JP2018099877A - 組立体の組立システム及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】裁断機器において、裁断及び積み重ねの動作およびシート材と銅箔を組み付ける動作を実行する組立体の組立システム及びその製造方法を提供する
【解決手段】半硬化物を設置して裁断部１２４に供給する供給部１２２、及び半硬化物を裁断しシート材を連続的に形成する裁断部１２４を有する供給ユニット１２と、シート材１２８を受け取って搬送する搬送ユニット１４と、金属箔供給部１６２、組立体２０を載せる第１組立部１６４、及び金属箔供給部１６２から供給された金属箔片１６８を板体１８及び搬送ユニット１４から搬送されたシート材に組み付けて組立体２０を形成する第２組立部１６６を有する組立ユニット１６とを備える組立体の組立システム１０を提供する。また、組立体２０の製造方法をも提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は、基板の製造プロセスの技術分野に関し、特に、半硬化物をシート材に裁断し、そのまま、板体と、金属箔片と、シート材とを組み立てて組立体を形成する組立体の組立システム及びその製造方法に関するものである。

従来、銅箔基板の製造方法においては、二枚の銅箔片をそれぞれに少なくとも一枚の半硬化シートの外側に重ね合わせた後に、圧着機器にて、高温、高圧及び真空中という条件下で圧着して銅箔基板を形成し、圧着後の半硬化シートを硬化させ、銅箔基板における中間の絶縁層を形成する。そのうち、半硬化シート（即ち裁断後の半硬化物）は、ガラス布に樹脂組成物を含浸させ、そして、 コーティングや、ベーキングなどのプロセスを通して形成されたものである。

従来は、半硬化物を予め複数枚のシート材に裁断し、倉庫において、積み重ねて貯蔵していた。銅箔基板を製造しようとする時に、これらのシート材を、倉庫から取り出し、人工的に、シート材の分離作業を行っていた。シート材の分離作業においては、積み重なっているこれらのシート材を、一枚ずつ分離し、さらに、銅箔片に組み付けて、組立体を形成し、その後、圧着プロセスにて、銅箔基板を作成していた。しかしながら、このような従来技術には、下記のような多数の欠点がある。例えば、（１）シート材の分離作業においては、積み重なっている複数枚のシート材同士には、静電気を生じるため、これらのシート材が、分離作業にて分離される時に、折損又は破裂するおそれがあり、ひいては、銅箔基板の全体的な歩留まりに影響をもたらし、特に、これらのシート材のシート毎の厚さが薄くなる（即ち、薄いガラス繊維布を用いる場合）ほど、折損又は破裂の現象がより著しい、（２）人工的にシート材の分離作業を行うには、時間がかかり、労力を費やす、及び（３）これらのシート材を貯蔵する倉庫や、倉庫からこれらのシート材を取り出す工程が必要である。

従来技術においても、効率を向上させるためには、半硬化物をこれらのシート材として裁断した後、これらのシート材を積み重ねることができるような裁断機器が提案された。しかしながら、同一の機器で作業をする時に、これらのシート材を裁断するプロセスにおいて切り落とした粉体（又は切落しと称する）により、銅箔が汚染されてしまうと考えられる。従って、裁断機器では、裁断及び積み重ねの動作だけを実行するが、シート材と銅箔を組み付ける動作を実行しない。

このような情況に鑑みて、本発明は、従来技術における欠陥を解決するために、組立体の組立システム及びその製造方法を提供する。

本発明の第１の目的は、半硬化物を裁断してシート材を形成する供給ユニットと、シート材を組立ユニットに直接搬送する搬送ユニットと、板体、金属箔片、シート材を組み立てられる組立ユニットとを備える組立体の組立システムを提供し、シート材の貯蔵やシート材の分離などの必要を無くすことにある。

本発明の第２の目的は、前記組立体の組立システムにて、加熱ユニットにより、半硬化物において軟化領域を形成するように半硬化物の一部領域を加熱し、半硬化物の軟化領域で裁断することで、半硬化物を裁断する際に生じるスクラップを減少又は無くすことにある。

本発明の第３の目的は、前記組立体の組立システムにて、制御ユニットにより、同期プログラムに従って供給ユニット、搬送ユニット及び組立ユニットを操作し、組立ユニットにて、板体、金属箔片、及びシート材を同期させながら組み付けることにある。

本発明の第４の目的は、板体、金属箔片をシート材に組み付ける前に、第１のパラメーター（供給ユニットに関する）、第２のパラメーター（搬送ユニットに関する）、第３及び第４のパラメーター（組立ユニットに関する）を調整することにより、組立ユニットにおける第２組立部にて、板体、金属箔片、及びシート材を同期させながら組み立てられる組立体の製造方法を提供することにある。

本発明の第５の目的は、組立の効率を向上できるように、組み付ける前に、金属箔片と板体を予め重ね合わせる組立体の製造方法を提供することにある。

上記目的又は他の目的を達成するために、本発明は、供給部及び裁断部を有し、前記供給部により半硬化物を設置し、前記半硬化物を前記裁断部に供給し、前記裁断部により前記半硬化物を裁断して一つ又は複数のシート材を連続的に形成する供給ユニットと、シート材を受け取って搬送する搬送ユニットと、金属箔供給部、組立体を載せる第１組立部、及び金属箔供給部から供給された金属箔片及び板体を搬送ユニットから搬送されたシート材に組み付けて組立体を形成する第２組立部を有する組立ユニットとを備える組立体の組立システムを提供する。なお、組立ユニットでは、少なくとも一つの組立体から、複数の組立体として連続的に組み立てられる。例えば、複数の組立体は、五つの組立体、六つの組立体、八つの組立体又は十個の組立体などのような構造であってもよく、換言すれば、組立ユニットで組み立てられる組立体の個数は制限されるものではない。

前記金属箔供給部は、少なくとも一つの金属箔片を板体に選択的に重ね合わせて、銅箔組を形成する。例えば、金属箔供給部は、「金属箔片-板体」という構造順位で銅箔組を形成するように、一枚の金属箔片と一枚の板体を重ね合わせてもよく、または、金属箔供給部は、「金属箔片-板体-金属箔片」という構造順位で銅箔組を形成するように、二枚の金属箔片と一枚の板体を重ね合わせてもよいが、これに限定されない。

半硬化物は、ロール状又は長手状であってもよい。前記ロール状の半硬化物とは、ガラス繊維布に樹脂組成物を含浸させ、そして、 コーティングや、ベーキングを通して形成された半硬化物を指し、且つ、更に、巻き取り機により一巻きの半硬化物として巻き取られる。

前記長手状の半硬化物とは、ガラス繊維布に樹脂組成物を含浸させ、そして、コーティングや、ベーキングを通して形成され、直接に搬出可能とされる半硬化物を指す。ロール状の半硬化物と異なって、長手状の半硬化物は、巻き取り機を介して巻き取られたものではない。

前記金属箔片は、銅箔、銅合金箔を含むが、これらに限らない。そのうち、金属箔片は、製造方法によって電解銅箔や、圧延銅箔であってもよいが、これらに限らない。金属箔片は、粗さ（又は銅歯の高さと称する）によって高温伸張性（ｈｉｇｈ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ、ＨＴＥ）銅箔や、反転（ｒｅｖｅｒｓｅ ｔｒｅａｔｅｄ ｆｏｉｌ、ＲＴＦ）銅箔、低粗さの （ｖｅｒｙ ｌｏｗ ｐｒｏｆｉｌｅ，ＶＬＰ）銅箔や、超低粗さの（ｈｙｐｅｒ ｖｅｒｙ ｌｏｗ ｐｒｏｆｉｌｅ，ＨＶＬＰ）銅箔であってもよいが、これらに限らない。金属箔片は、銅箔の厚さによってキャリア箔付き銅箔や、非キャリア箔付き銅箔であってもよいが、これらに限らない。

前記板体は、鋼板、ステンレス板、合金鋼板を含むが、これらに限定されない。好ましくは、板体は、鏡面ステンレス板である。

前記組立ユニットの第２組立部は、一つ又は複数であってもよい。例えば、第２組立部は、搬送ユニットに位置するシート材を組立ユニットの第１組立部までに移動させる一台の吸着・吊り上げ機と、組立ユニットに位置する金属箔供給部の銅箔組を組立ユニットの第１組立部までに移動させるもう一台の吸着・吊り上げ機との、２台の吸着・吊り上げ機からなってもよい。もう一つの実施例において、第２組立部は、搬送ユニットに位置するシート材を組立ユニットの第１組立部までに移動させる第１吸着・吊り上げ機と、金属箔片又は板体を組立ユニットの金属箔供給部までに移動させて銅箔組を形成する第２吸着・吊り上げ機と、組立ユニットに位置する金属箔供給部の銅箔組を組立ユニットの第１組立部までに移動させる第３吸着・吊り上げ機との３台の吸着・吊り上げ機からなってもよい。好ましくは、第２組立部は、複数の吸着・吊り上げ機であり、且つこれらの吸着・吊り上げ機にて、それぞれに、シート材と銅箔組を移動させて組み付け、或いは、これらの吸着・吊り上げ機にて、それぞれに、シート材、金属箔片又は板体を移動させて組み付ける。前記吸着・吊り上げ機では、真空又は他の方式で、シート材、金属箔片又は板体を吸着・吊り上げるものである。

上記目的又は他の目的を達成するために、本発明は、半硬化物を設置し且つ裁断してシート材を連続的に形成する供給ユニットと、 シート材を受け取って搬送する搬送ユニットと、金属箔供給部、第１組立部、及び、第１組立部にて組立体を形成するように、金属箔供給部からの金属箔片、板体及び搬送ユニットから搬送されたシート材を組み立てられる第２組立部を有する組立ユニットと、供給ユニット、搬送ユニット及び組立ユニットのうちの少なくとも一つに接続された制御ユニットとを備える組立体の組立システムを提供する。そのうち、供給ユニットは、第１のパラメーターを有し、搬送ユニットは、第２のパラメーターを有し、組立ユニットの第１組立部と第２組立部は、第３のパラメーターを有し、組立ユニットの金属箔供給部は、第４のパラメーターを有し、第１のパラメーター、第２のパラメーター、第３のパラメーター及び第４のパラメーターは、時間、速度及び距離から選択される少なくとも一つ又はそれらの組み合せであり、且つこれらのパレメーターには関数関係を構成することで、制御ユニットにて、関数関係によって供給ユニット、搬送ユニット及び組立ユニットのうちの少なくとも一つを制御して、第１組立部と第２組立部にて、板体、金属箔片、シート材を同期させながら組み立てて組立体を形成する。

上記目的又は他の目的を達成するために、本発明は、半硬化物を提供するステップＳ１、第１のパラメーターによって半硬化物をシート材として裁断するステップＳ２、第２のパラメーターによってシート材を組立体の組立エリアまでに搬送するステップＳ３、及び第３のパラメーターによって銅箔組とシート材を組み合わせて組立体を形成するステップＳ４、を含む組立体の製造方法を提供する。そのうち、第４のパラメーターにより少なくとも金属箔片と板体を重ね合わせて銅箔組を形成する。なお、第１のパラメーター、第２のパラメーター、第３のパラメーター及び第４のパラメーターのうちの少なくとも一つを調整することで、銅箔組とシート材を組み付ける前に、組立体の組立エリアまでに提供することができ、組立体の組立エリアにおいて同期させながら組み立てて組立体を形成することができる。

前記組立体は、更に、圧着システムにて、高温、高圧及び真空中の条件下で、圧着作業を実行して形成されてもよい。また、シート材を硬化させ（即、当分野において称されるＣ-ｓｔａｇｅ）且つ、二枚の金属箔片の間に絶縁層を形成して、「金属箔片-硬化のシート材-金属箔片」という構造順位での金属箔基板、例えば銅箔基板であってもよい。留意すべきなのは、前記板体を分離して、次の組立体の組立プロセスにおいて重複して使用することができる点である。

従来技術に比べて、本発明に係る組立体の組立システム及びその製造方法では、半硬化物を裁断して一つ又は複数のシート材を連続的に形成し、且つ裁断されたシート材を組立ユニットまでに直接的に搬送することができる。また、組立ユニットで、金属箔片と板体を受け取った後に、板体、金属箔片をシート材に直接組み付けて、組立体を形成することができ、従来技術における必ずシート材を積み重ねて、貯蔵、そしてシート材の分離などのステップを経由してからこそ組立体を形成することができるという欠点を解決した。本発明によれば、製造プロセスの歩留まりと生産速度を有効に向上することができる。

本発明の第１実施例に係る組立体の組立システムの配置模式図。 本発明の図１の組立体の組立システムを説明する立体模式図。 本発明の第２実施例に係る組立体の組立システムの立体模式図。 本発明の第３実施例に係る組立体の組立システムの立体模式図。 本発明の第４実施例に係る組立体の製造方法のフロー模式図。

本発明の目的、特徴及び効果を十分に理解してもらうため、ここで、添付の図面を参照して、下記の具体的な実施例により、以下のように本発明を詳しく説明する。

本発明において、「一つ」又は「一個」を用いて、本文に記載されたユニット、エレメント及びモジュールを記述する。これは、説明の便利のためだけであり、且つ、本発明の範囲に対して一般性の意味を提供する。従って、明らかに他の意味を指さないかぎり、このような説明には、一つ、または、少なくとも一つを含有し、単数であってもよく、同時に複数を含有してもよいと理解すべきである。

本発明において、「同期」という用語を用いて、システムにおいて複数の部品のパラメーターを調整することで、ある部品又は複数の部品の間に連続動作という現象を生じることを述べる。例を挙げて説明すると、あるシステムは、第１部品と第２部品を含み、且つ第１部品と第２部品について、二つの仮定条件が存在されている。第１の仮定条件とは、第１部品に第１動作を実行させるにかかる第１時間（即ち、前記パラメーター）が、第２部品に第２動作を実行させるにかかる第２時間（即ち前記パラメーター）より短く、即ち第１部品に第１動作を完成させる時間が、第２部品に第２動作を完成させる時間より短いことである。第２の仮定条件とは、第２部品に第２動作を完成させるために、先に、第１部品に第１動作を完成させた後の結果を取得することが必要である。従って、第１部品に第１動作を完成させた後に、第１動作を完成させた結果を第２部品にタイムリーに提供することができれば、第２部品に第２動作を実行させる時に、第１部品が暇となるような情況が発生しない。前記暇となるような情況が明確に又は全く発生していなければ、第１部品と第２部品の間に「同期」した状態の運転を実行させることができると称される。前記において、「ある動作を実行させる」という用語は、動作を行い続けることを指す一方、「完了」という用語は、動作完了のことを指す。

本文には、「備える」、「含む」、「含有する」、「有する」又は他のすべての類似する用語は、非排他性の内容物をカバーするように意図されている。例を挙げて説明すると、複数の要件を含有するエレメント、構造、製品又は装置は、本文に挙げられたこれらの要件だけに限らず、明らかに挙げていないが、前記エレメント、構造、製品又は装置に通常に固有されている他の要件を備えてもよい。この他、明確的な反対の説明が無い限りには、「又は」という用語は、排他的な「又は」ではなく、カバー性的な「又は」を指す。

本文において、「ステップ」又は他のすべての類似する用語を用いて、方法のフローを述べることを意図されている。これは、説明の便利のためだけである。従って、他の意味を明らかにしない限り、この「ステップ」についての記述は、因果関係を有していないと理解すべきである。例えば、本発明におけるステップについての記述は、順次的に、ステップＳ１、ステップＳ２であり、これは、ステップＳ１をステップＳ２の前に行ってもよく、ステップＳ１がステップＳ２と同時に行ってもよく、または、ステップＳ１がステップＳ２の後に行ってもよいなどと理解すべきである。

図１は、本発明の第１実施例に係る組立体の組立システムの配置模式図である。図１においては、組立体の組立システム１０は、供給ユニット１２と、搬送ユニット１４と、組立ユニット１６とを備える。

供給ユニット１２は、供給部１２２と裁断部１２４を備える。

供給部１２２は、放出軸１２２２であってもよい。放出軸１２２２には、ロール状の半硬化物１２６が設置される。半硬化物１２６は、基材（例えばガラス繊維布）に樹脂組成物を含浸させ、半硬化状態となるようにベーキングして、形成されたものであり、前記半硬化状態は、当分野でのいわゆるＢ-ｓｔａｇｅである。そのうち、樹脂組成物は、例えば、エポキシ樹脂、硬化剤及び無機充填物を含んでもよいが、これらに限られない。前記樹脂組成物は、マレイミド、シアネート樹脂、ポリフェニレンエーテル又はその架橋剤を含んでもよい。前記樹脂組成物は、他の既知又は新規な樹脂組成物であってもよいが、ここで贅述しない。

裁断部１２４は、単一な刀体又は複数の刀体を提供する。ここで、二つの刀体１２４２を例として説明する。二つの刀体１２４２の刀先は、互いに対向して設置され、且つ二つの刀体１２４２の刀先の間には、半硬化物１２６が通過するように距離を隔てている。二つの刀体１２４２の刀先のうちの少なくとも一方を移動させると、半硬化物１２６が刀先によって裁断され、放出軸１２２２から離脱して、シート材１２８が形成される。二つの刀体１２４２を連続的に動作させることで、半硬化物１２６が裁断され、シート材１２８が連続的に形成されることができる。

もう一つの実施例において、組立体の組立システム１０には、加熱ユニット（図示せず）を設置してもよく、例えば、裁断部１２４による裁断の前に加熱ユニットを設置してもよい。加熱ユニットは、半硬化物１２６の一部の領域に軟化領域（図示せず）を形成するように半硬化物１２６の一部の領域を加熱することができる。裁断部１２４が半硬化物１２６の軟化領域を裁断することにより、裁断過程での半硬化物１２６のチッピング現象を避けることができ、ひいては、不純物による後続工程への影響を避けることができる。好ましくは、加熱ユニットは、加熱半硬化物１２６における裁断しようとする領域のみを加熱し、他の領域を加熱しない。

さらに、供給部１２２と裁断部１２４の間の半硬化物１２６については、複数のローラー１３０、１３２、１３４により、半硬化物１２６の張力を調整し、かつ、半硬化物１２６を搬送することができる。

搬送ユニット１４にて、供給ユニット１２から供給されたシート材１２８を受け取って組立ユニット１６までに搬送する。また、図２を参照して説明する。図２は、本発明における図１の組立体の組立システムの立体模式図である。図２において、搬送ユニット１４は、第１ピックアップ部１４２と、第２ピックアップ部１４４と、第１レール部１４６と、第２レール部１４８とを備える。第１ピックアップ部１４２は、クランプ方式を利用して、第１レール部１４６に沿って裁断部１２４に位置する半硬化物１２６を裁断部１２４から引き出す。第１ピックアップ部１４２で半硬化物１２６を引き出す過程において、供給部１２２と第１ピックアップ部１４２の間に形成された張力により半硬化物１２６を平坦状にさせることで、裁断部１２４が平坦なシート材１２８を裁断する。次に、第２ピックアップ部１４４は、真空吸着方式を利用してシート材１２８を吸着し、シート材１２８を第２レール部１４８に沿って組立ユニット１６に向けて搬送する。ここで、第１ピックアップ部１４２は、二つの第１ピックアップ機構１４２２を備え、シート材１２８をクランプする動作を実行する一方、第２ピックアップ部１４４は、二つの第２ピックアップ機構１４４２を備え、シート材１２８を真空吸着する動作を実行する。説明の便宜のため、本実施例においてそれぞれ二つの第１ピックアップ機構１４２２と二つの第２ピックアップ機構１４４２を例として説明する。他の実施例において、第１ピックアップ機構１４２２又は第２ピックアップ機構１４４２の個数は、それぞれ一つであってもよく、又は二つを超えてもよい。なお、第１ピックアップ機構１４２２は、クランプの動作以外に、他の動作に取り替えてシート材１２８をピックアップするように構成されてもよく、他の動作は、例えば、磁気吸着又は真空吸着などの方式であってもよい。一方、第２ピックアップ機構１４４２は、同様に、他の動作に取り替えてもよい。

図１に戻って、また同時に図２をも参照して説明する。組立ユニット１６は、金属箔供給部１６２と、第１組立部１６４と、第２組立部１６６とを備える。本実施例において、予め金属箔片１６８と板体１８を組み立てて銅箔組２２を形成しておく。即ち、銅箔組２２は、金属箔片１６８と板体１８からなる。第２組立部１６６では、金属箔供給部１６２からの銅箔組２２及び搬送ユニット１４からのシート材１２８を第１組立部１６４にて組み立てて、組立体２０を形成する。そのうち、板体１８は、鋼板であってもよい。もう一つの実施例において、第２組立部１６６では、金属箔供給部１６２からの金属箔片１６８及び板体１８、と搬送ユニット１４からのシート材１２８を組み立てて組立体２０を形成してもよい。第１組立部１６４は、組立体２０を載せるものである。

本実施例において、第１組立部１６４の上には、順次に板体１８、金属箔片１６８、少なくとも一枚のシート材１２８、金属箔片１６８及び板体１８を載せて、組立体２０を形成する。これらについては、図１の組立体２０の一部拡大図を同時に参照することができる。さらに、シート材１２８を第１組立部１６４における積み重ね位置（図示せず）に正確に積み重ねるために、第１ピックアップ部１４２により、シート材１２８を第１レール部１４６の所定位置（図示せず）に予め設置することで、シート材１２８を第１組立部１６４の積み重ね位置に対応させるように、シート材１２８を所定位置から第２レール部１４８に沿って組立ユニット１６に向けて移動させる。もう一つの実施例において、複数枚のシート材１２８は、積み重ね位置においてずらして積み重なるように、所定位置の配置を変えてもよい。

図３を参照して説明する。図３は本発明の第２実施例に係る組立体の組立システムの立体模式図である。図３においては、組立体の組立システム１０'は、第１実施例に係る供給ユニット１２と、搬送ユニット１４と、組立ユニット１６とを備えるが、第１実施例との相違点は、供給部１２２が二つの放出軸１２２４、１２２６からなる点にある。放出軸１２２４には、ロール状の半硬化物１２６を設置し、放出軸１２２６には、ロール状の半硬化物１２６'を設置している。ここで、二つの放出軸１２２４、１２２６を例として説明する。他の実施例には、放出軸の個数は、二つに限られなくてもよい。図３において、半硬化物１２６の上表面を半硬化物１２６'の下表面に対向させるように、半硬化物１２６をローラー１３０の下に接触させ、半硬化物１２６'がローラー１３０'の下に接触させる。次に、両層の半硬化物（半硬化物１２６及び半硬化物１２６'からなる）は、ローラー１３２、１３４により搬出ユニット１４までに搬送される。半硬化物１２６及び半硬化物１２６'は、これらのローラー１３０、１３０'、１３２、１３４の張力作用により平坦な両層の半硬化物が形成される。なお、半硬化物１２６の上表面を半硬化物１２６'の下表面に対向させる目的を達成するために、これらの半硬化物１２６、１２６'をローラー１３０、１３０'の下に接触させる以外に、これらの半硬化物１２６、１２６'を接触ローラー１３０、１３０'の上に接触させてもよく、或いは、これらの半硬化物のうちの一方をローラー１３０、１３０'の上に接触させ、他方をローラー１３０、１３０'の下方に接触させてもよい。両層の半硬化物を平坦状にさせることができるため、これらの半硬化物１２６、１２６'を同時にローラー１３０、１３０'の上又は下に接触させることが好ましい。

裁断部１２４は、二つの半硬化物１２６、１２６'（即ち、前記両層の半硬化物）を同時に裁断して、複数層のシート材１２８' を形成することができる。ここで、複数層のシート材１２８'は、搬送ユニット１４により組立ユニット１６に向けて搬送され、第１組立部の板体１８、金属箔片１６８の上に積み重ねされることができる。

もう一つの実施例において、組立体の組立システム１０'には、加熱ユニット（図示せず）を設置して二つの半硬化物１２６、１２６' を加熱し、二つの半硬化物１２６、１２６'には一部の軟化領域（図示せず）を形成することができる。本実施例において、第１実施例に記載されたように、裁断半硬化物１２６、１２６'の軟化領域によりチッピング現象の発生を避けることができる以外に、さらに、裁断部１２４が二つの半硬化物１２６、１２６'を同時に裁断することができるように、二つの半硬化物１２６、１２６'を部分的に接着してもよい。

図４を参照して説明する。図４は本発明の第３実施例に係る組立体の組立システムの立体模式図。図４においては、組立体の組立システム１０''は、第１実施例の供給ユニット１２と、搬送ユニット１４と、組立ユニット１６とを備えるが、第１実施例とは、供給部１２２が材料搬送定盤１２２８からなる点で相違する。材料搬送定盤１２２８は、連続的に長手状の半硬化物１２６''を提供する。図４において、長手状の半硬化物１２６''のみで、樹脂組成物を含浸させ、そして、 コーティングや、ベーキングを通した後に搬出された半硬化物を示す。

長手状の半硬化物１２６''を、裁断部１２４により裁断して、複数のシート材１２８''を連続的に形成することができる。本実施例において、シート材１２８''は、搬送ユニット１４により、組立ユニット１６までに搬送される。

前記第１実施例乃至第３実施例において、組立体の組立システム１０、１０'、１０''は、制御ユニット（図示せず）を更に備えてもよい。制御ユニットは、供給ユニット１２、搬送ユニット１４及び組立ユニット１６のうちの少なくとも一方に接続されてもよい。例を挙げて説明すると、図２において、制御ユニットは、同期プログラムに基づいて、供給ユニット１２、搬送ユニット１４、組立ユニット１６を操作することができる。制御ユニットは、供給ユニット１２に第１のパラメーターＰ１を、搬送ユニット１４に第２のパラメーターＰ２を、組立ユニット１６の第１組立ユニット１６４と第２組立ユニット１６６に第３のパラメーターＰ３を設定することができる。そのうち、第１のパラメーターＰ１、第２のパラメーターＰ２及び第３のパラメーターＰ３としては、時間、速度及び距離から選択される少なくとも一方であってもよい。同期プログラムは、前記第１組立部１６４が組立動作を実行する前に、板体１８、金属箔片１６８及びシート材１２８を第１組立部１６４までにタイムリーに提供するとともに、第２組立部１６６により、板体１８、金属箔片１６８及びシート材１２８を同期させながら組み立てて、組立体２０を形成することを目的とするものである第１組立部１６４は、組立体２０を載せるものである。ここで、金属箔片１６８及び板体１８をそれぞれ個別的に且つタイムリーに第１組立部１６４までに提供してもよいか、または金属箔片１６８と板体１８を予め重ね合わせて銅箔組２２としてタイムリーに第１組立部１６４までに提供してもよい。なお、金属箔片１６８と板体１８を銅箔組２２として重ね合わせるように、金属箔供給部１６２にさらに第４のパラメーターＰ４を設定してもよい。ここで、単一な金属箔片１６８と単一な板体１８を重ね合わせることを例として説明したが、他の実施例においては、銅箔組２２は、多層の構造、例えば、下層から上層まで、金属箔片-板体-金属箔片、板体-金属箔片又は金属箔片-板体などの構造であってもよい。

例えば、時間を例として前記各パラメーターＰ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４を説明すれば、現実的な機器において、その各パラメーターを以下のように定義する。第１のパラメーターＰ１は、供給ユニット１２の供給、裁断、及びシート材１２８の形成のためにかかる時間であり、例えば、かかる時間は、７乃至１３（秒/枚）である。第２のパラメーターＰ２は、搬送ユニット１４がシート材１２８を受け取り、及びシート材１２８を搬送するためにかかる時間であり、例えば、かかる時間は、６乃至１２（秒/枚）である。第３のパラメーターＰ３は、第２組立部１６６が銅箔組２２（金属箔片１６８及び板体１８を重ね合わせてなる）とシート材１２８を組み立てて組立体２０を形成し、かつ、第１組立部１６４にて組立体２０を載せるためにかかる時間であり、例えばかかる時間は、８乃至１４（秒/組）である。また、第４のパラメーターＰ４は、金属箔供給部１６２が金属箔片１６８と板体１８を重ね合わせて銅箔組２２を形成するためにかかる時間である。

制御ユニットで第３のパラメーターＰ３を１２.３（秒/組）に設定した場合に、第３のパラメーターＰ３に合わせて、第１のパラメーターＰ１、第２のパラメーターＰ２及び第４のパラメーターＰ４を以下のように設定してもよい。即ち、制御ユニットで第１のパラメーターＰ１を１１.９（秒/枚）に設定し、制御ユニットで第２のパラメーターＰ２を８.９（秒/枚）に設定し、制御ユニットで第４のパラメーターＰ４を第３のパラメーターＰ３よりも小さく設定する。組立体の組立システム１０の運転を開始する時に、第２組立部１６６は、第１銅箔組（例えば、下層から上層まで、板体-金属箔片である構造）と第１シート材を組み立てて第１組立体（もう一つの実施例においては、第１組立体は、例えば先に組み立てられた組立体又は前組立体と称される）を形成し、且つ第１組立体を第１組立部１６４に載せることに１２.３秒がかかる。第２組立部１６６の運転過程においては、搬送ユニット１４が第２シート材を第１組立部１６４までに搬送することに８.９秒がかかり、供給ユニット１２が第３シート材を形成することに１１.９秒がかかり、金属箔供給部１６２が順次に金属箔片、板体及び金属箔片を重ね合わせて第２銅箔組を形成することに１２.０秒がかかる。次に、第２組立部１６６は、第２銅箔組（即ち、構造は金属箔片-板体-金属箔片である）と第２シート材を組み立てて第２組立体（もう一つの実施例においては、第２組立体が、例えば後に組み立てられる組立体又は後組立体と称される）を形成することにさらに１２.３秒がかかる。そのうち、第２組立体は、第１組立体の上に位置する。同じ理由に基づいて、上記のステップにより、第３組立体、第４組立体などの組立を同期に完成することができる。供給ユニット１２、搬送ユニット１４及び金属箔供給部１６２は、第２組立部１６６が第１組立体の組立を完成する前に、それぞれの動作を同期させながら完成させることができるため、第２組立部１６６が第１組立体の組立を完成した後に、次の組立をタイムリーに実行することができる。これにより、組立体の組立システム１０は、１２.３秒又は約１２.３秒で1つの組立体２０の組立を完成するように制御されることができる。

前記の記述から分かるように、供給ユニット１２、搬送ユニット１４、組立ユニット１６、及び金属箔供給部１６２の間に関数関係がある。そのうち、関数関係は、例えば、不等式、関係式などであってもよい。不等式の場合、これらのパラメーターＰ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４の間の関数関係は、大なり（>）、小なり（<）、イコール（=）、イコールではな
態様であってもよい。また、関係式の場合、これらのパラメーターＰ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４の間の関数関係は、四則演算（+、 -、×、 ÷）の態様を含めてもよい。例を挙げて説明すると、実際の組立体の組立システムにおいては、同期の目的を達成するために、各ユニットが、以下のような関数関係を満足すべきである。ここで、各ユニットのかかる時間で説明する。即ち、搬送ユニット１４が動作を完成するためにかかる時間＜供給ユニット１２が動作を完成するためにかかる時間＜組立ユニット１６の第１組立部１６４と第２組立部１６６が動作を完成するためにかかる時間、且つ組立ユニット１６の金属箔供給部１６２が動作を完成するためにかかる時間＜組立ユニット１６の第１組立部１６４と第２組立部１６６が動作を完成するためにかかる時間。前記関数関係から分かるように、上記の関数関係が成立できると、組立ユニット１６の第２組立部１６６が前組立体（或いは第１組立体又は先に組み立てられた組立体と称される）を組み立てる過程において、供給ユニット１２、搬送ユニット１４及び金属箔供給部１６２はいずれもそれぞれの動作を完成することができるとともに、組立ユニット１６の第２組立部１６６が前組立体を完成した時に、搬送ユニット１４と金属箔供給部１６２は、いずれも、金属箔片１６８、板体１８及びシート材１２８をタイムリーに提供することができ、これにより、組立ユニット１６の第２組立部１６６に次の組立動作を実行させることができる。

図５を参照して説明する。図５は本発明の第４実施例に係る組立体製造方法のフロー模式図である。図５において、組立体製造方法は、そのフローが、ステップＳ５１から始まり、半硬化物を提供する。

ステップＳ５２において、第１のパラメーターに応じて半硬化物を裁断してシート材を形成する。例えば第１のパラメーターは、７乃至１３（秒/枚）であってもよい。

ステップＳ５３において、第２のパラメーターに応じてシート材を組立体の組立領域に搬送する。例えば、第２のパラメーターは、６乃至１２（秒/枚）であってもよい。

ステップＳ５４においては、第３パラメーターに応じて銅箔組とシート材を組み立てて組立体を形成する。例えば、第３パラメーターは、８乃至１４（秒/組）であってもよい。他の実施例において、組立体は、単一の銅箔組とシート材の組立だけに限らず、複数の組立体の組立であってもよい。例えば、組立体は、下層から上層まで、板体-金属箔片-シート材-金属箔片-板体-金属箔片-シート材-金属箔片-板体、又は、板体-金属箔片-シート材-シート材-金属箔片-板体-金属箔片-シート材-シート材-金属箔片-板体-金属箔片-シート材-シート材-金属箔片-板体などの構造となるように配列されてもよい。他の実施例においては、シート材は、単一のシート材である以外に、複数の単一のシート材の重ね合わせであってもよい。例えば、組立体は、下層から上層まで、板体-金属箔片-シート材-シート材-シート材-金属箔片-板体-金属箔片-シート材-シート材-シート材-金属箔片-板体-金属箔片-シート材-シート材-シート材-金属箔片-板体などの構造となるように配列されてもよいが、これらに限らない。

また、第４のパラメーターに応じて金属箔片と板体を重ね合わせて銅箔組を形成する。例えば、銅箔組の構造の配列方式としては、下層から上層まで、金属箔片-板体-金属箔片、板体-金属箔片又は金属箔片-板体などの構造となるように配列されてもよい。そのうち、第４のパラメーターは、例えば第３パラメーターである８乃至１４（秒/組）よりも小さくしてもよい。

前記ステップＳ５２乃至Ｓ５４においては、第１のパラメーター、第２のパラメーター、第３のパラメーター及び第４のパラメーターのうちの少なくとも一方を調整することで、組み立てる前に、銅箔組及びシート材を、組立体の組立エリアまでにタイムリーに提供することができ、かつ、組立体の組立エリアにおいて同期させながら組み立てて組立体を形成することができる。

もう一つの実施例は、ステップＳ５２において、半硬化物の一部を加熱して軟化領域を形成し、半硬化物の軟化領域で裁断してシート材を形成することを更に含めてもよい。

もう一つの実施例は、ステップＳ５３において、シート材を所定位置に調整して、シート材を組立体の組立エリアにおける積み重ね位置に対応させることを更に含めてもよい。このステップにおいては、積み重ね位置は組立体の組立エリアに位置する。シート材を組立体の組立エリアまでに搬送する過程において、積み重ね位置に応じてシート材を所定位置に予め設置することにより、シート材を積み重ね位置に正確に搬送することを確保し、又は、積み重ね位置に複数の単一のシート材をずらして積み重ねてもよい。

前文においては、好ましい実施例として、本発明を披露したが、前記実施例は本発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を制限するものとして解釈すべきではないことを、当業者ならば理解するであろう。前記実施例に同等するようなすべての変形や置換はいずれも本発明の範囲に包含されることに留意されたい。従って、本発明の保護範囲は、特許請求の範囲に限定されるものを基準とすべきである。

１０、１０'、１０'' 組立体の組立システム
１２ 供給ユニット
１２２ 供給部
１２２２、１２２４、１２２６ 放出軸
１２２８ 材料搬送定盤
１２４ 裁断部
１２４２ 刀体
１２６、１２６'、１２６'' 半硬化物
１３０、１３０'、１３２、１３４ ローラー
１２８、１２８'、１２８'' シート材
１４ 搬送ユニット
１４２ 第１ピックアップ部
１４２２ 第１ピックアップ機構
１４４ 第２ピックアップ部
１４４２ 第２ピックアップ機構
１４６ 第１レール部
１４８ 第２レール部
１６ 組立ユニット
１６２ 金属箔供給部
１６４ 第１組立部
１６６ 第２組立部
１６８ 金属箔片
１８ 板体
２０ 組立体
２２ 銅箔組
Ｐ１ 第１のパラメーター
Ｐ２ 第２のパラメーター
Ｐ３ 第３のパラメーター
Ｐ４ 第４のパラメーター

Claims (13)

1. 供給部及び裁断部を有し、前記供給部により半硬化物を設置し、前記半硬化物を前記裁断部に供給し、前記裁断部により前記半硬化物を裁断してシート材を連続して形成する供給ユニットと、
   前記シート材を受け取って搬送する搬送ユニットと、
   金属箔供給部と、前記金属箔供給部からの金属箔片、板体、及び前記搬送ユニットからの前記シート材を組み立てて組立体を形成する第２組立部と、前記組立体を載せる第１組立部と、を有する組立ユニットと、
   を備える組立体の組立システム。
2. 前記供給部は、複数の半硬化物を設置し、これらの半硬化物を同時に前記裁断部に供給することに供されるものであり、前記裁断部は、これらの半硬化物を裁断して、複数層を有する前記シート材を連続的に形成する請求項１に記載の組立体の組立システム。
3. 前記半硬化物の一部の領域を加熱して軟化領域を形成する加熱ユニットを更に備え、前記裁断部は前記半硬化物における前記軟化領域を裁断して前記シート材を形成する請求項１に記載の組立体の組立システム。
4. 前記搬送ユニットは、ピックアップ部とレール部を有し、前記ピックアップ部は前記レール部から前記シート材をピックアップし、前記シート材を前記組立ユニットに搬送する請求項１に記載の組立体の組立システム。
5. 前記ピックアップ部は、前記シート材を前記レール部の所定位置に調整することにより、前記シート材を前記第１組立部における積み重ね位置に対応させる請求項４に記載の組立体の組立システム。
6. 前記ピックアップ部は、クランプ方式、磁気吸着方式又は真空方式で、前記シート材をピックアップするピックアップ機構を有する請求項４に記載の組立体の組立システム。
7. 前記供給ユニット、前記搬送ユニット及び前記組立ユニットのうちの少なくとも一方に接続され、同期プログラムに従って前記供給ユニット、前記搬送ユニット及び前記組立ユニットのうちの少なくとも一方を動作させ、前記板体、前記金属箔片及び前記シート材を前記第１組立部に同期させながら提供する制御ユニットを更に備える請求項１に記載の組立体の組立システム。
8. 前記制御ユニットは、前記供給ユニットに第１のパラメーターを設定し、前記搬送ユニットに第２のパラメーターを設定し、前記第１組立部と前記第２組立部に第３のパラメーターを設定することにより、前記供給ユニットが前記第１のパラメーターに応じて前記シート材を形成し、前記搬送ユニットが前記第２のパラメーターに応じて前記シート材を搬送し、前記第１組立部と前記第２組立部が前記第３のパラメーターに応じて前記板体、前記金属箔片及び前記シート材を組み立てて前記組立体を形成し、前記第１パラメーター、前記第２のパラメーター及び前記第３のパラメーターは、時間、速度及び距離から選択される少なくとも一方である請求項７に記載の組立体の組立システム。
9. 前記制御ユニットは、該金属箔片と前記板体を重ね合わせるように、前記金属箔供給部に第４のパラメーターを設定する請求項８に記載の組立体の組立システム。
10. 半硬化物を設置し且つ裁断してシート材を連続的に形成する供給ユニットと、
    前記シート材を受け取って搬送する搬送ユニットと、
    金属箔供給部と、前記金属箔供給部からの金属箔片、板体、及び前記搬送ユニットからの前記シート材を組み立てる第２組立部と、組立体を形成する第１組立部とを有する組立ユニットと、
    前記供給ユニット、前記搬送ユニット及び前記組立ユニットのうちの少なくとも一方に接続される制御ユニットと、
    を備え、
    そのうち、前記供給ユニットは、第１のパラメーターを有し、前記搬送ユニットは、第２のパラメーターを有し、前記組立ユニットの前記第１組立部と前記第２組立部は、第３のパラメーターを有し、前記組立ユニットの前記金属箔供給部は、第４のパラメーターを有し、前記第１のパラメーター、前記第２のパラメーター、前記第３のパラメーター及び前記第４のパラメーターは、時間、速度及び距離から選択される少なくとも一方又はその組み合せであり、且つそれらのパラメーターの間に関数関係があり、前記制御ユニットは、前記関数関係に応じて前記供給ユニット、前記搬送ユニット及び前記組立ユニットのうちの少なくとも一方を制御することにより、前記第１組立部と前記第２組立部は前記板体、前記金属箔片及び前記シート材を同期に組み立てて前記組立体を形成する組立体の組立システム。
11. Ｓ１：半硬化物を提供すること、
    Ｓ２：第１パラメーターに応じて前記半硬化物をシート材に裁断すること、
    Ｓ３：第２パラメーターに応じて前記シート材を組立体の組立エリアまで搬送すること、
    Ｓ４：第３パラメーターに応じて銅箔組と前記シート材を組み立てて組立体を形成し、そのうち、第４パラメーターにより金属箔片と板体を重ね合わせて前記銅箔組を形成すること、を含み、
    そのうち、前記第１パラメーター、前記第２パラメーター、前記第３パラメーター及び前記第４パラメーターのうちの少なくとも一方を調整することにより、組み立てる前に、前記銅箔組と前記シート材を、前記組立体の組立エリアに提供し、前記組立体の組立エリアにおいて同期させながら組み立てて、前記組立体を形成する組立体製造方法。
12. ステップＳ２において、前記半硬化物を加熱して軟化領域を形成し、前記半硬化物の前記軟化領域を裁断して前記シート材を形成することを含む請求項１１に記載の組立体製造方法。
13. ステップＳ３において、前記シート材を所定位置まで調整することにより、前記シート材を、前記組立体の組立エリアにおける積み重ね位置に対応させることを含む請求項１１に記載の組立体製造方法。