内装材に提供されるもの限られず、種々の乗物の内装材において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物の内装材についても上記成形構造体の製造方法、及び成形構造体を適用することができる。

１…ピラーガーニッシュ（成形構造体）、２…成形型、９…繊維樹脂体、１０…基材、１６…高密度部、１７…低密度部、１８…徐変部、３０…樹脂成形部、３１…本体部、３２…リブ（延設部）、３３…基端部、３４…先端部、５２…流入凹部（凹部）、５２Ａ…高密度成形面（流入凹部の周辺に位置する成形面）、５３…末端凹部（凹部）、５３Ａ…低密度成形面（末端凹部の周辺に位置する成形面）

Claims (5)

1. 少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される繊維樹脂体を成形型の成形面によって押圧して板状の基材を作製する押圧工程と、
   前記基材を前記成形型の成形面によって押圧しつつ、前記成形型に設けられた凹状の凹部に対し、少なくとも熱可塑性樹脂を射出することで前記基材に接合した樹脂成形部を作製する射出工程と、を含み、
   前記凹部は、射出された前記熱可塑性樹脂が流入する部分である流入凹部と、前記流入凹部側から流入した前記熱可塑性樹脂の流動方向における末端の部分である末端凹部と、を備え、
   前記押圧工程では、前記基材において、前記末端凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分の密度が、前記流入凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分の密度よりも低くなる条件であって、前記末端凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分の板厚が、前記流入凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分の板厚よりも厚くなるように前記繊維樹脂体を押圧することを特徴とする成形構造体の製造方法。
2. 前記押圧工程では、前記基材において、前記流入凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分側から前記末端凹部の周辺に位置する成形面によって押圧された部分側へ向かうほど密度が徐々に低くなる条件で前記繊維樹脂体を押圧することを特徴とする請求項１に記載の成形構造体の製造方法。
3. 前記押圧工程では、前記流入凹部の周辺に位置する成形面によって、前記繊維樹脂体の端部を押圧することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の成形構造体の製造方法。
4. 少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材と、
   少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記基材に接合した樹脂成形部と、を備え、
   前記樹脂成形部は、本体部と、前記本体部に繋がり、前記本体部から離れる方向に延びる形で設けられた延設部と、を備え、
   前記延設部は、
   前記本体部側に配された基端部と、
   前記基端部よりも前記本体部から離れる方向に配された先端部と、を備え、
   前記基材は、
   前記基端部が接合した高密度部と、
   前記先端部が接合し、前記高密度部よりも密度が低い低密度部と、を備えることを特徴とする成形構造体。
5. 前記本体部は、前記基材の端部に配されていることを特徴とする請求項４に記載の成形構造体。

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