WO2011115004A1 - 端子金具付き電線 - Google Patents

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WO2011115004A1
WO2011115004A1 PCT/JP2011/055744 JP2011055744W WO2011115004A1 WO 2011115004 A1 WO2011115004 A1 WO 2011115004A1 JP 2011055744 W JP2011055744 W JP 2011055744W WO 2011115004 A1 WO2011115004 A1 WO 2011115004A1
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WO
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metal
electric wire
coating
wire
core wire
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/055744
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English (en)
French (fr)
Inventor
悟史 森川
和将 小林
拓次 大塚
洋樹 下田
Original Assignee
株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/20—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping using a crimping sleeve
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion

Definitions

  • the present invention relates to an electric wire with a terminal fitting.
  • An aluminum electric wire has, for example, a structure in which a core wire made of a twisted wire obtained by twisting a plurality of aluminum strands is covered with an insulating coating, and when a harness is formed, a terminal fitting is generally connected to the end of the electric wire.
  • the terminal end of the aluminum wire is peeled off to expose the end of the core wire, and the wire barrel (electric wire connecting portion) provided on the terminal fitting is crimped to the exposed end of the core wire.
  • an insulation barrel provided behind the wire barrel is crimped and connected to the terminal of the insulation coating remaining together (for example, see Patent Document 1).
  • electrolytic corrosion has been prevented by applying an anticorrosive agent made of silicone rubber, a chelating agent or the like to the crimped portion of the wire barrel.
  • the present invention has been completed based on the above situation, and an object of the present invention is to reliably prevent electrolytic corrosion at the connection portion between the electric wire and the terminal fitting without using an anticorrosive agent.
  • the electric wire with a terminal fitting of the present invention is an electric wire in which a metal core wire is covered with a coating, the core wire is made of a different kind of metal, and is provided with a terminal fitting provided with an electric wire connecting portion connected to the electric wire, A serration member having a concavo-convex surface that is crimped to the core wire exposed by peeling the sheath of the electric wire, and a metal that is close in ionization tendency to the terminal fitting, and is left from the end of the exposed core wire And a metal cap that is crimped to the wire connection portion in a state of being crimped over the terminal of the coating and sealing between the terminal of the remaining coating.
  • the exposed end of the core wire is waterproofed by the metal cap covering the area from the exposed end of the core wire to the remaining coated end. Further, since the space between the metal cap and the remaining end of the coating is sealed, water intrusion into the metal cap is prevented. And the electric connection between a core wire and a terminal metal fitting is taken by crimping
  • the metals that are close to ionization tend to be in contact with each other.
  • the dissimilar metals are in contact with each other.
  • this contact portion that is, the water intrusion into the metal cap is prevented, electrolytic corrosion occurs at the contact portion. It does n’t come. As a result, it is possible to reliably prevent electrolytic corrosion at the connection portion between the electric wire and the terminal fitting without using an anticorrosive agent.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of an electric wire with terminal fittings according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 2 is an exploded perspective view of the state in which the metal cap of FIG. 1 is crimped to the core of the aluminum electric wire.
  • FIG. 3 is a perspective view of the electric wire with terminal fitting in a state where both barrels of FIG. 2 are crimped to a metal cap. 4 is a longitudinal sectional view showing the internal structure of both barrels in FIG.
  • FIG. 5 is an exploded perspective view of the electric wire with terminal fittings according to the second embodiment.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view of the state in which the metal sleeve of FIG. 5 is crimped to the core of the aluminum electric wire.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of an electric wire with terminal fittings according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 2 is an exploded perspective view of the state in which the metal cap of FIG. 1 is crimped to the core of the aluminum electric wire.
  • FIG. 3
  • FIG. 7 is a perspective view of the electric wire with terminal fitting in a state where both barrels of FIG. 6 are crimped to a metal sleeve.
  • 8 is a longitudinal sectional view showing the internal structure of both barrels in FIG.
  • FIG. 9 is a longitudinal sectional view showing the internal structure of both barrels in the third embodiment.
  • Embodiment 1 of the present invention will be described with reference to the drawings of FIGS.
  • the case where it applies to the aluminum electric wire 10 is illustrated, and as shown in FIG. 1, the aluminum electric wire 10, the female side metal fitting 20 (henceforth, female terminal metal fitting 20), the metal cap 30, The female terminal metal fitting with an aluminum electric wire provided with the serration member 40 is illustrated.
  • the aluminum electric wire 10 has a core wire 11 formed by a stranded wire formed by twisting a plurality of aluminum or aluminum alloy wires 12, and an insulating coating made of synthetic resin is formed around the core wire 11. 13 is covered with the structure.
  • the insulating coating 13 is made of a resin and is made of a synthetic resin that can be thermally welded, such as vinyl chloride.
  • the female terminal fitting 20 is formed by pressing a copper alloy plate, and is located behind a terminal connection portion 21 having a substantially rectangular tube shape that is electrically connected to a mating male terminal fitting (not shown).
  • the wire barrel 25 and the insulation barrel 26 are provided.
  • the wire barrel 25 and the insulation barrel 26 constitute an electric wire connecting portion of the present invention.
  • an elastic contact piece 23 is provided inside the terminal connection portion 21 so as to be folded back from the front edge of the bottom plate 22.
  • the tabs of the terminal fitting are inserted from the front and elastically contacted with the elastic contact piece 23, whereby the male terminal fitting and the female terminal fitting 20 are electrically connected.
  • the metal cap 30 is formed by deep drawing a copper alloy plate like the female terminal fitting 20 and the like. I am doing. As will be described later, the metal cap 30 is attached over the end of the insulating coating 13 left from the end of the core wire 11 exposed by peeling off the insulating coating 13 of the aluminum electric wire 10. Of the portion covered with the metal cap 30, the core wire 11 is firmly crimped and crimped by a hexagonal crimping method or the like. On the other hand, the insulation coating 13 is caulked and crimped into a substantially circular shape under pressure conditions that are not broken by the pressure bonding.
  • the metal cap 30 is caulked and crimped to the insulating coating 13 left after being peeled. Thereby, the space between the remaining insulating coating 13 and the metal cap 30 is sealed, and water immersion from the outside of the metal cap 30 into the metal cap 30 is prevented. Further, as the metal cap 30 is caulked and crimped, the remaining insulating coating 13 is caulked and crimped to the core wire 11 accommodated therein. As a result, the space between the remaining insulating coating 13 and the core wire 11 is sealed, and water immersion from the remaining insulating coating 13 into the metal cap 30 is prevented.
  • the remaining insulation coating 13 is thermally welded to the end of the metal cap 30, and the gap between the end of the metal cap 30 and the remaining insulation coating 13 is also sealed. That is, waterproofing from the outside of the metal cap 30 into the metal cap 30 is reinforced by a double seal structure including a seal by crimping the metal cap 30 and a seal by heat welding the insulating coating 13. On the other hand, a part of the heat-insulated insulating coating 13 penetrates into the core wire 11, so that the waterproofing from the remaining insulating coating 13 to the metal cap 30 is enhanced.
  • the wire barrel 25 provided in the female terminal fitting 20 is an open barrel type, and a pair of left and right wide barrel pieces 25 ⁇ / b> A are formed so as to face each other from the left and right side edges of the bottom plate 22.
  • the wire barrel 25 is caulked and crimped to a region crimped to the end of the core wire 11 among the metal cap 30 crimped to the end of the aluminum electric wire 10 described above, and the protruding ends of both barrel pieces 25A are connected to each other.
  • the outer periphery of the metal cap 30 is embraced from both the left and right sides while being overlapped, so that it can be caulked into a so-called overlap type.
  • the insulation barrel 26 is also of an open barrel type, and a pair of left and right barrel pieces 26A which are narrower and taller than the barrel piece 25A on the wire barrel 25 side are also opposed to each other from the left and right side edges of the bottom plate 22. In this way, it is formed to rise.
  • the insulation barrel 26 is caulked and crimped to a region of the metal cap 30 that is crimped to the end of the insulating coating 13, and is similarly caulked in an overlapping manner.
  • the serration member 40 is formed by, for example, pressing a copper alloy plate like the female terminal fitting 20, and is bent in a substantially U shape with the crimping surface 42 facing inward. On the crimping surface 42 of the serration member 40, a plurality of concave grooves having a knurled shape of a twill are formed.
  • the serration member 40 is accommodated inside the metal cap 30 in a state where the surface on which the concave groove is formed is wound around the core wire 11. When the metal cap 30 is caulked while the serration member 40 is accommodated, the serration member 40 is caulked and crimped to the core wire 11 together with the metal cap 30.
  • the concave groove of the serration member 40 is composed of two types of concave grooves 41A and 41B extending in directions intersecting each other, and one of the concave grooves 41A intersects the axial direction of the strand 12 of the core wire 11. Is extended in the direction. Edges (not shown) are formed at the opening edges of the concave grooves 41A and 41B. Since these edges are integrated while biting into the surface of the core wire 11 by caulking and pressing of the metal cap 30, the non-conductive coating formed on the surface of the core wire 11 is removed and connected to the core wire 11 in a conductive manner. be able to. Further, in the one concave groove 41A, when the aluminum electric wire 10 is pulled backward, the edge acts on the strand 12 of the core wire 11 and acts in the direction of preventing the pulling, so that the aluminum electric wire 10 can be prevented from coming off.
  • the manufacturing process of the aluminum electric wire with a female terminal metal fitting which concerns on this embodiment is demonstrated.
  • the terminal of the insulation coating 13 of the aluminum electric wire 10 is peeled off, and the terminal of the core wire 11 is exposed over a predetermined length.
  • a serration member 40 is wound around the outer peripheral surface of the exposed core wire 11.
  • the metal cap 30 is attached over the end of the insulating coating 13 left from the end of the core wire 11.
  • the serration member 40 is crimped to the core wire 11 by crimping the front half side of the metal cap 30 in a hexagonal caulking manner.
  • the latter half of the metal cap 30 is crimped by squeezing the insulating coating 13 and the insulating coating 13 is crimped to the core wire 11.
  • the female terminal fitting 20 is crimped and connected to the metal cap 30 by a crimping device.
  • the crimping device is provided with an anvil and a crimper, and the first half side of the metal cap 30 is arranged with respect to the wire barrel 25 of the female terminal fitting 20, and the second half side of the metal cap 30 is arranged with respect to the insulation barrel 26.
  • the two barrels 25 and 26 are clamped between the anvil and the crimper and are both caulked in an overlapping manner (see FIG. 3).
  • the outer peripheral surface of the core wire 11 and the crimping surface 42 of the serration member 40 are in close contact with each other, and the outer peripheral surface of the serration member 40 and the inner peripheral surface on the front half side of the metal cap 30 are in close contact with each other.
  • the inner peripheral surface on the rear half side of the metal cap 30 and the outer peripheral surface of the insulating coating 13 are in close contact with each other, and the inner peripheral surface of the insulating coating 13 and the outer peripheral surface of the core wire 11 are in close contact and crimped in a sealed state.
  • the insulating coating 13 is thermally welded to the end of the metal cap 30 by welding means such as ultrasonic welding.
  • the same copper alloy is brought into contact with each other at the crimping portion between the wire barrel 25 and the metal cap 30 of the female terminal fitting 20, even if moisture adheres, It's hard to get up.
  • the dissimilar metals are in contact with each other between the inner surface of the metal cap 30 and the core wire 11 of the aluminum electric wire 10, but since this contact portion, that is, water immersion into the metal cap 30 is prevented, Electric corrosion does not occur. As a result, it is possible to reliably prevent electrolytic corrosion at the connection portion between the aluminum electric wire 10 and the female terminal fitting 20 without using an anticorrosive agent.
  • the serration member 40 is interposed between the metal cap 30 and the core wire 11.
  • the coating can be scraped off at the edges of the concave grooves 41 ⁇ / b> A and 41 ⁇ / b> B of the serration member 40 to be connected to the core wire 11 in a conductive manner. Therefore, the connection reliability between the aluminum electric wire 10 and the female terminal fitting 20 can be improved.
  • compression-bonding of the serration member 40 is performed by crimping and crimping the metal cap 30, the serration member 40 can be crimped without adding a separate crimping process.
  • both the wire barrel 25 and the insulation barrel 26 are caulked and crimped to the metal cap 30.
  • the existing female terminal fitting 20 provided with the wire barrel 25 and the insulation barrel 26 can be applied as it is without preparing a new structure.
  • the member corresponding to the metal cap 30 in the first embodiment is composed of two members, the resin cap 50 and the metal sleeve 60, and the same configuration, operation, and effect as in the first embodiment are duplicated. The description is omitted.
  • the same reference numerals as those in the first embodiment are used for the same configurations as those in the first embodiment.
  • the resin cap 50 is sealed by thermally welding the opening on the side opposite to the remaining insulating coating 13 among the separated coatings separated by peeling off the insulating coating 13. If it does in this way, it can use effectively as resin cap 50, without throwing away separation covering. Further, since the resin cap 50 is in close contact with the outer periphery of the core wire 11, it is difficult for air or water to enter between the core wire 11. For this reason, a non-conductive film or the like is hardly formed on the surface of the core wire 11 inside the resin cap 50.
  • the metal sleeve 60 has a cylindrical shape with both ends open, and after pressing a copper alloy plate material to form a concave groove in the pressure-bonding surface 62, the metal sleeve 60 is rolled into a cylindrical shape with the pressure-bonding surface 62 facing inward. It is formed by welding the ends. Further, the axial length of the metal sleeve 60 covers the core wire 11 exposed between the resin cap 50 and the remaining insulating coating 13, and both ends 63 and 64 are further connected to the ends of the resin cap 50. And the remaining end of the insulation coating 13 is set. Further, the inner diameter of the metal sleeve 60 is set to be substantially the same as or slightly larger than the outer diameter of the insulating coating 13 so that the aluminum electric wire 10 can be inserted into the metal sleeve 60.
  • a plurality of concave grooves having a knurled shape of the twill are formed on the crimping surface 62 of the metal sleeve 60.
  • the concave groove of the metal sleeve 60 performs the same function as the concave grooves 41A and 41B of the first embodiment, and is composed of two types of concave grooves 61A and 61B extending in directions intersecting each other.
  • One concave groove 61A extends in a direction intersecting the axial direction of the strand 12 of the core wire 11, so that when the aluminum electric wire 10 is pulled backward, the edge bites into the strand 12 of the core wire 11 and pulls it. Since it acts in the direction to prevent, the aluminum wire 10 can be prevented from coming off.
  • the manufacturing process of the aluminum electric wire with a female terminal metal fitting which concerns on this embodiment is demonstrated.
  • the core wire 11 is exposed by peeling off the end of the insulating coating 13 of the aluminum electric wire 10.
  • the resin cap 50 is formed by thermally welding and sealing the tip portion of the separation coating separated at this time.
  • the resin cap 50 is attached to the exposed end of the core wire 11, and the end of the core wire 11 is exposed over a predetermined length between the end of the resin cap 50 and the remaining end of the insulating coating 13. Keep it.
  • a metal sleeve 60 is fitted on the exposed outer peripheral surface of the core wire 11.
  • the end of the insulation coating 13 left after the skinning is overlaid on one end 63 of the metal sleeve 60, and the end of the resin cap 50 is overlaid on the other end 64 of the metal sleeve 60.
  • the metal sleeve 60 is set in a state in which the core wire 11 exposed between the ends of the insulating coating 13 is covered with the metal sleeve 60. In this state, the metal sleeve 60 is caulked and crimped to the end of the resin cap 50, the exposed core wire 11, and the remaining insulating coating 13 by the crimping device. This crimping is performed by the same crimping method as in the first embodiment.
  • the remaining end of the insulation coating 13 is crimped to one end 63 of the metal sleeve 60.
  • the remaining insulation coating 13 is sealed from the outer peripheral surface of the terminal, and the insulation coating 13 and the metal sleeve 60 are sealed.
  • the end of the resin cap 50 is crimped to the other end 64 of the metal sleeve 60, thereby sealing between the crimping surface 62 of the other end 64 of the metal sleeve 60 and the outer peripheral surface of the end of the resin cap 50.
  • the crimping surface 62 of the metal sleeve 60 is firmly crimped and crimped to the core wire 11 exposed between the end of the resin cap 50 and the remaining end of the insulating coating 13 by a hexagonal caulking method or the like.
  • the core wire 11 bites into the edge formed at the opening edge of the concave grooves 61 ⁇ / b> A and 61 ⁇ / b> B, the non-conductive coating is scraped off by this edge, and the edge is pressed against the core wire 11.
  • the aluminum electric wire 10 and the metal sleeve 60 are connected so as to be conductive.
  • the remaining insulating coating 13 is thermally welded to one end 63 of the metal sleeve 60 by welding means such as ultrasonic welding.
  • welding means such as ultrasonic welding.
  • the gap between the remaining end of the insulating coating 13 and the one end 63 of the metal sleeve 60 is further sealed, so that water can be prevented from entering the metal sleeve 60 from the outside of the metal sleeve 60.
  • the end of the resin cap 50 is thermally welded to the other end 64 of the metal sleeve 60. Thereby, the gap between the end of the resin cap 50 and the other end 64 of the metal sleeve 60 is further sealed.
  • the female terminal fitting 20 is crimped and connected to the metal sleeve 60 by a crimping device.
  • the hexagonal caulking portion of the metal sleeve 60 is disposed on the wire barrel 25 of the female terminal fitting 20, and the remaining insulation coating 13 is disposed on the insulation barrel 26.
  • the barrels 25 and 26 are clamped between the anvil and the crimper and are caulked together in an overlap type (see FIG. 7).
  • the aluminum electric wire with the female terminal fitting according to the present embodiment is completed.
  • the same copper alloy is brought into contact with each other at the crimped portion between the wire barrel 25 and the metal sleeve 60 of the female terminal fitting 20, even if moisture adheres, It's hard to get up.
  • the crimping surface 42 of the metal sleeve 60 and the core wire 11 of the aluminum electric wire 10 dissimilar metals are in contact with each other. Electrocorrosion does not occur in the part. As a result, it is possible to reliably prevent electrolytic corrosion at the connection portion between the aluminum electric wire 10 and the female terminal fitting 20 without using an anticorrosive agent.
  • the concave grooves 61A and 61B are formed on the crimping surface 62 of the metal sleeve 60.
  • the coating can be scraped off at the edges of the concave grooves 61 ⁇ / b> A and 61 ⁇ / b> B and the edges can be pressed against the core wire 11. Therefore, the connection reliability between the aluminum electric wire 10 and the female terminal fitting 20 can be improved.
  • the concave grooves 61A and 61B are formed in the pressure-bonding surface 62 of the metal sleeve 60, the nonconductive film can be scraped off without using a separate serration member.
  • the plate thickness of the serration member 40 in the first embodiment is increased, and other common configurations, operations, and effects are the same as those in the first embodiment, and thus the description thereof is omitted.
  • the serration member 70 in the present embodiment is set so as to have substantially the same thickness as the insulating coating 13 in a state where the serration member 70 is crimped to the core wire 11. That is, the plate thickness of the metal flat plate that is the base material of the serration member 70 is set to be approximately equal to the dimension of the step between the core wire 11 and the insulating coating 13.
  • the outer peripheral surface of the serration member 70 and the outer peripheral surface of the insulating coating 13 are aligned in the axial direction of the core wire 11. And the axis of the serration member 70 is arranged coaxially. Further, the core wire 11 drawn out from the end of the remaining insulation coating 13 is not bent at a step as in the first embodiment, but is held in the wire barrel 25 while maintaining a straight shape.
  • the core wire 11 is not bent to the bottom plate 22 side at the end of the insulating coating 13, for example, when managing the dimension of the core wire 11 exposed from the tip of the wire barrel 25 to the terminal connection portion 21 side. It becomes easy to manage the dimension of the exposed core wire 11.
  • the core wire 11 is covered with the metal cap 30 and the tip of the core wire 11 is in contact with the inner surface of the metal cap 30, so that it is exposed from the tip of the wire barrel 25 to the terminal connection portion 21 side. It becomes easy to manage the dimension of the metal cap 30 made. Further, since the metal cap 30 is not bent toward the bottom plate 22 between the wire barrel 25 and the insulation barrel 26, the metal cap 30 is forcibly stretched between the barrels 25 and 26 and broken. There is no fear of it.
  • the present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings.
  • the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention.
  • the form of the wire barrel is not limited to the overlap form exemplified in the above embodiment, and the pair of left and right barrel pieces may be arranged so as to be shifted in the axial direction of the core wire. There may be only one piece.
  • it may be a closed barrel type formed in a cylindrical shape in advance before caulking. In short, it is preferable that when the barrel is caulked, it does not break by piercing the cap.
  • the female terminal fitting is exemplified as the terminal fitting to be connected to the terminal of the aluminum electric wire.
  • other terminals such as a male terminal fitting having a male tab or an LA terminal having an eyeball-shaped connecting portion. It may be a metal fitting.
  • the present invention is not limited to the case where a copper alloy terminal fitting is connected to the aluminum electric wire exemplified in the above embodiment, and the core wire of the electric wire and the terminal fitting connected thereto are formed of different metals. In general, it can be widely applied.
  • the concave groove is formed on the pressure-bonding surface in the above embodiment, according to the present invention, a convex rib may be formed on the pressure-bonding surface.
  • the thermal welding is performed after squeezing with a barrel.
  • only thermal welding may be performed, or the squeezing may be performed only with a barrel.
  • sealing is performed by squeezing or heat welding with a barrel, but according to the present invention, sealing may be performed by covering with a heat shrinkable tube.
  • the concave surface having a knurled shape is formed on the crimping surface, according to the present invention, the concave groove having a stripe pattern intersecting with the axial direction of the strand is formed. Also good.
  • the technology disclosed in the present specification relates to an electric wire with a terminal fitting, an electric wire in which a metal core wire is covered with a coating, and the core wire is made of a different metal and is connected to the electric wire.
  • a terminal fitting provided with a portion, a serration member having a concavo-convex surface to be crimped to a core wire exposed by peeling off the coating of the electric wire, and a metal having a close ionization tendency to the terminal fitting,
  • a metal cap that is crimped over the remaining coating end from the exposed end of the core wire and is crimped to the wire connecting portion in a state of sealing between the remaining coating end.
  • it has characteristics (means 1).
  • the coating is made of resin, and the end of the remaining coating is thermally welded to the metal cap to seal between the metal cap and the remaining coating end. (Means 2). According to the means 2, it is possible to prevent water from entering the metal cap by thermally welding the remaining end of the coating to the metal cap.
  • the metal cap may be squeezed to seal between the end of the remaining coating and the core wire (means 3). According to the means 3, it is possible to prevent water from entering the metal cap from the inside of the electric wire.
  • the technology disclosed in the present specification relates to an electric wire with a terminal metal fitting, and an electric wire in which a metal core wire is covered with a coating and the core wire are made of different metals and are connected to the electric wire.
  • a terminal fitting provided with an electric wire connecting portion and a resin, which is attached to the end of the core wire exposed by peeling off the coating of the electric wire, and exposes the core wire between the remaining coating
  • the exposed end of the core wire is waterproofed by covering the region from the end of the exposed core wire to the remaining coated end with the resin cap and the metal sleeve. Further, the gap between the end of the resin cap and the metal sleeve is sealed, and the gap between the remaining end of the coating and the metal sleeve is sealed, thereby preventing water from entering the metal sleeve. And the electric connection between a core wire and a terminal metal fitting is taken by crimping
  • the metal parts having close ionization tend to be in contact with each other at the crimping portion of the wire connecting portion, even if moisture adheres, it is difficult to cause electrolytic corrosion.
  • the dissimilar metals are in contact with each other. It does n’t come. As a result, it is possible to reliably prevent electrolytic corrosion at the connection portion between the electric wire and the terminal fitting without using an anticorrosive agent.
  • the coating is made of resin, and the one end of the metal sleeve and the remaining coating end are thermally welded to the one end of the metal sleeve.
  • the remaining end of the coating is thermally welded to one end of the metal sleeve, thereby preventing water from entering from the one end into the metal sleeve.
  • the coating is made of resin, and the other end of the metal sleeve and the end of the resin cap are thermally welded to the other end of the metal sleeve.
  • the space between them may be sealed (means 6).
  • the remaining end of the coating is thermally welded to the other end of the metal sleeve, thereby preventing water from entering from the other end into the metal sleeve.
  • the end of the remaining sheath and the core wire may be sealed by squeezing one end of the metal sleeve (means 7). According to the means 7, it is possible to prevent water from entering the metal sleeve from the inside of the electric wire.
  • the coating is made of resin, and the resin cap is separated from the remaining coating among the separated coatings separated by peeling the coating.
  • the opening may be sealed by heat welding (means 8). According to the means 8, the separation coating can be used as a resin cap without being discarded.
  • the electric wire may be an aluminum electric wire provided with a core wire made of aluminum or aluminum alloy, while the terminal fitting may be made of copper alloy (means 9). According to the means 9, even when an aluminum electric wire with a high possibility of electrolytic corrosion is used, the occurrence of electrolytic corrosion can be effectively prevented.
  • the core wire is composed of a stranded wire obtained by twisting a plurality of strands, while the concavo-convex surface extends in a direction intersecting the axial direction of the strands. It may include the extracted edge (means 10). According to the means 10, when the core wire is formed of a stranded wire, the core wire can be easily hooked on the edge, so that the prevention of the disconnection of the electric wire can be enhanced.

Abstract

端子金具付き電線は、金属製の芯線（１１）を絶縁被覆（１３）で覆ったアルミ電線（１０）と、芯線（１１）とは異種の金属製であって、アルミ電線（１０）と接続される一対のバレル（２５，２６）を設けた雌端子金具（２０）と、アルミ電線（１０）の絶縁被覆（１３）が皮剥きされることで露出された芯線（１１）に圧着される圧着面（４２）を有するセレーション部材（４０）と、雌端子金具（２０）とイオン化傾向が近い金属製であって、露出された芯線（１１）の端末から残された絶縁被覆（１３）の端末に亘って圧着され、かつ残された絶縁被覆（１３）の端末との間をシールした状態で、両バレル（２５，２６）に圧着される金属キャップ（３０）と、を備える。

Description

端子金具付き電線
　本発明は、端子金具付き電線に関する。
　近年、自動車のワイヤハーネス等の分野においても、軽量化等を目的としてアルミ電線を使用するようになった。アルミ電線は例えば、複数本のアルミ素線を撚り合わせた撚り線からなる芯線を絶縁被覆で覆った構造であって、ハーネス化される場合は一般に、電線の端末に端子金具が接続される。具体的には、アルミ電線の被覆の端末が皮剥きされて芯線の端末が露出され、この露出された芯線の端末に対して、端子金具に設けられたワイヤバレル（電線接続部）が圧着され、併せて残った絶縁被覆の端末に、ワイヤバレルの後方に設けられたインシュレーションバレルが圧着されて接続されるようになっている（例えば、特許文献１参照）。
　ところで電線を端子金具に導通接続させるに当たり、電線の芯線と端子金具とが異種の金属によって形成されている場合には、特に両者の接触部分に水分が介在すると、両金属が水中にイオンとして溶け込んで電気化学的反応により腐食が進行する電食が発生することが知られている。端子金具は強度上の問題等で銅合金製とするのが一般的であるため、上記のように電線にアルミ電線を使用すると、正に電食が問題となる。具体的には、ワイヤバレルが芯線に圧着された部分において、埃や砂が侵入して混じった塩分が付着しさらに水分が付着すると、接触部分が電解質溶液に浸漬された状態となって、イオン化傾向が大きい金属であるアルミニウムが溶解する、すなわち電食が進むおそれがある。
　そこで従来では、ワイヤバレルの圧着部分に、シリコーンゴム、キレート剤等からなる防食剤を塗布することで、電食を防止するようにしていた。
特開２００５－５０７３６号公報
　しかしながら上記した防食剤を塗布する方法では、バレルの圧着形状によって塗布条件を変える必要がある、塗布層の厚さにばらつきが出て品質が安定しない、塗布層の剥がれに注意が必要、さらにはメンテナンス時に簡単にリペアできない等、数々の問題があり、新たな対策の出現が切望されていた。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、その目的は、防食剤を使用することなく電線と端子金具との接続部分の電食を確実に防止するところにある。
　本発明の端子金具付き電線は、金属製の芯線を被覆で覆った電線と、前記芯線とは異種の金属製であって、前記電線と接続される電線接続部を設けた端子金具と、前記電線の被覆が皮剥きされることで露出された芯線に圧着される凹凸面を有するセレーション部材と、前記端子金具とイオン化傾向が近い金属製であって、前記露出された芯線の端末から残された被覆の端末に亘って圧着され、かつ前記残された被覆の端末との間をシールした状態で、前記電線接続部に圧着される金属キャップと、を備える。
　このような構成によると、露出された芯線の端末から残された被覆の端末にかけての領域が金属キャップに覆われることで、露出された芯線の端末が防水される。また、金属キャップと残された被覆の端末との間がシールされることで、金属キャップ内への浸水が阻止される。そして、金属キャップに端子金具の電線接続部が圧着されることで、芯線と端子金具との間の電気的接続が取られる。
　電線接続部の圧着部分では、イオン化傾向の近い金属同士の接触となるために、仮に水分が付着したとしても電食は起き難い。一方、金属キャップの内面と芯線との間は、異種金属同士の接触となるが、この接触部分すなわち金属キャップ内への浸水は阻止されているから、同接触部分に電食が発生するには至らない。この結果、防食剤を使用することなく電線と端子金具との接続部分の電食を確実に防止できる。
　本発明によれば、防食剤を使用することなく電線と端子金具との接続部分の電食を確実に防止することができる。
図１は実施形態１における端子金具付き電線の分解斜視図である。 図２は図１の金属キャップをアルミ電線の芯線に圧着した状態の分解斜視図である。 図３は図２の両バレルを金属キャップに圧着した状態の端子金具付き電線の斜視図である。 図４は図３における両バレルの内部構造を示す縦断面図である。 図５は実施形態２における端子金具付き電線の分解斜視図である。 図６は図５の金属スリーブをアルミ電線の芯線に圧着した状態の分解斜視図である。 図７は図６の両バレルを金属スリーブに圧着した状態の端子金具付き電線の斜視図である。 図８は図７における両バレルの内部構造を示す縦断面図である。 図９は実施形態３における両バレルの内部構造を示す縦断面図である。
　１０…アルミ電線（電線）
　１１…芯線
　１２…素線
　１３…絶縁被覆
　２０…雌端子金具
　２５…ワイヤバレル（電線接続部）
　２６…インシュレーションバレル（電線接続部）
　３０…金属キャップ
　４０，７０…セレーション部材
　４１Ａ，４１Ｂ…凹溝
　４２…圧着面（凹凸面）
　５０…樹脂キャップ
　６０…金属スリーブ
　６１Ａ，６１Ｂ…凹溝
　６２…圧着面（凹凸面）
　６３…一端末
　６４…他端末
　＜実施形態１＞
　本発明の実施形態１を図１ないし図４の図面を参照しながら説明する。本実施形態では、アルミ電線１０に適用した場合を例示しており、図１に示すように、アルミ電線１０と、雌側の端子金具２０（以下、雌端子金具２０）と、金属キャップ３０と、セレーション部材４０とを備えてなるアルミ電線付き雌端子金具を例示している。
　アルミ電線１０は、図１に示すように、複数本からなるアルミニウムまたはアルミニウム合金製の素線１２を撚り合せた撚り線によって芯線１１が形成され、この芯線１１の回りが合成樹脂製の絶縁被覆１３で覆われた構造となっている。絶縁被覆１３は樹脂製であって、例えば塩化ビニルなど熱溶着可能な合成樹脂で構成されている。
　雌端子金具２０は、銅合金製の板材をプレス加工することで形成され、相手の雄端子金具（図示せず）と電気的に接続される略角筒形をなす端子接続部２１の後方に、ワイヤバレル２５とインシュレーションバレル２６とが設けられた構造である。ワイヤバレル２５とインシュレーションバレル２６とによって本発明の電線接続部が構成されている。
　端子接続部２１の内部には、図４に示すように、底板２２の前縁から折り返されるようにして弾性接触片２３が設けられており、同端子接続部２１に対して上記した相手の雄端子金具のタブが前方から挿入され、弾性接触片２３と弾性的に接触することにより、雄端子金具と雌端子金具２０とが電気的に接続されるようになっている。
　先に金属キャップ３０を説明すると、この金属キャップ３０は、雌端子金具２０と同じく銅合金製の板材を深絞り加工する等によって形成されており、先端側が丸みを付けて閉鎖された細長い円筒状をなしている。この金属キャップ３０は、後記するように、アルミ電線１０の絶縁被覆１３が皮剥きされて露出された芯線１１の端末から残された絶縁被覆１３の端末に亘って冠着される。金属キャップ３０によって覆われた部分のうち芯線１１は、六角かしめ形式等で強固にかしめ圧着されるようになっている。一方、絶縁被覆１３は、圧着によって破られない程度の圧着条件で略円形状にかしめ圧着される。
　金属キャップ３０は、皮剥きされることで残された絶縁被覆１３にかしめ圧着される。これにより、残された絶縁被覆１３と金属キャップ３０との間がシールされ、金属キャップ３０の外部から金属キャップ３０内への浸水が阻止される。また、金属キャップ３０のかしめ圧着に伴って、残された絶縁被覆１３が内部に収容された芯線１１にかしめ圧着される。これにより、残された絶縁被覆１３と芯線１１との間がシールされ、残された絶縁被覆１３内部から金属キャップ３０内への浸水が阻止される。
　さらに、金属キャップ３０の端末には、残された絶縁被覆１３が熱溶着されており、これによっても金属キャップ３０の端末と残された絶縁被覆１３との間がシールされている。すなわち、金属キャップ３０のかしめ圧着によるシールと、絶縁被覆１３の熱溶着によるシールとからなるダブルシール構造によって、金属キャップ３０の外部から金属キャップ３０内への防水が強化される。一方、熱溶着された絶縁被覆１３の一部は、芯線１１の内部にも浸透するため、残された絶縁被覆１３内部から金属キャップ３０内への防水も強化される。
　雌端子金具２０に設けられたワイヤバレル２５は、オープンバレル形式であって、左右一対の幅広のバレル片２５Ａが、底板２２の左右の側縁から互いに対向するようにして立ち上がり形成されている。このワイヤバレル２５は、上記したアルミ電線１０の端末に圧着された金属キャップ３０のうち、芯線１１の端末に圧着された領域にかしめ圧着されるものであって、両バレル片２５Ａの突出端を重ね合わせつつ金属キャップ３０の外周を左右両側から抱き込むようにして、いわゆるオーバラップ型にかしめられるようになっている。
　インシュレーションバレル２６は、同じくオープンバレル形式であって、ワイヤバレル２５側のバレル片２５Ａよりも幅狭で背が高い左右一対のバレル片２６Ａが、同じく底板２２の左右の側縁から互いに対向するようにして立ち上がり形成されている。このインシュレーションバレル２６は、金属キャップ３０のうち絶縁被覆１３の端末に圧着された領域にかしめ圧着されるものであって、同様にオーバラップ型にかしめられるようになっている。
　セレーション部材４０は、雌端子金具２０と同じく銅合金製の板材をプレス加工する等によって形成されており、圧着面４２を内側に向けて略Ｕ字状に曲げられている。セレーション部材４０の圧着面４２には、綾目のローレット状をなす複数の凹溝が形成されている。セレーション部材４０は、凹溝が形成された面を芯線１１に巻き付けた状態で、金属キャップ３０の内部に収容される。セレーション部材４０が収容された状態で金属キャップ３０をかしめると、金属キャップ３０ともどもセレーション部材４０が芯線１１にかしめ圧着される。
　セレーション部材４０の凹溝は、互いに交差する方向に延出された２種類の凹溝４１Ａ，４１Ｂから構成されており、その一方の凹溝４１Ａは芯線１１の素線１２の軸線方向と交差する方向に延出されている。凹溝４１Ａ，４１Ｂの開口縁部には、エッジ（図示せず）が形成されている。これらのエッジは、金属キャップ３０のかしめ圧着により芯線１１の表面に食い込みながら一体化されるため、芯線１１の表面に形成された非導電性の被膜を除去しつつ芯線１１に導通可能に接続することができる。また、一方の凹溝４１Ａでは、アルミ電線１０が後方に引っ張られると、エッジが芯線１１の素線１２に食い込んで引っ張りを阻止する方向に作用するため、アルミ電線１０の抜け止めを強化できる。
　続いて、本実施形態に係る雌端子金具付きアルミ電線の製造工程を説明する。まず、図１に示すように、アルミ電線１０の絶縁被覆１３の端末が皮剥きされて、芯線１１の端末が所定長さに亘って露出状態とされる。この露出された芯線１１の外周面に、セレーション部材４０が巻き付けられる。次に、セレーション部材４０が芯線１１に巻き付いた状態で、芯線１１の端末から残された絶縁被覆１３の端末に亘って金属キャップ３０が冠着される。この後、図２に示すように、金属キャップ３０の前半側を六角かしめ形式で圧着することにより、セレーション部材４０を芯線１１に対して圧着する。これと同時に、金属キャップ３０の後半側を絶縁被覆１３に絞りかしめすることにより圧着し、絶縁被覆１３を芯線１１に対して圧着する。
　上記のように、アルミ電線１０の端末に金属キャップ３０が圧着されたら、圧着装置により、金属キャップ３０に対して雌端子金具２０が圧着接続される。詳細には、圧着装置にはアンビルとクリンパとが設けられ、雌端子金具２０のワイヤバレル２５に対して金属キャップ３０の前半側が、またインシュレーションバレル２６に対して金属キャップ３０の後半側がそれぞれ配された状態でセットされ、両バレル２５，２６は、アンビルとクリンパとの間で挟圧されて共にオーバラップ型にかしめられる（図３参照）。
　この状態では、芯線１１の外周面とセレーション部材４０の圧着面４２とが密着し、セレーション部材４０の外周面と金属キャップ３０の前半側の内周面とが密着して電気的接続が取られる。一方、金属キャップ３０の後半側の内周面と絶縁被覆１３の外周面とが密着し、絶縁被覆１３の内周面と芯線１１の外周面とが密着してシール状態にかしめ圧着される。さらに、絶縁被覆１３を超音波溶着などの溶着手段で金属キャップ３０の端末に対して熱溶着する。これにより、絶縁被覆１３と金属キャップ３０の端末との間がシールされ、金属キャップ３０の外部から金属キャップ３０内への浸水、および絶縁被覆１３内部から金属キャップ３０内への浸水が阻止される。このようにして、アルミ電線１０の端末に雌端子金具２０が接続された状態の雌端子金具付きアルミ電線が完成する。
　以上のように本実施形態によれば、雌端子金具２０のワイヤバレル２５と金属キャップ３０との圧着部分では、同じ銅合金同士の接触となるために、仮に水分が付着したとしても電食は起き難い。一方、金属キャップ３０の内面とアルミ電線１０の芯線１１との間は、異種金属同士の接触となるが、この接触部分すなわち金属キャップ３０内への浸水は阻止されているから、同接触部分に電食が発生するには至らない。この結果、防食剤を使用することなくアルミ電線１０と雌端子金具２０との接続部分の電食を確実に防止することができる。
　また、アルミ電線１０を使用する場合、芯線１１の表面に非導電性の被膜が形成されやすいものの、本実施形態では金属キャップ３０と芯線１１との間にセレーション部材４０を介在させており、このセレーション部材４０の凹溝４１Ａ，４１Ｂのエッジで被膜を削り取って芯線１１に対して導通可能に接続することができる。したがって、アルミ電線１０と雌端子金具２０との接続信頼性を向上させることができる。なお、セレーション部材４０のかしめ圧着は、金属キャップ３０をかしめ圧着することで行われるため、別途圧着工程を追加することなく、セレーション部材４０を圧着することができる。
　また、この実施形態では、雌端子金具２０を金属キャップ３０に接続するのに、ワイヤバレル２５とインシュレーションバレル２６の両方を金属キャップ３０に対してかしめ圧着するようにしているから、雌端子金具として新たな構造のものを準備することなく、ワイヤバレル２５とインシュレーションバレル２６とを備えた既存の雌端子金具２０をそのまま適用することが可能である。
　＜実施形態２＞
　次に、本発明の実施形態２を図５ないし図８を参照しながら説明する。実施形態２では、実施形態１における金属キャップ３０に相当する部材を樹脂キャップ５０と金属スリーブ６０の２部材で構成しており、実施形態１と同じ構成、作用、および効果については重複するため、その説明を省略する。また、実施形態１と同じ構成については実施形態１と同一の符号を用いるものとする。
　樹脂キャップ５０は、絶縁被覆１３を皮剥きすることで分離された分離被覆のうち、残された絶縁被覆１３と反対側の開口を熱溶着することで封止したものである。このようにすると、分離被覆を廃棄することなく、樹脂キャップ５０として有効に利用することができる。また、樹脂キャップ５０は、芯線１１の外周に密着しているため、芯線１１との間に空気や水などが侵入しにくい。このため、樹脂キャップ５０の内部では、芯線１１の表面に非導電性の被膜などが形成されにくい。
　金属スリーブ６０は、両端が開口する円筒状をなしており、銅合金製の板材をプレス加工して圧着面６２に凹溝を形成した後、圧着面６２を内側に向けて円筒状に丸めて端部同士を溶着する等して形成されている。また、金属スリーブ６０の軸方向の長さは、樹脂キャップ５０と残された絶縁被覆１３との間に露出された芯線１１を覆った上で、さらに両端末６３，６４が樹脂キャップ５０の端末と残された絶縁被覆１３の端末とに被さるように設定されている。また、金属スリーブ６０の内径は、アルミ電線１０を金属スリーブ６０の内部に挿通できるように、絶縁被覆１３の外径とほぼ同じかこれよりやや大きめに設定されている。
　金属スリーブ６０の圧着面６２には、綾目のローレット状をなす複数の凹溝が形成されている。金属スリーブ６０の凹溝は、実施形態１の凹溝４１Ａ，４１Ｂと同様の機能を果たすものであり、互いに交差する方向に延出された２種類の凹溝６１Ａ，６１Ｂから構成されている。一方の凹溝６１Ａは芯線１１の素線１２の軸線方向と交差する方向に延出されているため、アルミ電線１０が後方に引っ張られると、エッジが芯線１１の素線１２に食い込んで引っ張りを阻止する方向に作用するため、アルミ電線１０の抜け止めを強化できる。
　続いて、本実施形態に係る雌端子金具付きアルミ電線の製造工程を説明する。まず、図５に示すように、アルミ電線１０の絶縁被覆１３の端末を皮剥きすることで芯線１１を露出させる。このとき分離された分離被覆の先端部分を熱溶着して封止することにより樹脂キャップ５０を形成する。樹脂キャップ５０を露出された芯線１１の端末に冠着し、樹脂キャップ５０の端末と残された絶縁被覆１３の端末との間に、芯線１１の端末が所定長さに亘って露出された状態にしておく。そして、この露出された芯線１１の外周面に、金属スリーブ６０を嵌着する。
　皮剥きされたことで残された絶縁被覆１３の端末が金属スリーブ６０の一端末６３に重ね合わされ、樹脂キャップ５０の端末が金属スリーブ６０の他端末６４に重ね合わされ、樹脂キャップ５０の端末と残された絶縁被覆１３の端末との間に露出された芯線１１が金属スリーブ６０によって覆われた状態に金属スリーブ６０をセットする。この状態で、圧着装置により金属スリーブ６０が樹脂キャップ５０の端末と露出された芯線１１と残された絶縁被覆１３とに対してかしめ圧着される。この圧着については実施形態１と同様の圧着方法によって行われる。
　金属スリーブ６０をかしめ圧着すると、図６に示すように、残された絶縁被覆１３の端末が金属スリーブ６０の一端末６３に圧着されることで、金属スリーブ６０の一端末６３の圧着面６２と残された絶縁被覆１３の端末の外周面との間がシールされ、かつ絶縁被覆１３内と金属スリーブ６０内との間がシールされる。また、樹脂キャップ５０の端末が金属スリーブ６０の他端末６４に圧着されることで、金属スリーブ６０の他端末６４の圧着面６２と樹脂キャップ５０の端末の外周面との間がシールされる。
　また、樹脂キャップ５０の端末と残された絶縁被覆１３の端末との間に露出された芯線１１に、金属スリーブ６０の圧着面６２が六角かしめ形式等で強固にかしめ圧着される。これにより、凹溝６１Ａ，６１Ｂの開口縁部に形成されたエッジが芯線１１が食い込み、このエッジによって非導電性の被膜が削り取られ、エッジが芯線１１に圧接される。これにより、アルミ電線１０と金属スリーブ６０が導通可能に接続される。
　さらに、残された絶縁被覆１３を超音波溶着などの溶着手段で金属スリーブ６０の一端末６３に対して熱溶着する。これにより、残された絶縁被覆１３の端末と金属スリーブ６０の一端末６３との間がさらにシールされ、金属スリーブ６０の外部から金属スリーブ６０内への浸水が阻止される。同様にして、樹脂キャップ５０の端末を金属スリーブ６０の他端末６４に対して熱溶着する。これにより、樹脂キャップ５０の端末と金属スリーブ６０の他端末６４との間がさらにシールされる。
　次に、圧着装置により、金属スリーブ６０に対して雌端子金具２０が圧着接続される。詳細には、雌端子金具２０のワイヤバレル２５に対して金属スリーブ６０の六角かしめ部分が配され、またインシュレーションバレル２６に対して残された絶縁被覆１３が配され、両バレル２５，２６間に金属スリーブ６０の一端末６３が配された状態でセットされ、両バレル２５，２６は、アンビルとクリンパとの間で挟圧されて共にオーバラップ型にかしめられる（図７参照）。こうして、本実施形態に係る雌端子金具付きアルミ電線が完成する。
　以上のように本実施形態によれば、雌端子金具２０のワイヤバレル２５と金属スリーブ６０との圧着部分では、同じ銅合金同士の接触となるために、仮に水分が付着したとしても電食は起き難い。一方、金属スリーブ６０の圧着面４２とアルミ電線１０の芯線１１との間は、異種金属同士の接触となるが、この接触部分すなわち金属スリーブ６０内への浸水は阻止されているから、同接触部分に電食が発生するには至らない。この結果、防食剤を使用することなくアルミ電線１０と雌端子金具２０との接続部分の電食を確実に防止することができる。
　また、アルミ電線１０を使用する場合、芯線１１の表面に非導電性の被膜が形成されやすいものの、本実施形態では金属スリーブ６０の圧着面６２に凹溝６１Ａ，６１Ｂを形成しており、この凹溝６１Ａ，６１Ｂのエッジで被膜を削り取り、このエッジを芯線１１に圧接することができる。したがって、アルミ電線１０と雌端子金具２０との接続信頼性を向上させることができる。なお、金属スリーブ６０の圧着面６２に凹溝６１Ａ，６１Ｂを形成しているため、別途セレーション部材を使用することなく、非導電性の被膜を削り取ることができる。
　＜実施形態３＞
　次に、本発明の実施形態３について図９の図面を参照しながら説明する。実施形態３は、実施形態１におけるセレーション部材４０の板厚を大きくしたものであって、その他の共通する構成、作用、および効果については実施形態１と重複するため、その説明を省略する。本実施形態におけるセレーション部材７０は、図９に示すように、芯線１１に圧着された状態で絶縁被覆１３の厚さとほぼ同じ厚さとなるように設定してある。すなわち、セレーション部材７０の母材となる金属平板の板厚は、芯線１１と絶縁被覆１３との段差の寸法と略等しく設定されている。
　この結果、セレーション部材７０が芯線１１に圧着された状態では、セレーション部材７０の外周面と絶縁被覆１３の外周面とが芯線１１の軸線方向に揃うようになっており、アルミ電線１０の軸心とセレーション部材７０の軸心が同軸で配置される。さらに、残された絶縁被覆１３の端末から引き出された芯線１１は、実施形態１のように段差をなして折れ曲がることがなく、直線形状のままワイヤバレル２５に保持される。
　このような構成によると、芯線１１が絶縁被覆１３の端末で底板２２側に折れ曲がることがないため、例えばワイヤバレル２５の先端から端子接続部２１側に露出した芯線１１の寸法を管理する場合に、露出した芯線１１の寸法を管理しやすくなる。この点、本実施形態では、芯線１１が金属キャップ３０に覆われており、芯線１１の先端が金属キャップ３０の内面に当接しているため、ワイヤバレル２５の先端から端子接続部２１側に露出した金属キャップ３０の寸法を管理しやすくなる。また、金属キャップ３０についてもワイヤバレル２５とインシュレーションバレル２６との間で底板２２側に折れ曲がることがないため、金属キャップ３０が両バレル２５，２６間で無理に引き延ばされて破断するなどのおそれがない。
　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）上記実施形態では、金属キャップに圧着するのにワイヤバレルとインシュレーションの両方を用いたが、インシュレーションバレルを設けることなくワイヤバレルのみを備えるようにしてもよい。
　（２）ワイヤバレルの形式としては、上記実施形態に例示したオーバラップ形式に限らず、左右一対のバレル片が、芯線の軸線方向にずれて配された形式のものであってもよく、バレル片が１本だけのものであってもよい。さらには、かしめ前に予め筒形に形成されたクローズドバレル形式であってもよい。要は、バレルがかしめられたときに、キャップに突き刺さる等でこれを破損しないものが好ましい。
　（３）上記実施形態では、アルミ電線の端末に接続する端子金具として雌端子金具を例示したが、雄タブを備えた雄端子金具、あるいは目玉状の接続部を有するＬＡ端子等の他の端子金具であってもよい。
　（４）本発明は、上記実施形態に例示したアルミ電線に銅合金製の端子金具を接続する場合に限らず、電線の芯線とこれに接続される端子金具とが異種の金属によって形成されている場合全般に広く適用することが可能である。
　（５）上記実施形態では圧着面に凹溝を形成しているものの、本発明によると、圧着面に凸状のリブを形成してもよい。
　（６）上記実施形態ではバレルによって絞りかしめをした上で熱溶着を行っているものの、本発明によると、熱溶着のみを行ってもよいし、あるいはバレルによって絞りかしめをするだけでもよい。
　（７）上記実施形態ではバレルによる絞りかしめや熱溶着によってシールしているものの、本発明によると、熱収縮チューブで覆うことによってシールしてもよい。
　（８）上記実施形態では圧着面に綾目のローレット状をなす凹溝が形成されているものの、本発明によると、素線の軸線方向に対して交差する縞模様の凹溝を形成してもよい。
　（９）実施形態２では皮剥きされた絶縁被覆を利用して樹脂キャップを形成しているものの、本発明によると、皮剥きされた絶縁被覆とは別体の樹脂キャップを用いてもよい。
　（１０）実施形態３ではセレーション部材が全周に亘って芯線１１に圧着されているものの、本発明によると、セレーション部材が芯線１１の少なくとも下面側に圧着されることで芯線１１に段差が形成されないものであればよい。
　（課題を解決するための手段）
　本明細書で開示された技術は端子金具付き電線に関するものであり、金属製の芯線を被覆で覆った電線と、前記芯線とは異種の金属製であって、前記電線と接続される電線接続部を設けた端子金具と、前記電線の被覆が皮剥きされることで露出された芯線に圧着される凹凸面を有するセレーション部材と、前記端子金具とイオン化傾向が近い金属製であって、前記露出された芯線の端末から残された被覆の端末に亘って圧着され、かつ前記残された被覆の端末との間をシールした状態で、前記電線接続部に圧着される金属キャップと、を備えるところに特徴を有する（手段１）。
　手段１の構成に加えて、前記被覆は樹脂製とされ、前記残された被覆の端末を前記金属キャップに熱溶着することで前記金属キャップと前記残された被覆の端末との間をシールしてもよい（手段２）。
　手段２によれば、残された被覆の端末を金属キャップに熱溶着することで金属キャップ内への浸水を阻止できる。
　手段１または手段２の構成に加えて、前記金属キャップを絞りかしめすることにより、前記残された被覆の端末と芯線との間をシールしてもよい（手段３）。
　手段３によれば、電線内部から金属キャップ内への浸水を阻止することができる。
　また、本明細書で開示された技術は端子金具付き電線に関するものであり、金属製の芯線を被覆で覆った電線と、前記芯線とは異種の金属製であって、前記電線と接続される電線接続部を設けた端子金具と、樹脂製であって、前記電線の被覆が皮剥きされることで露出された芯線の端末に冠着され、残された被覆との間に芯線を露出させる樹脂キャップと、前記端子金具とイオン化傾向が近い金属製であって、前記樹脂キャップと前記残された被覆の端末との間に露出された芯線に圧着される凹凸面を有し、この凹凸面を前記露出された芯線に圧着し、かつ前記樹脂キャップの端末との間をシールし、かつ前記残された被覆の端末との間をシールした状態で、前記端子金具の電線接続部に圧着される金属スリーブと、を備えるところに特徴を有する（手段４）。
　手段４の構成によれば、露出された芯線の端末から残された被覆の端末にかけての領域が樹脂キャップと金属スリーブとに覆われることで、露出された芯線の端末が防水される。また、樹脂キャップの端末と金属スリーブとの間がシールされ、残された被覆の端末と金属スリーブとの間がシールされることで、金属スリーブ内への浸水が阻止される。そして、金属キャップに端子金具の電線接続部が圧着されることで、芯線と端子金具との間の電気的接続が取られる。
　また、手段４の構成によれば、電線接続部の圧着部分では、イオン化傾向の近い金属同士の接触となるために、仮に水分が付着したとしても電食は起き難い。一方、金属スリーブの内面と芯線との間は、異種金属同士の接触となるが、この接触部分すなわち金属スリーブ内への浸水は阻止されているから、同接触部分に電食が発生するには至らない。この結果、防食剤を使用することなく電線と端子金具との接続部分の電食を確実に防止できる。
　手段４の構成に加えて、前記被覆は樹脂製とされ、前記残された被覆の端末を前記金属スリーブの一端末に熱溶着することで前記金属スリーブの一端末と前記残された被覆の端末との間をシールしてもよい（手段５）。
　手段５の構成によれば、残された被覆の端末を金属スリーブの一端末に熱溶着することでこの一端末から金属スリーブ内への浸水を阻止できる。
　手段４または手段５の構成に加えて、前記被覆は樹脂製とされ、前記樹脂キャップの端末を前記金属スリーブの他端末に熱溶着することで前記金属スリーブの他端末と前記樹脂キャップの端末との間をシールしてもよい（手段６）。
　手段６によれば、残された被覆の端末を金属スリーブの他端末に熱溶着することでこの他端末から金属スリーブ内への浸水を阻止できる。
　手段４ないし手段６のいずれかに加えて、前記金属スリーブの一端末を絞りかしめすることにより、前記残された被覆の端末と芯線との間をシールしてもよい（手段７）。
　手段７によれば、電線内部から金属スリーブ内への浸水を阻止することができる。
　手段４ないし手段７のいずれかに加えて、前記被覆は樹脂製とされ、前記樹脂キャップは、前記被覆を皮剥きすることで分離された分離被覆のうち、前記残された被覆と反対側の開口を熱溶着することで封止したものとしてもよい（手段８）。
　手段８によれば、分離被覆を廃棄することなく、樹脂キャップとして利用することができる。
　手段１ないし手段８のいずれかに加えて、前記電線が、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の芯線を備えたアルミ電線である一方、前記端子金具が銅合金製であるものとしてもよい（手段９）。
　手段９によれば、電食する可能性が高いアルミ電線を使用した場合にも、電食の発生を有効に防ぐことができる。
　手段１ないし手段９のいずれかに加えて、前記芯線は、複数本の素線を撚り合わせた撚り線からなる一方、前記凹凸面は、前記素線の軸線方向に対して交差する方向に延出されたエッジを含むものとしてもよい（手段１０）。
　手段１０によれば、芯線が撚り線からなる場合に、芯線をエッジに引っ掛けやすくできるため、電線の抜け止めを強化することができる。

Claims (10)

  1. 　金属製の芯線を被覆で覆った電線と、
    　前記芯線とは異種の金属製であって、前記電線と接続される電線接続部を設けた端子金具と、
    　前記電線の被覆が皮剥きされることで露出された芯線に圧着される凹凸面を有するセレーション部材と、
    　前記端子金具とイオン化傾向が近い金属製であって、前記露出された芯線の端末から残された被覆の端末に亘って圧着され、かつ前記残された被覆の端末との間をシールした状態で、前記電線接続部に圧着される金属キャップと、
    を備える端子金具付き電線。
  2. 　前記被覆は樹脂製とされ、前記残された被覆の端末を前記金属キャップに熱溶着することで前記金属キャップと前記残された被覆の端末との間をシールする請求の範囲第１項に記載の端子金具付き電線。
  3. 　前記金属キャップを絞りかしめすることにより、前記残された被覆の端末と芯線との間をシールする請求の範囲第１項または請求の範囲第２項に記載の端子金具付き電線。
  4. 　金属製の芯線を被覆で覆った電線と、
    　前記芯線とは異種の金属製であって、前記電線と接続される電線接続部を設けた端子金具と、
    　樹脂製であって、前記電線の被覆が皮剥きされることで露出された芯線の端末に冠着され、残された被覆との間に芯線を露出させる樹脂キャップと、
    　前記端子金具とイオン化傾向が近い金属製であって、前記樹脂キャップと前記残された被覆の端末との間に露出された芯線に圧着される凹凸面を有し、この凹凸面を前記露出された芯線に圧着し、かつ前記樹脂キャップの端末との間をシールし、かつ前記残された被覆の端末との間をシールした状態で、前記端子金具の電線接続部に圧着される金属スリーブと、
    を備える端子金具付き電線。
  5. 　前記被覆は樹脂製とされ、前記残された被覆の端末を前記金属スリーブの一端末に熱溶着することで前記金属スリーブの一端末と前記残された被覆の端末との間をシールする請求の範囲第４項に記載の端子金具付き電線。
  6. 　前記被覆は樹脂製とされ、前記樹脂キャップの端末を前記金属スリーブの他端末に熱溶着することで前記金属スリーブの他端末と前記樹脂キャップの端末との間をシールする請求の範囲第４項または請求の範囲第５項に記載の端子金具付き電線。
  7. 　前記金属スリーブの一端末を絞りかしめすることにより、前記残された被覆の端末と芯線との間をシールする請求の範囲第４項ないし請求の範囲第６項のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
  8. 　前記被覆は樹脂製とされ、前記樹脂キャップは、前記被覆を皮剥きすることで分離された分離被覆のうち、前記残された被覆と反対側の開口を熱溶着することで封止したものである請求の範囲第４項ないし請求の範囲第７項のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
  9. 　前記電線が、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の芯線を備えたアルミ電線である一方、前記端子金具が銅合金製である請求の範囲第１項ないし請求の範囲第８項のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
  10. 　前記芯線は、複数本の素線を撚り合わせた撚り線からなる一方、前記凹凸面は、前記素線の軸線方向に対して交差する方向に延出されたエッジを含む請求の範囲第１項ないし請求の範囲第９項のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
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