JP2018067426A - 接続端子付き電線およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】芯線と接続端子の電食をより確実かつ安定的に防ぐことが可能となる接続端子付き電線とする。【解決手段】芯線を露出した露出領域と、これに続く芯線を絶縁材で覆った被覆領域とを有する電線に、前記露出芯線とは異種金属製の接続端子を取付けた接続端子付き電線であって、前記露出芯線は、継ぎ目のない有底筒状の金属製コンタクトの挿入穴内に挿入されており、前記露出芯線と前記接続端子とが前記コンタクトを介して電気的に接続されている接続端子付き電線において、前記コンタクトの挿入穴周縁に外側向きの鍔部を設け、この鍔部の外周は前記電線の絶縁材外周の外側に位置している接続端子付き電線とする。【選択図】図１

Description

本発明は、電線の先端に接続端子を設けた接続端子付き電線、これに用いる金属部品、接続端子付き電線の製造方法に関する。

従来、電子機器や自動車の電気配線などにおいては、接続端子を先端に設けた電線（接続端子付き電線）が利用されている。このような接続端子付き電線は、安定した電気的導通を維持するために、電線の芯線（導体部分）への水の浸入を阻止することが必要であり、例えば特許文献１のような構成が採用されている。同文献１の図１示される圧着端子（同文献１の圧着端子１０（「圧着端子１０」と略す。以下、文献の符号、名称は同様とする）は、接続端子の１例であって、１枚の銅金属板を打ち抜き、嵌合用の「端子部１４」とこれに連接する袋状の「中空部１８」とが形成されており、当該「中空部１８」に「被覆導線５０」の「導体部分５２」を挿入して圧着固定することにより、「導体部分５２」への水の浸入を抑えるものである。前記「中空部１８」は金属板の「縁部１５，１６」同士を溶接で接合して筒状体とし、その一端を押し潰すことにより形成されている。

前記「圧着端子１０」は、電線の芯線部分に対して水滴が直接付着することを防止することが出来るが、溶接個所にスポット的な未溶接部分や溶接不十分な個所があると、そこから微量な水分が「中空部１８」内に浸入する可能性がある。この場合、銅線に代わってアルミニウム線を用いていると、銅合金から成る圧着端子との間の電食等が大きな問題となる。

これに対して、特許文献１のような溶接個所をなくすために、特許文献２の接続構造を用いることも提案されている。即ち、同文献２に開示された接続構造は、その図１に示されているように電線の露出されたアルミ製の「芯線１１」に、銅合金製の「中間キャップ３０」を被覆し、この「中間キャップ３０」を包囲するように銅合金製のオープンバレル型の「端子金具２０」の「カシメ片２４，２４」を圧着させるようになっている。「中間キャップ３０」と「アルミ製の芯線１１」との接続部分には、水分が入らないように防水用の「充填材４０」が充填されている。

特開2014-187008号公報 特開2004-207172号公報

特許文献１の圧着端子によれば、高品質の圧着端子付き電線を供給するために、溶接個所を樹脂封止すること等が望ましく、結果的に樹脂封止の設備を追加する必要があり、コスト面でやはり好ましくない。

特許文献２の接続構造は、溶接個所がないので特許文献１のような不都合はないが、防水用の充填材を充填したり、防水用のオーリングを付加するなど防水用の別部品が必須であり、部品点数や材料数が多く、構造も複雑になるので、コストが高くなる。しかも、その製造過程における手間などのコストも実質的には製品コストに跳ね返るので、よりコストが高くなるという問題点がある。

本発明は上述した事情に鑑み、接続端子内への水分の浸入を、簡単な構造で安定的に防ぐことが可能となる接続端子付き電線、その製造方法の提供を目的とする。また本発明は、当該接続端子付き電線に用いられる金属部品の提供をも目的とする。

本発明に係る接続端子付き電線は、芯線を露出した露出領域と、これに続く芯線を絶縁材で覆った被覆領域とを有する電線に、前記露出芯線とは異種金属製の接続端子を取付けた接続端子付き電線であって、前記露出芯線は、継ぎ目のない有底筒状の金属製コンタクトの挿入穴内に挿入されており、前記露出芯線と前記接続端子とが前記コンタクトを介して電気的に接続されている接続端子付き電線において、前記コンタクトの挿入穴周縁に外側向きの鍔部を設け、この鍔部の外周は前記電線の絶縁材外周の外側に位置していることを特徴としている。

本構成によれば、継ぎ目のない有底筒状のコンタクトを介して接続端子を電線に取付けているため、芯線の露出部を囲む接続端子の溶接部分からの水の浸入の恐れがない。しかも、当該金属製のコンタクトは温度変化等により表面に生じた結露が当該コンタクトの挿入孔周縁へ流れることを鍔部で阻止するので、当該コンタクト内への水分の浸入を防止することが出来る。従って、前記コンタクトが芯線と同種金属製如何に係わらず電食による劣化を効果的に防ぐことが可能である。しかも、従来のような水の浸入を防止するための充填材など別途設ける必要がない。

上記構成としてよりより具体的には、前記コンタクト内面に前記電線の絶縁材が密着した構成としても良い。このような構成によれば、前記コンタクト内への水の浸入をより防止出来る。

また、上記構成としてより具体的には、前記コンタクトの挿入穴には、前記露出芯線に続く絶縁材が軸方向に所定長さ分挿入されており、前記絶縁材に対応する内側面に、内向きに突出した環状の圧接部を有し、この圧接部により当該絶縁材を凹ませる構成としても良い。このようにすれば、前記コンタクト内への水の浸入をより確実に防ぐことが出来る。

また、上記構成としてより具体的には、前記露出芯線と、当該露出芯線に対向する前記コンタクト内面との間に、表面に凹凸を形成した金属製のセレーション部材が挟着され、前記露出芯線と当該コンタクトとが当該セレーション部材を介して電気的に接続されている前ことを特徴とする。このようにすれば、前記露出芯線の表面に形成される絶縁性の酸化被膜が破れてコンタクトと露出芯線との電気的接続を確実にすることが出来る。

上記構成としてより具体的には、前記セレーション部材及びコンタクトは芯線と同種の金属としても良い。また、前記コンタクトの外面に接続端子と同種金属層を形成しても良い。このようにすれば、仮に、コンタクト内に水が浸入しても、同種金属であるので電食が生じない。しかも、当該コンタクトの外表面に接続端子と同種金属層を形成しておけば、接続端子との間にも電食は生じない。

また、上記構成としてより具体的には、前記セレーション部材は内外両面に凹凸を形成した金属製スリーブとしても良い。このようにすると、前記コンタクトの内表面、露出芯線表面に、絶縁性の被膜が形成されていたとしても、前記セレーション部材の内外両面の凹凸により当該被膜を同時に破ることが出来るので、コンタクトと露出芯線との電気的接続を確実に行うことが出来る。

更に、前記芯線をアルミ材にすると、軽量化が図れるばかりでなく、表面に形成される絶縁性の酸化被膜が強固であっても、電気的接続を確実にすることが出来る。

また、より具体的には前記コンタクトは内壁が前記セレーション部材を介して芯線に圧着するように外側面が潰されている構成としても良い。このような構成によれば、前記コンタクトと露出芯線は表面の酸化被膜が機械的に破断されるので、確実に電気的接続が行われる。

また、前記コンタクトの外側面が前記接続端子のバレルにより抱着されているので、前記接続端子と電線とが機械的に強固に取付固定されると共に、電気的にも確実に接続される。

また本発明に係る金属部品は、上記構成の接続端子付き電線における前記コンタクトとして用いられる構成とする。なお、質別が異なっていても組成が同じであれば、同じ金属材質であるとする。

また本発明に係る金属部品は、上記構成の接続端子付き電線における前記セレーション部材用いられる構成とする。なお、質別が異なっていても組成が同じであれば、同じ金属材質であるとする。

また本発明に係る接続端子付き電線の製造方法は、電線の先端に接続端子を設けた接続端子付き電線の製造方法であって、金属板材に深絞り加工を施して、挿入穴周縁に外側向けの鍔部を有する有底筒状のコンタクトを形成する形成工程と、露出芯線を前記コンタクト内に挿入する挿入工程と、前記挿入された状態の前記コンタクトの周側壁を締め付けて、前記コンタクト内面と前記露出芯線とを圧接する工程と、前記コンタクトを前記接続端子に取り付ける取付工程と、を含む製造方法とする。

また当該製造方法としてより具体的には、前記挿入工程は、内外面に凹凸を有する金属製セレーション部材を露出芯線に取付ける工程と、当該セレーション部材を取付けた露出芯線と、これに続く絶縁材の一部とを、前記コンタクト内に挿入する挿入工程とから成る方法としても良い。この製造方法によれば、前記コンタクト内面、露出芯線表面に形成された酸化被膜を機械的に破って電気的接続を確実にすることが出来る。

更に、挿入工程後の前記コンタクトの周側壁を、接続端子に設けたバレルを用いて加締め付けることにより、前記コンタクト内面と前記露出芯線とを圧接すると同時に、前記コンタクトを前記接続端子に取付け固定する圧接、取付工程を、挿入工程後に設けた接続端子付き電線の製造方法としても良い。

この製造方法によれば、前記コンタクトを接続端子に取付けると同時に、コンタクト内面、露出芯線表面に形成された酸化被膜を破って電気的接続を行うことが出来るので、製造工程を簡素化することが出来る。

本発明に係る接続端子付き電線によれば、芯線と接続端子の電食をより確実かつ安定的に防ぐことが可能となる。

第１実施形態に係る接続端子付き電線の構成図である。 第１実施形態に係る深絞りコンタクトへの電線挿入に関する説明図である。 アルミ電線の先端が挿入された深絞りコンタクトに関する説明図である。 深絞りコンタクトの内壁を芯線に溶接する手法に関する概念図である。 深絞りコンタクトの内壁を芯線に圧接する手法に関する概念図である。 深絞りコンタクトの内壁を被覆に圧接する手法に関する概念図である。 深絞りコンタクトを接続端子へ取付固定する工程に関する説明図である。 第１バレルにおける溶接に関する説明図である。 第２実施形態に係る深絞りコンタクトへの電線挿入に関する説明図である。 第２実施形態に係る接続端子付き電線の構成図である。 第３実施形態に係る接続端子付き電線の構成図である。 第３実施形態に係る深絞りコンタクトへの電線挿入に関する説明図である。 第３実施形態に係る接続端子付き電線の要部断面図である。

以下、本発明の各実施形態について図面を参照しながら説明する。なお以下の説明における軸方向および径方向は、特に断りの無い限り、有底筒状である深絞りコンタクトの中心軸の伸びる方向、および当該中心軸を基準とした径方向を示す。

１．第１実施形態
まず第１実施形態について説明する。図１は、本実施形態に係る接続端子付き電線Ｘの構成図、図２はその要部を分解した説明図である。図１、図２に示すように接続端子付き電線Ｘは、銅線に比して重量が軽いアルミ電線１、有底筒状の深絞りコンタクト２、および接続端子３を用いて構成されており、当該コンタクト２及び接続端子３は銅合金から形成されている。

より具体的に説明すると、接続端子付き電線Ｘは、アルミ電線１の先端が図２に示したように有底筒状の例えば５．５ミリ程度の長さのコンタクト２（本実施形態では深絞りコンタクト２）に挿入されており、接続端子３はこのコンタクト２を介してアルミ電線１に取付固定されている。換言すれば、アルミ電線１の先端に前記コンタクト２が被せられた状態で、接続端子３が取付られている。接続端子３は軸方向に実寸で全長１５ミリ程度、先端側が縦、横３ミリ程度の各筒状の嵌合部３ａとなっており、接続端子３の第１バレル３３、３３、第２バレル３４，３４はコンタクト２を締め付け固定するものである。前記コンタクト２、接続端子３は寸法通りコンパクトなものであり、各部については高い寸法精度が要求されるものである。

アルミ電線１の芯線１１は、コンタクト２を介して、接続端子３へ電気的に導通する。接続端子付き電線Ｘは、例えば自動車の電気配線等に利用可能であり、接続端子３を設けていることにより、アルミ電線１を各所へ接続することが容易である。接続端子付き電線Ｘは、アルミ電線１の先端を深絞りコンタクト２の挿入穴２１に挿入する挿入工程と、当該挿入された状態のコンタクト２を接続端子３に取付固定する取付工程を経て製造される。

図２において、アルミ電線１は、導電性材質であるアルミ材質（アルミニウム或いはアルミニウム合金）の芯線１１（複数の撚線であっても良い）に、樹脂等の柔軟性のある絶縁材１２が施された電線である。但し、アルミ電線１の先端においては、図２に示すように所定の長さ分だけ絶縁材１２が除去されており、この除去された領域では芯線１１が露出している。このようにアルミ電線１は、芯線１１が露出した露出領域と芯線１１に絶縁材１２を施した被覆領域とが、先端から順に形成されている。なお、以下、露出した芯線部分を露出芯線１１と言う。

前記深絞りコンタクト２は、銅合金（接続端子３と同材質）の板材（例えば０．５ミリ厚）の深絞り加工により、挿入穴２１を有する有底筒状に形成されたものであるが、切削等で形成しても良い。挿入穴２１は、アルミ電線１を内部に挿入するための穴であり、周縁に鍔部２５が形成されると共に、前記アルミ電線１の先端に適切にフィットする寸法形状に形成されている。この点について、図３に基づいてより詳細に説明する。

図３は、アルミ電線１の先端が挿入された状態の深絞りコンタクト２について、（ａ）概略的な外観図と、（ｂ）中心軸を含む平面で切断した場合の断面図を示している。 前記コンタクト２の内径は、アルミ電線１における芯線１１が露出した領域に対応する（径方向に重なる）長さ２ミリ程度の第１領域２ａでは、芯線１１の外径より僅かに大きい内径Ｄ１とされている。一方、アルミ電線１における絶縁材１２が除去されていない領域に対応する長さ３ミリ程度の第２領域２ｂでは、深絞りコンタクト２の内径は、絶縁材１２の外径より僅かに大きい内径Ｄ２とされている。このように深絞りコンタクト２は、第１領域２ａと第２領域２ｂで内径が異なるように深絞り加工によって挿入穴２１が形成されており、これに伴い、第１領域２ａと第２領域２ｂでは深絞りコンタクト２の外径も異なっている。

また深絞りコンタクト２における挿入穴２１の周縁には、全周に亘って外向きに１ミリ〜１．５ミリほど延出した鍔部２５が設けられている。即ち、コンタクト２は経大部と径小部を備えた鍔付きの円筒形状を成し、先端側の径小部内に露出電線１１が位置している。なお、鍔部２５は軸方向と直角を成す径方向に延出されている。

アルミ電線１において芯線１１を露出させる領域の軸方向長さは、予め所定値２ミリ程度に決められる。そのため、第１領域２ａの軸方向長さはこれに基づいて、例えば当該所定値よりも僅かに大きくなるように、適切に決めることが可能である。なお深絞りコンタクト２における第１領域２ａと第２領域２ｂの間には、これらを連接させる連接部２２が設けられている。連接部２２（長さ０．５ミリ）は、中空とした円錐台の形状となっており、第１領域２ａから第２領域２ｂへ向けて徐々に拡径している。

第１領域２ａにおける内径Ｄ１（径１．８ミリ）は、絶縁材１２の外径よりも小さくなっている。そのため、挿入穴２１へのアルミ電線１の挿入の際、露出芯線１１のほぼ全体が第１領域２ａに収容された段階で、絶縁材１２の先端が連接部２２の内壁に当たる。これにより、絶縁材１２の先端が連接部２２の内壁へ当たるまで（手作業の場合は、そのような手応えを感じるまで）アルミ電線１を挿入するだけで、深絞りコンタクト２を適切な深さまで挿入することが可能である。また、絶縁材１２の先端が連接部２２の内壁へ当たることにより、それ以上のアルミ電線１の挿入を防ぎ、芯線１１の損傷等を未然に防ぐことが出来る。

なお連接部２２における内壁はテーパ状（アルミ電線１の挿入方向に向けて徐々に縮径する形状）となっており、アルミ電線１を挿入する際に、芯線１１の先端が内壁の段差に引っ掛からないように工夫されている。しかも、図３（ｂ）に示すように、樹脂製の絶縁材１２が連接部２２の内壁に密接するので、第１領域２ａ内への水分の浸入を阻止することが出来る。なお、前記鍔部２５はアルミ電線１を挿入する際、挿入穴２１へのガイドの役割を兼ねており、アルミ電線１の挿入動作をスムーズにすることが出来る。

更に深絞りコンタクト２における挿入穴２１は、先述した板材の深絞り加工によるシームレスな穴（絞り穴）として形成されている。そのため本実施形態の深絞りコンタクト２は、継ぎ目がないため、例えば溶接での封止によって形成される穴や袋状に比べると、何らかの原因により溶接が不十分となるようなことは無く、密封性において極めて信頼性が高くなっている。なお、板材の深絞り加工により挿入穴２１を形成して深絞りコンタクト２を形成する工程は、接続端子付き電線Ｘの製造工程の一部と見ることができる。

深絞りコンタクト２を露出芯線１１へより確実に接触させて電気的導通を確保する手法としては、例えば、溶接を行う手法や、プレス加工（絞り加工）による潰しを行う手法などが挙げられる。図４は、深絞りコンタクト２の外側面（外壁）をレーザーの加熱により、深絞りコンタクト２の内壁を露出芯線１１に溶接する手法の概念図である。深絞りコンタクト２の第１領域２ａの内部に露出芯線１１が配置されているため、本図に示すように第１領域２ａにおいて内部での溶接を行うことにより、深絞りコンタクト２を露出芯線１１へ確実に接触させることが出来る。

なお、第１領域２ａの内径は露出芯線１１より僅かに大きい程度とされており、深絞りコンタクト２の内壁と芯線１１との距離は非常に小さいため、当該溶接は比較的容易である。また、溶接により双方間の接触が確保されるため、アルミ材（露出芯線１１）の応力緩和による接触力低下は殆ど問題とならない。

図５（ａ）は、深絞りコンタクト２の外側面をプレス加工により潰して、深絞りコンタクト２の内壁を露出芯線１１に圧接する手法の概念図である。また図５（ｂ）は、図５（ａ）に示す状態のものを、その中心軸を含む平面で切断した場合の断面図を示している。第１領域２ａの一部の全周を窪ませるようにプレス加工を行い、深絞りコンタクト２の内壁が露出芯線１１へ密着するまで（好ましくは露出芯線１１に食い込む程度まで）潰すことにより、深絞りコンタクト２を露出芯線１１へより確実に接触させることが出来る。深絞りコンタクト２は溶接による継ぎ目がないので、プレス加工の際に溶接個所が一部外れて微妙な隙間や割れ目が生じることはない。勿論プレス加工後においても、外力や振動によって溶接個所が外れる恐れが一切ないので、その水密に対する品質は極めて高くなる。

本実施形態では、上述した溶接（図４を参照）または潰し（図５を参照）の処理を施すことにより、深絞りコンタクト２が露出芯線１１へより確実に接触する。また更に本実施形態では、深絞りコンタクト２の根元側（挿入穴２１の入り口側）における水の浸入をより確実に防ぐため、図６に示すように、第２領域２ｂにおいてプレス加工による潰しが行われて圧接部２１ｃが形成されている。なお図４〜図６に示す処理は、アルミ電線１と深絞りコンタクト２を位置決めする役割も兼ねており、これらのうちの少なくとも一つを行うことにより当該位置決めが可能である。

前記圧接部２ｃは、図６に示す例では、第２領域２ｂの鍔部２５寄りの位置で、深絞りコンタクト２の外側面の全周が窪むようにプレス加工することにより形成されている。深絞りコンタクト２の内壁が絶縁材１２に食い込む程度まで内側に凹んだ圧接部２ｃを設けることにより、深絞りコンタクト２の内壁を絶縁材１２に圧接させることができる。深絞りコンタクト２の外周部を、電線１の樹脂製の絶縁材１２に対して圧接することにより、深絞りコンタクト２の挿入孔２１の入口からの水の浸入をより確実に防ぐことが可能である。また、電線１の絶縁材１２の部分をカバーするコンタクト２の第２領域２ｂを第１領域領域２ａに比して長めとし、圧接部２１ｃから露出芯線１１までの距離を長くすることにより、仮に水分の一部が圧接部２１ｃをすり抜けて内部に入った場合でも、第１領域２ａに至ることを十分阻止することが出来る。なお製造工程の効率化等のため、上述した第１領域２ａの潰し（図５を参照）と第２領域２ｂの潰し（図６を参照）は、例えば同じプレス加工機を用いて同時に行われるようにしても良い。

図５、図６に示す例では、挿入孔２１の外周に鍔部２５を設けることにより、雰囲気の温度差により金属製であるコンタクト２等の表面に結露した水分が挿入穴２１の入り口と電線１の絶縁材１２の外面との接触部２１ｄ（図５（ｂ）参照）から挿入孔２１内に浸入することを阻止することが出来る。

即ち、電線１が自動車用などに用いられると、温度差により金属製であるコンタクト２表面に結露が生じ易く、一方樹脂製の絶縁材１２表面には結露しにくい。従って、前記コンタクト２表面部分の結露は集まって水滴となり、重力にしたがって流下するので、前記接触部２１ｄがコンタクト２の上位にある場合は前記水滴が前記接触部２１ｄに至ることがない。しかし、逆の位置関係にある場合は、鍔部２５が無いと、水滴は流下して接触部２１ｄに至り、コンタクト２の下部である金属部分と樹脂である絶縁材１２との境目即ち接触部２１ｄ部分に一部が留まり、挿入穴２１内に浸入する恐れがある。

これに対して、前記コンタクト２は周縁に鍔部２５が形成されているので、流下する水滴は絶縁材１２外面よりも外方に位置する鍔部２５の外周から下方に落下する。このため、前記水滴は前記接触部２１ｄに至ることが無く、実質的に結露等による水分がコンタクト２内部に浸入することを安定的に防止する。

図１に示す接続端子付き電線Ｘは、前記コンタクト２を接続端子３の第１バレル３３、第２バレル３４が加締め固定（抱着）している。この接続端子３も例えば銅合金製であるから、アルミ材に比して少ないが結露が生じる。しかし、第２バレル３４，３４の外周は図１に示すように電線１の絶縁材１２の外周よりも外側に位置しているので、結露した水滴は前記接触部２１ｄに至ることなく下方へ落下する。接続端子３の第バレル３３，３３の水滴がコンタクト２側に流下する場合は図１に示す通り当該コンタクト２外面に沿って鍔部２５に至るので、結果的に前記接触部２１ｄを通過することなく下方へ落下する。

このように、金属製の接続端子３に結露した水分も、コンタクト２の作用により、前記接触部２１ｄに至ることがなく、コンタクト２内に浸入することが無い。このように、コンタクト２は結露した水滴が挿入穴２１内に浸入することを防止する。

以上のようにしてアルミ電線１の先端を挿入して位置決めされた状態の深絞りコンタクト２は、図７に示す工程を経て、接続端子３へ取付固定される。なお本図に関する説明での上下、左右および前後の各方向（互いに直交する方向）は、図７（ａ）に示す通りである。

接続端子３は、前後に伸びた底壁部３１と、底壁部３１の左右両縁それぞれから上方へ起立するように設けられた側壁部３２を有する。また接続端子３は、各側壁部３２の前寄り部分において更に上方へ延出した左右一対の第１バレル３３と、各側壁部３２の後寄り部分において更に上方へ延出した左右一対の第２バレル３４とを有する。

各側壁部３２の中央寄り部分（前後方向において第１バレル３３と第２バレル３４の間の位置）には、前方へ進むほど内側へ寄るように傾斜した側壁傾斜部３２ａが設けられている。底壁部３１の中央寄り部分（前後方向において側壁傾斜部３２ａと同じ位置）には、前方へ進むほど上側へ寄るように傾斜した底壁傾斜部３１ａが設けられている。

このように、深絞りコンタクト２の外径が連接部２２において徐々に変化していることに合わせ、底壁部３１と各側壁３２に囲まれたスペースも各傾斜部（３１ａ、３２ａ）において徐々に変化させている。なお接続端子３は、バネを利用した他の端子との接続を可能とするため、比較的バネ性に優れた銅合金（リン青銅等）の材質により形成されている。但し接続端子３の材質はこれに限られず、他の材質により形成しても構わない。接続端子３は、例えば板材に曲げ加工等を施すことにより製造可能である。

図７（ａ）に示すように、深絞りコンタクト２は、底壁部３１の上に載置するようにして接続端子３へ位置決め可能である。この位置決めされた状態では、深絞りコンタクト２の連接部２２は接続端子３の各傾斜部（３１ａ、３２ａ）へ近接し、左右の側壁部３２は深絞りコンタクト２の外側壁に近接している。なお、側壁傾斜部３２ａより前側における左右の側壁部３２の間隔は、深絞りコンタクト２の第１領域２ａの外径よりは僅かに大きいが、第２領域２ｂの外径よりは小さい。深絞りコンタクト２は、鍔部２５を接続端子３の後側の縁へ当てるようにして、上記位置決めが行われてもよい。

深絞りコンタクト２が位置決めされた状態において、一対の第１バレル３３は深絞りコンタクト２の第１領域２ａの両脇近傍に、一対の第２バレル３４は深絞りコンタクト２の第２領域２ｂの両脇近傍に、それぞれ位置している。この状態から図７（ｂ）に示すように、各バレル（３３、３４）を内側に折り曲げると、第１バレル３３が深絞りコンタクト２の第１領域２ａを締付け、第２バレル３４が深絞りコンタクト２の第２領域２ｂを締付ける。これにより図７（ｃ）に示すように、深絞りコンタクト２における外径の異なる領域それぞれを別々のバレルで締付ける格好となり、深絞りコンタクト２を接続端子３へ強固に締付け固定（カシメ固定）することが可能である。

なお、コンタクト２の第２領域２ｂの軸方向の長さは、第１領域２ａの長さより長くなっているので、電線１の絶縁材１２と接続端子３との取付を強固にすることが出来、外的要因で絶縁材１２が抜けようとする力が働いても、圧接部２１ｃだけではなく、第２領域２ｂ全体で絶縁材１２を固定し、絶縁材１２だけが抜け出すことが無い。また、接続端子３の嵌合部３ａが電子機器に嵌合された状態では、柔軟性のある電線１をコンタクト２が特に被覆領域２ｂで支持しているので、露出芯線１１とコンタクト２及び接続端子３との接続箇所に対して直接外力が働くことを阻止して、接続箇所の接続を保護することが出来る。

深絞りコンタクト２を接続端子３へ締付け固定した後、図８に示すように、第１バレル３３の加熱処理等によって、第１バレル３３を深絞りコンタクト２の第１領域２ａへ溶接するようにしても良い。これにより、深絞りコンタクト２を接続端子３へより強固に固定することが可能である。

また、第１バレル３３の加熱等によって、第１バレル３３を深絞りコンタクト２の外壁へ溶接するとともに、深絞りコンタクト２の内壁を露出芯線１１へ溶接する処理（便宜的に、「同時溶接処理」とする）を行うようにしても良い。第１バレル３３は芯線１１と径方向へ重なる位置において深絞りコンタクト２の外壁を締付けており、第１バレル３３と芯線１１は深絞りコンタクト２を挟んで近接した位置関係にある。そのため、深絞りコンタクト２の内壁と芯線１１が溶接する程度にまで第１バレル３３を加熱し、同時溶接処理を実現させることは比較的容易である。

同時溶接処理では、第１バレル３３と深絞りコンタクト２の外壁との溶接、および、深絞りコンタクト２の内壁と芯線１１との溶接が並行して行われる。そのため、製造工程の効率化を図ることが出来るとともに、これらの溶接を別々に行う場合に比べて加熱等に要するエネルギーを効率良く利用することが可能である。

同時溶接処理を行う場合、深絞りコンタクト２を露出芯線１１へ確実に接触させる工程（図４および図５を参照）を予め行っていなくても、当該工程を行った場合と同等の効果を得ることが可能である。図５に示す潰しが予め行われている場合には、同時溶接処理により、アルミ材（芯線１１）の応力緩和による接触力低下の問題を解消させることが出来る。また、図４および図５に示す処理を行わずに、アルミ電線１と深絞りコンタクト２の位置決めも兼ねて図６に示したプレス加工を行っておき、上述した同時溶接処理を実行するようにしてもよい。

なお、第１バレル３３を深絞りコンタクト２の外壁へ溶接するとともに、第２バレル３４を深絞りコンタクト２の外壁へ溶接するようにしても良い。また、第１バレル３３と第２バレル３４の一方だけを、深絞りコンタクト２の外壁へ溶接するようにしても構わない。通常は溶接部分を多くするほど、深絞りコンタクト２と接続端子３の固定強度が向上し、接続端子付き電線Ｘの引張強度（引張ったときの部品同士の抜け難さ）を高くすることが可能である。第２バレル３４を深絞りコンタクト２の外壁へ溶接する際には、深絞りコンタクト２の内側にある絶縁材１２が溶融しないように加熱条件等を設定することが望ましい。

以上に説明したように接続端子付き電線Ｘは、芯線１１を露出させたアルミ電線１の先端が、継ぎ目の無い有底筒状の深絞りコンタクト２の挿入穴２１に挿入されており、当該挿入された状態の深絞りコンタクト２を介して接続端子３がアルミ電線１に取付固定されている。

挿入穴２１を深絞り加工によりシームレスに（継ぎ目の無いように）形成することは、特許文献１に開示された溶接封止により袋状を形成する場合等に比べて密封の信頼性が高くなる。すなわち、露出した芯線部分を被う中空部分には、溶接による継ぎ目がないので、この部分から水の浸入を確実に安定的に防止することが出来る。従って、芯線１１と接続端子３の電食を確実に防ぐことが可能となり、従来のように前記中空部分が溶接により適切に封止されているか否かを検査する必要がない。
なお、アルミ電線の先端が適切に挿入可能となる深さの穴を深絞り加工により形成する場合、板材の形状や材質等に制約が生じるが、接続端子３と深絞りコンタクト２を一体化して製造することも可能である。

接続端子３と深絞りコンタクト２を別々に制作する場合、ある程度軟らかい板材の方が深絞り加工を行い易いことに鑑み、深絞りコンタクト２の形成に用いる銅合金は、接続端子３に用いる銅合金と成分（組成）が同じでありながらも、より軟らかい質別のものとすることが出来る。このようにすれば、深絞りコンタクト２と接続端子３の接触部における電食を抑えながらも、深絞りコンタクト２を比較的容易に製造することが可能である。また、仮に深絞り加工に起因する不良品が発生したとしても、その深絞りコンタクト２を廃棄等すれば足りるため、接続端子ごと廃棄する必要がある場合に比べて製造コストへの影響は非常に小さい。

なお本実施形態の深絞りコンタクト２は、深絞り加工により挿入穴２１を形成するため密封性において十分に信頼性が高いが、仮に漏れ検査を行う場合であっても深絞りコンタクト２のみを検査対象とすれば足り、接続端子３を検査対象とする必要はなく、検査工程を簡潔にすることが可能である。

また深絞りコンタクト２は、接続端子３と同じ金属材質で形成されているため、双方の接触箇所において異種金属による電解腐食等の危険性は無く、安定した導電性（接触抵抗）が維持される。接続端子３にメッキが施されている場合は、電解腐食を抑える観点から、深絞りコンタクト２にも同種のメッキを施すようにすれば良い。例えば、銅合金で形成された接続端子３にメッキ処理（ニッケルを下地とした錫メッキ等）を施す場合、深絞りコンタクト２の方にも同じメッキを施す処理を行うことにより、双方間の電食を防ぐことが可能である。

またこのように双方間のメッキの種類を合わせる場合、深絞りコンタクト２を銅合金の代わりにアルミ材質で形成していても、当該電解腐食を防ぐことが可能である。深絞りコンタクト２を芯線１１と同じアルミ材質で形成する場合は、深絞りコンタクト２と芯線１１との電食をより確実に防ぐことが可能となる。なお深絞りコンタクト２を、内面側が芯線１１と同じアルミ材質で形成され、外面側が接続端子３と同じ銅合金で形成された２層構造とすることにより、仮に深絞りコンタクト２内に水が浸入しても、深絞りコンタクト内部での電食の発生を防ぐことが出来る。

なお、深絞りコンタクト２は、板材を用いてシームレスな挿入穴２１を比較的容易に形成できる点で優れている。但し、深絞りコンタクト２に代わる部品として、例えば金属の削り出し加工によるもの等、深絞り加工以外によりシームレスな挿入穴が形成された部品を利用しても構わない。また本実施形態では、電線の一形態としてアルミ材質の芯線のものを例に挙げたが、本発明はその他の電線の場合にも適用可能である。

以上のように、本実施形態１においては、接続端子とは別体であって、継ぎ目のない有底筒状の金属製コンタクトを設け、芯線の露出部及び絶縁材の一部を当該コンタクト内に挿入しているので、従来のように接続端子に形成された芯線の露出部を囲む溶接部分からの水の浸入を確実に防止することが可能である。また、当該コンタクトは表面に生じた結露が集まって出来た水滴が前記接触部２１ｄに至ることを鍔部で阻止することが出来るので、結露の水分がコンタクトの挿入穴から内部に浸入することを防止することが出来る。

前記コンタクトに形成した圧接部は前記被覆部を水密に圧接するので、接続端子と露出芯線との接続箇所に水が浸入することを防止する。従って、当該接続端子と露出芯線とが異種金属で形成されていても、その接続箇所での電食の発生を確実に防止することが出来、長期にわたって安定した接続性能を維持することが出来る。しかも、従来技術のように、水分の浸入を防止するための充填材を別途充填する必要が無いので、構造が簡単でコストも低減することが出来る。

また、芯線と接続端子との間に別部材である有底筒状のコンタクトを介在させる構成とすると、当該コンタクトにより芯線の露出部と接続端子との接続箇所の剛性を高めるので、簡単な構造でありながら、接続箇所の耐久性が向上し、振動の激しい箇所に設置される電線にとって好適である。即ち、別部品のコンタクトを設けることで、電食防止と接続箇所の強化を達成することが出来る。

２．第２実施形態
次に第２実施形態について説明する。以下の説明では、第１実施形態と異なる点に重点を置き、第１実施形態と共通する点については説明を省略することがある。

図９（ａ）は、アルミ電線１の先端に第２実施形態の深絞りコンタクト２Ｓが挿入される様子を示している。アルミ電線１は、第１実施形態のものと同様に、芯線１１に絶縁材１２が施された構成となっており、先端において絶縁材１２が除去されている。一方、深絞りコンタクト２Ｓは、全長２〜２．５ミリ程度の長さであり、芯線１１と同じアルミ材質の板材の深絞り加工により、挿入穴２１Ｓを有する有底筒状に形成されている。このコンタクト２Ｓは少なくとも外表面に、接続端子３と同種金属である銅メッキが施されている。挿入穴２１Ｓは、アルミ電線１の先端に露出した芯線１１を挿入するための穴であり、露出芯線１１に適切にフィットする寸法形状に形成されている。従って、第１実施形態のコンタクト２に比して寸法が短く、材料費も少なくて済む。

具体的に説明すると、深絞りコンタクト２Ｓの内径は、全体に亘って芯線１１の外径より僅かに大きく、絶縁材１２の外径より小さくなっている。また深絞りコンタクト２Ｓにおける挿入穴２１Ｓの入口側の縁には、全周に亘って径方向外向きに延出した鍔部２５Ｓが設けられている。この鍔部２５Ｓの外周は、絶縁材１２の外周より、少し外側まで延出されている。また挿入穴２１Ｓの深さは、アルミ電線１の先端において露出した芯線１１の長さよりも少し深くなっている。

そのため図９（ｂ）に示すように、鍔部２５Ｓが絶縁材１２の先端に当たるまで深絞りコンタクト２Ｓにアルミ電線１の先端を挿入することができ、この状態において、露出していた芯線１１の全体が深絞りコンタクト２Ｓの内部に収容されている。このように本実施形態の深絞りコンタクト２Ｓは、アルミ電線１の露出芯線１１の領域のみを覆う形状となっている。また挿入後は、鍔部２５Ｓが芯線１１と絶縁材１２の境目を塞ぐ格好となり、この境目への水の浸入も極力抑えることが出来る。

この実施形態２の場合、コンタクト２Ｓの鍔部２５Ｓは絞り加工により、内面が曲面となっている。従って、鍔部２５Ｓを絶縁材１２の断面に押し付けると軟質樹脂である絶縁材１２が鍔部２５Ｓ内面に沿って押し込まれ、密閉栓の役割を成す。なお、深絞りコンタクト２Ｓは芯線１１と同じ金属材質で形成されているため、双方の接触箇所において異種金属による電食等の危険性は無い。

この状態において、コンタクト２Ｓの鍔部２５Ｓ外周は、絶縁材１２の外周よりも少し外側に位置している。従って、当該コンタクト２Ｓ外面に結露した水分は絶縁材１２方向に流れても接触部２１ｅを通過することなく落下するので、当該水分がコンタクト２Ｓ内に浸入することが無い。従って、余分な水分がコンタクト２Ｓ内に浸入しないので、通電の品質が維持される。

アルミ電線１の先端（芯線１１）が挿入された状態の深絞りコンタクト２Ｓは、第１バレル３３と第２バレル３４を用いて接続端子３へ取付固定され、図１０に示すように接続端子付き電線ＸＳが形成される。当該取付固定の手順は、第２バレル３４が絶縁材１２の部分を締付けるようにする点を除き、基本的には第１実施形態の場合（図７を参照）と同様である。当該取付固定では、第１バレル３３により深絞りコンタクト２Ｓの外側壁が、第２バレル３４によりアルミ電線１の絶縁材１２の部分が、それぞれ接続端子３に締付け固定される。

なお深絞りコンタクト２Ｓに芯線１１を挿入した後、接続端子３へ取付固定する前に、深絞りコンタクト２Ｓを芯線１１へ確実に接触させて電気的導通を実現するようしても良い。このための手法としては、第１実施形態と同様に、例えば溶接を行う手法（図４を参照）や、絞り加工による潰しを行う手法（図５を参照）などが挙げられる。

また、第１バレル３３を用いて深絞りコンタクト２Ｓを接続端子３へ締付け固定した後、第１バレル３３の加熱等により、第１バレル３３を深絞りコンタクト２Ｓへ溶接するようにしても良い。このように溶接を行えば、深絞りコンタクト２Ｓを接続端子３へより強固に固定することが出来るとともに、アルミ材（深絞りコンタクト２Ｓ）の応力緩和による深絞りコンタクト２Ｓと接続端子３との接触抵抗の増加も抑えることが可能である。なお、コンタクト２Ｓに銅メッキを施さない場合でも、アルミ材質である深絞りコンタクト２Ｓと銅合金の接続端子３の異種金属間における電解腐食も、当該溶接によって極力防ぐことが可能である。

また、第１バレル３３の加熱によって、第１バレル３３を深絞りコンタクト２Ｓの外壁へ溶接するとともに、深絞りコンタクト２Ｓの内壁を芯線１１へ溶接する処理（第１実施形態の同時溶接処理に相当する）を行うようにしても良い。このように、第１バレル３３と深絞りコンタクト２Ｓの外壁との溶接、および、深絞りコンタクト２Ｓの内壁と芯線１１との溶接を並行して行われるようにすれば、製造工程の簡素化を図ることが出来るとともに、これらの溶接を別々に行う場合に比べて加熱等に要するエネルギーを効率良く利用することが可能である。

なお、深絞りコンタクト２Ｓと接続端子３に同じメッキを施すことにより、これら双方間の電解腐食を防ぐようにしても良い。例えば、銅合金で形成された接続端子３にメッキ処理（ニッケルを下地とした錫メッキ等）を施す場合、深絞りコンタクト２の表面にも同じメッキを施す処理を行うことにより、双方間の電解腐食を防ぐことが可能である。
また、第２実施形態の場合、コンタクト２Ｓの鍔部２５Ｓは電線の被覆切断面に当接するので、被覆材質のなどによる電線の太さが変化しても、特に形状を変えなくても使用が可能であると言う汎用性がある。

なお、図１０に示す通り、接続端子の第２バレル３４の外周は、電線１の絶縁材１２の外周よりも外側に位置しているので、コンタクト２Ｓが第２バレル３４の下位に位置した場合でも、表面に結露した水分は殆ど接触部２１ｅ至ることはない。

３．第３実施形態
次に第３実施形態について説明する。以下の説明では、第１実施形態と異なる点に重点を置き、第１実施形態と共通する点については説明を省略することがある。図１１は第３実施形態の接続端子付き電線ＸＴの説明図であって、接続端子３の第１バレル３３，第２バレル３４を加締め付ける前の状態である。図１２（ａ）は、その分解斜視図で、アルミ材製のスリーブ状のセレーション部材Ｔを用いる点で、第１実施形態とは異なる。このセレーション部材Ｔは露出した芯線１１に外嵌された状態で有底筒状のコンタクト３Ｓ内に挿入され、アルミ材の表面に形成されている酸化被膜を破断する役割を成すものである。以下、その構成、動作を説明する。

前記コンタクト３Ｓは、アルミ材で形成され、その外表面に銅メッキが施されており、挿入穴４０Ｓ，鍔部３５Ｓを有する。また、軸方向の長さ、第２領域２ｂの寸法、形状共に第１実施形態のコンタクト２と同じであり、第１領域２ａの外径は１．８ミリ、内径が１．２ミリと少し異なっている。

前記セレーション部材Ｔは、図１２（ｂ）の説明図（拡大図と、その軸方向の断面図）に示すように、その外周面に複数の外環状凸部Ｔ１、Ｔ２・・・が、内周面に複数の内環状凸部Ｕ１、Ｕ２・・・がそれぞれ軸方向に形成されている。内外環状凸部Ｔ、Ｕは対向関係に形成しても良いし、半ピッチずらせて形成しても良い。このスリーブＴは０．３６ミリ厚の平板上のアルミ製板材の表裏両面を加工して帯状の凸部を形成した後、所定寸法の直方形に切断し、切断面同士を突き合わせるように円筒状に丸めたものである。

その寸法関係は、内面の内環状凸部Ｕ１、Ｕ２・・・の先端を繋ぐ包絡線の内径が芯線１１の外径０．７４ミリより若干大きい０．８ミリ、外面の外環状凸部Ｔ１、Ｔ２・・・の先端を繋ぐ包絡線の外径が１．１６ミリとなっている。軸方向の長さはほぼ２ミリであり、コンタクト３Ｓの第１領域２ａ内部に収まる寸法となっている。前記セレーション部材Ｔの凸部Ｔ１・・・、Ｕ１・・・の高さは０．０３ミリ、幅は０．３ミリ程度である。

図１１に示す接続端子付き電線ＸＴを形成する場合は、露出芯線１１をスリーブ状のセレーション部材Ｔ内に挿通し、挿通された状態で、コンタクト３Ｓの挿入穴４０Ｓ内に挿入される。この状態においては、図１３に示す通りコンタクト３Ｓの第１領域２ａ内にセレーション部材Ｔの外環状凸部Ｔ１、Ｔ２、・・・がコンタクト３Ｓの内面に接する形で位置している。同様にセレーション部材Ｔの内環状凸部Ｕ１、Ｕ２、・・・は露出芯線１１の外周面に接している。ここで、露出芯線１１とコンタクト３Ｓとを電気的に接続し、機械的にも取付固定するために、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、プレス加工による潰しを行う。本実施形態３の場合は、この潰し加工により、セレーション部材Ｔの矩形状の凸部Ｕ１、Ｕ２・・・特にその角部が芯線１１と直角方向に交叉して食い込むと共に外側の凸部Ｔ１、Ｔ２・・・の角部がコンタクト３Ｓの内面に食い込む。

なお、コンタクト３Ｓの第１領域２ａ内面、露出芯線１１はアルミ材で形成されて空気に曝されているから、その表面には絶縁性の酸化被膜が形成されている。従って、セレーション部材Ｔを介在させることなく機械的にプレスした場合、当該酸化被膜を破って電気的に良好な導通状態とするには不十分な場合がある。これに対して、本実施形態３はセレーションＴを介在させているので、プレス加工の際に、各凸部Ｔ１・・・、Ｕ１・・・の角部がコンタクト３Ｓ内面、露出芯線１１表面に食い込むので、アルミ製であるセレーション部材Ｔの表面酸化被膜、コンタクト３Ｓ内面の酸化被膜、露出芯線１１の表面酸化被膜が機械的に破れて、適切な電気伝導度を得ることが出来る。

なお、コンタクト３Ｓの第２領域２ｂの鍔部３５Ｓ付近を加締め付けて絶縁材１２に食い込ませることにより第１実施形態の圧接部２１ｃに対応する圧接部を形成しても良いが、本実施形態では敢て形成していない。これは、露出芯線１１、セレーション部材Ｔ，コンタクト３Ｓが全て同種金属であるので、万が一、水分が接続箇所に浸入しても、電食の心配がないからである。前記圧接部２１ｃに対応する圧接部を形成した場合は、コンタクト３Ｓ内への水分の浸入は防止されるから、コンタクト３Ｓを銅合金製としても、電食の問題は生じない。この構成の場合でも、前記セレーション部材Ｔを用いれば、露出芯線１１の表面酸化膜は内環状凸部Ｕ１，Ｕ２・・・により破断され、当該セレーション部材Ｔの外環状凸部Ｔ１、Ｔ２・・・の表面に形成されている酸化被膜が銅合金製コンタクト３Ｓの内面に圧着されて破断されるので、電気的接続は良好に行われる。上記のように、コンタクト３Ｓは、アルミ製であっても、銅合金製であっても、機械的圧着によって、電気的接続が良好に行われる。従って、溶接工程が不要である。

更に、レーザーによる溶接によって、前記露出芯線１１、セレーション部材Ｔ，コンタクト３Ｓを接続すれば、電気的にも機械的にもより効果的である。前記部材は全てアルミ製である場合、熱容量、融点、気化点などが略同じであるため、溶融接合による不都合を生じないが、表面の酸化被膜を破断して電気的導通を確実にする点では機械的な力による圧接或いは圧着の方がより確実である。

このように電線１の先端部にコンタクト３Ｓを固定した状態において、図１１に示すように、コンタクト３Ｓを接続端子３の底壁部３１に載置し、各バレル３３，３４を加締め付けて固定する。この工程は第１実施形態と同様である。また、セレーション部材Ｔ、露出芯線１１をコンタクト３Ｓの内部に単に挿入した状態（固定しない状態）で図１３のように、接続端子３の底壁部３１に載置し、バレル３３、バレル３４を加締めることにより、電線１を接続端子３に電気的にも機械的にも取付固定することも出来る。この場合、コンタクト３Ｓ、セレーション部材Ｔ及び露出芯線１１はバレル３３，３３の加締めにより表面の酸化被膜を破断しながら接続されることになる。

前記加締めの代わりに、バレル３３，３３、コンタクト３Ｓ、セレーション部材Ｔ及び露出芯線１１をレーザー等による溶接で行う場合、銅合金製のバレル３３、３３の熱容量、溶融温度とアルミ材の熱容量と溶融温度とは相当異なるので、バレル３３，３３間の溶接固定を優先すると、内部のアルミ材が部分的に気化して、内部部材の間の電気的接続が十分ではなくなる。このように、異種金属の場合、熱容量や、融点が異なるため、異種金属間で溶接による電気的、機械的取付を行う場合は、そのための対応が必要となる。

本実施形態３は機械的にアルミ材の表面酸化被膜を破断すると共に、取付固定を行うので、アルミ電線でありながら、電気的にも機械的にも良好な接続端子付き電線とすることが出来る。なお、コンタクト３Ｓ、セレーション部材Ｔ，露出芯線１１は同じアルミ材質であるので、水分による電食が回避できる。従って、コンタクト３Ｓの鍔部３５Ｓは省略することも出来る。また、セレーション部材Ｔの凸部の形状は表面酸化被膜を破断することが出来るものであれば良い。

なお、セレーション部材Ｔを銅合金、コンタクト３Ｓも銅合金とした場合、露出芯線１１の表面酸化被膜は、破断されて銅合金製のセレーション部材Ｔと電気的に適切に接続される。従って、セレーション部材Ｔはアルミ材以外の導電性金属を適切に用いて形成することが出来る。

本発明の構成は、上記実施形態のほか、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えることが可能である。すなわち上記実施形態は、全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の技術的範囲は、上記実施形態の説明ではなく、特許請求の範囲によって示されるものであり、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内に属する全ての変更が含まれると理解されるべきである。

本発明は、電線の先端に接続端子を設けた接続端子付き電線等に利用可能である。

１ アルミ電線
１１ 芯線
１２ 絶縁材
２、２Ｓ、３Ｓ 深絞りコンタクト
２ａ 第１領域
２ｂ 第２領域
２１、２１Ｓ、４０Ｓ 挿入穴
２２ 連接部
２５、２５Ｓ、３５Ｓ 鍔部
３ 接続端子
３１ 底壁部
３１ａ 底壁傾斜部
３２ 側壁部
３２ａ 側壁傾斜部
３３ 第１バレル
３４ 第２バレル
Ｘ、ＸＳ、ＸＴ 接続端子付き電線
Ｔ セレーション部材
Ｔ１、Ｔ２ 外環状凸部
Ｕ１、Ｕ２ 内環状凸部

Claims (16)

1. 芯線を露出した露出領域と、これに続く芯線を絶縁材で覆った被覆領域とを有する電線に、前記露出芯線とは異種金属製の接続端子を取付けた接続端子付き電線であって、前記露出芯線は、継ぎ目のない有底筒状の金属製コンタクトの挿入穴内に挿入されており、前記露出芯線と前記接続端子とが前記コンタクトを介して電気的に接続されている接続端子付き電線において、
   前記コンタクトの挿入穴周縁に外側向きの鍔部を設け、この鍔部の外周は前記電線の絶縁材外周の外側に位置していることを特徴とする接続端子付き電線。
2. 前記コンタクト内面に前記電線の絶縁材が密着していることを特徴とする請求項１に記載の接続端子付き電線。
3. 前記コンタクトの挿入穴には、前記露出芯線に続く絶縁材が軸方向に所定長さ分挿入されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の接続端子付き電線。
4. 前記コンタクトは前記電線の絶縁材に対応する内側面に、内向きに突出した環状の圧接部を有し、この圧接部により当該絶縁材を凹ませていることを特徴とする請求項３に記載の接続端子付き電線。
5. 前記露出芯線と、当該露出芯線に対向する前記コンタクト内面との間に、表面に凹凸を形成した金属製のセレーション部材が挟着され、前記露出芯線と当該コンタクトとが当該セレーション部材を介して電気的に接続されていることを特徴とする請求項１から請求項４の何れかに記載の接続端子付き電線。
6. 前記セレーション部材及びコンタクトは芯線と同種の金属であることを特徴とする請求項５に記載の接続端子付き電線。
7. 前記コンタクトは外面に接続端子と同種金属層を形成したことを特徴とする請求項６に記載の接続端子付き電線。
8. 前記セレーション部材は内外両面に凹凸を形成した金属製スリーブであることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の接続端子付き電線。
9. 前記芯線がアルミ材であり、前記接続端子が銅合金製であることを特徴とする請求項１から請求項８の何れかに記載の接続端子付き電線。
10. 前記コンタクトは内壁が前記セレーション部材を介して芯線に圧着するように外側面が潰されていることを特徴とする請求項５から請求項９の何れかに記載の接続端子付き電線。
11. 前記コンタクトの外側面が前記接続端子のバレルにより抱着されていることを特徴とする請求項１から請求項１０の何れかに記載の接続端子付き電線。
12. 請求項１から請求項１１の何れかに記載の接続端子付き電線における前記コンタクトとして用いられることを特徴とする金属部品。
13. 請求項５から請求項１１の何れかに記載の接続端子付き電線における前記セレーション部材として用いられることを特徴とする金属部品。
14. 電線の端部に接続端子を設けた接続端子付き電線の製造方法であって、
    金属板材に深絞り加工を施して、挿入穴周縁に外側向けの鍔部を有する有底筒状のコンタクトを形成する形成工程と、
    露出芯線を前記コンタクト内に挿入する挿入工程と、
    前記挿入された状態の前記コンタクトの周側壁を締め付けて、前記コンタクト内面と前記露出芯線とを圧接する工程と、
    前記コンタクトを前記接続端子に取り付ける取付工程と、
    を含むことを特徴とする製造方法。
15. 前記挿入工程は、
    内外面に凹凸を有する金属製セレーション部材を露出芯線に取付ける工程と、当該セレーション部材を取付けた露出芯線と、これに続く絶縁材の一部とを、前記コンタクト内に挿入する挿入工程とから成ることを特徴とする請求項１４に記載の製造方法。
16. 請求項１４又は請求項１５に記載の製造方法における圧接する工程及び取付工程に代えて、
    前記挿入工程後の前記コンタクトの周側壁を、接続端子に設けたバレルを用いて加締め付けることにより、前記コンタクト内面と前記露出芯線とを圧接すると同時に、前記コンタクトを前記接続端子に取付け固定する圧接、取付工程としたことを特徴とする製造方法。