JP2018111400A - タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ骨格部材と樹脂被覆コードを備えるベルト層とベルト層のタイヤ径方向外側の面に設けられたゴム部材とを有し、ベルト層とゴム部材との界面に入り込んだ空気に起因する耐久性の低下を抑制したタイヤを提供する。【解決手段】タイヤ骨格部材１７と、被覆樹脂２６で被覆された複数の補強コード２４を含み、タイヤ径方向外側の面が補強コード２４の延在方向に沿った溝３２を有するベルト層１２と、ベルト層１２のタイヤ径方向外側に設けられたゴム部材３０と、を有するタイヤ１０。【選択図】図２

Description

本発明は、タイヤに関する。

従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材などから構成された空気入りタイヤが用いられている。
また、近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。例えば、樹脂材料としてポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いたタイヤ骨格部材に、ゴムを用いたトレッド等の外装用部材を取り付けたタイヤが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１２−４６０３０号公報

タイヤ骨格部材に設けられたベルト層のタイヤ径方向外側にゴム部材を設ける際に、ベルト層とゴム部材との界面に空気が入り込んでしまう場合がある。
具体的には、例えば、加硫前のゴム部材（以下「加硫前ゴム部材」ともいう）をベルト層のタイヤ径方向外側に巻きつけた上で全体を加熱する場合、加硫前ゴム部材巻き付ける工程で、ベルト層との界面に空気を抱き込んでしまう。特に、補強コードが被覆樹脂で被覆された樹脂被覆コードで構成されたベルト層は、補強コードがゴム材料で被覆された場合に比べて伸縮しにくい。そのため、樹脂被覆コードで構成されたベルト層におけるタイヤ径方向外側の面に対して、空気を抱き込まないように加硫前ゴム部材を巻き付けることは難しい。さらに、ベルト層におけるタイヤ径方向外側の面が平坦であると、加硫前ゴム部材を巻き付ける際の空気の逃げ道が無く、特に空気の抱きこみが起こりやすくなると考えられる。

そして、ベルト層と加硫前ゴム部材との界面に空気が入り込んだ状態で、加硫前ゴム部材を加硫する加熱を行うと、界面に入り込んだ空気が膨張し、ベルト層とゴム部材との界面において接着不良が起こることで、得られたタイヤの耐久性が下がる。
また、最終的に得られたタイヤにおけるベルト層とゴム部材との界面に空気が残っていると、例えば走行時の熱による空気の膨張等に起因して、ベルト層とゴム部材との界面が剥離しやすくなり、タイヤの耐久性が低下する。

上記事実を考慮し、本発明は、タイヤ骨格部材と樹脂被覆コードを備えるベルト層とベルト層のタイヤ径方向外側の面に設けられたゴム部材とを有し、ベルト層とゴム部材との界面に入り込んだ空気に起因する耐久性の低下を抑制したタイヤを提供することを目的とする。

＜１＞ 環状のタイヤ骨格部材と、
前記タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に設けられ、複数の補強コードと前記補強コードを被覆する被覆樹脂とを含み、タイヤ径方向外側の面が前記補強コードの延在方向に沿った溝を有するベルト層と、
前記ベルト層のタイヤ径方向外側の面に設けられたゴム部材と、
を有するタイヤ。

＜２＞ 前記溝の深さは、前記ベルト層におけるタイヤ径方向外側の面から前記補強コードのタイヤ径方向中心部までの深さ以下である＜１＞に記載のタイヤ。

＜３＞ 前記溝の開口部における幅は、前記溝の溝底における幅より広い＜１＞又は＜２＞に記載のタイヤ。

＜４＞ 前記補強コードの延在方向に垂直な断面において、前記溝は、前記複数の補強コードの間に対応する前記ベルト層のタイヤ径方向外側の面に存在する＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のタイヤ。

＜５＞ 前記補強コードの延在方向に垂直な断面における前記溝の溝底は角を有さない＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載のタイヤ。

＜６＞ 前記補強コードは、タイヤ周方向に沿って存在する＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載のタイヤ。

＜７＞ 前記タイヤ骨格部材が樹脂を含む＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載のタイヤ。

本発明によれば、タイヤ骨格部材と樹脂被覆コードを備えるベルト層とベルト層のタイヤ径方向外側の面に設けられたゴム部材とを有し、ベルト層とゴム部材との界面に入り込んだ空気に起因する耐久性の低下を抑制したタイヤを提供することができる。

第１実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。 図１のベルト層及びその周辺部の拡大模式図である。 他の実施形態に係るタイヤにおけるベルト層及びその周辺部の拡大模式図である。 タイヤケースに樹脂被覆コードを巻き付ける工程を示す断面斜視図である。 第２実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。

以下、本発明の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。

本明細書において「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を意味する。
本明細書において組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。

本明細書において「樹脂」とは、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。また、以下の樹脂の説明において「同種」とは、エステル系同士、スチレン系同士等、樹脂の主鎖を構成する骨格と共通する骨格を備えたものを意味する。

本明細書において「熱可塑性樹脂」とは、温度上昇とともに材料が軟化し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になるが、ゴム状弾性を有しない高分子化合物を意味する。
本明細書において「熱可塑性エラストマー」とは、ハードセグメント及びソフトセグメントを有する共重合体を意味する。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、温度上昇とともに材料が軟化し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有するものが挙げられる。
なお、上記「ハードセグメント」は、主骨格に芳香族基若しくは脂環式基等の剛直な基を有する構造、又は分子間水素結合若しくはπ−π相互作用による分子間パッキングを可能にする構造等のセグメントが挙げられる。また、「ソフトセグメント」は、主鎖に長鎖の基（例えば長鎖のアルキレン基等）を有し、分子回転の自由度が高く、伸縮性を有する構造のセグメントが挙げられる。

また、本明細書において、「タイヤ径方向」とは、タイヤの回転軸を通りタイヤ幅方向と直交する方向を言う。そして、タイヤ径方向に沿ったタイヤ回転軸から遠い側を「タイヤ径方向外側」、タイヤ幅方向に沿ったタイヤ回転軸に近い側を「タイヤ径方向内側」と称する場合がある。また、タイヤ径方向外側の面を「外周面」、タイヤ径方向内側の面を「内周面」と称する場合がある。
「タイヤ幅方向」とは、タイヤ回転軸と平行な方向を言う。
「タイヤ周方向」とは、タイヤの回転軸を回転中心としてタイヤが回転する方向をいう。
「ラジアル方向」とは、タイヤ周方向と直交する方向であり、タイヤ半径方向及びタイヤ幅方向を含む方向を言う。

（タイヤ）
本発明のタイヤは、タイヤ骨格部材と、タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に設けられたベルト層と、ベルト層の外周面に設けられたゴム部材と、を有する。上記ベルト層は、複数の補強コードと、補強コードを被覆する被覆樹脂と、を含む。また、上記ベルト層の外周面は、補強コードの延在方向に沿った溝を有する。

ここで、上記「溝」は、ベルト層の外周面に設けられた凹部であって、補強コードの延在方向における溝の長さの値がタイヤ幅方向における溝の幅の値よりも大きく、かつ、タイヤ径方向における溝の深さの値がベルト層の厚みよりも小さい凹部を言う。
上記「溝の長さ」は、補強コードの延在方向に沿った凹部の長さを言う。
上記「溝の幅」は、補強コードの延在方向に垂直な断面において、ベルト層の外周面が平坦である（つまり凹部を有さない）と仮定した仮想外周面と凹部とが重なる領域（以下「溝の開口部」ともいう）における幅を言う。
上記「溝の深さ」は、補強コードの延在方向に垂直な断面において、溝の開口部と凹部の底（すなわち、仮想外周面から最も離れた位置であり、以下「溝底」ともいう）との距離（具体的には、タイヤ径方向に沿った距離）を言う。
なお、上記「溝」は、ベルト層の外周面に設けられた部材（すなわちゴム部材）によって、全体が塞がれていてもよく、溝の開口部のみが塞がれていてもよい。

溝の長さの値は、溝の幅の値よりも大きければ特に限定されないが、外周面におけるタイヤ周方向の長さ（以下「周長」ともいう）と等しい長さ以上、すなわちタイヤ周方向に一周する長さ以上が好ましく、周長と等しい長さを超えてつながっていることがより好ましい。
溝の幅の値は、溝の長さの値よりも小さければ特に限定されないが、２００μｍ以上が好ましく、５００μｍ以上がより好ましい。
溝の深さの値は、ベルト層の厚みよりも小さければ特に限定されないが、１００μｍ以上が好ましく、３００μｍ以上がより好ましい。
なお、溝の幅及び溝の深さは、補強コードの延在方向に垂直な断面を、例えば顕微鏡（光学顕微鏡、ｋｅｙｅｎｃｅ社製、型番：ＶＨＸ−５０００）を用いて観察することで測定される。

上記タイヤでは、ベルト層が外周面に溝を有することにより、ベルト層とゴム部材との界面に入り込んだ空気に起因する耐久性の低下が抑制される。
具体的には、前述のように、特にベルト層の外周面が平坦である場合、例えばベルト層の外周面に加硫前ゴム部材を巻き付ける工程で、ベルト層との界面に空気を抱き込まないように加硫前ゴム部材を巻き付けることは難しい。そして、ベルト層と加硫前ゴム部材との間に空気が入り込んだ状態で加熱すると、空気の膨張によりベルト層とゴム部材との接着不良が起こり、耐久性の低いタイヤが得られやすくなる。また、ベルト層とゴム部材との界面に空気が残ったタイヤは、走行時の熱による空気の膨張等により剥離しやすくなり、耐久性が低下する。

一方、ベルト層が外周面に溝を有すると、ベルト層の外周面に加硫前ゴム部材を巻き付ける際に空気を抱き込んでも、ベルト層の外周面における溝が空気の逃げ道となり、上記溝を通じて空気が排出されやすくなる。具体的には、例えば、ベルト層の外周面に加硫ゴム部材を巻き付ける工程において、ベルト層の外周面に加硫前ゴム部材の一端を接触させた後、ベルト層が設けられたタイヤ骨格部材を回転させながら、接触面を徐々に広げながら巻きつけていく。この過程で空気が入り込んだ場合でも、ベルト層の外周面に溝が存在していると、溝が加硫前ゴム部材によって塞がる前であれば、溝を通じて空気が排出される。そのため、ベルト層と加硫前ゴム部材との界面に空気が残りにくくなる。

また、ベルト層と加硫前ゴム部材との界面に空気が残った場合でも、ベルト層が外周面に溝を有すると、加硫前ゴム部材を加硫するための加熱を行う工程で、膨張した空気が上記溝に逃げ込み、空気の膨張に起因するベルト層とゴム部材との接着不良が抑制される。
さらに、最終的に得られたタイヤにおけるベルト層とゴム部材との界面に空気が残った場合でも、上記と同様に、ベルト層が外周面に溝を有すると、走行時の熱等によって膨張した空気が上記溝に逃げ込むため、空気に起因する耐久性の低下が抑制される。

以上のように、ベルト層の外周面に溝を有する上記タイヤでは、上記溝を有さないタイヤに比べ、ベルト層とゴム部材との界面に入り込んだ空気に起因する耐久性の低下が抑制されると考えられる。

また、上記タイヤでは、ベルト層が外周面に溝を有することにより、タイヤの寸法安定性が向上する。
具体的には、例えば、ベルト層に加硫前ゴム部材を設けた後に加熱してタイヤを得る場合、加硫前ゴム部材が不均一に膨張し、得られたタイヤの寸法が安定しない場合がある。一方、ベルト層の外周面が溝を有する上記タイヤは、製造過程における加熱によって加硫前ゴム部材が不均一に膨張しても、膨張したゴムがベルト層の外周面の溝に入りこむことで、得られたタイヤ全体としての寸法が安定しやすくなる。

［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態について、図を参照して説明する。なお、図中矢印Ｗはタイヤ回転軸と平行な方向（以下、「タイヤ幅方向」と称する場合がある）を示し、矢印Ｓはタイヤの回転軸を通りタイヤ幅方向と直交する方向（以下、「タイヤ径方向」と称する場合がある）を示す。さらに、一点鎖線ＣＬは、タイヤのセンターライン（以下「タイヤ赤道面」ともいう）を示す。

第１実施形態に係るタイヤの構造について説明する。なお、第１実施形態は、タイヤ骨格部材が樹脂を含み、補強コードがタイヤ周方向に沿って存在する形態である。
特に、樹脂を含むタイヤ骨格部材は、ゴム材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に比べて伸縮しにくい。そのため、タイヤ骨格部材が樹脂を含む形態では、ゴム部材を設ける際に空気が入り込みやすいため、ベルト層の外周面における溝の役割が特に重要となる。そして、樹脂の中でも結晶性樹脂をタイヤ骨格部材が含む場合、空気透過性がゴムより低いため、空気を逃すことがより困難となり、ベルト層の外周面における溝の役割がさらに重要となる。

図１は、第１実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った（すなわち補強コードの延在方向に垂直な）断面図である。
図１に示すように、第１実施形態に係るタイヤ１０は、樹脂材料で構成された環状のタイヤ骨格部材の一例であるタイヤケース１７と、ベルト層１２と、ゴム部材の一例であるトレッド３０と、を備えている。また、ベルト層１２は、被覆樹脂２６で被覆された複数の補強コード２４を備えている。

（タイヤ骨格部材）
タイヤケース１７は、カーカスプライを有するゴムタイヤ用のタイヤケース（図示せず）であってもよいが、本実施形態のタイヤケース１７は、タイヤ骨格用の樹脂材料の一例たる熱可塑性エラストマーを用いて構成され、タイヤ周方向に円環状に形成されている。なお、タイヤ骨格部材に用いる樹脂材料の詳細については後述する。

タイヤケース１７は、タイヤ幅方向に間隔をあけて配置された一対のビード部１４と、これら一対のビード部１４からタイヤ径方向外側へそれぞれ延出する一対のサイド部１６と、一対のサイド部１６を連結するクラウン部１８と、を含んで構成されている。ビード部１４は、リム（図示せず）に接触する部位である。また、サイド部１６は、タイヤ１０の側部を形成し、ビード部１４からクラウン部１８に向かってタイヤ幅方向外側に凸となるように緩やかに湾曲している。

クラウン部１８は、一方のサイド部１６のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１６のタイヤ径方向外側端とを連結する部位であり、タイヤ径方向外側に配設されるトレッド３０を支持する。

また、本実施形態では、クラウン部１８は、略一定厚みとされている。タイヤケース１７のクラウン部１８における外周面１８Ａは、タイヤ幅方向断面において平坦状に形成されていてもよいし、またタイヤ径方向外側に膨らんだ湾曲形状であってもよい。なお、本実施形態のクラウン部１８の外周面１８Ａは、ベルト層１２が設けられるタイヤケース１７の外周である。

また、タイヤケース１７は、１つのビード部１４、一つのサイド部１６、及び半幅のクラウン部１８を有する円環状のタイヤ半体１７Ｈを一対形成し、これらのタイヤ半体１７Ｈを互いに向かい合わせ、各々の半幅のクラウン部１８の端部同士をタイヤ赤道面ＣＬで接合して形成されている。この端部同士は、例えば溶接用樹脂材料１７Ａを用いて接合されている。

ビード部１４には、タイヤ周方向に沿って延びる円環状のビードコア２０が埋設されている。このビードコア２０は、ビードコード（図示せず）で構成されている。このビードコードは、スチールコード等の金属コード、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで構成される。なお、ビード部１４の剛性を十分に確保できれば、ビードコア２０自体を省略してもよい。

なお、タイヤケース１７を一体成型品としてもよく、タイヤケース１７を３以上の樹脂部材に分けて製造し、これらを接合して形成してもよい。例えば、タイヤケース１７を各部位（例えば、ビード部１４、サイド部１６、クラウン部１８）ごとに分けて製造し、これらを接合して形成してもよい。このとき、タイヤケース１７の各部位（例えば、ビード部１４、サイド部１６、クラウン部１８）を異なる特徴を有する樹脂材料で形成してもよい。

また、タイヤケース１７に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置してもよい。

また、ビード部１４の表面のうち、リム（図示せず）との接触部分に、該リムとの間の気密性を高めるための被覆層を形成してもよい。被覆層の材料としては、例えば、タイヤケース１７よりも軟質で且つ耐候性が高いゴム材等の材料が挙げられる。被覆層は、ビード部１４のタイヤ幅方向内側の内面からタイヤ幅方向外側へ折り返され、サイド部１６の外面を経由して、ベルト層１２のタイヤ幅方向外側の端部近傍まで延びているように設けられてもよい。また、被覆層の延出端部は、後述するトレッド３０によって覆われていてもよい。ただし、タイヤケース１７のビード部１４のみにより、リム（図示せず）との間のシール性（気密性）を確保できれば、被覆層を設けなくてもよい。

（ベルト層）
次に、ベルト層１２について説明する。
図２は、図１のベルト層１２及びその周辺部の拡大模式図である。図１及び図２に示されるように、ベルト層１２は、タイヤケース１７の外周に設けられている。本実施形態におけるタイヤケース１７の外周とは、クラウン部１８の外周面１８Ａである。
ベルト層１２は、樹脂被覆コード２８がタイヤケース１７の外周にタイヤ周方向に螺旋状に巻かれてタイヤケース１７に接合されると共に、樹脂被覆コード２８におけるタイヤ幅方向に互いに隣接する部分同士が接合されることで構成されている。なお、樹脂被覆コード２８は、補強コード２４を被覆樹脂２６で被覆して構成されている

ここで、図２に示されるように、「樹脂被覆コード２８におけるタイヤ幅方向に互いに隣接する部分同士」とは、タイヤ幅方向に隣り合う一方の樹脂被覆コード２８の側面２８Ｃと他方の樹脂被覆コード２８の側面２８Ｄである。側面２８Ｃ、２８Ｄは、樹脂被覆コード２８が螺旋状に巻かれる際に相対する。つまり、ベルト層１２においては、タイヤ幅方向に樹脂が連続的に存在する。

また、タイヤケース１７のクラウン部１８における外周面１８Ａには、樹脂被覆コード２８のタイヤ径方向の内周面２８Ａが接合されている。そして、樹脂被覆コード２８のタイヤ径方向の外周面２８Ｂには、トレッド３０が接合されている。
なお、図１及び図２においては、タイヤケース１７のクラウン部１８における外周面１８Ａに直接、樹脂被覆コード２８が設けられているが、例えば接着層等の他の層を介して樹脂被覆コード２８が設けられてもよい。

以下、樹脂被覆コード２８について説明する。
補強コード２４は、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）で構成されている。被覆樹脂２６は、例えば熱可塑性エラストマーで構成されている。なお、補強コード２４及び被覆樹脂２６の詳細については後述する。

なお、図２においては、樹脂被覆コード２８が被覆樹脂２６の中に１本の補強コード２４を含んでいるが、被覆樹脂２６中に複数本の補強コード２４を含んでもよく、例えば２本の補強コード２４が被覆樹脂２６に被覆された樹脂被覆コード２８を用いてもよい。
また、図２においては、補強コード２４を被覆樹脂２６で直接被覆した樹脂被覆コード２８を用いているが、これに限られず、例えば、接着層等の他の層を介して補強コード２４を被覆樹脂２６で被覆した多層被覆コードを用いてもよい。なお、接着層の詳細については後述する。

図２に示す樹脂被覆コード２８の断面形状は、タイヤ径方向の内周面２８Ａとタイヤ径方向の外周面２８Ｂとが、タイヤ幅方向に変位していない矩形であるが、これに限られない。樹脂被覆コード２８の断面形状としては、例えば、タイヤ径方向の内周面２８Ａとタイヤ径方向の外周面２８Ｂとがタイヤ幅方向に変位した形状（具体的には、例えば、側面２８Ｃ及び２８Ｄが傾斜した平行四辺形等）が挙げられる。また、樹脂被覆コード２８の断面形状は、側面２８Ｃ及び２８Ｄが円弧状やＳ字形状のように曲面を有する形状であってもよく、側面２８Ｃ及び２８Ｄに段部が設けられた形状であってもよい。樹脂被覆コード２８の断面形状において、側面２８Ｃ及び２８Ｄが傾斜した形状、曲面を有する形状、又は段部が設けられた形状である場合は、前記タイヤ幅方向に変位していない矩形に比べて側面２８Ｃ及び２８Ｄの接触面積が大きく、接合強度が向上する。

次に、ベルト層１２に設けられた溝３２について説明する。
ベルト層１２の外周面１２Ａには、補強コード２４の延在方向に沿った溝３２が設けられている。前述のように、ベルト層１２の外周面１２Ａに溝３２を有することで、ベルト層とゴム部材との界面に入り込んだ空気に起因する耐久性の低下が抑制される。

溝３２は、補強コード２４の延在方向に沿っていれば特に限定されないが、図２に示すように、タイヤ幅方向に隣り合う２本の補強コード２４の間に対応するベルト層１２の外周面１２Ａに位置することが好ましい。つまり、溝３２からタイヤ径方向内側への延長線が、タイヤ幅方向に隣り合う２本の補強コード２４間を通ることが好ましい。
それにより、溝３２が補強コード２４上におけるベルト層１２の外周面１２Ａに位置する場合に比べて、補強コード２４と被覆樹脂２６との界面から溝底３２Ｂまでの距離が長くなる。そのため、溝３２を起点とするクラックが、補強コード２４と被覆樹脂２６との界面に到達しにくく、タイヤの耐久性が向上する。

なお、図１及び図２に示すベルト層１２では、樹脂被覆コード２８の層が単層であり、補強コード２４がタイヤ幅方向に一列に並んだ構成となっているが、これに限られない。ベルト層１２は、樹脂被覆コード２８がタイヤ周方向に螺旋状に巻かれて層を形成した後に、前記層の外周面にさらに樹脂被覆コード２８が巻かれた積層構造のベルト層であってもよい。
なお、ベルト層１２が積層構造である場合、上記「タイヤ幅方向に隣り合う２本の補強コード２４間」とは、上記積層構造のうちタイヤ径方向における最外層に含まれる２本の補強コード２４の間を意味する。

なお、図２においては、互いに隣接する２本の樹脂被覆コード２８の界面に溝３２が設けられているが、上記界面以外の領域に溝３２を設けてもよい。

図２に示す溝３２の断面形状は、溝底３２Ｂの幅よりも開口部３２Ａの幅の方が広い形状となっている。そのため、開口部３２Ａの幅が狭い場合に比べて、溝３２に空気が入り込みやすく、溝３２が空気の逃げ道として機能しやすいことで、ベルト層とゴム部材との界面に入り込んだ空気に起因する耐久性の低下が抑制される。
なお、開口部３２Ａの幅の値は、溝底３２Ｂの幅の値の１．０倍を超えることが好ましい。
また、溝底３２Ｂが平面を有さない場合（例えば、後述するように溝底３２Ｂが曲面である場合、溝３２の断面形状がＶ字である場合等）における「溝底３２Ｂの幅」は、溝底３２Ｂから仮想外周面に向かって、「溝３２の深さ」の５分の１倍となる位置における溝３２の幅を意味する。

図２に示す溝３２の断面形状において、溝３２の深さの値Ｄは、図２に示すように、ベルト層１２の外周面１２Ａから補強コード２４における断面の中心部２４Ｍまでの距離の値Ｌよりも小さい。そのため、溝３２の深さの値Ｄが上記距離の値Ｌよりも大きい場合に比べて、溝底３２Ｂからベルト層１２の内周面までの距離が長くなり、溝３２を起点とするクラックがベルト層１２の内周面に到達しにくく、タイヤの耐久性が高くなる。
また、溝３２の深さの値Ｄは、図２に示すように、ベルト層１２の外周面１２Ａから補強コード２４までの最短距離の値Ｍよりも小さい。そのため、上記と同様に、溝３２の深さの値Ｄが上記最短距離の値Ｍよりも大きい場合に比べて、タイヤの耐久性が高くなる。

図２に示す溝３２の断面形状は、溝底３２Ｂが角を有する台形の形状となっているがこれに限られない。タイヤ幅方向に沿った溝３２の断面形状は、例えば図３に示すように、溝底３２Ｂが角を有さない形状（例えば、円弧状等）であることが、耐久性の観点からより好ましい。
溝底３２Ｂが角を有さない形状、すなわち、溝底３２Ｂが曲面であることにより、溝底３２Ｂの角を起点とするクラックが発生しにくくなり、タイヤの耐久性が高くなる。

なお、補強コード２４の延在方向における溝３２の長さは、タイヤ幅方向における溝３２の幅（開口部３２Ａの幅及び溝底３２Ｂの幅）よりも長ければ特に限定されず、例えば開口部３２Ａの幅の１０倍以上の長さが挙げられ、タイヤ周方向に一周する長さであってもよい。
また、タイヤ幅方向における溝３２の本数は、特に限定されないが、例えば、タイヤ幅方向における補強コード２４の本数の１／３倍以上の本数が挙げられる。

図１及び図２に示すベルト層１２では、樹脂被覆コード２８がタイヤ周方向に螺旋状に巻かれている。すなわち、補強コード２４がタイヤ周方向に螺旋状に巻かれているため、補強コード２４の延在方向に沿った溝３２もタイヤ周方向に設けられている。一般的に、タイヤを製造する過程においてベルト層１２に加硫前のトレッド（加硫することでトレッドとなるゴム部材。すなわち前記加硫前ゴム部材）を設ける際には、タイヤ周方向に向かって加硫前のトレッドを巻き付けていく。そのため、溝３２がタイヤ周方向に設けられていることで、ベルト層１２と加硫前のトレッドとの界面に入り込んだ空気が溝３２を通じて排出されやすくなる。

なお、ベルト層１２におけるタイヤ幅方向に隣り合う補強コード２４間の平均距離としては、例えば４００μｍ以上３２００μｍ以下が挙げられ、６００μｍ以上２２００μｍ以下が好ましく、８００μｍ以上１５００μｍ以下がより好ましい。隣り合う補強コード２４間の平均距離が４００μｍ以上であると、タイヤの重量増加が抑制されて走行時の燃費性に優れる傾向にある。隣接する補強コード２４間の平均距離が３２００μｍ以下であると、充分なタイヤ補強効果が得られる傾向にある。
また、ベルト層１２の厚みは、特に限定されないが、例えば０．２ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲が挙げられ、タイヤの耐久性の観点から、０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲が好ましく、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の範囲がより好ましい。

なお、図１及び図２に示すベルト層１２は、タイヤケース１７の外周面に樹脂被覆コード２８を螺旋状に巻いて接合することで構成されているが、これに限られない。例えば、複数本の補強コード２４と被覆樹脂２６とがシート状に一体化されたものをタイヤケース１７の外周面に巻くことで構成されたベルト層であってもよい。

（ゴム部材）
次に、ゴム部材の一例であるトレッド３０について説明する。
図１に示すように、ベルト層１２のタイヤ径方向外側に、トレッド３０が配置されている。なお、トレッド３０は、タイヤケース１７上のベルト層１２に積層された後、加硫接着されている。
トレッド３０は、タイヤケース１７を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れたゴムを含んで形成されており、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているトレッドゴムと同種のものを用いることができる。

また、トレッド３０のタイヤ径方向の外周面には、タイヤ周方向に延びる排水用の溝３０Ａが形成されている。本実施形態では、２本の溝３０Ａが形成されているが、これに限らず、さらに多くの溝３０Ａを形成してもよい。また、トレッドパターンとしては、公知のものを用いることができる。

なお、図１及び図２においては、トレッド３０が単層のゴム部材で構成されているが、これに限られず、例えば、クッションゴムの層とトレッドの層とが積層されたゴム部材であってもよい。

（タイヤの製造方法）
次に、本実施形態のタイヤ１０の製造方法について説明する。まず、熱可塑性材料を用いた射出成型により、ビードコア２０を含むタイヤ半体１７Ｈを一組形成する。
次に、一対のタイヤ半体１７Ｈを互いに向かい合わせ、クラウン部１８となる部分の端部同士を突き合わせ、突き合わせ部分に溶融状態の溶接用樹脂材料１７Ａを付着させて一対のタイヤ半体１７Ｈを接合する。このようにして、円環状のタイヤケース１７が形成される。

次に、タイヤケース１７の外周に樹脂被覆コード２８を巻き付ける工程について説明する。まず、タイヤケース１７を回転可能に支持するタイヤ支持装置（図示せず）に該タイヤケース１７を取り付け、図４に示されるように、タイヤケース１７の外周近傍にコード供給装置４０、加熱装置５０、押付器としての押付ローラ６０、及び冷却器としての冷却ローラ７０を移動させる。

コード供給装置４０は、樹脂被覆コード２８を巻き付けたリール４２と、ガイド部材４４とを含んで構成されている。ガイド部材４４は、リール４２から巻き出された樹脂被覆コード２８をタイヤケース１７の外周（クラウン部１８の外周面１８Ａ）に案内するための部材である。ガイド部材４４は筒状とされ、内部を樹脂被覆コード２８が通過するようになっている。また、ガイド部材４４の口部４６からは、クラウン部１８の外周面１８Ａに向かって樹脂被覆コード２８が送り出される。

加熱装置５０は、熱可塑性樹脂に熱風を吹き当てて、吹き当てた部分を加熱し溶融させるものである。この熱風が吹き当てられる箇所は、クラウン部１８の外周面１８Ａに押し当てられる樹脂被覆コード２８の内周面２８Ａ、及びクラウン部１８の外周面１８Ａにおける樹脂被覆コード２８が配設される部分である。なお、樹脂被覆コード２８がクラウン部１８の外周面１８Ａに１周以上巻き付けられ、該外周面１８Ａに押し当てられた樹脂被覆コード２８が存在する場合、その側面２８Ｃに対しても熱風が吹き当てられる。

加熱装置５０は、電熱線（図示せず）で加熱した空気をファン（図示せず）で発生させた気流で吹出し口５２から吹き出すようになっている。なお、加熱装置５０の構成は、上記構成に限定されず、熱可塑性樹脂を加熱溶融できれば、どのような構成であってもよい。例えば、溶融させる箇所に熱鏝を接触させて接触部分を加熱溶融させてもよい。また、溶融させる箇所を、輻射熱で加熱溶融させてもよく、赤外線を照射して加熱溶融させてもよい。

図４において、冷却ローラ７０は、押付ローラ６０よりもタイヤケース１７の回転方向（矢印Ａ方向）下流側に配置されている。この冷却ローラ７０は、樹脂被覆コード２８をタイヤケース１７の外周（クラウン部１８の外周面１８Ａ）に押し付けつつ、樹脂被覆コード２８及びこの樹脂被覆コード２８を介してクラウン部１８側を冷却するものである。また、冷却ローラ７０は、押付ローラ６０と同様に、押付力を調整でき、かつ、ローラ表面に溶融状態の樹脂材料の付着を防ぐための加工が施されている。更に、冷却ローラ７０は、押付ローラ６０と同様に回転自在となっており、樹脂被覆コード２８をタイヤケース１７の外周に押し付けている状態では、タイヤケース１７の回転方向（矢印Ａ方向）に対して従動回転するようになっている。また、冷却ローラ７０は、ローラ内部を液体（例えば、水など）が流通するようになっており、この液体の熱交換により、ローラ表面に接触した樹脂被覆コード２８を冷却することができる。なお、溶融状態の樹脂材料を自然冷却させる場合には、冷却ローラ７０を省略してもよい。

図４に示されるように、タイヤケース１７の外周に樹脂被覆コード２８を巻き付ける際には、タイヤ支持装置（図示せず）に取り付けたタイヤケース１７を矢印Ａ方向に回転させると共に、コード供給装置４０の口部４６から樹脂被覆コード２８をクラウン部１８の外周面１８Ａに向けて送り出す。

また、加熱装置５０の吹出し口５２から熱風を吹き出して、樹脂被覆コード２８の内周面２８Ａ、クラウン部１８の樹脂被覆コード２８が配設される部分を加熱し溶融させながら、樹脂被覆コード２８の内周面２８Ａをクラウン部１８の溶融部分に付着させる。そして、樹脂被覆コード２８を押付ローラ６０でクラウン部１８の外周面１８Ａに押し付ける。このとき、タイヤ軸方向に互いに隣り合う樹脂被覆コード２８の側面２８Ｃ、２８Ｄも互いに接合される。その後、クラウン部１８の溶融部分及び樹脂被覆コード２８の溶融部分は、樹脂被覆コード２８の外周面２８Ｂが冷却ローラ７０に接触し、この樹脂被覆コード２８を介して冷却されることで固化する。これにより、樹脂被覆コード２８とクラウン部１８とが溶着される。

このようにして、樹脂被覆コード２８をクラウン部１８の外周面１８Ａにタイヤ周方向に螺旋状に巻き付けると共に外周面１８Ａに押し付けていくことで、タイヤケース１７の外周、具体的には、クラウン部１８の外周に樹脂被覆コード２８の層が形成される。なお、樹脂被覆コード２８を螺旋状に巻き付けるには、コード供給装置４０の口部４６の位置を、タイヤケース１７の回転に伴ってタイヤ軸方向に移動させたり、タイヤケース１７をタイヤ軸方向に移動させたりすればよい。

なお、コード供給装置４０のリール４２にブレーキを掛けたり、樹脂被覆コード２８の案内経路中にテンション調整用のローラ（図示せず）などを設けたりして樹脂被覆コード２８のテンションを調整してもよい。テンションを調整することで、樹脂被覆コード２８の蛇行配置を抑制することができる。

次に、形成された樹脂被覆コード２８の層の外周面に溝３２を設けることで、ベルト層１２を形成する。
具体的には、樹脂被覆コード２８の層が形成されたタイヤケース１７を回転可能に支持するタイヤ支持装置に該タイヤケース１７を取り付け、取り付けられた該タイヤケース１７をタイヤ回転軸方向に回転させる。そして、タイヤケース１７を回転させながら、研削手段によって、樹脂被覆コード２８の層の外周面の一部を研削することで、補強コード２４の延在方向に沿った溝３２を形成し、ベルト層１２を得る。なお、研削手段としては、例えば、カッター、ドリル等が挙げられる。

なお、外周面１２Ａに溝３２を有するベルト層１２を得る方法は、上記方法に限定されない。具体的には、例えば、樹脂被覆コード２８をタイヤケース１７の外周に巻き付ける前に、樹脂被覆コード２８のタイヤ径方向の外周面２８Ｂ（すなわち、ベルト層１２の外周面１２Ａを構成する面）に、予め補強コード２４の延在方向に沿った溝３２を設けてもよい。また、例えば、樹脂被覆コード２８のタイヤ径方向の外周面２８Ｂと側面２８Ｃとが交差する角部に対して、面取りを行う等により、補強コード２４の延在方向に沿った窪みを設けてもよい。上記窪みが設けられた樹脂被覆コード２８をタイヤケース１７の外周に巻き付けることで、補強コード２４の延在方向に沿った溝を外周面１２Ａに有するベルト層１２が形成される。

次に、溝３２が設けられたベルト層１２の外周面１２Ａに、加硫前のトレッドを巻き付ける。具体的には、例えば、ベルト層１２が設けられたタイヤケース１７を回転させながら、帯状の加硫前のトレッドを１周分巻き付ける。このとき、ベルト層１２の外周面１２Ａと加硫前のトレッドとの間に入り込んだ空気が、溝３２を通じて排出される。
そして、ベルト層１２及び加硫前のトレッドが積層されたタイヤケース１７を加硫する。具体的には、例えば、タイヤケース１７を加硫缶やモールドに収容して加熱することで、加硫前のトレッドが加硫されてトレッド３０が形成される。加硫温度としては、例えば１８０℃〜２２０℃が挙げられ、加硫時間としては、例えば１分間〜１０分間が挙げられる。
なお、図１に示すタイヤでは、トレッド３０のタイヤ径方向の外周面に溝３０Ａが形成されているが、予め溝３０Ａが設けられた加硫前のトレッドを用いてもよく、加硫後に溝３０Ａを形成してもよい。
以上のようにして、第１実施形態のタイヤ１０が得られる。

（タイヤ骨格部材に用いる樹脂材料）
タイヤ骨格部材に用いる樹脂材料は、樹脂を少なくとも含んでいればよく、添加剤等の他の成分を含んでもよい。ただし、樹脂材料中における樹脂の含有量は、樹脂材料の総量に対して、５０質量％以上が好ましく、９０質量％以上が更に好ましい。第１実施形態のタイヤ骨格部材は、樹脂材料を用いて形成することができる。

タイヤ骨格部材に含まれる樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、及び熱硬化性樹脂が挙げられる。走行時の乗り心地の観点から、樹脂材料は、熱可塑性エラストマーを含むことが好ましく、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含むことがより好ましい。

熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール系熱硬化性樹脂、ユリア系熱硬化性樹脂、メラミン系熱硬化性樹脂、エポキシ系熱硬化性樹脂等が挙げられる。
熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂、オレフィン系熱可塑性樹脂、ポリウレタン系熱可塑性樹脂、塩化ビニル系熱可塑性樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂等を例示することができる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂、及びオレフィン系熱可塑性樹脂から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ポリアミド系熱可塑性樹脂及びオレフィン系熱可塑性樹脂から選ばれる少なくとも１種が更に好ましい。

熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性、製造時の成形性等を考慮すると、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、熱可塑性エラストマーを用いることが更に好ましい。さらに、金属樹脂複合体に含まれる樹脂層としてポリアミド系熱可塑性樹脂を用いる場合には、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマー−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメントを形成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性の樹脂材料であって、ハードセグメントを形成するポリマーの主鎖にアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものを意味する。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル、ポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメント及びソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いて形成されてもよい。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等や、特開２００４−３４６２７３号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおいて、ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。

［一般式（１）中、Ｒ^１は、炭素数２〜２０の炭化水素の分子鎖（例えば炭素数２〜２０のアルキレン基）を表す。］

［一般式（２）中、Ｒ^２は、炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖（例えば炭素数３〜２０のアルキレン基）を表す。］

一般式（１）中、Ｒ^１としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
また、一般式（２）中、Ｒ^２としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖、例えば炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸又はラクタムが挙げられる。また、ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸又はラクタムの重縮合体、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。

ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等の炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドン等の炭素数５〜２０の脂肪族ラクタム等を挙げることができる。
ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミン等の炭素数２〜２０の脂肪族ジアミン等のジアミン化合物を挙げることができる。
また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ^３）ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ^３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０又は１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等の炭素数２〜２０の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、又はウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。

また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテル等が挙げられ、具体的には、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアンモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等も用いることができる。
ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを意味する。

［一般式（３）中、ｘ及びｚは、１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。］

一般式（３）において、ｘ及びｚは、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数がより好ましく、１〜１４の整数が更に好ましく、１〜１２の整数が特に好ましい。また、一般式（３）において、ｙは、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数がより好ましく、７〜３５の整数が更に好ましく、８〜３０の整数が特に好ましい。

ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、又はラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せが好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せがより好ましい。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量は、溶融成形性の観点から、３００〜１５０００が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９０：１０が好ましく、５０：５０〜８０：２０がより好ましい。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

ポリアミド系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、宇部興産（株）の「ＵＢＥＳＴＡ ＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ２ＸＰＡ９０４４等）、ダイセル・エポニック（株）の「ベスタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０−Ｓ３、Ｅ４７−Ｓ１、Ｅ４７−Ｓ３、Ｅ５５−Ｓ１、Ｅ５５−Ｓ３、ＥＸ９２００、Ｅ５０−Ｒ２等）等を用いることができる。

−ポリスチレン系熱可塑性エラストマー
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリスチレンがハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。ハードセグメントを形成するポリスチレンとしては、例えば、公知のラジカル重合法、イオン性重合法等で得られるものが好ましく用いられ、具体的には、アニオンリビング重合を持つポリスチレンが挙げられる。また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（２，３−ジメチル−ブタジエン）等が挙げられる。

ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、ハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ポリスチレン／ポリブタジエンの組合せ、又はポリスチレン／ポリイソプレンの組合せが好ましい。また、熱可塑性エラストマーの意図しない架橋反応を抑制するため、ソフトセグメントは水素添加されていることが好ましい。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリスチレン）の数平均分子量は、５０００〜５０００００が好ましく、１００００〜２０００００がより好ましい。
また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、５０００〜１００００００が好ましく、１００００〜８０００００がより好ましく、３００００〜５０００００が更に好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との体積比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５：９５〜８０：２０が好ましく、１０：９０〜７０：３０がより好ましい。

ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体［ＳＢＳ（ポリスチレン−ポリ（ブチレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン）］、スチレン−イソプレン共重合体（ポリスチレン−ポリイソプレンブロック−ポリスチレン）、スチレン−プロピレン系共重合体［ＳＥＰ（ポリスチレン−（エチレン／プロピレン）ブロック）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢ（ポリスチレン（エチレン／ブチレン）ブロック）］等が挙げられる。

ポリスチレン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、旭化成（株）製の「タフテック」シリーズ（例えば、Ｈ１０３１、Ｈ１０４１、Ｈ１０４３、Ｈ１０５１、Ｈ１０５２、Ｈ１０５３、Ｈ１０６２、Ｈ１０８２、Ｈ１１４１、Ｈ１２２１、Ｈ１２７２等）、（株）クラレ製の「ＳＥＢＳ」シリーズ（８００７、８０７６等）、「ＳＥＰＳ」シリーズ（２００２、２０６３等）等を用いることができる。

−ポリウレタン系熱可塑性エラストマー−
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを形成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）が挙げられる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、下記式Ａで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Ｂで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。

［式中、Ｐは、長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルを表す。Ｒは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を表す。Ｐ’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を表す。］

式Ａ中、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテル又は長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量５００〜５０００のものを使用することができる。Ｐは、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテル及び長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリ（ブチレンアジベート）ジオール、ポリ−ε−カプロラクトンジオール、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）ジオール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

式Ａ及び式Ｂ中、Ｒは、Ｒで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物を用いて導入された部分構造である。Ｒで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、１，２−エチレンジイソシアネート、１，３−プロピレンジイソシアネート、１，４−ブタンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
また、Ｒで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、４，４−シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。さらに、Ｒで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては、例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

式Ｂ中、Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素としては、例えば、分子量５００未満のものを使用することができる。また、Ｐ’は、Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、又は芳香族炭化水素を含むジオール化合物に由来する。Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、例えば、グリコール及びポリアルキレングリコールが挙げられ、具体的には、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール等が挙げられる。
また、Ｐ’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，３−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール等が挙げられる。
さらに、Ｐ’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルサルファイド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールＡ、１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，２−ビス（４−ヒドロキシフェノキシ）エタン、１，４−ジヒドロキシナフタリン、２，６−ジヒドロキシナフタリン等が挙げられる。
これらは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

ハードセグメントを形成するポリマー（ポリウレタン）の数平均分子量は、溶融成形性の観点から、３００〜１５００が好ましい。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性及び熱安定性の観点から、５００〜２００００が好ましく、５００〜５０００が更に好ましく、５００〜３０００が特に好ましい。また、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、１５：８５〜９０：１０が好ましく、３０：７０〜９０：１０が更に好ましい。

ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平５−３３１２５６号公報に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、芳香族ジオールと芳香族ジイソシアネートとからなるハードセグメントと、ポリ炭酸エステルからなるソフトセグメントとの組合せが好ましく、より具体的には、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、及びＭＤＩ＋ヒドロキノン／ポリヘキサメチレンカーボネート共重合体から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ＴＤＩ／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエステルポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、及びＭＤＩ＋ヒドロキノン／ポリヘキサメチレンカーボネート共重合体から選ばれる少なくとも１種が更に好ましい。

また、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、ＢＡＳＦ社製の「エラストラン」シリーズ（例えば、ＥＴ６８０、ＥＴ８８０、ＥＴ６９０、ＥＴ８９０等）、（株）クラレ社製「クラミロンＵ」シリーズ（例えば、２０００番台、３０００番台、８０００番台、９０００番台等）、日本ミラクトラン（株）製の「ミラクトラン」シリーズ（例えば、ＸＮ−２００１、ＸＮ−２００４、Ｐ３９０ＲＳＵＰ、Ｐ４８０ＲＳＵＩ、Ｐ２６ＭＲＮＡＴ、Ｅ４９０、Ｅ５９０、Ｐ８９０等）等を用いることができる。

−オレフィン系熱可塑性エラストマー−
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリオレフィン、他のポリオレフィン、ポリビニル化合物等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、オレフィン−α−オレフィンランダム共重合体、オレフィンブロック共重合体等が挙げられ、具体的には、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、１−ブテン−１−ヘキセン共重合体、１−ブテン−４−メチル−ペンテン、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。

これらの中でも、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及びプロピレン−酢酸ビニル共重合体から選ばれる少なくとも１種が好ましく、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、及びエチレン−ブチルアクリレート共重合体から選ばれる少なくとも１種が更に好ましい。
また、エチレンとプロピレンといったように２種以上のオレフィン樹脂を組み合わせて用いてもよい。また、オレフィン系熱可塑性エラストマー中のオレフィン樹脂含有率は、５０質量％以上１００質量％以下が好ましい。

オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は、５０００〜１０００００００であることが好ましい。オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量が５０００〜１０００００００であると、熱可塑性樹脂材料の機械的物性が十分であり、加工性にも優れる。同様の観点から、オレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は、７０００〜１００００００であることが更に好ましく、１００００〜１００００００が特に好ましい。これにより、熱可塑性樹脂材料の機械的物性及び加工性を更に向上させることができる。また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。更に、ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９５：１５が好ましく、５０：５０〜９０：１０が更に好ましい。
オレフィン系熱可塑性エラストマーは、公知の方法によって共重合することで合成することができる。

また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーを酸変性してなるものを用いてもよい。
「オレフィン系熱可塑性エラストマーを酸変性してなるもの」とは、オレフィン系熱可塑性エラストマーに、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物を結合させることをいう。
オレフィン系熱可塑性エラストマーに、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物を結合させることとしては、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマーに、酸性基を有する不飽和化合物として、不飽和カルボン酸（一般的には、無水マレイン酸）の不飽和結合部位を結合（例えば、グラフト重合）させることが挙げられる。
酸性基を有する不飽和化合物としては、オレフィン系熱可塑性エラストマーの劣化抑制の観点からは、弱酸基であるカルボン酸基を有する不飽和化合物が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸等が挙げられる。

オレフィン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、三井化学（株）製の「タフマー」シリーズ（例えば、Ａ０５５０Ｓ、Ａ１０５０Ｓ、Ａ４０５０Ｓ、Ａ１０７０Ｓ、Ａ４０７０Ｓ、Ａ３５０７０Ｓ、Ａ１０８５Ｓ、Ａ４０８５Ｓ、Ａ７０９０、Ａ７００９０、ＭＨ７００７、ＭＨ７０１０、ＸＭ−７０７０、ＸＭ−７０８０、ＢＬ４０００、ＢＬ２４８１、ＢＬ３１１０、ＢＬ３４５０、Ｐ−０２７５、Ｐ−０３７５、Ｐ−０７７５、Ｐ−０１８０、Ｐ−０２８０、Ｐ−０４８０、Ｐ−０６８０等）、三井・デュポンポリケミカル（株）製の「ニュクレル」シリーズ（例えば、ＡＮ４２１４Ｃ、ＡＮ４２２５Ｃ、ＡＮ４２１１５Ｃ、Ｎ０９０３ＨＣ、Ｎ０９０８Ｃ、ＡＮ４２０１２Ｃ、Ｎ４１０、Ｎ１０５０Ｈ、Ｎ１１０８Ｃ、Ｎ１１１０Ｈ、Ｎ１２０７Ｃ、Ｎ１２１４、ＡＮ４２２１Ｃ、Ｎ１５２５、Ｎ１５６０、Ｎ０２００Ｈ、ＡＮ４２２８Ｃ、ＡＮ４２１３Ｃ、Ｎ０３５Ｃ）等、「エルバロイＡＣ」シリーズ（例えば、１１２５ＡＣ、１２０９ＡＣ、１２１８ＡＣ、１６０９ＡＣ、１８２０ＡＣ、１９１３ＡＣ、２１１２ＡＣ、２１１６ＡＣ、２６１５ＡＣ、２７１５ＡＣ、３１１７ＡＣ、３４２７ＡＣ、３７１７ＡＣ等）、住友化学（株）の「アクリフト」シリーズ、「エバテート」シリーズ等、東ソー（株）製の「ウルトラセン」シリーズ等、プライムポリマー製の「プライムＴＰＯ」シリーズ（例えば、Ｅ−２９００Ｈ、Ｆ−３９００Ｈ、Ｅ−２９００、Ｆ−３９００、Ｊ−５９００、Ｅ−２９１０、Ｆ−３９１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７１０、Ｆ−３７１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７４０、Ｆ−３７４０、Ｒ１１０ＭＰ、Ｒ１１０Ｅ、Ｔ３１０Ｅ、Ｍ１４２Ｅ等）等も用いることができる。

−ポリエステル系熱可塑性エラストマー−
ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを形成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル又はポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを形成している材料が挙げられる。

ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。芳香族ポリエステルは、好ましくは、テレフタル酸及びジメチルテレフタレートの少なくとも１種と、１，４−ブタンジオールと、から誘導されるポリブチレンテレフタレートである。また、芳香族ポリエステルは、例えば、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、若しくはこれらのエステル形成性誘導体等のジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール（例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール；１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロール等の脂環式ジオール；キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニル等の芳香族ジオール；等）と、から誘導されるポリエステル、又はこれらのジカルボン酸成分及びジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分、多官能ヒドロキシ成分等を５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。

また、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテル等が挙げられる。
脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等が挙げられる。
脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が挙げられる。
これらの脂肪族ポリエーテル及び脂肪族ポリエステルの中でも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が好ましい。

また、ソフトセグメントを形成するポリマーの数平均分子量は、強靱性及び低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。さらに、ハードセグメント（ｘ）とソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。

上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、例えば、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。これらの中でも、上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレートであり、ソフトセグメントが脂肪族ポリエーテルである組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレートであり、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールである組み合わせが更に好ましい。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、東レ・デュポン（株）製の「ハイトレル」シリーズ（例えば、３０４６、５５５７、６３４７、４０４７、４７６７等）、東洋紡（株）製の「ペルプレン」シリーズ（例えば、Ｐ３０Ｂ、Ｐ４０Ｂ、Ｐ４０Ｈ、Ｐ５５Ｂ、Ｐ７０Ｂ、Ｐ１５０Ｂ、Ｐ２８０Ｂ、Ｐ４５０Ｂ、Ｐ１５０Ｍ、Ｓ１００１、Ｓ２００１、Ｓ５００１、Ｓ６００１、Ｓ９００１等）等を用いることができる。

ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。

−他の成分−
樹脂材料は、所望に応じて、樹脂以外の他の成分を含んでもよい。他の成分としては、例えば、ゴム、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ）、老化防止剤、オイル、可塑剤、着色剤、耐候剤、補強材等が挙げられる。

（補強コード）
補強コード２４としては、例えば、一本の金属コードからなるモノフィラメント（単線）、複数本の金属コードを撚ったマルチフィラメント（撚り線）等が挙げられるが、タイヤの耐久性をより向上させる観点からは、マルチフィラメントが好ましい。複数本の金属コードの数としては、例えば２本〜１０本が挙げられ、５本〜９本が好ましい。

タイヤの耐内圧性と軽量化とを両立する観点からは、補強コード２４の太さは、０．２ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましく、０．８ｍｍ〜１．６ｍｍであることがより好ましい。金属部材の太さは、任意に選択した５箇所において測定した太さの数平均値とする。金属部材の太さは、上述した方法により定められる。

（被覆樹脂）
被覆樹脂２６の材質は、樹脂を含んでいれば特に制限されず、例えば、熱可塑性樹脂及び熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる少なくとも１種の熱可塑性材料を用いることができる。
被覆樹脂２６は、成形容易性の観点及び接着層に対する接着性の観点から、熱可塑性エラストマーを含むことが望ましい。
特に、被覆樹脂２６とタイヤケース１７との接着性の観点から、タイヤケース１７に含まれる樹脂と被覆樹脂２６に含まれる樹脂とが同種の材料であることが望ましい。例えば、被覆樹脂２６に含まれる樹脂としてポリアミド系熱可塑性樹脂を用いた場合には、タイヤケース１７に含まれる樹脂としてポリアミド系熱可塑性樹脂及びポリアミド系熱可塑性エラストマーの少なくとも一種を用いることが好ましい。

熱可塑性樹脂としては、タイヤケース１７に用いられる熱可塑性樹脂と同種のものを挙げることができ、具体的には、ポリアミド系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂、オレフィン系熱可塑性樹脂、ポリウレタン系熱可塑性樹脂、塩化ビニル系熱可塑性樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂等を例示することができる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂、及びオレフィン系熱可塑性樹脂から選ばれる少なくとも１種が好ましい。

−ポリアミド系熱可塑性樹脂−
ポリアミド系熱可塑性樹脂としては、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーのハードセグメントを形成するポリアミドを挙げることができる。ポリアミド系熱可塑性樹脂としては、具体的には、ε−カプロラクタムを開環重縮合したポリアミド（アミド６）、ウンデカンラクタムを開環重縮合したポリアミド（アミド１１）、ラウリルラクタムを開環重縮合したポリアミド（アミド１２）、ジアミンと二塩基酸とを重縮合したポリアミド（アミド６６）、メタキシレンジアミンを構成単位として有するポリアミド（アミドＭＸ）等を例示することができる。

アミド６は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ_２）_５−ＮＨ｝_ｎで表すことができる。アミド１１は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ_２）_１０−ＮＨ｝_ｎで表すことができる。アミド１２は、例えば、｛ＣＯ−（ＣＨ_２）_１１−ＮＨ｝_ｎで表すことができる。アミド６６は、例えば、｛ＣＯ（ＣＨ_２）_４ＣＯＮＨ（ＣＨ_２）_６ＮＨ｝_ｎで表すことができる。アミドＭＸは、例えば、下記構造式（Ａ−１）で表すことができる。ここで、ｎは繰り返し単位数を表す。

−ポリエステル系熱可塑性樹脂−
ポリエステル系熱可塑性樹脂としては、前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーのハードセグメントを形成するポリエステルを挙げることができる。
ポリエステル系熱可塑性樹脂としては、具体的には、ポリ乳酸、ポリヒドロキシ−３−ブチル酪酸、ポリヒドロキシ−３−ヘキシル酪酸、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等の脂肪族ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等の芳香族ポリエステルなどを例示することができる。これらの中でも、耐熱性及び加工性の観点から、ポリエステル系熱可塑性樹脂としては、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。

−オレフィン系熱可塑性樹脂−
オレフィン系熱可塑性樹脂としては、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーのハードセグメントを形成するポリオレフィンを挙げることができる。
オレフィン系熱可塑性樹脂としては、具体的には、ポリエチレン系熱可塑性樹脂、ポリプロピレン系熱可塑性樹脂、ポリブタジエン系熱可塑性樹脂等を例示することができる。これらの中でも、耐熱性及び加工性の点から、オレフィン系熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン系熱可塑性樹脂が好ましい。
ポリプロピレン系熱可塑性樹脂の具体例としては、プロピレンホモ重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンブロック共重合体等が挙げられる。α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン等の炭素数３〜２０程度のα−オレフィン等が挙げられる。

−熱可塑性エラストマー−
熱可塑性エラストマーとしては、前記タイヤケース１７に用いられる熱可塑性エラストマーと同種のものを挙げることができる。

被覆樹脂２６は、樹脂以外の他の成分を含んでもよい。他の成分としては、ゴム、エラストマー、熱可塑性樹脂、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ等）、老化防止剤、オイル、可塑剤、発色剤、耐候剤等が挙げられる。
ただし、被覆樹脂２６に含まれる樹脂は、５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。

また、被覆樹脂２６の平均厚みは、特に限定されないが、耐久性に優れる点や溶着性の観点から、１０μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以上７００μｍ以下であることがより好ましい。

（接着層）
接着層は、例えば接着剤を用いて形成される。
接着層の形成に用いる接着剤の種類としては、例えば、ホットメルト接着剤、溶剤系接着剤等が挙げられる。接着層の形成に用いる接着剤は、１種のみでもよく、２種以上を併用してもよい。
なお、接着層の形成に用いる接着剤が非反応性の接着剤である場合、接着層は前記非反応性の接着剤を含む層であり、接着層の形成に用いる接着剤が反応性の接着剤である場合、接着層は前記反応性の接着剤の反応生成物を含む層である。

ホットメルト接着剤としては、例えば、変性オレフィン系樹脂（変性ポリエチレン系樹脂、変性ポリプロピレン系樹脂等）、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、変性ポリエステル系樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の１種又は２種以上の熱可塑性樹脂を主成分（主剤）として含むものが挙げられる。これらの中でも、金属部材及び樹脂層との接着性の観点から、変性オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、変性ポリエステル系樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含むホットメルト接着剤が好ましく、変性オレフィン系樹脂及び変性ポリエステル系樹脂より選ばれる少なくとも１種を含むホットメルト接着剤がより好ましく、その中でも酸変性オレフィン系樹脂及び変性ポリエステル系樹脂より選ばれる少なくとも１種を含むホットメルト接着剤がさらに好ましく、酸変性オレフィン系樹脂及び酸変性ポリエステル系樹脂より選ばれる少なくとも１種を含むホットメルト接着剤が特に好ましく、酸変性オレフィン系樹脂を含むホットメルト接着剤が最も好ましい。

溶剤系接着剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ビニル系樹脂（例えば、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂等）、合成ゴム等の１種又は２種以上を主成分（主剤）として含むものが挙げられる。

接着層の平均厚みは、特に制限されないが、走行時の乗り心地及びタイヤの耐久性の観点で、５μｍ〜５００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜１５０μｍであることがより好ましく、２０μｍ〜１００μｍであることが更に好ましい。

接着層は、接着剤以外の他の成分を含んでもよい。他の成分としては、例えば、ラジカル捕捉剤、ゴム、エラストマー、熱可塑性樹脂、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ等）、老化防止剤、オイル、可塑剤、発色剤、耐候剤等が挙げられる。

［第２実施形態］
次に、第２実施形態に係るタイヤの構造について説明する。なお、第２実施形態は、タイヤ骨格部材がゴムを含み、補強コードがタイヤ周方向に沿って存在する形態である。
図５は、第２実施形態に係るタイヤの構成を示すタイヤ幅方向に沿った（すなわち補強コードの延在方向に垂直な）断面図である。図５において他の図と共通する部材については同様の符号を付して説明を省略する。
図５に示すように、第２実施形態に係るタイヤ８０は、ゴムを含有するゴム材料を含んで構成された環状のタイヤ骨格部材の一例であるタイヤケース９４と、ベルト層１２と、ゴム部材の一例であるトレッド３０と、を備えている。
ベルト層１２及びトレッド３０については、第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。

図５に示すように、本実施形態のタイヤ８０は、例えば、所謂ラジアルタイヤであり、ビードコア２０が埋設された一対のビード部１４を備え、一方のビード部１４と他方のビード部１４との間に、１枚のカーカスプライ８２からなるカーカス８６が跨っている。なお、図５は、タイヤ８０の空気充填前の自然状態の形状を示している。

カーカスプライ８２は、例えば、空気入りタイヤ８０のラジアル方向に延びる複数本のコード（図示せず）をコーティングゴム（図示せず）で被覆して形成されている。カーカスプライ８２のコードの材料は、例えば、ＰＥＴが挙げられるが、従来公知の他の材料であってもよい。

カーカスプライ８２は、タイヤ幅方向の端部分がビードコア２０においてタイヤ径方向外側に折り返されている。カーカスプライ８２は、一方のビードコア２０から他方のビードコア２０に跨る部分が本体部８２Ａと呼ばれ、ビードコア２０から折り返されている部分が折り返し部８２Ｂと呼ばれる。

カーカスプライ８２の本体部８２Ａと折返し部８２Ｂとの間には、ビードコア２０からタイヤ径方向外側に向けて厚さが漸減するビードフィラー８８が配置されている。なお、タイヤ８０において、ビードフィラー８８のタイヤ径方向外側端８８Ａからタイヤ径方向内側の部分がビード部１４とされている。

カーカス８６のタイヤ内側にはゴムからなるインナーライナー９０が配置されており、カーカス８６のタイヤ幅方向外側には、ゴムを含有するゴム材料からなるサイドゴム層９２が配置されている。
なお、本実施形態では、ビードコア２０、カーカス８６、ビードフィラー８８、インナーライナー９０、及びサイドゴム層９２によってタイヤケース９４が構成されている。

カーカス８６のクラウン部の外側、言い換えればカーカス８６のタイヤ径方向外側には、ベルト層１２が配置されており、ベルト層１２はカーカス８６の外周面に密着している。
そして、ベルト層１２のタイヤ径方向外側には、ゴムを含有するゴム材料からなるトレッド３０が配置されている。トレッド３０に用いるゴム材料は、従来一般公知のものが用いられる。トレッド３０には、排水用の溝３０Ａが形成されている。トレッド３０の溝３０Ａにおけるパターンも従来一般公知のものが用いられる。

（タイヤの製造方法）
次に、本実施形態のタイヤ８０の製造方法の一例を説明する。
まず、公知のタイヤ成形ドラム（不図示）の外周に、ゴム材料からなるインナーライナー９０、ビードコア２０、ゴム材料からなるビードフィラー８８、コードをゴム材料で被覆したカーカスプライ８２、及びサイドゴム層９２からなる未加硫のタイヤケース９４を形成する。

一方、ベルト層１２は、以下のようにして形成する。
具体的には、ベルト成形ドラム（図示せず）の外周面に向かって樹脂被覆コード２８を送り出す。樹脂被覆コード２８は、熱風により加熱され溶融した状態でベルト成形ドラムの外周面に押し付けられ、その後冷却される。なお、加熱及び冷却の方法としては、第１実施形態と同様の方法が挙げられる。このようにして、樹脂被覆コード２８をベルト成形ドラムの外周面に螺旋状に巻き付けると共に該外周面に押し付けていくことで、ベルト成形ドラムの外周面に樹脂被覆コード２８の層が形成される。
そして、樹脂被覆コード２８の層の外周面に、溝３２を形成することで、ベルト層１２が得られる。なお、ベルト層１２における溝３２を形成する工程は、第１実施形態と同様に、樹脂被覆コード２８をベルト成形ドラムの外周面に巻き付ける前に行っておいてもよい。また、後述するように、溝３２を形成する前の樹脂被覆コード２８の層をタイヤケース９４に配置した後に、溝３２を形成し、溝３２を有するベルト層１２を得てもよい。

次に、樹脂被覆コード２８が冷却されて被覆樹脂２６が固化し、かつ、溝３２が形成されたベルト層１２を、ベルト成形ドラムから取り外す。そして、タイヤ成形ドラムにおける前記未加硫のタイヤケース９４の径方向外側に、取り外したベルト層１２を配置する。その後、タイヤケース９４を拡張し、タイヤケース９４の外周面、言い換えればカーカス８６の外周面を、ベルト層１２の内周面に圧着する。
最後に、ベルト層１２の外周面に、未加硫のトレッドを貼り付け、生タイヤが完成する。
このようにして製造された生タイヤは、加硫成形モールドで加硫成形され、タイヤ８０が完成する。

なお、本発明について実施形態の一例を説明したが、本発明はこれら実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能である。
さらに、前記第１実施形態及び第２実施形態は、適宜組み合わせることができる。

１０、８０ タイヤ、１２ ベルト層、１２Ａ ベルト層の外周面、１４ ビード部、１６ サイド部、１７、９４ タイヤケース、１７Ａ 溶接用樹脂材料、１７Ｈ タイヤ半体、１８ クラウン部、１８Ａ クラウン部の外周面、２０ ビードコア、２４ 補強コード、２４Ｍ 補強コードにおける断面の中心部、２６ 被覆樹脂、２８ 樹脂被覆コード、２８Ａ 樹脂被覆コードの内周面、２８Ｂ 樹脂被覆コードの外周面、２８Ｃ、２８Ｄ 樹脂被覆コードの側面、３０ トレッド、３０Ａ トレッドの溝、３２ ベルト層の溝、３２Ａ 溝の開口部、３２Ｂ 溝底、８２ カーカスプライ、８６ カーカス、８８ ビードフィラー、９０ インナーライナー、９２ サイドゴム層

Claims (7)

1. 環状のタイヤ骨格部材と、
   前記タイヤ骨格部材のタイヤ径方向外側に設けられ、複数の補強コードと前記補強コードを被覆する被覆樹脂とを含み、タイヤ径方向外側の面が前記補強コードの延在方向に沿った溝を有するベルト層と、
   前記ベルト層のタイヤ径方向外側の面に設けられたゴム部材と、
   を有するタイヤ。
2. 前記溝の深さは、前記ベルト層におけるタイヤ径方向外側の面から前記補強コードのタイヤ径方向中心部までの深さ以下である請求項１に記載のタイヤ。
3. 前記溝の開口部における幅は、前記溝の溝底における幅より広い請求項１又は請求項２に記載のタイヤ。
4. 前記補強コードの延在方向に垂直な断面において、前記溝は、前記複数の補強コードの間に対応する前記ベルト層のタイヤ径方向外側の面に存在する請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ。
5. 前記補強コードの延在方向に垂直な断面における前記溝の溝底は角を有さない請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のタイヤ。
6. 前記補強コードは、タイヤ周方向に沿って存在する請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のタイヤ。
7. 前記タイヤ骨格部材が樹脂を含む請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のタイヤ。